曲轴双面磨床设计【三维SW】加工机床类【含CAD高清图纸和文档所见所得】
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目录摘要第1章 绪论1.1 课题背景和研究意义1.2 研究现状和主要内容第2章 整体设计方案2.1 概述2.2 结构方案2.3 关于砂轮电机放置的说明2.4 本章小结第3章 刀具组件、立柱组件结构设计3.1 概述3.2 立柱组件结构设计3.3 带传动结构设计3.4 本章小结第4章 横向进给组件结构设计4.1 概述4.2 X向进给结构设计4.3 Y向进给结构设计4.4 本章小结第5章 夹具组件结构设计5.1 概述5.2 装夹方案选择5.3 V型块结构设计5.4 夹爪结构设计5.5 本章小结第6章 轴零件铣削工序专用夹具设计6.1 概述6.2 夹具方案确定6.3 定位误差分析6.4 夹具装配要求6.5 夹具使用说明结论与展望参考文献致谢附录摘要曲轴是传动设备,特别是汽车上主要的轴类零件,其质量的好坏直接影响传动性能的强弱,其加工过程任何一道工序都不可掉以轻心,用于曲轴锻造毛边磨削的专业磨床,是曲轴生产中必不可少的重要设备之一。 本毕设课题,在对现有曲轴磨削设备充分了解的基础之上,阅读了大量文献资料,运用大学四年所学的机械设计、机械加工、机械电子等多专业知识,从整体上对设备进行宏观设计,细节上微观调整,尽量使设计出来的设备是切实可用的。在设计过程中,充分考虑到机械加工的难度和可信性,充分考虑标准件和外购件的选用,尽量减少自加工的零件,这样可大大增加设备的灵活性和组装难度。同时,考虑到操作人员的操作感受,降低操作人员的劳动强度,增加其操作安全性,相信这样一款设备必定具有一定的实践意义。首先,基于现有的曲轴磨床结构,提出了升级版的整体结构设计和自动化实现方式。其次,基于整体结构设计方案,集合所学知识和文献资料,将整台设备分解成若干功能组件,对各个组件进行细节化实现设计。最后,在三维软件SolidWorks 2013里建模,模拟设备的整体组装效果和检验所做设计。关键词:曲轴 磨床 SolidWorksSummaryThe crankshaft is the transmission equipment, especially the main axle parts in the car. The quality of the crankshaft directly influences the transmission performance. It cant be taken lightly in any process of the machining process. The professional grinding machine for crankshaft forging and flashing is One of the most important equipments in crankshaft production.This completed project, based on a thorough understanding of the existing crankshaft grinding equipment, read a large amount of literature and materials, and used the multi-disciplinary knowledge of mechanical design, mechanical processing, and mechanical electronics learned by the university for four years. The equipment is designed in a macro-scale and the details are fine-tuned to make the designed equipment as practical and usable as possible. In the design process, full consideration