CA6140机床后托架
CA6140机床后托架,ca6140,机床,托架
毕业设计报告(论文) 报告(论文)题目: CA6140后托架 作者所在系部: 机 械 工 程 作者所在专业: 机 械 设 计 与 制 造 作者所在班级: 作 者 姓 名 : 作 者 学 号 : 指导教师姓名: 完 成 时 间 : 目 录摘要:.1ABSTRACT:.2一、零件的分析:3(一)确定生产类型:4(二)零件的作用:4(三)零件的工艺分析:4二、工艺规程的设计:5(一)确定毛坯的制造形式:5(二)基准的选择5(三) 制订工艺路线:6(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定:8(五)确定切削用量及基本工时 :9三、夹具设计:23(一)铣平面夹具设计:23(二)钻地面孔夹具设计:26四、总结:28摘 要机械加工工艺是实现产品设计,保证产品质量,节约能源,降低消耗的重要手段。本课题研究CA6140车床后托架加工工艺规程。首先通过对零件图的分析,了解工件的结构形式,明确了具体的技术要求,从而对工件各组成表面选择合适的加工方法。再拟订较为合理的工艺规程,充分体现质量、生产率和经济性的统一。机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分,在整个机械加工过程中,夹具除了夹紧、固定被加工零件外,还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。本课题在设计的过程当中,深入生产实际,进行调查研究,吸取国内外先进技术,制定出合理的设计方案,在进行具体设计。关键词 产品设计,后托架,加工工艺,夹具 ABSTRACTHe machine-finishing craft realizes the product design, guaranteed the product quality, saves the energy, reduces the consumption the important method. After this topic studies the CA6140 lathe the bracket processing technological process. First through to the detail drawing analysis, understood the work piece the structural style, has been clear about the concrete specification, thus to work piece each composition surface choice appropriate processing method. Again drafts the more reasonable technological process, fully manifests the quality, the productivity and the efficient unification .Engine bed jig design is in a craft equipment design important constituent, in the entire machine-finishing process, the jig except clamps, fixes is processed outside the components, but also requests guarantee processing components position precision, enhancement processing productivity .This topic in the middle of the design process, penetrates the production reality, conducts the investigation and study, absorbs the domestic and foreign advanced technologies, formulates the reasonable design proposal, is carrying on the concrete design .Keywords shift the product design,latter bracket ,processing craft,jig一、零件的分析:(一)计算生产纲领,确定生产类型: 零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。(二)零件的作用: 后托架在CA6140车床床身的尾部,三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关,起加强固定作用;在40mm与30.2mm之间的孔为毛线孔,用于导通油路;旁路的螺纹孔是连接油盖的;正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。 (四)零件的工艺分析:图1.1 CA6140车床后托架零件图由图1-1可知:该零件为铸件,材料为灰铸铁,重量为。要求加工、 、的精度等级为,粗糙度,且要求与底平面的平行度公差为。要求精加工底平面粗糙度,平面度公差为。要求加工、粗糙度为。是锥孔,要求精铰加工,粗糙度。对于孔口进行锪平加工。加工螺纹孔。二、工艺规程的设计:(一)确定毛坯的制造形式: 后托架是车床CA6140的后托起部分,该零件材料为HT200,考虑到机床运行中要经常使主轴正转与反转,此时,转向开关、丝杠、光杠也进行正转与反转的连续或瞬时运动。因此,扭矩最大 ,强度不高使用铸件,由于零件的年产量为2000件,已达到中批量生产水平,并且零件的轮廓尺寸不大,故可以采用砂型铸造,这从提高生产率,保证加工精度上考虑,也是比较合理的。(二)基准的选择 基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一,基准选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批量报废,使生产无法正常运行。 1、粗基准的选择:对于一般的孔类零件,以孔作为粗基准完全合理,但对本零件来说,孔40mm为铸造孔,不易作为精基准,故我们可以考虑以顶面加一个可调支撑作为粗基准,以此基准把底面先加工出来。 2、精基准的选择:主要应考虑到基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时,应尽量进行尺寸计算。这在后面还要专门计算,此处不在重复。 (三) 制订工艺路线: 制订工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在用生产纲领确定为中批量生产的条件下,可以考虑用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率,但同时也要保证质量。