KS-001壳体工序1 车Φ85H8及Φ14H7孔夹具CAD图和说明书
1课程设计(论文)题 目 壳体机械加工工艺规程及夹具设计所属系部 所属专业所属班级 学 号学生姓名 指导教师起讫日期摘 要本文是对壳体零件加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。此外还对壳体零件的工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多,其中,使用范围最广的通用夹具,规格尺寸多已标准化,并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产,专为某工件加工工序服务的专用夹具,则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。关键词:壳体,加工工艺,加工方法,工艺文件,夹具目 录摘 要2目 录31 绪 论52 零件的分析62.1 零件的工艺分析62.2 零件的工艺要求.63 工艺规程设计73.1 加工工艺过程.73.2 确定各表面加工方案83.2.1 考虑因素83.2.2 加工方案的选择83.3 确定定位基准.93.3.1 粗基准的选择.93.3.2 精基准选择的原则.93.4 工艺路线的拟订93.4.1 工序的合理组合.93.4.2 工序的集中与分散.103.4.3 加工阶段的划分.103.4.4 加工工艺路线方案的比较.113.5 零件的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定133.5.1 毛坯的结构工艺要求.133.5.2 零件的偏差计算.133.6 确定切削用量及基本工时(机动时间)134 车 85H8 及 14H7 孔夹具设计194.1 车床夹具设计要求说明194.2 车床夹具的设计要点.204.3 定位机构224.4 切削力及夹紧力的计算224.5 夹紧机构.244.6 零件的车床夹具的加工误差分析.244.7 确定夹具体结构尺寸和总体结构254.8 零件的车床专用夹具简单使用说明26总 结27致 谢28参 考 文 献291 绪 论机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法,是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益,生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现,因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置,其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置,并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义,因此在大批量生产中,常采用专用夹具。而本次对于零件加工工艺及夹具设计的主要任务是: 完成零件零件加工工艺规程的制定; 完成专用夹具的设计。通过对零件的初步分析,了解其零件的主要特点,加工难易程度,主要加工面和加工粗、精基准,从而制定出零件加工工艺规程;对于专用夹具的设计,首先分析零件的加工工艺,选取定位基准,然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式,从而设计专用夹具。62 零件的分析2.1 零件的工艺分析图 2-1 壳体壳体是一个很重要的零件,因为其零件尺寸比较小,结构形状较复杂,但其加工孔和底面的精度要求较高,其有公差要求因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度,以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量,进而影响其性能与工作寿命,因此它们的加工是非常关键和重要的。2.2 零件的工艺要求一个好的结构不但要应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是要有加工的可能性,要便于加工,要能够保证加工质量,同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。该加工有七个加工表面:平面加工包括零件底面、底部平面;孔系加工包括大、小孔。 以上端面、下端面为主有: 零件上端面加工,其粗糙度要求是 ;6.3Ra下端面平面的粗、精铣加工,其粗糙度要求是 。2.3Ra 孔系加工有: 85H8 及 14H7 孔、62H8 和 62H9 孔钻扩铰孔加工,其表面粗糙度为 ;1.6Ra零件毛坯的选择铸造,因为生产率很高,所以可以免去每次造型。单边余量一般在 ,结构细密,能承受较大的压力,占用生产的面积较小。因其年产量是中批13m量生产。上面主要是对零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析,选择了其毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式,从而为工艺规程设计提供了必要的准备。83 工艺规程设计3.1 加工工艺过程由以上分析可知,该零件零件的主要加工表面是平面、孔系。一般来说,保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此,对于零件来说,加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度,处理好孔和平面之间的相互关系以各尺寸精度。由上面的一些技术条件分析得知:零件的尺寸精度,形状精度以及位置关系精度要求都不是很高,这样对加工要求也就不是很高。3.2 确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是要有加工的可能性,要便于加工,要能保证加工的质量,同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。对于我们设计零件的加工工艺来说,应选择能够满足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外,也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下,应选择价格较低的机床。3.2.1 考虑因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求,根据各加工表面的技术要求,选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择,在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工,在小批量生产时,采用钻、扩、铰加工方法;而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质,例如:淬火钢必须采用磨削或电加工;而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮,一般都采用精细车削,高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况,同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备,推广新技术,提高工艺水平。 此外,还要考虑一些其它因素,如加工表面物理机械性能的特殊要求,工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。3.2.2 加工方案的选择 由参考文献3表 2.112 可以确定,平面的加工方案为:粗铣精铣() ,粗糙度为 6.30.8,一般不淬硬的平面,精铣的粗糙度可以较小。79IT:aR(3)2-7 孔、攻 2-M6 孔孔加工方法:因为孔的表面粗糙度的要求 ,所以我们采用钻扩铰的加工方法。6.1Ra(4)9、攻 M8、扩 12 孔加工方法:因为孔的表面粗糙度的要求 ,所以我们采用钻扩铰的加工方法。.3.3 确定定位基准3.3.1 粗基准的选择选择粗基准时,考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量,使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知,主要是选择加工零件底面的装夹定位面为其加工粗基准。3.3.2 精基准选择的原则要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知,它的底平面,适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够,如果使用典型的一面两孔定位方法,则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面,因为是非加工表面,所以也可以用 的孔为加工基准。4选择精基准的原则时,考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。3.4 工艺路线的拟订对于中批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。零件的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。3.4.1 工序的合理组合确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则: 工序分散原则工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。 