支架注塑模具设计
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零件名称:“支架”成型塑料模具的设计设计要求 生产批量:大批量 未注公差取MT5级精度 1.塑件的工艺性分析 1.1塑件的原材料分析塑料品种结构特点使用特点化学稳定性性能特点成型特点丙烯腈-J二烯-苯乙烯共聚物 (ABS)线型结构非结晶形材料呈微黄色,由丙烯腈-J二烯-苯乙烯共聚而成,各有各的特性连续工作温度为70左右 ,热变形温度为93左右,且耐气候性差,在紫外线作用下易变硬发脆。有一定化学、稳定性,水、无机盐、碱、和酸对其无影响。有极好的抗冲击强度,且在低温下也不迅速下降,有良好的机械强度和一定的耐磨、耐寒、耐油性、耐水性、化学稳定性、电气性能。在升温时粘度增高,所以成型压力较高,故塑件上的脱模斜度宜稍大,它易吸水,成型加工前应进行干燥处理;易产生熔接痕,模具设计时应尽量减少浇注系统对了流的阻力;在正常的成型条件下,壁厚、熔料温度对收缩率影响极小,在要求塑件精度高时,模具温度可控制在5060,而在强调光泽和耐热时,模具温度应控制在6080。结论1 升温时ABS粘度较高,压力较大,故塑件上脱模斜度宜较大。2 易吸水,加工前需进行干燥处理。3 易产生熔接痕,模具设计时应尽量减少及哦按住系统对流料的阻力。4 在正常成型条件下,壁厚、熔料温度对收缩率影响较小。1.2 塑件的尺寸精度分析该尺寸精度无特殊要求,所有尺寸均为自由尺寸(查书P70表3.10精度尺寸的选用) 可按MT5查取公差,起主要尺寸公差未标注如下(单位均为mm):塑件的外形尺寸:360-0。56,300-0。5,500-0。64,120-0。32,30-0。2,160-0。38,内形尺寸:30+0.50,26+0.50,42+0.640,5+0.240,1.3 塑件表面质量分析该塑件要求外形美观、色泽鲜艳、外表面没有斑点及熔接痕、粗糙度可Ra0.4m。而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求,故比较容易实现。1.4 塑件的结构工艺性分析(1)从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,且符合最小壁厚要求。(2)塑件型腔较大,有尺寸不等的孔,如30,42它们均符合最小孔径要求。(3)在塑件内壁无任何的内凹台,因此塑件易取1,故不需考虑侧抽芯装置。结论:综上所述,该塑件可采用注射成型加工。2确定成型设备选择与注射成型工艺规程编制2.1 计算塑件的体积和重量2.11.计算塑件的体积:V=18252.82mm(过程略)2.12. 计算塑件的质量:根据有关手册查得:=1.021.05g/cm,即所以 ,塑件的重量为:W=V=18252.82mm1.03 g/cm=18.8004g根据塑件形状及采用一模一件的模具结构,考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况,参考模具设计手册初选螺杆式注射机:XS-ZY-302.2确定成型工艺参数2.2.1.塑件注射成型工艺参数的确定 查有关手册:得出工艺参数见下表,试模时可根据实际情况作适当调整。 丙烯腈-J二烯-苯乙烯共聚物 (ABS)预热和干燥温度/ 8085成型时间注射时间35时间t/h 23保压时间1530料筒温度 t/后段 180200中段 210230 冷却时间1530总周期 4070前段 200210螺杆转速n/(rmin-1) 3060喷嘴温度 t/180190后处理 方法红外线灯烘箱模具温度 t/5070温度 t/ 70注射压力 P/Ma7090时间r/h 24 2.22.填写注射成型工艺卡(附表一)3注射模的结构设计3.1 分型面的选择在选择分型面时,根据分型面的选择原则考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件,有两种分型面的选择方案。 