is given to the difficulty and credibility of the machining process. Full consideration will be given to the selection of standard parts and purchased parts to minimize self-manufactured parts. This will greatly increase equipment flexibility and ease of assembly. At the same time, taking into account the operators operating experience, reduce the labor intensity of the operator, increase its operational safety, I believe that such a device must have a certain practical significance.First, based on the existing crankshaft grinding machine structure, an upgraded version of the overall structural design and automation is proposed.Secondly, based on the overall structure design scheme, the collected knowledge and literature materials are collected, the entire equipment is decomposed into several functional components, and the detailed design of each component is implemented.Finally, modeling in 3D software SolidWorks 2013 simulated the overall assembly effect of the device and verified the design.Keywords: Crankshaft Grinding SolidWorks第1章 绪论1.1 课题背景和研究意义1.1.1 课题背景曲轴是好多行业应用非常广泛的零件,其作用是将直线运动和转动做相互转换。例如发动机、冲压机、剪板机等行业机械,均使用到曲轴零件。曲轴的特点就是结构复杂,工作条件恶劣,受力情况多变,因此,对曲轴零件提出了更高的加工精度和力学性能要求。近年来,随着制造业的再度发展,相关科学技术的进步,各行各业对制造业提出了更高的要求。其中磨削技术就是高精度制造中必不可少的关键工序。磨削技术的高低,直接影响产品最终的质量。现今,磨削加工技术向着高速度、高精度、高效率方向发展,自动化程度也是衡量标准之一。但是,采用传统磨削技术的磨床仍然占据着很大一部分加工份额。所以,对传统磨床的结构设计仍然具有现实意义。在整个机械加工领域,磨削加工占据着加工足量的30%40%,相应的磨削设备种类繁多,结构各异,满足了不同行业、不同零件的加工要求。1.1.2 课题意义近年来,汽车工业在制造业整体下滑的形势下逆势增长。伴随着人们生活水平的提高,汽车的需求量在逐年稳步增长,而曲轴是汽车发动机上的关键零件,这就导致了对曲轴的大量需求。同时,对曲轴零件的加工精度、表面质量、力学性能等方面都提出了更高要求。目前,还没有一台专用的磨床用来加工曲轴,现在所使用的设备仍然是非常简易的人工设备,这套设备结构简陋,安全措施几乎缺失,操作难度很大,生产效率极低。所以,设计生产一台专用的曲轴毛边磨削去除自动化设备显得势在必行。针对上述现状,本课题提出了设计一种专门用于曲轴的磨削机床,要求设备具有三个直线自由度,在工作平面上实现全自动控制,在第三个自由度上实现手动控制,从而达到曲轴磨削的加工要求。