工序集中原则工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生10产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后,将工件清洗干净。清洗是在 的含 0.4%1.1%苏打及809c:0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 。mg203.4.2 工序的集中与分散制订工艺路线时,应考虑工序的数目,采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中,就是以较少的工序完成零件的加工,反之为工序分散。 工序集中的特点工序数目少,工件装夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。 工序分散的特点工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备,简单的机床工艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点,必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现,使得工序集中的优点更为突出,即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量,从而可取的良好的经济效果。3.4.3 加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段: 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属,为以后的精加工创造较好的条件,并为半精加工,精加工提供定位基准,粗加工时能及早发现毛坯的缺陷,予以报废或修补,以免浪费工时。粗加工可采用功率大,刚性好,精度低的机床,选用大的切前用量,以提高生产率、粗加工时,切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生的内应力和变形大,所以加工精度低,粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 IT11IT12。粗糙度为 Ra80100m。 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备,保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 IT9IT10。表面粗糙度为 Ra101.25m。 精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量,工序变形小,有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为 IT6IT7,表面粗糙度为 Ra101.25m。此外,加工阶段划分后,还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同,有的需安排于粗加工之前,有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中,对于刚性好,精度要求不高或批量小的工件,以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段,在满足加工质量要求的前提下,通常只分为粗、精加工两个阶段,甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的,不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面,在粗加工阶段就要加工的很准确,而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。3.4.4 加工工艺路线方案的比较在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下,成批量生产可以考虑采用专用机床,以便提高生产率。但同时考虑到经济效果,降低生产成本,拟订二个加工工艺路线方案。4.5.1 工艺路线方案一10 铸造20 时效处理30 粗铣底面40 粗铣 22 凸台端面50 半精铣底面60 钻 2- 7 孔、攻 2-M6 孔1270 钻 9、攻 M8、扩 12 孔80 车 85H8 及 14H7 孔90 车 62H8 和 62H9 孔100 去毛刺110 检验入库4.5.2 工艺路线方案二10 铸造20 时效处理30 粗铣底面40 粗铣 22 凸台端面50 半精铣底面60 车 85H8 及 14H7 孔70 车 62H8 和 62H9 孔80 钻 2- 7 孔、攻 2-M6 孔90 钻 9、攻 M8、扩 12 孔100 去毛刺110 检验入库因孔有较高的位置要求,故它们的加工宜采用工序集中原则,减少装次数,提高加工精度。根据先面后孔,先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则,将端面的精铣和下端面的粗铣放在前面,下端面的精铣放在后面,每一阶段要首先加工上端面后钻孔,端面上放后面加工。初步拟订加工路线方案一。方案一遵循了工艺路线拟订的一般原则,但某些工序还有一些问题还值得进一步讨论。如车上端面,因工件和夹具的尺寸较大,在卧式车床上加工时,它们惯性力较大,平衡困难; 通过以上的两工艺路线的优、缺点分析,最后确定工艺路线方案一为该零件的加工路线。机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。10 铸造20 时效处理30 粗铣底面40 粗铣 22 凸台端面50 半精铣底面60 钻 2- 7 孔、攻 2-M6 孔70 钻 9、攻 M8、扩 12 孔80 车 85H8 及 14H7 孔90 车 62H8 和 62H9 孔100 去毛刺110 检验入库3.5 零件的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件的锻造采用的是 HT200 铸造制造,其材料是 HT200,生产类型为中批量生产,采用铸造毛坯。3.5.1 毛坯的结构工艺要求零件为锻造件,对毛坯的结构工艺性有一定要求: 由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低,因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工,其表面均应设计为非加工表面。 为了使金属容易充满模膛和减少工序,铸造件外形应力求简单、平直的对称,尽量避免铸造件截面间差别过大,或具有薄壁、高筋、高台等结构。 铸造件的结构中应避免深孔或多孔结构。 铸造件的整体结构应力求简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一,尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时,要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近,可以减少加工余量,提高材料的利用率,降低加工成本,但这样可能导致毛坯制造困难,需要采用昂贵的毛坯制造设备,增加毛坯的制造成本。因此,毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类3.5.2 零件的偏差计算 下端面的偏差及加工余量计算根据工序要求,其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下:14粗铣:由参考文献4表 1119。其余量值规定为 2-3mm,现取 3mm。查3可知其粗铣时精度等级为 IT12,粗铣平面时厚度偏差取 0.21m精铣:由参考文献3表 2.359,其余量值规定为 。3.6 确定切削用量及基本工时(机动时间)工序 30:粗铣底面机床:立式铣床 X52K刀具:硬质合金端铣刀(面铣刀)材料: 齿数VCWr418mD636Z铣削深度 :pam3每齿进给量 :根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73,取f铣削速度 :参照参考文献7 机械加工工艺手册表 2.4-81,取Zaf/18.0VsmV2机床主轴转速 :n, 式(1.1)min/97.3614.30210rdn in/370r实际铣削速度 : 式(1.2)V snd/2.114.0进给量 : 式(1.3)fZaff 6.0/3768.工作台每分进给量 : m min/39.smf :根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-81,a a60被切削层长度 :由毛坯尺寸可知ll76刀具切入长度 :1式(1.4))31(5.021aDl m98.24603取 ml21刀具切出长度 :取2l走刀次数为 1机动时间 : 式(1.5)jt min26.0.3957621mjfl工序 40:粗铣 22 凸台端面机床:立式铣床 X52K刀具:硬质合金端铣刀(面铣刀)材料: 齿数VCWr418mD636Z铣削深度 :pam3每齿进给量 :根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73,取f铣削速度 :参照参考文献7 机械加工工艺手册表 2.4-81,取Zaf/18.0VsmV2机床主轴转速 :n, 式(1.1)min/97.3614.30210rdn in/370r实际铣削速度 : 式(1.2)V snd/2.114.0进给量 : 式(1.3)fZaff 6.0/3768.