模具工作零件的结构设计,侧面分型与抽芯机构的设计,推出机构的设计,考虑到脱模简单,结构简单及塑件的外观质量问题。采用a种方案,侧面抽芯机构设在动模部分,模具结构也较为简单。所以,选塑件端底平面作为分型面较为合适。3.2 型腔数目的确定及型腔的排列 由于该塑件采用的是一模一件成型,所以采用a种方案,浇注系统不易设计,且推出机构复杂采用b 种方案,浇注系统易设计,推出机构简单流程短,熔体压力损失和热量损失减小到最低限度,保证塑件良好的质量、缺点、就容易,不便侧向分型抽芯机构。3.3 浇注系统的设计3.3.1.主流道的设计:根据手册查得xy-zy-250型注射机喷嘴的有关尺寸:喷嘴球面半径:R1=12mm 喷嘴孔直径:d1=4mm根据模具主流道与喷嘴的关系: R=R1+(12)mm d=d1+(0.51)mm取主流道的球面半径R1=13mm,小端直径d=4.5mm1-主流道 2分流道 3-浇口 4-拉料杆式冷穴3.3.2.分流道的设计a. 分流道的形状: 为了便与将主流道中凝料,从浇口套中拔出,主流道的设计成圆锥形,锥角为26 ,经换算得主流道,大端直径D=R15mm,为了使熔料顺利进入分流道,可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过度. 浇口的结构形式:为使模具与注射机对中,模具上应没有定位圈,注射机圈空模板、空位孔与模具定位圈取较松动的间隙配合或小间隙。 小端的前面是球面,其深度为35mm注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并贴合。(P115)流道的表面粗糙度Ra0.8mm。 b. 分流道的设计根据型腔的排列方式,为了便于加工选用形状为半圆形的分流道,半径R=4mm,分流道的设计世纪要求孔熔体在流动时,热量和压力损失小,同时使流道中孔是最小1,为了便于分流道的加工和凝料脱模,分流道大部分设置在分型面上。3.3.3.浇口的设计 根据塑件的外观质量要求及型腔的安排方式, 进料位置设在塑件底部 浇口形式的选择 : 方案:点浇口,又称针点浇口或菱形浇口是截面尺寸很小得浇口,俗称小浇口,浇口痕迹小不影响塑件外观质量,但这种浇口由于前后两端存在较大得压力差可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大地剪切热,而ABS升温本身粘度增大,流动性减小,不利于型腔地填充但由于塑件地尺寸较小不会产生太大影响。方案:环形浇口,其进料均匀,圆周上各处流速大致相等,熔体流动状态好,型腔内空气容易排出,熔接痕可基本避免但浇注系统耗料较多,浇口去除较难,较口痕迹明显影响塑件地外观质量。方案:轮辐式浇口,其浇口耗料比环形浇口少得多且去除浇口容易,但它增加了熔接痕,会影响塑件得强度。方案:潜伏式浇口,其分流道位于模具得分型面上,而浇口却斜向开设在模具得隐藏处,不影响塑件得外观质量,但塑件太小不宜采用。经分析比较确定成型该塑件得模具采用点浇口。 由于该塑料的体积比较大,浇口的位置和大小应不影响塑件的外观质量为前提。同时也应在、尽使模具结构简单。根据本设计方案的需要双分型面的、注射模,被引进采用点浇口截面积较小,塑件剪切速度高。开模时浇口可自动拉断,根据一模一腔模具结构采用点浇口尺寸如下: d=0.51.5mm l=0.52mm =615 取d=0.8mm,常取1.01.5mm,取=8,为了避免小浇口正对着一个宽度和厚度较大的型腔,熔体受到很大的剪切应力,产生喷射和蠕动等熔体断裂现象,尽量增大浇口面尺寸,取d=1.4mm,l=1.5mm,=103.4.型芯型腔结构设计:(P教材143页)型芯、型腔可采用整体式或组合式结构。由于该塑件尺寸不大,形状复杂,最大达到38mm,有大小圆柱面过渡采用整体式型腔加工和热处理都比较困难。 所以采用拼档块组合式,型腔的底部大面积镶拼结构,考虑模具调节,型芯采用整体式结构。