除此之外,还要考虑到经济效果,在实际生产中还要考虑加工的设备,以尽量使成本降到最低。 1、工艺方案一: 工序1:粗、精铣底面; 工序2:铣左端面; 工序3:铣右端面; 工序4:钻孔38mm;钻孔28mm;钻孔23.5mm;锪平孔25.5mm端面; 工序5:扩孔39.5mm;扩孔29.5mm;扩孔29.5mm; 工序6:半精镗40mm; 30mm; 25mm; 工序7:钻两个13mm的孔;钻两个销孔10mm;锪两个沉头孔20mm; 工序8:钻螺纹孔5.1mm;钻深孔6mm; 工序9:攻螺纹孔M6; 工序10:精镗孔40mm; 30.2mm; 25.5mm; 工序11:加工油槽,去毛刺; 工序12:按图纸要求检验; 2、工艺方案二: 工序1:铣左端面; 工序2:铣右端面; 工序3:钻孔38mm;钻孔28mm;钻孔23.5mm;锪平孔25.5mm端面; 工序4:扩孔39.5mm;扩孔29.5mm;扩孔29.5mm; 工序5:粗、精铣底面; 工序6:钻两个13mm的孔;钻两个销孔10mm;锪两个沉头孔20mm 工序7:半精镗40mm; 30mm; 25mm; 工序8:精镗孔40mm; 30.2mm; 25.5mm; 工序9:钻螺纹孔5.1mm;钻深孔6mm; 工序10:攻螺纹孔M6; 工序11:加工油槽,去毛刺; 工序12:按图纸要求检验; 3、工艺方案的比较分析: 根据后托架的作用和两个方案的比较分析,由于40m, 30.2mm, 25.5mm这三个孔的轴线平行度要求较高。因此,选用底面为基准时,加工孔的精度一定的越高越好。现将改进的工艺过程具体分析如下: 工序1:粗、精铣底面; 工序2:钻孔38mm;钻孔28mm;钻孔23.5mm;锪平孔25.5mm端面; 工序3:扩孔39.5mm;扩孔29.5mm;扩孔29.5mm; 工序4:半精镗40mm; 30mm; 25mm; 工序5:钻两个13mm的孔;钻两个销孔10mm;锪两个沉头孔20mm; 工序6:钻螺纹孔5.1mm;钻深孔6mm; 工序7:攻螺纹孔M6; 工序8:精镗孔40mm; 30.2mm; 25.5mm; 工序9:加工油槽,去毛刺; 工序10:按图纸要求检验; (四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定: CA6140车床后托架零件材料为HT200,硬度为200HBS,毛坯余量为3.05kg,生产类 型为中批生产,采用铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸如下: 1、底面 考虑其表面粗糙度比较高,故需粗、精铣底面,其加工余量Z=2mm。 2、其余各铸造孔加工余量如下: 零件尺寸 单边 毛坯 40mm 1.5mm 37mm 3、其余各孔由于直径较小,故只能为实心孔,其毛坯不能铸造出孔,参照机械加工工艺手册后确定: 25.5mm孔钻孔到23.5mm;扩孔到24.7mm;半精镗到24.9;精镗到25.5mm; 30.2mm孔钻孔到28mm;扩孔到29.3mm 半精镗到29.8mm;精镗到30.2mm; 40mm孔扩孔到38.7mm; 半精镗到39.6mm;精镗到40mm; (五)确定切削用量: 工序1:粗、精铣底面:1、加工条件工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:粗、精铣底面和台阶高18mm; 机床:X6132万能铣床; 刀具:高速钢圆柱形铣刀,根据金属切削手册表6-4取铣刀直径d=100mm,根据金属切削手册表6-7查得铣刀齿数Z=14; 2、确定铣削深度:参考有金属切削手册确定粗加工的铣削深度a=2.5mm;精加工的铣削深度a=0.5mm; 3、确定每齿进给量: 参考机械加工工艺手册(软件版)取粗铣时的每齿进给量f=0.15(mm/z);精铣时的每齿进给量f=0.08(mm/z); 4、确定主轴转速: 参考实用金属切削加工工艺手册表8-4,取粗铣时的主轴转速为150r/min,精铣时的主轴转速为190r/min; 5、计算铣削速度: 前面已经确定铣刀直径d=100mm和主轴转速(粗铣刀时为300r/mm)。所以,相应的铣削速度分别为: 粗铣时: 精铣时: 6、校核机床功率(只需校核粗加工即可): 关由手册查得功率; 取Z=14,a=2.5mm, 而由手册查得=1,=1故1,所以:起所耗功率远小于机床功率,故可用。工序2:钻孔到28mm;23.5mm;锪平25.5mm端面,深2mm; 工步1:钻孔到28mm 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:钻孔28mm; 机床:Z575型钻床; 刀具:高速钢麻花钻,钻头直径28mm; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取进给量f=0.4(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取; 5、计算基本时间: 工步2:钻孔到23.5mm 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:钻孔23.5mm; 机床:Z575型钻床; 刀具:高速钢麻花钻,钻头直径23.5mm; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取进给量f=0.4(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取; 5、计算基本时间: 工步3:锪平25.5mm端面 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:锪平25.5mm端面; 机床:Z575型钻床; 刀具:高速钢90度锪钻,锪钻直径25.5mm; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取进给量f=0.4(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取;工序3:扩孔到38.7mm;29.5mm;24.5mm; 工步1:扩孔到38.7mm 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:扩孔39.5mm; 机床:Z575型钻床; 刀具:高速钢扩孔钻,扩孔钻直径38.7mm; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取进给量f=0.5(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取;工步2:扩孔到29.5mm 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:扩孔29.5mm; 机床:Z575型钻床; 