工作台每分进给量 : m min/39.smf :根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-81,a a60被切削层长度 :由毛坯尺寸可知ll76刀具切入长度 :1式(1.4))31(5.021aDl m98.24603取 ml21刀具切出长度 :取2l走刀次数为 1机动时间 : 式(1.5)jt min26.0.3957621mjfl工序 50:半精铣底面机床:立式铣床 X52K刀具:硬质合金端铣刀(面铣刀)材料: 齿数VCWr418D636Z铣削深度 :pam5.116每齿进给量 :根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73,取fa铣削速度 :参照参考文献7 机械加工工艺手册表 2.4-81,取Zmaf/15.0VsV机床主轴转速 ,由式(1.1)有:n, min/96.45631.010rd in/460r实际铣削速度 ,由式(1.2)有:V smdV/52.113.0进给量 ,由式( 1.3)有:f Znaff 9.60/465.工作台每分进给量 : mf in/9msf被切削层长度 :由毛坯尺寸可知ll7刀具切入长度 :精铣时1Dl631刀具切出长度 :取2l走刀次数为 1。机动时间 ,由式( 1.5)有:2jt min3.041267212 mjflt本工序机动时间 in59.03.6.01jjjtt工序 60:钻 2-7 孔、攻 2-M6 孔机床:Z525 刀具:硬质合金锥柄麻花钻头。型号:E211 和 E101带导柱直柄平底锪钻(GB4260-84)公制/莫式 4 号锥直柄铰刀 刀具材料: VCrW41810H7 孔先钻 9.5 孔,然后铰孔至 10切削深度 :pa.75m进给量 :根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-52,取f rmf/3.0切削速度 :参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-53,取V sV6机床主轴转速 ,由式(1.1)有:n,取100.3687.9/min145vnrdin/70r实际切削速度 ,由式(1.2)有:V 03.1495.36/dVms被切削层长度 :lm60刀具切入长度 :1式(1.8)mctgctgkDlr 58.4210)2(21 刀具切出长度 : 取l4l3走刀次数为 1机动时间 : 式(1.9)2jt in87.0703.45618fnLj工序 70 钻 9、攻 M8、扩 12 孔钻孔:由资料1机械加工工艺手册表 得:进给量 ,394.2rmf/6.05切削速度 , ;由式 1.5 得,smvc/37.0d35机床主轴转速 ,取min/.0714.601rvn in/2r由式 1.6 得,实际切削速度 sdnc /36.253被切削层长度: L60刀具切入长度: 式(1.10)ctgtgkDlr 102)1(21 刀具切出长度: 取 m4l3根据资料5机械制造工艺学表 可得 4式(1.11)snflLTj 08.26/5.0121扩孔:由资料1机械加工工艺手册表 2.4-52,取 , rmf/2.1,切削深度 , ;smvc/35.0mapd39由式 1.5 得, ,取in/.1754.6010rvnc in/0由式 1.6 得, sc .2L6018由式 1.10 得, mctgctgkdDlr 3120359)21(21 刀具切出长度: 取m4ml根据式 1.11 可得: snflLTj 7.160/2.13621铰孔:由资料1机械加工工艺手册表 得:604.2; rmf/. svc/5.由式 1.5 得, ,取.3517.9/min48cnrdin/20r由式 1.6 得, .120.06cv s,mL60 ctgtgkDlr 62103)(21 铰圆柱孔时,由资料1机械加工工艺手册表 得:85.ml根据式 1.11 可得: snflLTj 5.2360/2.181工序 80 车 85H8 及 14H7 孔切削深度 :pam2进给量 :根据机械加工工艺手册表 2.4.66,刀杆伸出长度取 ,切削f m20深度为 。因此确定进给量2rf/7.0切削速度 :参照机械加工工艺手册表 2.4.66,取V in/18/3.sV机床主轴转速 : ,取n01184.2/min3.9Vrdi40r实际切削速度 : 0.5/6ns工作台每分钟进给量 :mf in2847.f被切削层长度 :l19刀具切入长度 : mtgtgkarp .530)2(刀具切出长度 : 取2lm53l32行程次数 :i1机动时间 :2jt min97.0184.1921mjfl工序 90 车 62H8 和 62H9 孔切削深度 :pa1m进给量 :根据切削深度 ,再参照机械加工工艺手册表 2.4.66。因fap此确定进给量 r/5.0切削速度 :参照机械加工工艺手册表 2.4.66,取V min/24/.0sV机床主轴转速 : ,取n012463.7/min3.10Vrdi6r实际切削速度 : ./ns工作台每分钟进给量 :mf in32645.f被切削层长度 :l19刀具切入长度 : mtgtgkarp .30)2(刀具切出长度 : 取2l53l2行程次数 :i1切削深度 : 机动时 :pam2jt min86.01324.51921mjfl204 车 85H8 及 14H7 孔夹具设计4.1 车床夹具设计要求说明车床夹具主要用于车 85H8 及 14H7 孔。因而车床夹具的主要特点是工件加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴。(1) 安装在车床主轴上的夹具。这类夹具很多,有通用的三爪卡盘、四爪卡盘,花盘,顶尖等,还有自行设计的心轴;专用夹具通常可分为心轴式、夹头式、卡盘式、角铁式和花盘式。这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转,刀具做进给运动定心式车床夹具 在定心式车床夹具上,工件常以孔或外圆定位,夹具采用定心夹紧机构。角铁式车床夹具 在车床上加工壳体、支座、杠杆、接头等零件的回转端面时,由于零件形状较复杂,难以装夹在通用卡盘上,因而须设计专用夹具。这种夹具的夹具体呈角铁状,故称其为角铁式车床夹具。花盘式车床夹具 这类夹具的夹具体称花盘,上面开有若干个 T 形槽,安装定位元件、夹紧元件和分度元件等辅助元件,可加工形状复杂工件的外圆和内孔。这类夹具不对称,要注意平衡。(2) 安装在托板上的夹具。某些重型、畸形工件,常常将夹具安装在托板上。刀具则安装在车床主轴上做旋转运动,夹具做进给运动。由于后一类夹具应用很少,属于机床改装范畴。而生产中需自行设计的较多是安装在车床主轴上的专用夹具,所以零件在车床上加工用专用夹具。4.2 车床夹具的设计要点(1)定位装置的设计特点和夹紧装置的设计要求当加工回转表面时,要求工件加工面的轴线与机床主轴轴线重合,夹具上定位装置的结构和布置必须保证这一点。当加工的表面与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时,则应以夹具的回转轴线为基准来确定定位元件的位置。工件的夹紧应可靠。由于加工时工件和夹具一起随主轴高速回转,故在加工过程中工件除受切削力矩的作用外,整个夹具还要受到重力和离心力的作用,转速越高离心力越大,这些力不仅降低夹紧力,同时会使主轴振动。因此,夹紧机构必须具有足够的夹紧力,自锁性能好,以防止工件在加工过程中移动或发生事故。对于角铁式夹具,夹紧力的施力方式要注意防止引起夹具变形。(2)夹具与机床主轴的连接车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的加工精度有一定的影响。因此,要求夹具的回转轴线与卧式车床主轴轴线应具有尽可能小的同轴度误差。心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接,用螺杆拉紧。有的心轴则以中心孔与车床前、后顶尖安装使用。根据径向尺寸的大小,其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式:1)对于径向尺寸 D140mm,或 D(23)d 的小型夹具,一般用锥柄安装在车床主轴的锥孔中,并用螺杆拉紧,如图 1-a 所示。这种连接方式定心精度较高。2)对于径向尺寸较大的夹具,一般用过渡盘与车床主轴轴颈连接。过渡盘与主轴配合处的形状取决于主轴前端的结构。图 1-b 所示的过渡盘,其上有一个定位圆孔按 H7/h6 或 H7/js6 与主轴轴颈相配合,并用螺纹和主轴连接。为防止停车和倒车时因惯性作用使两者松开,可用压板将过渡盘压在主轴上。专用夹具则以其定位止口按 H7/h6 或 H7/js6 装配在过渡盘的凸缘上,用螺钉紧固。这种连接方式的定心精度受配合间隙的影响。为了提高定心精度,可按找正圆校正夹具与机床主轴的同轴度。对于车床主轴前端为圆锥体并有凸缘的结构,如图 1-c 所示,过渡盘在其长锥面上配合定心,用活套在主轴上的螺母锁紧,由键传递扭矩。这种安装方式的定心精度较高,但端面要求紧贴,制造上较困难。图 1-d 所示是以主轴前端短锥面与过渡盘连接的方式。过渡盘推入主轴后,其端面与主轴端面只允许有 0.050.1mm 的间隙,用螺钉均匀拧紧后,即可保证端面与锥22面全部接触,以使定心准确、刚度好。图 1 车床夹具与机床主轴的连接过渡盘常作为车床附件备用,设计夹具时应按过渡盘凸缘确定专用夹具体的止口尺寸。过渡盘的材料通常为铸铁。各种车床主轴前端的结构尺寸,可查阅有关手册4.3 定位机构由零件图分析车 85H8 及 14H7 孔加工要求,必须保证孔轴向和径向的加工尺寸,得出,夹具必须限制工件的六个自由度,才可以达到加工要求。先设计夹具模型如下:选择定位元件为:固定 V 型块,活动 V 型块,支撑板。支撑板限制了 X,Y,Z 方向的移动自由度,X,Y 方向的转动自由度,支撑钉限制了 Z 方向的转动自由度。可见,定位方案选择合理。4.4 切削力及夹紧力的计算刀具:粗车毛坯为 HT200,可以选择 YT15 硬质合金刀具内孔车刀(镗刀) 。