3.5推件方式的选择根据塑件的形状特点,模具型腔动模部分,开模后,塑件留在型腔推出机构可采用推杆退出和推件板推出机构。推杆推出结构简单,推出平稳,但推出时,塑件上受力不均匀,会留下顶出痕迹,而推板推出结构可靠,顶出力均匀,不会影响塑件外观质量,但塑件上有圆柱过渡。 以上分析得出:该塑件采用推杆推出机构 3.6抽芯机构的设计侧抽芯机构设计,此工件可采用导柱或燕尾式导结构,由于此塑件尺寸较小,为了了 使模具结构紧凑所以采用燕尾结构. 抽芯距,且斜滑块的顶出长度不得超过导滑长度的, S=+(2-3)=+ (2-3) =15L=30mm3.6.1推出力的确定:Ft=AP(cossin) 式中A塑件的包络型芯的面积 P塑件对型芯单位面积上的包紧力,一般情况下模外冷却的塑件,P取2439MPa;模内冷却的塑件P取812MPa。 塑件对钢的摩擦系数,为0.10.3。 脱模斜度。经计算 A=3601.58mm=0.75 P取32MPa Ft=AP(cossin)=10.01KN 3.6.2侧滑块的设计 侧滑块是导柱侧向分型与抽芯机构中的一个重要零部件。塑件的尺寸精度和侧滑块移动的可靠性都要具有与动的精度来保证。 图a 图b 图a是侧型芯采用燕尾槽直接镶入侧滑块中而形成,采用这种燕尾槽较难加工,尺寸精度就难保证。 图b是片状侧型芯镶入开槽的侧滑块后再用两个圆柱销定位的形式,采用这种侧滑块,侧型芯固定可靠,且圆柱销和侧型芯易加工。 综合对塑件尺寸精度和侧滑块的分析,确定该塑件采用图b侧滑块。3.6.3楔紧块的设计在注射过程中侧向成型零件在成型压力作用下会使侧滑块向外移动,如果没有楔紧块,侧向力就会通过滑块传给斜导柱发生变形。如果斜导柱与滑块上的斜导孔采用较大的间隙(0.40.5mm)配合,侧滑块的外移会极大降低塑件侧向凹凸处的尺寸精度,设计时必须考虑侧滑块锁紧 。 图a 图b图a是楔紧块制成一体的整体式结构,这种楔滑块牢固,可靠 ,刚性大,但浪费材料,耗费加工时,加工精度要求高,适用于侧向里很大的场合。图b是采用销钉定位,螺钉固定的形式,结构简单,加工方便,应用较广,其承受的侧向力较小 综上所述,由于本题的侧向力不是很大所以选用b种方案。3.6.4侧滑块定位装置的设计 为合模时让导柱能准确的插入侧滑块的导孔中,在开模过程中侧滑块刚脱离导柱时必须定位,否则开模时会损坏模具。 图a 图b图a是适用向下侧抽芯模具的结构形式,侧抽芯结束利用滑块的自重停靠在挡块上定位。图b是将弹簧安置在侧滑块的内侧,侧抽芯结束,在此弹簧的作用下,侧滑块靠外侧挡块上定位,它适用于抽芯距不大的小模具。 综上所述,根据本题情况知其是向下侧向抽芯,所以选择b方案。3.6.6导柱与侧滑块的固定形式根据本题的情况,选导柱与侧滑块同时安装在动模的结构。一般是通过推件板推出机构来实现导柱与侧型芯滑块的相对运动。塑件侧壁各种台阶,垂直于脱模方向,阻碍成型后塑件从模头上脱出。因此,型台阶部分的零件必须做成活动的型芯,即须设置抽芯机构,本模采用斜滑块抽芯机构。3.7.排气系统的设计当塑料熔体充填型腔时,必需顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能被顺利地排出,塑件会由于充填不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺点:甚至因气体受压而产生高温,使塑料焦化。由于塑件属于小型制件,所以本设计采用利用配合间隙排气的方法,即利用分型面之间、推出机构与模板之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行排气。间隙值为0.030.05。具体做法是将推杆后方距型腔5以外处的配合间隙加大。