该设备设计的提出,不仅可以填补本行业的空白,同时,可以大大提高曲轴锻造后的飞边去除工序的加工效率,提高产品质量,降低生产成本,给企业带来极大的经济利益。同时,在设计之初,就高度重视操作人员的安全问题,从设计的角度就给与操作工人更多的保护,本磨床只有在装夹和卸载工件时需要人工操作,当设备启动后,全程无需人工参与,可全自动的按照编好的程序自动进行加工,大大减少了操作人员的劳动强度,提高了安全性。综上,本课题的研究对行业发展有着非常重要的意义。1.2研究现状和研究内容1.2.1研究现状我国的磨穿工业是从解放后才开始的。解放前,我国的现代制造业几乎是一片空白。解放后,我国从仿制外国的磨削设备开始,在磨削设备的设计研究方面投入了大量的人力物力。大大推动了磨削加工技术的发展,现如今,我国已经可以设计生产高质量、高精度、自动化控制的高端磨床,不仅可以满足国内的需求,还出口多个国家和地区。总之,随着制造业和相关科技水平的进步,磨削加工技术有了长足的进步和提高,各种高精度、高效率和高自动化的磨床可以满足各行各业的要求。1.2.2 本课题主要内容本文基于SolidWorks 2013 三维建模软件,完成了本专用磨床的三维建模,主要包括下列几个方面:1. 通过对曲轴结构的分析,结合现有设备的结构,提出了全新的设备整体结构。为了达到设计目的,将设备划分为几个功能模块进行具体结构设计,主要包括:立柱组件、刀具组件、进给组件、夹具组件。2. 刀具组件的结构设计3. 进给组件的结构设计4. 夹具组件的结构设计5. 对零件铣削工序的夹具设计第2章 整体设计方案2.1概述曲轴是各类型发动机上最重要、承受载荷最大、受力最为复杂的零件之一,其材料一般为中碳钢或者中碳合金钢,主要加工方式为锻造后机加工。为了满足实际工作需要,还需要进行热处理来提高轴颈处的表面硬度和力学性能。工作时,它通过连杆和活塞进行配合,将燃料燃烧所驱动的直线运动转换为自身的回转运动,从何带动其他设备进行工作。曲轴工作在高转速、高力矩、复杂载荷的情况下,因此,要求其具有足够的力学性能、耐磨性、和良好的加工精度。曲轴经过锻造工序后,在模具两端的结合处会产生较大的锻造毛边,这些毛边对后续的机加工工序会产生很大的影响,所以在机加工之前,需要通过磨床磨削掉这些毛边,本课题的主要内容就是设计这样一种可以加工毛边的专用磨床。如前文论述,现在的加工方法极其原始,没有自动化操控,加工效率低下,工作环境极其恶劣,安全性没有保障。因此,设计一种自动化程度高、加工方式简便、生产效率高、安全性能好的自动化专用磨床就显得尤为重要。2.2 结构方案基于前文的分析和实际的生产需要,初步设想出下图的结构方案,简图如下:从上图可以清晰的看到,本设计方案将分为四个功能模块进行设计,各个功能模块完成相关的功能操作,配合运动。刀具组件:主要作用是电动机在皮带的传动下,将回转运动传递给装有砂轮的轴,从而带动砂轮告诉旋转,对工件进行磨削加工。立柱组件:立柱组件为刀具组件的Z方向移动提供导向和支撑,同时,立柱上端装有减速电机,电机上装有制动器,可以在断电或者需要时提供力矩保持作用,防止设备下落。刀具组件在丝杠的作用下可以上下移动,完成对曲轴不同位置的加工需要。进给组件:进给组件主要完成对工件在水平面的位置控制,其中,X方向的进给由减速电机带动丝杠完成,Y方向的进给由手轮带动滑动丝杠完成。这是因为,加工同一种型号的曲轴时,X方向的位置是需要在加工全程随时变动的,采用减速电机自动驱动可以提高加工效率,而Y方向为曲轴的中间平面,无需经常调整,所以采用手动调节就可以满足微调的需求。在XY两个方向的运动导向由直线导轨完成,直线导轨现在由多个厂家提高标准产品,导向精度高,润滑方便,成本低廉,使用时直接根据结构尺寸和实际工作需要选用即可,大大减少了加工成本,提高了产品互换性和可维修性。夹具组件:夹具的作用是为工件提供定位,并使其保持正确位置不发生松动。以便加工出尺寸正确,质量好的产品。本设计中,由于加工的是轴类零件,连段的轴颈处是同心的,根据机械设计行业的通用标准,所以采用的定位方式为V型块定位,V型块设计成可以调节高度的结构,方便对各种尺寸的曲轴进行加工,增加了设备的通用性。