刀具:高速钢扩孔钻,扩孔钻直径29.5mm; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取进给量f=0.6(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取;工步3:扩孔到24.5mm 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:扩孔24.5mm; 机床:Z575型钻床; 刀具:高速钢扩孔钻,扩孔钻直径24.5mm; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取进给量f=0.4(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实 际转速取;工序4:半精镗到39.7mm; 30mm; 25.3mm; 工步1:半精镗到39.7mm; 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:半精镗到39.7mm; 机床:T68镗床; 刀具:硬质合金镗刀; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册,取进给量f=0.37(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取; 工步2:半精镗到30mm; 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:半精镗到30mm; 机床:T68镗床; 刀具:硬质合金镗刀; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册,取进给量f=0.13(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速 取; 工步3:半精镗到25.3mm; 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:半精镗到25.3mm; 机床:T68镗床; 刀具:硬质合金镗刀; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册,取进给量f=0.13(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取; 工序5:钻孔(2-10mm和2- 13mm);锪两个沉头孔20mm,深12mm;工步1:钻两个13mm孔1、加工条件工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:钻锥度孔10mm,保证零件图上的精度要求; 机床:Z5125A型钻床; 刀具:,钻头直径13mm, 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取进给量f=0.3(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取 工步2:钻两个10mm孔1、加工条件工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:钻锥度孔10mm,保证零件图上的精度要求; 机床:Z5125A型钻床; 刀具:高速钢麻花钻,钻头直径10mm; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取进给量f=0.2(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取 工步3:锪两个沉头孔20mm,深12mm1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:锪孔20mm 机床:Z525型钻床; 刀具:高速钢麻花钻,钻头直径20mm; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取进给量f=0.3(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取工序4:钻螺纹孔5.2mm;钻深孔6mm; 工步1:钻螺纹孔5.2mm 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:钻孔5.1mm; 机床:Z5125A型钻床; 刀具:高速钢麻花钻,钻头直径5.2mm; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取进给量f=0.15(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取; 工步2:钻深孔6mm 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:钻孔6mm; 机床:Z5125A型钻床; 刀具:高速钢麻花钻,钻头直径6mm; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取进给量f=0.2(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取;工序6:攻螺纹孔M6; 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:攻螺纹孔M6; 机床:Z5125A型钻床; 刀具:高速钢麻花钻,钻头直径6mm; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取进给量f=0.2(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取;工序7:精镗到40mm;30.2mm;25.5mm; 工步1:精镗到40mm; 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:精镗到40mm; 机床:T68镗床; 刀具:硬质合金镗刀; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册,取进给量f=0.37(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取; 工步2:精镗到30.2mm; 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:精镗到30.2mm; 机床:T68镗床; 刀具:硬质合金镗刀; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册,取进给量f=0.13(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取; 工步3:精镗到25.3mm; 1、加工条件:工件材料:HT200,=200HBS,铸造; 加工需求:精镗到25.5mm; 机床:T68镗床; 刀具:硬质合金镗刀; 2、确定切削进给量: 根据实用金属切削加工工艺手册,取进给量f=0.13(mm/r); 3、确定切削速度: 根据实用金属切削加工工艺手册,取切削速度; 4、计算转速: ,按机床实际转速取 三、夹具设计:(一)铣平面夹具设计(1)研究原始质料利用本夹具主要用来粗铣底平面,该底平面对孔、的中心线要满足尺寸要求以及平行度要求。