于排除型腔中的气体,并避免塑件表面产生熔合纹,又要不影响塑件的外观,综合考虑上述因素,方案一塑件内进料 方案二塑件外进料 4注射模设计的有关尺寸计算4.1成型零件尺寸计算 查有关手册得PC的收缩率为S=0.3%0.8%,故平均收缩率为:=(0.3+0.8)%/2=0.55%=0.0055 根据塑件尺寸公差要求,模具的制造公差取Z=/3 已知条件:平均收缩率S=0、0055;模具的制造公差取Z=/3类别零件图模具零件名称塑件尺寸计算公式型腔或型芯工作尺寸型腔 的计算 导滑板(型腔)上端对应得型腔36-0。560Lm +z0=(1+S)LS-0.75+z 035.7780+0.1930-0。5029.790+0.17内凸对应得型芯260+0.5Lm -Z0=(1+S)LS+26.5180-0.174200.640.750-Z42.7110-0.21 式中 Ls - 塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸(mm) ls - 塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸(mm) Hs - 塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸(mm) hs - 塑件内型深度基本尺寸的最小尺寸(mm) X - 修正系数 取0.50.75 - 塑件公差 z- 模具制造公差 一般取(1/31/4)4.2确定抽芯机构零件尺寸计算 抽芯距的计算: S(抽)=h+(23)=h+(23)=(41-25)/2+2.5=10.5mm 滑块倾角的确定: 由本例抽芯距较小。选择=20, 确定斜滑块的尺寸: 斜滑块在件25导滑板中导滑,导滑板的高度设计为22mm,斜滑块在件25导滑板中能导滑行程60mm,(考虑限位螺钉的定点尺寸和推出行程) S(实际)= tga2060=0.22460=13.44mmS,满足抽芯距离要求4.3注射模具零件的设计 绘制装配图及非标准零件的零件图。(见下图)本塑件采用一模一腔,根据其结构一分型.则采用 4.4导柱导向机构的设计导柱导向机构是保证动定模或在上下和模时,正确的定位和导向零件。1 导柱的设计1) 导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出812mm,以免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔的情况。2) 导柱前端应做成锥台形和半球形,以使导柱能顺利进入导向孔。由于半球型加工困难,所以导柱前端形式以锥台形为多。3) 导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的材料,因此多采用20钢(经表面渗碳处理)或T8、T10钢(经淬火处理)硬度为5055HRC。导柱固定部分的表面粗糙度为Ra=0.8m导向部分的表面粗糙度为Ra=0.80.4m。4) 导柱固定端与模板间一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合,导柱的导向部分通常采用H7/f6或H8/f7的间隙配合。 导柱结构零件图见 2导套的设计(1)为使导柱顺利进入导套,导套的前端应倒圆角。导向孔最好做成通孔,以利于排出孔内的空气。如果模板较厚,导孔必须做成盲孔时,可在盲孔的侧面打成一个小孔排气或在导柱的侧壁磨出排气槽。(2)可用与导柱相同的材料或铜合金等耐磨材料制造导套,但其硬度应略低于导柱硬度,这样可以减轻磨损,以防止导柱或导套拉毛。(3)直导套用用H7/r6过盈配合镶入模板,为了增加导套镶入的牢固性,防止开模时导套被拉出,可用止动螺钉紧固。4.5温度调节系统的设计模具温度(指模具型腔和型芯的表面温度)是否合适,均一与稳定,对塑料熔体的充模流动,固化定型、生产效率及塑件的形状、外观和尺寸精度都有重要影响。模具中设置温度调节系统的目的就是要通过控制模具的温度,使注射成型塑件有良好的产品质量和较高的生产效率。