本设备进行的磨削工序中,对加工精度要求极低,加工时产生的力相对来说也是极其的小,所以夹爪设计成具有自锁功能的简易机械手,就可以满足工件的夹紧需求。2.3 关于砂轮驱动电机位置的说明在砂轮驱动方式选择上,本设计采用了电机带传动,由于传动带长度一定,所以必须保证电机和砂轮轴线距离一定,电机必须和砂轮一起运动,所以将电动机和砂轮都放置在同一块安装板上,在丝杠的带动下一起运动,丝杠承受轴向力的能力极其的高,根本无需担心。2.4本章小结本章在总结现有设备和考虑实际需求的情况下,初步制定出曲轴双面磨床的设计方案,将设备整体划分为四个具有独立功能的组件模块,对各个模块的功能都进行了相关阐述,对实际功能的完成需求都进行了相关分析,为以后的设计工作指明了方向,各组件的具体设计将在下文中进行详尽分析。第三章 刀具组件、立柱组件结构设计3.1 概述由于刀具组件安装在立柱组件上,两者配合完成砂轮的自转和上下升降运动,现一同论述其结构。刀具组件主要零部件包括电机、小带轮、传送带、大带轮、传动轴、轴承、轴承座、砂轮等组成,所有这些零部件安装在安装板。安装板通过焊接完成,刀具组件整体可以在丝杠的带动下在立柱组件上完成垂直方向上的运动。立柱组件主要包括立柱、减速电机、轴承、滚动丝杠、轴承座等零部件,由于设备整体组装好后,整个刀具组件的重量都会加在丝杠上,丝杠会将力向下穿递到下端的轴承上,所以,丝杠两端的轴承采用不同类型的轴承,上端采用最为常用的深沟球轴承,下端为了缓解来自刀具组件的轴向力,采用了角接触推理滚子轴承。两者工作原理是:打开砂轮运转开关,电动机通过皮带传动带动砂轮高速旋转,然后可以操作减速电机,带动丝杠转动,丝杠的转动转换为丝杠螺母的直线运动,这时,连接在丝杠螺母上的刀具组件就可以在立柱的导向下,上下调整到正确工作位置,对工件进行磨削加工。3.2 立柱组件主要零件设计3.2.1减速电机选型众所周知,转动需求一般由电动机提供,电动机一般都有较高的定的转速,相对较小的额定转矩,在驱动较低转速的零部件时,直连电机失不合理的,中间需要添加减速齿轮机构。目前,机械行业有众多提供减速箱的企业,同时,厂家还配套安装驱动电机,省去了很多没必要的工作。根本无需自行设计减速齿轮机构,这样不仅浪费设计时间,往往设计出来的结构难以满足实际生产需要,在安全性、维护性、通用性方面都存在严重不足,所以,本设计通过博能品牌样本提供的选型步骤,完成对减速电机的选型。已知条件:1、被驱动设备所需扭矩计算丝杠半径为40mm,负载力为100kg,扭矩T=100X10X0.04=40N*m2、所需转速计算1/0.01100r/min3、电机暂定4级,转速n=1450r/min4、负荷性质:一般冲击载荷,工作时间8小时/天,连续运转。5、安装输出形式:平键空心轴,法兰盘安装选型步骤:1、基于工况查表可知被驱动设备系数f=1.52、确定速比i=1450/100=14.5,取公称减速比15.53、计算减速机额定扭矩和额定功率T=40*1.5=60N*mP=60*1.5*1450/(9550*15.5*0.94)=0.93kW4、确定电机功率P=60*1450/(9550*15.5*0.94)=0.62kW根据以上计算,再按照减速电机的样本,就可以选择出符合要求的减速齿轮箱和相应功率配套的电动机,这样,这两个部件在出厂时就是安装好的,车间安装时只需要将减速箱安装到丝杠轴端就可以了,同时,还可以对齿轮箱的安装方式及输出方式进行个性化定制,安装方式包括法兰式、底座式等,输出方式包括平键空心轴、花键空心轴等。3.2.2 轴承的选用滚动轴承是机械设备中,尤其是回转运动结构中必须的零件之一,和滑动轴承相比,其优点是摩擦小的优点。轴承尺寸已经国标化,在设计结构时,只要根据具体尺寸要求,选用正确的型号使用,然后验算其寿命即可。选择轴承类型时的主要依据是轴承所受载荷的大小、方向和性质。在本设计中,在丝杠上端靠近减速电机端采用最为常用的深沟球轴承,在远端,由于要承受刀具组件所有的重力轴向载荷,选用了推力轴承。3.3 V带的设计1. 计算功率查表可得工况系数Ka=1.4,P=KaP=1.4*2.2=3.08kw;2. 选择V带型号根据功率和带轮转速,查表确定带型为B型;3. 