依据 ,根据表 1.3,车刀几何形状如表 12 切 削 用 量 简 明 手 册 表 12 车刀几何形状角度刀角名称 符号 范围 取值主偏角 kr 3045 45副偏角 Kr 1015 15前角 0510 10后角 058 5刃倾角 s0 0倒棱前角 ol-10 -15 -10倒棱宽度 lb0.4(0.30.8)f 1e0.40.8 0.5粗车切削力:查切削用量简明手册P37 表,得车削切削力计算公式:圆周分力 PpcKfaF75.09径向分力 cv3.1069.238轴向分力 Pf其中 切削深度 2.3mmf进给量 0.16mmVc切削速度 60m/min Kp修正系数 1.08 所以切削时的各切削力= 566.8N =801.5N = 416.4N1cF2pF3fF精车切削力:背吃刀量 0.5mmpaf每转进给量 0.13mmVc切削速度 38m/min Kp修正系数 1.08所以切削时的各切削力= 105.45N = 57.23N = 97.96N1cF2pF3fF螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有: )(210 tgtQLWz式中参数由参考文献5可查得:6.2.76zr90105229其中: 假设拧紧螺旋力80()Lm)(N螺旋夹紧力: 4.()WN24该夹具采用螺旋夹紧机构,用螺栓通过弧形压块压紧工件,受力简图如下:图 4.1 移动压板受力简图由表 得:原动力计算公式 261001KLWl即: 0478.23.932.75()KWLNl 由上述计算易得: K由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定选用手动螺旋夹紧机构。4.5 夹紧机构选择工件的夹紧方案,夹紧方案的选择原则是夹得稳,夹得劳,夹得快。选择夹紧机构时,要合理确定夹紧力的三要素:大小、方向、作用点。夹紧装置的基本要求如下:1. 夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置;2. 夹紧力要适当,既要保证工件在加工过程中不移动、不转动、不震动,又不因夹紧力过大而使工件表面损伤、变形。3. 夹紧机构的操作应安全、方便、迅速、省力。4. 机构应尽量简单,制造、维修要方便。分析零件加工要素的性质,确定夹紧动力源类型为手动夹紧,夹紧装置为压板,压紧力来源为螺旋力。夹具的具体结构与参数见夹具装配图和零件图。4.6 零件的车床夹具的加工误差分析工件在车床夹具上加工时,加工误差的大小受工件在夹具上的定位误差 、夹具D误差 、夹具在主轴上的安装误差 和加工方法误差 的影响。JAG如夹具图所示,在夹具上加工时,尺寸的加工误差的影响因素如下所述:(1)定位误差 D由于 C 面既是工序基准,又是定位基准,基准不重合误差 为零。工件在夹具上B定位时,定位基准与限位基准是重合的,基准位移误差 为零。因此,尺寸的定位误Y差 等于零。D(2)夹具误差 J夹具误差为限位基面与轴线间的距离误差,以及限位基面相对安装基面 C 的平行度误差是 0.01.(3)安装误差 A因为夹具和主轴是莫氏锥度配合,夹具的安装误差几乎可以忽略不计。(4)加工方法误差 G如车床主轴上安装夹具基准与主轴回转轴线间的误差、主轴的径向跳动、车床溜板进给方向与主轴轴线的平行度或垂直度等。它的大小取决于机床的制造精度、夹具的悬伸长度和离心力的大小等因素。一般取= /3=0.05/3=0.017mmGK零件的车床夹具总加工误差是: 2A2JDG062.17.0.精度储备: 238.6.5.0CJ故此方案可行。4.7 确定夹具体结构尺寸和总体结构夹具体设计的基本要求(1)应有适当的精度和尺寸稳定性夹具体上的重要表面,如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面,应有适当的尺寸精度和形状精度,它们之间应有适当的位置精度。26为使夹具体的尺寸保持稳定,铸造夹具体要进行时效处理,焊接和锻造夹具体要进行退火处理。(2)应有足够的强度和刚度为了保证在加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动,夹具体应有足够的壁厚,刚性不足处可适当增设加强筋。(3)应有良好的结构工艺性和使用性夹具体一般外形尺寸较大,结构比较复杂,而且各表面间的相互位置精度要求高,因此应特别注意其结构工艺性,应做到装卸工件方便,夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下,应尽量能减轻重量,缩小体积,力求简单。(4)应便于排除切屑在机械加工过程中,切屑会不断地积聚在夹具体周围,如不及时排除,切削热量的积聚会破坏夹具的定位精度,切屑的抛甩可能缠绕定位元件,也会破坏定位精度,甚至发生安全事故。因此,对于加工过程中切屑产生不多的情况,可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离以增大容屑空间:对于加工过程中切削产生较多的情况,一般应在夹具体上设置排屑槽。(5)在机床上的安装应稳定可靠夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时,夹具的重心应尽量低,支承面积应足够大,安装基面应有较高的配合精度,保证安装稳定可靠。夹具底部一般应中空,大型夹具还应设置吊环或起重孔。确定夹具体的结构尺寸,然后绘制夹具总图。详见绘制的夹具装配图。4.8 零件的车床专用夹具简单使用说明(1)夹具的总体结构应力力求紧凑、轻便,悬臂尺寸要短,重心尽可能靠近主轴。(2)当工件和夹具上个元件相对机床主轴的旋转轴线不平衡时,将产生较大的离心力和振动,影响工件的加工质量、刀具的寿命、机床的精度和安全生产,特别是在转速较高的情况下影响更大。因此,对于重量不对称的夹具,要有平衡要求。平衡的方法有两种:设置平衡块或加工减重孔。在工厂实际生产中,常用适配的方法进行夹具的平衡工作。(3)为了保证安全,夹具上各种元件一般不超过夹具的圆形轮廓之外。因此,还应该注意防止切削和冷却液的飞溅问题,必要时应该加防护罩。28总 结课程设计即将结束了,时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的,通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论,不再是纸上谈兵,而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计,使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领,使我们更好的利用图书馆的资料,更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD 等制图软件,为我们踏入社会打下了好的基础。课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的,还应该更好的做到理论和实践的结合。因此我们非常感谢老师给我们的辛勤指导,使我们学到了很多,也非常珍惜大学给我们的这次设计的机会,它将是我们课程设计完成的更出色的关键一步。致 谢这次课程设计使我收益不小,为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是,查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时,数据存在大量的重复和重叠,由于经验不足,在选取数据上存在一些问题,不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见,在我遇到难题时给我指明了方向,最终我很顺利的完成了课程设计。这次课程设计成绩的取得,与指导老师的细心指导是分不开的。在此,我衷心感谢我的指导老师,特别是每次都放下他的休息时间,耐心地帮助我解决技术上的一些难题,她严肃的科学态度,严谨的治学精神,精益求精的工作作风,深深地感染和激励着我。从题目的选择到项目的最终完成,他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜,他不仅在学业上给我以精心指导,同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀,除了敬佩指导老师的专业水平外,他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样,并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。参 考 文 献1 东北重型机械学院,洛阳农业机械学院,长春汽车厂工人大学,机床夹具设计手30册M,上海:上海科学技术出版社,1980。2 张进生。机械制造工艺与夹具设计指导 。机械工业出版社,1995。3 李庆寿。机床夹具设计 。机械工业出版社,1991。4 李洪。机械加工工艺手册 。北京出版社,1996。5 上海市金属切削技术协会。金属切削手册 。上海科学技术出版社,2544。6 黄如林,刘新佳,汪群。切削加工简明实用手册 。化学工业出版社,2544。7 余光国,马俊,张兴发,机床夹具设计M,重庆:重庆大学出版社,1995。8 周永强,高等学校课程设计指导M,北京:中国建材工业出版社,2542。9 刘文剑,曹天河,赵维,夹具工程师手册M,哈尔滨:黑龙江科学技术出版社,1987。10 王光斗,王春福。机床夹具设计手册 。上海科学技术出版社,2542。11 东北重型机械学院,洛阳农业机械学院,长春汽车厂工人大学。机床夹具设计手册.上海科学技术出版社,1984。 12 李庆寿,机械制造工艺装备设计适用手册M,银州:宁夏人民出版社,1991。13 廖念钊,莫雨松,李硕根,互换性与技术测量M,中国计量出版社,2540:9-19。14 王光斗,王春福,机床夹具设计手册M,上海科学技术出版社,2540。