4.5.1冷却回路尺寸的确定1、冷却回路尺寸的确定(1)冷却回路所需的表面积 A=式中A冷却回路总表面积,; M单位时间内注入模具中树脂的质量,Kg/h; q单位质量树脂在模具内释放的热量,JKg(见附表); a冷却水的表面传热系数,W/(K); m模具成型表面的温度,; w冷却水的平均温度,;经计算和查表得: M=19.8 Kg/h; m=100; w=20 =110Kg/m; =4m/s; d=0.01m q=42010JKg =7.5 A=0.002(2)冷却回路的总长度 L=式中L冷却回路总长度,m; A冷却回路总表面积,; d冷却水孔直径,mm; 经计算得: L=0.064m(3)冷却水体积浇量的计算 v= 式中v冷却水体积流量,m/min;c M单位时间注射入模具内的树脂质量,Kg/h; 单位时间内树脂在模具内释放的热量,JKg; c冷却水的比热容,J/(Kgk); 冷却水的密度,Kg/m; 1冷却水出口处温度,; 2冷却水入口处温度,;其中M=19.8kg/h; q=4200000J/kg; C=4200000J/(kg.k); =1000kg/m; 1=90; 2=20 v=0.00000047m/min4.5.2.冷却回路的布置设置冷却效果良好的冷却水回路的模具是缩短成型周期,提高生产效率的方法。如果不能实现均一的快速冷却,侧会使塑件内部产生应力而导致产品变形或开裂。3设计冷却回路的基本原则:(1) 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大。(2) 冷却水道离模具型腔表面的距离(一般水道孔边至型腔表面距离为10-15mm)。(3) 冷却水道应沿着塑件收缩方向设置。冷却水道的布置应避开塑件易产生溶接痕的部位4.6成型零部件的结构设计4.6.1.凹模结构的设计考虑塑件成型特点及分型特点,凹模应采用组合结构,侧壁镶拼式结构便于加工和抛铣,更是因为本是塑件分型与侧抽芯结构设计,如图: 两侧槽用与安放侧抽芯,4.6.2.凹模的结构设计:(型芯)(1)主型芯的设计凹模结构简单,动模部分型芯设计组合式。定模部分型芯设计成整体式。住型芯与小型芯对接形成整个凸模结构。 主型芯采用通孔占臂式,凸模用台肩和模板式,再用垫板,螺孔坚固,连接牢固,是最长用的方法。(P教材144页) 小型芯结构同全型芯。5注射机有关参数的校核5.1模具闭合高度的确定和校核5.1.1.模具闭合高度的确定 根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸: 定模座板H(定)=50mm,压板H压=30mm, 型芯固定板H(固)=25mm,型腔板H型=60mm, 凹模镶块H(凹)=25mm,垫板H(垫)=32mm,模脚H(脚)=63mm 提高闭合高度: H(闭)=H(脚)+H(垫)+H(凹)+H(型)+H(圈)+H(压)+H(定)=63mm+32mm+25mm+60mm+25mm+30mm+50mm=285mm5.12模具安装部分的校核该模具的外形尺寸为355mm400mm,XS-ZY-125型注射机模板最大安装尺寸428mm458mm,故能满足模具安装要求。 XS-ZY-125型的注射机所允许模具的最小厚度为H(min)=200mm,最大厚度H(max)=300mm,即:模具满足H(min)HH(max)的安装条件。所以,令选注射机XS-ZY-125即可满足模具安装要求。5.2模具开模行程校核 经查资料型注射机XS-ZY- 125的最大开模行程S=300mm,满足下列式计算所需的出件要求: S=H(1)+H(2)+a+(510)mm=41+25+21+8=95mm 此外,由于侧分型距较短,不会过大增加开模式距离,注射机开模形成足够。 经验证XS-ZY-30型注射机能满足使用要求,故可以采用。6模具总装图1.定模座板 2限位销 3.型腔 4.型芯 5.浇口套 6.导套 7.导柱 8.动模座板 9推板固定板 10推板固定板 11.拉料杆 12推杆 13销 14支 板 15型芯固定板 16.