确定带轮基准直径选取小带轮基准直径d1=200mm,传动比i为1.5,计算大带轮基准直径d2=200*1.5=300mm,选择基准直径d2=315mm。3.4 本章小结本章完成了对刀具组件和立柱组件的结构设计。刀具组件主要零部件包括电机、小带轮、传送带、大带轮、传动轴、轴承、轴承座、砂轮等组成,所有这些零部件安装在安装板。安装板通过焊接完成,刀具组件整体可以在丝杠的带动下在立柱组件上完成垂直方向上的运动。立柱组件主要包括立柱、减速电机、轴承、滚动丝杠、轴承座等零部件,由于设备整体组装好后,整个刀具组件的重量都会加在丝杠上,丝杠会将力向下穿递到下端的轴承上,所以,丝杠两端的轴承采用不同类型的轴承,上端采用最为常用的深沟球轴承,下端为了缓解来自刀具组件的轴向力,采用了角接触推理滚子轴承。在设计砂轮直径的时候,考虑到实际工作中砂轮需要深入到工件内部进行磨削,所以砂轮的直径特意进行加大,必须大于大带轮的直径。在完成相关设计之后,采用SolidWorks 2013软件进行三维建模,Solidworks软件功能强大,拥有各种功能组件。 Solidworks的三大特点为功能强大、易学易用和技术创新。第四章 横向进给组件结构设计4.1 概述机床的进给系统是其重要的组成部分,是以运动部件的位置和速度作为控制量的自动控制系统,它是一个很典型的机电一体化系统,主要由位置控制单元、速度控制单元、驱动元件(电机)、检测与反馈单元和机械执行部件几个部分组成。本设计中,采用减速电机连接滚动丝杠,带动安装板横向运动,主要零部件包括减速电机、丝杠、轴承、直线导轨、基座等,结构上相对简单。下面对具体结构进行计算设计。4.2 X向进给结构设计4.2.1 导轨的选用导轨的主要作用是对运动组件进行导向,同时提供支撑作用,现如今,生产标准导轨的厂家很多,直线导轨又称线轨、滑轨、线性导轨、线性滑轨,用于直线往复运动场合,且可以承担一定的扭矩,可在高负载的情况下实现高精度的直线运动。本设计中选用THK品牌的直线导轨,型号为SNR45R,长度可以根据需求随意定制,安装方便。4.2.2 丝杠的选用本设计中,进给组件的运动是直线运动,减速电机为回转运动,载荷不大,遂采用传动精度高的滚珠丝杠将回转运动转换为直线运动,根据负载性质和大小,确定丝杠型号为SBN4012-5。4.3 Y向进给结构的设计Y向进给结构由于只需要进行微调,且不需要实时变动,所以采用手动调节滚轮设计,传动丝杠采用带有自锁功能的梯形滑动丝杠,这部分结构设计比较简单,再次不再赘述。4.4 本章小结本章对工件的进给组件进行了具体的细节结构设计,重点在于对直线导轨的选用,丝杠的选用,确定了最佳的设计方案。下面对整个进给组件进行三维建模,从三维模拟上切实模拟装配效果。第5章 夹具组件的结构设计5.1 概述夹具是机械设备中最为常用的组件之一,主要作用是用来固定工件,使之处于正确的加工位置。夹具从广义上说包括多种,例如焊接夹具、检测检具、机床夹具等,本设计中的属于机床夹具,为了使工件达到规定的图纸尺寸、形位公差和粗糙度要求,要求夹具具有良好的稳定性,完成定位和夹紧的任务。机床夹具的要求如下:1. 需要保证工件的各方面的技术要求,例如定位形式,夹紧方式等。2. 要求具有较高的效率和较低的加工成本。3. 在设计之初,就应该尽量选用标准件,提高夹具可维修性、互换性,降低制造成本。4. 夹具应该操作方便,具有较高的安全性。5. 夹具应该具有良好的工艺性,造型尽量美观大方。5.2 装夹方案选择夹具需对曲轴提供定位和夹紧,基于现有的夹具结构,在分析曲轴结构特点的基础上,可知本道工序的加工精度不是很高,对定位精度也没有特殊要求,同时,磨削时所产生的轴向力也不大,对夹紧力要求也很低。下面对夹具具体结构方案进行选择:1. 确定定位方案曲轴在加工时,需要夹具提供两个方向上的定位,轴向定位和周向定位,轴向定位采用两端的V型块实现,周向定位由于要求不严,遂采用操作人员目测的方式进行。2. 确定对刀方式本设计中通过V型块边缘进行砂轮的对刀。3. 确定夹紧方式本设计中采用两组具有自锁功能的夹爪进行夹紧,在重力和弹簧的作用下,两个夹爪夹紧工件,设计中,严格计算了结构的尺寸,可以产生自锁效果,无论多大的磨削力,都会使夹爪提供的夹紧力越来越大,保持工件在夹具上不产生松动。