15 乐兑谦,金属切削刀具,机械工业出版社,2545:4-171课程设计(论文)题 目 壳体机械加工工艺规程及夹具设计所属系部 所属专业所属班级 学 号学生姓名 指导教师起讫日期摘 要本文是对壳体零件加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。此外还对壳体零件的工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多,其中,使用范围最广的通用夹具,规格尺寸多已标准化,并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产,专为某工件加工工序服务的专用夹具,则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。关键词:壳体,加工工艺,加工方法,工艺文件,夹具目 录摘 要2目 录31 绪 论52 零件的分析62.1 零件的工艺分析62.2 零件的工艺要求.63 工艺规程设计73.1 加工工艺过程.73.2 确定各表面加工方案83.2.1 考虑因素83.2.2 加工方案的选择83.3 确定定位基准.93.3.1 粗基准的选择.93.3.2 精基准选择的原则.93.4 工艺路线的拟订93.4.1 工序的合理组合.93.4.2 工序的集中与分散.103.4.3 加工阶段的划分.103.4.4 加工工艺路线方案的比较.113.5 零件的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定133.5.1 毛坯的结构工艺要求.133.5.2 零件的偏差计算.133.6 确定切削用量及基本工时(机动时间)134 车 85H8 及 14H7 孔夹具设计194.1 车床夹具设计要求说明194.2 车床夹具的设计要点.204.3 定位机构224.4 切削力及夹紧力的计算224.5 夹紧机构.244.6 零件的车床夹具的加工误差分析.244.7 确定夹具体结构尺寸和总体结构254.8 零件的车床专用夹具简单使用说明26总 结27致 谢28参 考 文 献291 绪 论机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法,是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益,生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现,因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置,其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置,并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义,因此在大批量生产中,常采用专用夹具。而本次对于零件加工工艺及夹具设计的主要任务是: 完成零件零件加工工艺规程的制定; 完成专用夹具的设计。通过对零件的初步分析,了解其零件的主要特点,加工难易程度,主要加工面和加工粗、精基准,从而制定出零件加工工艺规程;对于专用夹具的设计,首先分析零件的加工工艺,选取定位基准,然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式,从而设计专用夹具。62 零件的分析2.1 零件的工艺分析图 2-1 壳体壳体是一个很重要的零件,因为其零件尺寸比较小,结构形状较复杂,但其加工孔和底面的精度要求较高,其有公差要求因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度,以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量,进而影响其性能与工作寿命,因此它们的加工是非常关键和重要的。2.2 零件的工艺要求一个好的结构不但要应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是要有加工的可能性,要便于加工,要能够保证加工质量,同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。该加工有七个加工表面:平面加工包括零件底面、底部平面;孔系加工包括大、小孔。 以上端面、下端面为主有: 零件上端面加工,其粗糙度要求是 ;6.3Ra下端面平面的粗、精铣加工,其粗糙度要求是 。2.3Ra 孔系加工有: 85H8 及 14H7 孔、62H8 和 62H9 孔钻扩铰孔加工,其表面粗糙度为 ;1.6Ra零件毛坯的选择铸造,因为生产率很高,所以可以免去每次造型。单边余量一般在 ,结构细密,能承受较大的压力,占用生产的面积较小。因其年产量是中批13m量生产。上面主要是对零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析,选择了其毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式,从而为工艺规程设计提供了必要的准备。83 工艺规程设计3.1 加工工艺过程由以上分析可知,该零件零件的主要加工表面是平面、孔系。一般来说,保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此,对于零件来说,加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度,处理好孔和平面之间的相互关系以各尺寸精度。由上面的一些技术条件分析得知:零件的尺寸精度,形状精度以及位置关系精度要求都不是很高,这样对加工要求也就不是很高。3.2 确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是要有加工的可能性,要便于加工,要能保证加工的质量,同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。对于我们设计零件的加工工艺来说,应选择能够满足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外,也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下,应选择价格较低的机床。3.2.1 考虑因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求,根据各加工表面的技术要求,选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择,在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工,在小批量生产时,采用钻、扩、铰加工方法;而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质,例如:淬火钢必须采用磨削或电加工;而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮,一般都采用精细车削,高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况,同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备,推广新技术,提高工艺水平。 此外,还要考虑一些其它因素,如加工表面物理机械性能的特殊要求,工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。3.2.2 加工方案的选择 由参考文献3表 2.112 可以确定,平面的加工方案为:粗铣精铣() ,粗糙度为 6.30.8,一般不淬硬的平面,精铣的粗糙度可以较小。79IT:aR(3)2-7 孔、攻 2-M6 孔孔加工方法:因为孔的表面粗糙度的要求 ,所以我们采用钻扩铰的加工方法。6.1Ra(4)9、攻 M8、扩 12 孔加工方法:因为孔的表面粗糙度的要求 ,所以我们采用钻扩铰的加工方法。.3.3 确定定位基准3.3.1 粗基准的选择选择粗基准时,考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量,使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知,主要是选择加工零件底面的装夹定位面为其加工粗基准。3.3.2 精基准选择的原则要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知,它的底平面,适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够,如果使用典型的一面两孔定位方法,则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面,因为是非加工表面,所以也可以用 的孔为加工基准。4选择精基准的原则时,考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。3.4 工艺路线的拟订对于中批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。零件的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。3.4.1 工序的合理组合确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则: 工序分散原则工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。 工序集中原则工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生10产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后,将工件清洗干净。