型腔板 17.固定螺钉 18导正销7塑料模具钢的选用7.1 塑料模具用钢的必要条件各种模具用钢并不可能具备所有应具备的条件,依模具的使用情况不同而合理地选择钢材,这是首要的条件.作为塑料模具的使用情况,有种种的不同条件,大致应满足如下的要求(1)、机械加工性能优良(2)、抛旋光性能优良(3)、有良好的表面腐蚀加工性(4)、既要耐磨损,而且又有韧性(5)、淬火性能好,变形小(6)、电火花加工性好(7)、有耐腐蚀性(8)、焊接性好7.2 选择模具钢要考虑的条件在选择模具钢材使,要依以下条件而逐次考虑之,最后作出决定7.3塑件的生产批量。 模具是高效率的生产工具.每一副模具的使用寿命,直接关系到制件的成本.而每一种产品的预计产量,又因市场需求而定.在考虑设计模具时,除了每模的兴腔数之外,就要考虑其使用寿命.最理想的情况是当模具寿命终了时,该产品正好退出市场.但这实际很难推断,因为市场需求是变化的。批量小,则对钢材的要求可以低些;而批量大时,必须选择优质钢材,以延长使用寿命而避免重复制作模具。7.4塑件的尺寸精度。 塑件的尺寸精度,有50取决于模具.而模具的制造精度及耐磨损性能又决定制件的合格率.对于要求高精度(SJ137278的34级精度)以及超高精度(SJ137278的12级精度)的塑件,即使产量极低,也应选用优质模具钢。7.5制件的复杂程度制件越复杂,型腔的加工就越难,因而必须选用切削性能好的钢材.制件复杂程度高,表现在制件图样上的尺寸数目多,加工部位多.因而加工的应力变形必须考虑。7.6制件的体积大小。制件越大,型腔的切削量越大.用大吃的刀量切削时,切削应力越大.因此对于大制件的模具最好选用易切钢. 制件小时, 型腔体积小,所用的刀具(主要是铣刀)强度低,切削量很小.选择钢材时应选用质地均匀,合金炭化物分布细而匀称的钢材.小模具多先作预硬化处理然后加工,要考虑加工的可能性。7.7制件的外观要求。塑件如为外观装饰件,则表面的质量好坏能很大程度上影响产品的销售.凡对塑件外观有严格要求的塑件,最好选用真空熔炼或电渣熔炼钢,以达到最好的型腔抛光效果。7.8模具钢的选定 模具钢的选择及参数见表序号零件名称选用材料热处理1动模底座Q2352定模底座Q2353动模板45调质HB2302704定模板45调质HB2302705支承板45淬火HRC43486垫块45淬火HRC43488推板45淬火HRC43487推杆固定板45淬火HRC50558导柱T8A淬火HRC50559导套T8A淬火HRC505510主流道衬套T8A淬火HRC505511推杆T8A淬火HRC505512复位杆T8A淬火HRC434813型芯P20预硬钢14凹模P20预硬钢15拉料杆T8A淬火HRC5055附件: 导柱加工规规程见表1工序号工序名称工序内容设备下料按图纸尺寸锯床车端面打中心孔车端面保持长度打中心孔调头车端面至尺寸打中心孔车床车外圆粗车外圆至尺寸并倒角,调头车外圆到并倒角切槽车床检验保证外圆尺寸游标卡尺热处理淬火HRC5055研磨中心孔研磨中心孔,调头研另一端中心孔磨外圆磨,留研磨余量.并磨角磨床研磨研磨外圆,至尺寸,抛光和角磨床检验检查表面粗糙度,表面尺寸游标卡尺 导套加工规规程见表2工序号工序名称工序内容设备下料按图纸尺寸锯床车外圆及内孔车端面保持长度车内孔车床车外圆倒角粗车外圆至尺寸,调头车外圆到切槽车床检验保证外圆尺寸游标卡尺热处理淬火HRC5055磨内外圆磨,留研磨余量.并磨角磨床研磨内孔研磨内孔,至尺寸,抛光研磨的圆弧磨床检验检查表面粗糙度,表面尺寸游标卡尺 拉料杆加工规规程见表-3工序号工序名称工序内容设备下料按图纸尺寸锯床车端面打中心孔车端面保持长度打中心孔调头车端面至尺寸打中心孔车床车外圆粗车外圆至尺寸并倒圆角.,调头车外圆到车床拉料勾线切割一次性成型夹角深.,倒两个圆角.线切割机检验保证外圆尺寸游标卡尺热处理淬火HRC5055研磨中心孔研磨中心孔,调头研另一端中心孔磨外圆磨,留研磨余量.磨床研磨研磨外圆,至尺寸,抛光.