4. 确定分度形式曲轴毛边磨削工序加工精度要求很低,本设计中没有特殊设计分度结构,操作过程中通过人工目测的方式来进行双面磨削。5. 确定总体结构本设计中,采用两组具有自锁功能的机械手结构来实现对工件的夹紧,两端采用位置可调的V型块来实现工件的定位,采用一个手柄来实现工件的卸载。5.3 V型块的设计V型块是轴类零件的标准定位零件,具有行业标准,在设计时,参考行业标准JB/T 8047-2007中所提出的尺寸,进行了如下设计:在进行V型块设计时,考虑到了加工曲轴尺寸的不同,对V型块进行了改进化设计,就是两端加工有导向用的导柱孔,中间加工有螺纹,这样就可以通过调节螺栓的调节,在高度方向上对V型块的位置进行调节,使夹具组件具有更高的适应性,可以加工多种型号的曲轴。由于要加工不同型号的曲轴,所以V型块的截面尺寸均采用了适应范围更大的参考尺寸。5.4 夹爪结构设计夹爪是对工件进行夹紧的零部件,与工件直接接触,所以要求就是具有合适的夹紧力,不宜过大或太小,夹紧力过大有可能对工件产生不可恢复性的破坏,这与夹具的功能相违背;夹紧力太小则会对工件的定位稳定性产生影响,以致在加工过程中,工件产生松动,加工尺寸出现较大误差,甚至会使工件从夹具上脱落,产生安全事故。在对曲轴形状和尺寸进行系统的分析之后,决定采用两组具有自锁功能的夹爪对其进行夹紧,当工件定位完成后,通过操作手柄,夹爪在重力和弹簧弹力的作用下,从两侧对曲轴进行夹紧。该结构具有自锁功能,所以无论产生多大的磨削力,也不会发生松动。下图是夹具的两种工作状态:5.5 本章小结本章中对夹具组件进行了系统化设计,通过设计计算,设计出了满足曲轴定位和夹紧需求的夹具,这套夹具操作简单,外型美观,主要包括V型块、导柱、夹爪、轴、安装板、弹簧等零部件组成。工作过程如下:装载工件,加工扳手向上抬起,具有偏心的凸轮将机械手打开,此时装入工件,定位完成后,将扳手扳下,此时夹爪在重力和弹簧弹力的作用下向中间运动,直到夹紧工件,由于具有自锁功能,可以保证工件不发生松动。第六章 轴零件铣削工序专用夹具设计6.1 零件分析此零件为焊接轴类零件,需要铣削加工一个长度36mm、宽度8mm、深度4mm的键槽。对于键槽来讲,其在宽度尺寸方面有公差要求,同时由于需要配合安装普通平键,所以在表面粗糙度方面同样也有一定的要求,采用粗铣-精铣的方式就能够满足本零件精度方面的要求,同时刀具和夹具设计也应该合理的选用和设计。键槽的宽度8mm,宽度面尺寸相对于中心轴线有对称度公差要求; 键槽的深度4mm,尺寸无高公差要求。6.2 夹具方案确定根据键槽宽度尺寸相对于中心轴线具有对称度要求,必须限制零件X方向的转动自由度、Y方向的转动自由度和Z方向的转动自由度;同时考虑到键槽宽度和深度尺寸方面的要求,必须限制零件X方向自由度和Z方向自由度。为了提高加工时零件定位的稳定性,可以限制全部六个自由度来达到更高的尺寸加工精度。零件相对于中心轴线对称,要实现键槽两个宽度平面相对于中心轴线对称度的要求,根据零件特点及工作部位选择两个轴承安装面作为定位基准,限制4个自由度,为了使工件无法左右移动,用锥形顶尖限制其一个自由度,采用不完全定位的方式就可以达到目的。如下图所示:1 、基准面选取选取直径30轴承安装面以及其轴肩端面作为定位基准。2 、定位方式及元件选择用具有V姓面的支撑块和锥形顶紧块完成径向定位。3 、压紧方式及元件选择采用螺纹副压紧的方式,通过压块与螺杆螺母相连的方式限制径向移动,如图3.2所示 计算切削力 校核定位销: 根据公式:,选用直径M8的螺纹副就可以达到防松要求。夹紧力:基于零件的设计结构尺寸,加工键槽时刀具切削力为水平方向,夹具夹紧力是螺纹拧紧提供的垂直方向上,这两个力是相互垂直的。螺纹副提供的压紧力可以保证零件在加工过程中不会产生松动,所以不用再进行校核。4装配方案本工序加工键槽,首先要保证的是宽度8mm,第二个是需要考虑的是8mm宽度两端面关于中心轴线的对称度要求,最后是槽的深度要求。5夹具结构图夹具结构如下图所示6.3 定位误差分析计算零件在夹具中装夹会产生误差,这个误差需要加以控制,否则会影响最后零件的加工精度,装夹误差的值应该控制在零件尺寸或位置公差的1/3-1/5,因而应该对本工序加工尺寸进行相关的验算。