清洗是在 的含 0.4%1.1%苏打及809c:0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 。mg203.4.2 工序的集中与分散制订工艺路线时,应考虑工序的数目,采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中,就是以较少的工序完成零件的加工,反之为工序分散。 工序集中的特点工序数目少,工件装夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。 工序分散的特点工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备,简单的机床工艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点,必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现,使得工序集中的优点更为突出,即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量,从而可取的良好的经济效果。3.4.3 加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段: 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属,为以后的精加工创造较好的条件,并为半精加工,精加工提供定位基准,粗加工时能及早发现毛坯的缺陷,予以报废或修补,以免浪费工时。粗加工可采用功率大,刚性好,精度低的机床,选用大的切前用量,以提高生产率、粗加工时,切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生的内应力和变形大,所以加工精度低,粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 IT11IT12。粗糙度为 Ra80100m。 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备,保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 IT9IT10。表面粗糙度为 Ra101.25m。 精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量,工序变形小,有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为 IT6IT7,表面粗糙度为 Ra101.25m。此外,加工阶段划分后,还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同,有的需安排于粗加工之前,有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中,对于刚性好,精度要求不高或批量小的工件,以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段,在满足加工质量要求的前提下,通常只分为粗、精加工两个阶段,甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的,不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面,在粗加工阶段就要加工的很准确,而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。3.4.4 加工工艺路线方案的比较在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下,成批量生产可以考虑采用专用机床,以便提高生产率。但同时考虑到经济效果,降低生产成本,拟订二个加工工艺路线方案。4.5.1 工艺路线方案一10 铸造20 时效处理30 粗铣底面40 粗铣 22 凸台端面50 半精铣底面60 钻 2- 7 孔、攻 2-M6 孔1270 钻 9、攻 M8、扩 12 孔80 车 85H8 及 14H7 孔90 车 62H8 和 62H9 孔100 去毛刺110 检验入库4.5.2 工艺路线方案二10 铸造20 时效处理30 粗铣底面40 粗铣 22 凸台端面50 半精铣底面60 车 85H8 及 14H7 孔70 车 62H8 和 62H9 孔80 钻 2- 7 孔、攻 2-M6 孔90 钻 9、攻 M8、扩 12 孔100 去毛刺110 检验入库因孔有较高的位置要求,故它们的加工宜采用工序集中原则,减少装次数,提高加工精度。根据先面后孔,先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则,将端面的精铣和下端面的粗铣放在前面,下端面的精铣放在后面,每一阶段要首先加工上端面后钻孔,端面上放后面加工。初步拟订加工路线方案一。方案一遵循了工艺路线拟订的一般原则,但某些工序还有一些问题还值得进一步讨论。如车上端面,因工件和夹具的尺寸较大,在卧式车床上加工时,它们惯性力较大,平衡困难; 通过以上的两工艺路线的优、缺点分析,最后确定工艺路线方案一为该零件的加工路线。机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。10 铸造20 时效处理30 粗铣底面40 粗铣 22 凸台端面50 半精铣底面60 钻 2- 7 孔、攻 2-M6 孔70 钻 9、攻 M8、扩 12 孔80 车 85H8 及 14H7 孔90 车 62H8 和 62H9 孔100 去毛刺110 检验入库3.5 零件的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件的锻造采用的是 HT200 铸造制造,其材料是 HT200,生产类型为中批量生产,采用铸造毛坯。3.5.1 毛坯的结构工艺要求零件为锻造件,对毛坯的结构工艺性有一定要求: 由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低,因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工,其表面均应设计为非加工表面。 为了使金属容易充满模膛和减少工序,铸造件外形应力求简单、平直的对称,尽量避免铸造件截面间差别过大,或具有薄壁、高筋、高台等结构。 铸造件的结构中应避免深孔或多孔结构。 铸造件的整体结构应力求简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一,尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时,要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近,可以减少加工余量,提高材料的利用率,降低加工成本,但这样可能导致毛坯制造困难,需要采用昂贵的毛坯制造设备,增加毛坯的制造成本。因此,毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类3.5.2 零件的偏差计算 下端面的偏差及加工余量计算根据工序要求,其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下:14粗铣:由参考文献4表 1119。其余量值规定为 2-3mm,现取 3mm。查3可知其粗铣时精度等级为 IT12,粗铣平面时厚度偏差取 0.21m精铣:由参考文献3表 2.359,其余量值规定为 。3.6 确定切削用量及基本工时(机动时间)工序 30:粗铣底面机床:立式铣床 X52K刀具:硬质合金端铣刀(面铣刀)材料: 齿数VCWr418mD636Z铣削深度 :pam3每齿进给量 :根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73,取f铣削速度 :参照参考文献7 机械加工工艺手册表 2.4-81,取Zaf/18.0VsmV2机床主轴转速 :n, 式(1.1)min/97.3614.30210rdn in/370r实际铣削速度 : 式(1.2)V snd/2.114.0进给量 : 式(1.3)fZaff 6.0/3768.工作台每分进给量 : m min/39.smf :根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-81,a a60被切削层长度 :由毛坯尺寸可知ll76刀具切入长度 :1式(1.4))31(5.021aDl m98.24603取 ml21刀具切出长度 :取2l走刀次数为 1机动时间 : 式(1.5)jt min26.0.3957621mjfl工序 40:粗铣 22 凸台端面机床:立式铣床 X52K刀具:硬质合金端铣刀(面铣刀)材料: 齿数VCWr418mD636Z铣削深度 :pam3每齿进给量 :根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73,取f铣削速度 :参照参考文献7 机械加工工艺手册表 2.4-81,取Zaf/18.0VsmV2机床主轴转速 :n, 式(1.1)min/97.3614.30210rdn in/370r实际铣削速度 : 式(1.2)V snd/2.114.0进给量 : 式(1.3)fZaff 6.0/3768.