在粗铣此底平面时,其他都是未加工表面。为了保证技术要求,最关键是找到定位基准。同时,应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。(2)定位基准的选择由零件图可知:粗铣平面对孔、的中心线和轴线有尺寸要求及平行度要求,其设计基准为孔的中心线。为了使定位误差达到要求的范围之内,在此选用V形块定心自动找到中心线,这种定位在结构上简单易操作。采用V形块定心平面定位的方式,保证平面加工的技术要求。同时,应加一侧面定位支承来限制一个沿轴移动的自由度。(3) 切削力及夹紧分析计算刀具材料:(高速钢端面铣刀) 刀具有关几何参数: 由资料10机床夹具设计手册表1-2-9得,铣削切削力的计算公式: 式(2.1)查资料10机床夹具设计手册表得:对于灰铸铁: 取 , 即由式2.1得,由资料9金属切削刀具表1-2可得:垂直切削力 :(对称铣削) 式(2.2)背向力: 式(2.3)根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况,找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态,按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠,再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即: 式(2.4)安全系数K可按下式计算: 式(2.5)式中:为各种因素的安全系数,见资料10机床夹具设计手册表可得: 由式2.4得 由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定选用手动螺旋夹紧机构。单个螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算: 式(2.6)式中参数由资料10机床夹具设计手册可查得: 其中: 由式2.6得,螺旋夹紧力: 易得:经过比较实际夹紧力远远大于要求的夹紧力,因此采用该夹紧机构工作是可靠的。(4)误差分析与计算该夹具以平面定位V形块定心,V形块定心元件中心线与平面规定的尺寸公差为。为了满足工序的加工要求,必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。 式(2.7)与机床夹具有关的加工误差,一般可用下式表示: 式(2.8)由资料10机床夹具设计手册可得:平面定位V形块定心的定位误差 :夹紧误差 : 式(2.9)其中接触变形位移值: 式(2.10)由式2.9得,磨损造成的加工误差:通常不超过夹具相对刀具位置误差:取误差总和:从以上的分析可见,所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。(5)夹具设计及操作的简要说明如前所述,应该注意提高生产率,但该夹具设计采用了手动夹紧方式,在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小,工件材料易切削,切削力不大等特点。经过方案的认真分析和比较,选用了手动夹紧方式(螺旋夹紧机构)。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大,在机床夹具中很广泛的应用。此外,当夹具有制造误差,工作过程出现磨损,以及零件尺寸变化时,影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象,支承钉和V形块采用可调节环节。以便随时根据情况进行调整。(二)钻底孔夹具设计(1)研究原始质料利用本夹具主要用来钻加工孔、。加工时除了要满足粗糙度要求外,还应满足孔的位置公差要求。为了保证技术要求,最关键是找到定位基准。同时,应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。(2) 定位基准的选择由零件图可知:在对孔进行加工前,底平面进行了粗铣加工。因此,选底平面为定位精基准(设计基准)。选择左端面为定位基准来设计钻模,从而满足孔的位置公差要求。工件定位用底平面和两个侧面来限制六个自由度。(3)切削力及夹紧力的计算由资料10机床夹具设计手册查表可得:切削力由式2.11得: 式中 查资料10机床夹具设计手册表得: 即:切削扭矩由式2.12得: 即:实际所需夹紧力:由式2.13得: 取,即:螺旋夹紧时产生的夹紧力由式2.6得:该夹具采用螺旋夹紧机构,用螺栓通过弧形压块压紧工件。受力简图如下:图2.2 受力简图由表得:原动力计算由式 2.14得,即: 由上述计算易得: 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。(4)误差分析与计算该夹具以底面、侧面和顶面为定位基准,要求保证孔轴线与左侧面间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求,必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。孔与左侧面为线性尺寸一般公差。根据国家标准的规定,由资料6互换性与技术测量表可知:取(中等级)即 :尺寸偏差为、由资料10机床夹具设计手册可得: 定位误差:定位尺寸公差,在加工尺寸方向上的投影,这里的方向与加工方向一致。即:故 夹紧安装误差,对工序尺寸的影响均小。即: 磨损造成的加工误差:通常不超过 夹具相对刀具位置误差:钻套孔之间的距离公差,按工件相应尺寸公差的五分之一取。即误差总和:从以上的分析可见,所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。(5)夹具设计及操作的简要说明本夹具用于在摇臂钻床上加工后托架的底孔、锥孔。工件以底平面、侧面和顶端为定位基准,在支承钉和支承板上实现完全定位。采用手动螺旋压板机构夹紧工件。该夹紧机构操作简单、夹紧可靠。四、总结:通过这次毕业设计,使我进一步地理解了所学过的理论知识及具体运用了这些知识。通过这次课程设计,使自己对工艺人员所从事的工作有了亲身的体验,学会了查图表、资料、手册等工具书。通过实例对工艺规程的编制和切削用量的选择计算等做了一次练习。总之,通过这次课程设计使我受益匪浅,为我今后的学习与工作打下一个坚实而良好的基础。29
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