对键槽两端面对中心轴线对称度进行分析:键槽的长度方向上位置公差没有特殊要求,可以使刀具基准和定位基准重合,所以A=0 A= d=0-(-0.013)=0.013 ,Y=0.7x0.013=0.01。D=0+Y=0.010.02 ,故满足定位误差。6.4 夹具装配要求本套夹具底面设有凹形沉头孔,并且底扳形状公差给与一定的平面度保证。安装时,将整套夹具平放在铣削机床的工作台上,通过T形螺钉和工作台的T型槽拧紧连接,这时夹具整体相对于工作台和铣削刀头都保证了垂直度和位置度精度。同时,由于T型槽宽度留有余量,安装导向键时使其靠近T型槽的同一方向,这样可以减小安装时的偏斜角。6.5 夹具使用说明下图为夹具整体的装配效果和滚轮在上面的装夹效果三维图:装夹步骤如下:将两个带有端头的螺杆旋到最上端,这样就有足够大的空间将滚轮从侧面装入正确位置,无需拆卸任何零件,将滚轮放好后,旋紧螺杆,再通过防松螺母拧紧防止加工过程中松动。完成铣削键槽工序后,采用同样的方式就可以将滚轮方便的拆卸下来。这套夹具结构简单,操作方便,通用性强,稍加改装就可以加工结构类似的零件。结论与展望虽然每学期都安排了课程设计或者实习,但是没有一次像这样的课程设计能与此次相比,设计限定了时长,而且是一人一个课题要求更为严格,任务更加繁多、细致、要求更加严格、设计要求的独立性更加高。要我们充分利用在校期间所学的课程的专业知识理解、掌握和实际运用的灵活度。在对设计的态度上的态度上是认真的积极的。通过近一学期毕业设计的学习,给我最深的感受就是我的设计思维得到了很大的锻炼与提高。作为一名设计人员要设计出有创意而功能齐全的产品,就必须做一个生活的有心人。多留心观察思考我们身边的每一个机械产品,只有这样感性认识丰富了,才能使我们的设计思路具有创造性。在毕业设计期间,通过查阅相关资料深入了解了很多模具设计方面的知识,认识到一些结构的巧妙运用往往会使模具结构更趋合理,动作更可靠。在设计过程中我更加深了对相关知识的理解,比如模具设计、加工、制造、安装等方面的知识。通过手工绘图与计算机制图巩固了机械制图,互换性等诸多方面的知识,提高了二维制图、三维造型的能力,以及对相关软件UG、CAD等运用的熟练程度。最后,非常感谢学校给了我们一次锻炼自己的机会,为我们提供良好的学习环境和学习资源。我们才会顺利的完成自己的毕业设计。致谢毕业设计是对我们知识运用能力的一次全面的考核,也是对我们进行科学研究基本功的训练,培养我们综合运用所学知识独立地分析问题和解决问题的能力,为以后撰写专业学术论文和工作打下良好的基础。本次设计能够顺利完成,首先我要感谢我的母校,是她为我们提供了学习知识的土壤,使我们在这里茁壮成长;其次我要感谢机械工程学院的老师们,他们不仅教会我们专业方面的知识,而且教会我们做人做事的道理;尤其要感谢在本次设计中给与我大力支持和帮助的老师,每有问题,老师总是耐心的解答,使我能够充满热情的投入到毕业设计中去;还要感谢我的同学们,他们热心的帮助,使我感到了来自兄弟姐妹的情谊;最后还要感谢相关资料的编著者和给予我们支持的社会各界人士,感谢您们为我们提供一个良好的环境,使本次设计圆满完成。经过了两个多月的努力,我最后完成了论文的写作。从开始接到论文题目到系统的实现,再到论文文章的完成,每走一步对我来说都是新的尝试与挑战,这也是我在大学期间独立完成的最大的项目。在这段时间里,我学到了很多知识也有很多感受,从一无所知,我开始了独立的学习和试验,查看相关的资料和书籍,让自己头脑中模糊的概念逐渐清晰,使自己十分稚嫩作品一步步完善起来,每一次改善都是我学习的收获,每一次试验的成功都会让我兴奋好一段时间。我的论文作品不是很成熟,还有很多不足之处。但是这次做论文的经历使我终身受益。我感受到做论文是要真真正正用心去做的一件事情,是真正的自己学习的过程和研究的过程,没有学习就不可能有研究的潜力,没有自己的研究,就不会有所突破,那也就不叫论文了。期望这次的经历能让我在以后学习中激励我继续进步。参考文献1 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