工作台每分进给量 : m min/39.smf :根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-81,a a60被切削层长度 :由毛坯尺寸可知ll76刀具切入长度 :1式(1.4))31(5.021aDl m98.24603取 ml21刀具切出长度 :取2l走刀次数为 1机动时间 : 式(1.5)jt min26.0.3957621mjfl工序 50:半精铣底面机床:立式铣床 X52K刀具:硬质合金端铣刀(面铣刀)材料: 齿数VCWr418D636Z铣削深度 :pam5.116每齿进给量 :根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73,取fa铣削速度 :参照参考文献7 机械加工工艺手册表 2.4-81,取Zmaf/15.0VsV机床主轴转速 ,由式(1.1)有:n, min/96.45631.010rd in/460r实际铣削速度 ,由式(1.2)有:V smdV/52.113.0进给量 ,由式( 1.3)有:f Znaff 9.60/465.工作台每分进给量 : mf in/9msf被切削层长度 :由毛坯尺寸可知ll7刀具切入长度 :精铣时1Dl631刀具切出长度 :取2l走刀次数为 1。机动时间 ,由式( 1.5)有:2jt min3.041267212 mjflt本工序机动时间 in59.03.6.01jjjtt工序 60:钻 2-7 孔、攻 2-M6 孔机床:Z525 刀具:硬质合金锥柄麻花钻头。型号:E211 和 E101带导柱直柄平底锪钻(GB4260-84)公制/莫式 4 号锥直柄铰刀 刀具材料: VCrW41810H7 孔先钻 9.5 孔,然后铰孔至 10切削深度 :pa.75m进给量 :根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-52,取f rmf/3.0切削速度 :参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-53,取V sV6机床主轴转速 ,由式(1.1)有:n,取100.3687.9/min145vnrdin/70r实际切削速度 ,由式(1.2)有:V 03.1495.36/dVms被切削层长度 :lm60刀具切入长度 :1式(1.8)mctgctgkDlr 58.4210)2(21 刀具切出长度 : 取l4l3走刀次数为 1机动时间 : 式(1.9)2jt in87.0703.45618fnLj工序 70 钻 9、攻 M8、扩 12 孔钻孔:由资料1机械加工工艺手册表 得:进给量 ,394.2rmf/6.05切削速度 , ;由式 1.5 得,smvc/37.0d35机床主轴转速 ,取min/.0714.601rvn in/2r由式 1.6 得,实际切削速度 sdnc /36.253被切削层长度: L60刀具切入长度: 式(1.10)ctgtgkDlr 102)1(21 刀具切出长度: 取 m4l3根据资料5机械制造工艺学表 可得 4式(1.11)snflLTj 08.26/5.0121扩孔:由资料1机械加工工艺手册表 2.4-52,取 , rmf/2.1,切削深度 , ;smvc/35.0mapd39由式 1.5 得, ,取in/.1754.6010rvnc in/0由式 1.6 得, sc .2L6018由式 1.10 得, mctgctgkdDlr 3120359)21(21 刀具切出长度: 取m4ml根据式 1.11 可得: snflLTj 7.160/2.13621铰孔:由资料1机械加工工艺手册表 得:604.2; rmf/. svc/5.由式 1.5 得, ,取.3517.9/min48cnrdin/20r由式 1.6 得, .120.06cv s,mL60 ctgtgkDlr 62103)(21 铰圆柱孔时,由资料1机械加工工艺手册表 得:85.ml根据式 1.11 可得: snflLTj 5.2360/2.181工序 80 车 85H8 及 14H7 孔切削深度 :pam2进给量 :根据机械加工工艺手册表 2.4.66,刀杆伸出长度取 ,切削f m20深度为 。因此确定进给量2rf/7.0切削速度 :参照机械加工工艺手册表 2.4.66,取V in/18/3.sV机床主轴转速 : ,取n01184.2/min3.9Vrdi40r实际切削速度 : 0.5/6ns工作台每分钟进给量 :mf in2847.f被切削层长度 :l19刀具切入长度 : mtgtgkarp .530)2(刀具切出长度 : 取2lm53l32行程次数 :i1机动时间 :2jt min97.0184.1921mjfl工序 90 车 62H8 和 62H9 孔切削深度 :pa1m进给量 :根据切削深度 ,再参照机械加工工艺手册表 2.4.66。因fap此确定进给量 r/5.0切削速度 :参照机械加工工艺手册表 2.4.66,取V min/24/.0sV机床主轴转速 : ,取n012463.7/min3.10Vrdi6r实际切削速度 : ./ns工作台每分钟进给量 :mf in32645.f被切削层长度 :l19刀具切入长度 : mtgtgkarp .30)2(刀具切出长度 : 取2l53l2行程次数 :i1切削深度 : 机动时 :pam2jt min86.01324.51921mjfl204 车 85H8 及 14H7 孔夹具设计4.1 车床夹具设计要求说明车床夹具主要用于车 85H8 及 14H7 孔。因而车床夹具的主要特点是工件加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴。(1) 安装在车床主轴上的夹具。这类夹具很多,有通用的三爪卡盘、四爪卡盘,花盘,顶尖等,还有自行设计的心轴;专用夹具通常可分为心轴式、夹头式、卡盘式、角铁式和花盘式。这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转,刀具做进给运动定心式车床夹具 在定心式车床夹具上,工件常以孔或外圆定位,夹具采用定心夹紧机构。角铁式车床夹具 在车床上加工壳体、支座、杠杆、接头等零件的回转端面时,由于零件形状较复杂,难以装夹在通用卡盘上,因而须设计专用夹具。这种夹具的夹具体呈角铁状,故称其为角铁式车床夹具。花盘式车床夹具 这类夹具的夹具体称花盘,上面开有若干个 T 形槽,安装定位元件、夹紧元件和分度元件等辅助元件,可加工形状复杂工件的外圆和内孔。这类夹具不对称,要注意平衡。(2) 安装在托板上的夹具。某些重型、畸形工件,常常将夹具安装在托板上。刀具则安装在车床主轴上做旋转运动,夹具做进给运动。由于后一类夹具应用很少,属于机床改装范畴。而生产中需自行设计的较多是安装在车床主轴上的专用夹具,所以零件在车床上加工用专用夹具。4.2 车床夹具的设计要点(1)定位装置的设计特点和夹紧装置的设计要求当加工回转表面时,要求工件加工面的轴线与机床主轴轴线重合,夹具上定位装置的结构和布置必须保证这一点。当加工的表面与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时,则应以夹具的回转轴线为基准来确定定位元件的位置。工件的夹紧应可靠。由于加工时工件和夹具一起随主轴高速回转,故在加工过程中工件除受切削力矩的作用外,整个夹具还要受到重力和离心力的作用,转速越高离心力越大,这些力不仅降低夹紧力,同时会使主轴振动。因此,夹紧机构必须具有足够的夹紧力,自锁性能好,以防止工件在加工过程中移动或发生事故。对于角铁式夹具,夹紧力的施力方式要注意防止引起夹具变形。(2)夹具与机床主轴的连接车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的加工精度有一定的影响。因此,要求夹具的回转轴线与卧式车床主轴轴线应具有尽可能小的同轴度误差。心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接,用螺杆拉紧。有的心轴则以中心孔与车床前、后顶尖安装使用。根据径向尺寸的大小,其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式:1)对于径向尺寸 D140mm,或 D(23)d 的小型夹具,一般用锥柄安装在车床主轴的锥孔中,并用螺杆拉紧,如图 1-a 所示。这种连接方式定心精度较高。2)对于径向尺寸较大的夹具,一般用过渡盘与车床主轴轴颈连接。过渡盘与主轴配合处的形状取决于主轴前端的结构。图 1-b 所示的过渡盘,其上有一个定位圆孔按 H7/h6 或 H7/js6 与主轴轴颈相配合,并用螺纹和主轴连接。为防止停车和倒车时因惯性作用使两者松开,可用压板将过渡盘压在主轴上。专用夹具则以其定位止口按 H7/h6 或 H7/js6 装配在过渡盘的凸缘上,用螺钉紧固。这种连接方式的定心精度受配合间隙的影响。为了提高定心精度,可按找正圆校正夹具与机床主轴的同轴度。对于车床主轴前端为圆锥体并有凸缘的结构,如图 1-c 所示,过渡盘在其长锥面上配合定心,用活套在主轴上的螺母锁紧,由键传递扭矩。这种安装方式的定心精度较高,但端面要求紧贴,制造上较困难。图 1-d 所示是以主轴前端短锥面与过渡盘连接的方式。过渡盘推入主轴后,其端面与主轴端面只允许有 0.050.1mm 的间隙,用螺钉均匀拧紧后,即可保证端面与锥22面全部接触,以使定心准确、刚度好。图 1 车床夹具与机床主轴的连接过渡盘常作为车床附件备用,设计夹具时应按过渡盘凸缘确定专用夹具体的止口尺寸。过渡盘的材料通常为铸铁。各种车床主轴前端的结构尺寸,可查阅有关手册4.3 定位机构由零件图分析车 85H8 及 14H7 孔加工要求,必须保证孔轴向和径向的加工尺寸,得出,夹具必须限制工件的六个自由度,才可以达到加工要求。先设计夹具模型如下:选择定位元件为:固定 V 型块,活动 V 型块,支撑板。支撑板限制了 X,Y,Z 方向的移动自由度,X,Y 方向的转动自由度,支撑钉限制了 Z 方向的转动自由度。可见,定位方案选择合理。4.4 切削力及夹紧力的计算刀具:粗车毛坯为 HT200,可以选择 YT15 硬质合金刀具内孔车刀(镗刀) 。