磨床检验检查表面粗糙度,表面尺寸游标卡尺 推杆加工规规程见表-4工序号工序名称工序内容设备下料按图纸尺寸锯床车端面打中心孔车端面保持长度打中心孔调头车端面至尺寸打中心孔车床车外圆粗车外圆至尺寸并倒圆角.,调头车外圆到车床检验保证外圆尺寸游标卡尺热处理淬火HRC5055研磨中心孔研磨中心孔,调头研另一端中心孔磨外圆磨,留研磨余量.磨床研磨研磨外圆,至尺寸,抛光.磨床检验检查表面粗糙度,表面尺寸游标卡尺定座板加工规规程见表-5 工序号工序名称工序内容设备锻造32526035热处理45调质HBS230270铣铣6面尺寸31525025根据定模座板图形尺寸铣4个通孔和4个盲孔深度为15,再根据图纸铣顶出机构孔铣床4平磨保证垂直面至要求尺寸磨床5去毛刺研型腔R0.1并抛光型芯加工规规程见表-6 工序号工序名称工序内容设备下料按图纸尺寸锯床车按图车成型,其中R0.4及R 1.6表面留单面余量0.005,打6的通孔车床铣选用R2球头铣刀铣浇道至成型,铣床检验保证外圆尺寸游标卡尺热处理淬火HRC5055钳按图研修内外形至要求,两端面待装如定模板后平磨及手研至要求钳床7检验检查表面粗糙度,表面尺寸游标卡尺型腔板加工规规程见表-7工序号工序名称工序内容设备下料2509060锯床热处理P20预硬钢铣铣6面尺寸根据定模座板图形尺寸铣出外形铣床4平磨保证垂直面至要求尺寸磨床5去毛刺研型腔R0.1并抛光塑料注射成型工艺卡鄂东职业技术学院塑料注射成型工艺卡资料编号1车间1共 页第 页零件名称支架材料牌号设备型呈装配图号材料定额大批量每模件数1零件图号单件质量工装号零件草图材料干燥设备红外线灯烘箱温度70时间h24料筒温度后段150170中段165180前段180200喷嘴170180模具温度5080时间注射2090高压05冷却20120压力Mpa注射压力60100背压后处理温度70时间定额min辅助时间24单件检验编制校对审核组长车间主任检验组长主管工程师零件图图一 型腔板图二定模座板图三动模座板图四1.定模座板 2限位销 3.型腔 4.型芯 5.浇口套 6.导套 7.导柱 8.动模座板 9推板固定板 10推板固定板 11.拉料杆 12推杆 13销 14支 板 15型芯固定板 16.型腔板 17.固定螺钉 18导正销模具总装图结束语经过三周的努力,我的毕业设计终于告一段落。我的毕业设计是为一支架塑件设计一副塑料模具,塑件形状为矩形薄壁壳体,虽无复杂空间曲面,但是结构较复杂、尺寸细小精密,带有装配台阶、凸台等典型结构。在设计中,从选用塑件材料成型工艺的分析到塑件工艺性的分析、从成型零件的设计到其主要工作尺寸的计算、从合模导向机构的确定到推出机构类型的选择、从侧向分型与侧抽芯机构的设计到模具冷却系统的设计、从模具装配图的绘制到模具主要零件的绘制与标注,基本完成了整副模具的设计。虽然本设计工作只有短短三周的时间,但它真的很重要,真的很能锻炼人。首先,对我以前学的专业知识能“温故而知新”,还学到了更多课堂上没接触过的专业知识,同时也领略了模具设计知识的博大精深。而且,学以致用,把理论知识用于实践,加强了独立思考能力和动手能力。并一丝不苟地反复计算各种参数,校核和绘图。其次,在设计的过程中,我大量运用Auto CAD 、Pro/E 和Moldflow Part Insight专业模流分析软件等计算机绘图软件和Office办公软件,以及运用互连网都使得设计效率大大提高,并增强了对计算机和英语知识的理解和运用,获益非浅。再次,是在设计的过程中,我得到了许多老师和同学的指点和帮助,我郑重地感谢他们,特别是我的导师宋老师!感谢他耐心地指导和无私的帮助!设计结束了,我学到的不仅仅是注射模具专业知识,还有认真,负责,勤奋,耐心,等未来工程技术人员所必须具备的优秀品质。在此,同时感谢我的母校鄂东职业技术学院,感谢她给了我成长与锻炼的机会!
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