依据 ,根据表 1.3,车刀几何形状如表 12 切 削 用 量 简 明 手 册 表 12 车刀几何形状角度刀角名称 符号 范围 取值主偏角 kr 3045 45副偏角 Kr 1015 15前角 0510 10后角 058 5刃倾角 s0 0倒棱前角 ol-10 -15 -10倒棱宽度 lb0.4(0.30.8)f 1e0.40.8 0.5粗车切削力:查切削用量简明手册P37 表,得车削切削力计算公式:圆周分力 PpcKfaF75.09径向分力 cv3.1069.238轴向分力 Pf其中 切削深度 2.3mmf进给量 0.16mmVc切削速度 60m/min Kp修正系数 1.08 所以切削时的各切削力= 566.8N =801.5N = 416.4N1cF2pF3fF精车切削力:背吃刀量 0.5mmpaf每转进给量 0.13mmVc切削速度 38m/min Kp修正系数 1.08所以切削时的各切削力= 105.45N = 57.23N = 97.96N1cF2pF3fF螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有: )(210 tgtQLWz式中参数由参考文献5可查得:6.2.76zr90105229其中: 假设拧紧螺旋力80()Lm)(N螺旋夹紧力: 4.()WN24该夹具采用螺旋夹紧机构,用螺栓通过弧形压块压紧工件,受力简图如下:图 4.1 移动压板受力简图由表 得:原动力计算公式 261001KLWl即: 0478.23.932.75()KWLNl 由上述计算易得: K由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定选用手动螺旋夹紧机构。4.5 夹紧机构选择工件的夹紧方案,夹紧方案的选择原则是夹得稳,夹得劳,夹得快。选择夹紧机构时,要合理确定夹紧力的三要素:大小、方向、作用点。夹紧装置的基本要求如下:1. 夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置;2. 夹紧力要适当,既要保证工件在加工过程中不移动、不转动、不震动,又不因夹紧力过大而使工件表面损伤、变形。3. 夹紧机构的操作应安全、方便、迅速、省力。4. 机构应尽量简单,制造、维修要方便。分析零件加工要素的性质,确定夹紧动力源类型为手动夹紧,夹紧装置为压板,压紧力来源为螺旋力。夹具的具体结构与参数见夹具装配图和零件图。4.6 零件的车床夹具的加工误差分析工件在车床夹具上加工时,加工误差的大小受工件在夹具上的定位误差 、夹具D误差 、夹具在主轴上的安装误差 和加工方法误差 的影响。JAG如夹具图所示,在夹具上加工时,尺寸的加工误差的影响因素如下所述:(1)定位误差 D由于 C 面既是工序基准,又是定位基准,基准不重合误差 为零。工件在夹具上B定位时,定位基准与限位基准是重合的,基准位移误差 为零。因此,尺寸的定位误Y差 等于零。D(2)夹具误差 J夹具误差为限位基面与轴线间的距离误差,以及限位基面相对安装基面 C 的平行度误差是 0.01.(3)安装误差 A因为夹具和主轴是莫氏锥度配合,夹具的安装误差几乎可以忽略不计。(4)加工方法误差 G如车床主轴上安装夹具基准与主轴回转轴线间的误差、主轴的径向跳动、车床溜板进给方向与主轴轴线的平行度或垂直度等。它的大小取决于机床的制造精度、夹具的悬伸长度和离心力的大小等因素。一般取= /3=0.05/3=0.017mmGK零件的车床夹具总加工误差是: 2A2JDG062.17.0.精度储备: 238.6.5.0CJ故此方案可行。4.7 确定夹具体结构尺寸和总体结构夹具体设计的基本要求(1)应有适当的精度和尺寸稳定性夹具体上的重要表面,如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面,应有适当的尺寸精度和形状精度,它们之间应有适当的位置精度。26为使夹具体的尺寸保持稳定,铸造夹具体要进行时效处理,焊接和锻造夹具体要进行退火处理。(2)应有足够的强度和刚度为了保证在加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动,夹具体应有足够的壁厚,刚性不足处可适当增设加强筋。(3)应有良好的结构工艺性和使用性夹具体一般外形尺寸较大,结构比较复杂,而且各表面间的相互位置精度要求高,因此应特别注意其结构工艺性,应做到装卸工件方便,夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下,应尽量能减轻重量,缩小体积,力求简单。(4)应便于排除切屑在机械加工过程中,切屑会不断地积聚在夹具体周围,如不及时排除,切削热量的积聚会破坏夹具的定位精度,切屑的抛甩可能缠绕定位元件,也会破坏定位精度,甚至发生安全事故。因此,对于加工过程中切屑产生不多的情况,可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离以增大容屑空间:对于加工过程中切削产生较多的情况,一般应在夹具体上设置排屑槽。(5)在机床上的安装应稳定可靠夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时,夹具的重心应尽量低,支承面积应足够大,安装基面应有较高的配合精度,保证安装稳定可靠。夹具底部一般应中空,大型夹具还应设置吊环或起重孔。确定夹具体的结构尺寸,然后绘制夹具总图。详见绘制的夹具装配图。4.8 零件的车床专用夹具简单使用说明(1)夹具的总体结构应力力求紧凑、轻便,悬臂尺寸要短,重心尽可能靠近主轴。(2)当工件和夹具上个元件相对机床主轴的旋转轴线不平衡时,将产生较大的离心力和振动,影响工件的加工质量、刀具的寿命、机床的精度和安全生产,特别是在转速较高的情况下影响更大。因此,对于重量不对称的夹具,要有平衡要求。平衡的方法有两种:设置平衡块或加工减重孔。在工厂实际生产中,常用适配的方法进行夹具的平衡工作。(3)为了保证安全,夹具上各种元件一般不超过夹具的圆形轮廓之外。因此,还应该注意防止切削和冷却液的飞溅问题,必要时应该加防护罩。28总 结课程设计即将结束了,时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的,通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论,不再是纸上谈兵,而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计,使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领,使我们更好的利用图书馆的资料,更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD 等制图软件,为我们踏入社会打下了好的基础。课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的,还应该更好的做到理论和实践的结合。因此我们非常感谢老师给我们的辛勤指导,使我们学到了很多,也非常珍惜大学给我们的这次设计的机会,它将是我们课程设计完成的更出色的关键一步。致 谢这次课程设计使我收益不小,为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是,查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时,数据存在大量的重复和重叠,由于经验不足,在选取数据上存在一些问题,不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见,在我遇到难题时给我指明了方向,最终我很顺利的完成了课程设计。这次课程设计成绩的取得,与指导老师的细心指导是分不开的。在此,我衷心感谢我的指导老师,特别是每次都放下他的休息时间,耐心地帮助我解决技术上的一些难题,她严肃的科学态度,严谨的治学精神,精益求精的工作作风,深深地感染和激励着我。从题目的选择到项目的最终完成,他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜,他不仅在学业上给我以精心指导,同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀,除了敬佩指导老师的专业水平外,他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样,并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。参 考 文 献1 东北重型机械学院,洛阳农业机械学院,长春汽车厂工人大学,机床夹具设计手30册M,上海:上海科学技术出版社,1980。2 张进生。机械制造工艺与夹具设计指导 。机械工业出版社,1995。3 李庆寿。机床夹具设计 。机械工业出版社,1991。4 李洪。机械加工工艺手册 。北京出版社,1996。5 上海市金属切削技术协会。金属切削手册 。上海科学技术出版社,2544。6 黄如林,刘新佳,汪群。切削加工简明实用手册 。化学工业出版社,2544。7 余光国,马俊,张兴发,机床夹具设计M,重庆:重庆大学出版社,1995。8 周永强,高等学校课程设计指导M,北京:中国建材工业出版社,2542。9 刘文剑,曹天河,赵维,夹具工程师手册M,哈尔滨:黑龙江科学技术出版社,1987。10 王光斗,王春福。机床夹具设计手册 。上海科学技术出版社,2542。11 东北重型机械学院,洛阳农业机械学院,长春汽车厂工人大学。机床夹具设计手册.上海科学技术出版社,1984。 12 李庆寿,机械制造工艺装备设计适用手册M,银州:宁夏人民出版社,1991。13 廖念钊,莫雨松,李硕根,互换性与技术测量M,中国计量出版社,2540:9-19。14 王光斗,王春福,机床夹具设计手册M,上海科学技术出版社,2540。15 乐兑谦,金属切削刀具,机械工业出版社,2545:4-17
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