导向丝杆右支架加工工艺设计[含cad高清图纸文档资料所见所得]
【温馨提示】 dwg后缀的文件为CAD图,可编辑,无水印,高清图,压缩包内文档可直接点开预览,需要原稿请自助充值下载,请见压缩包内的文件,所见才能所得,下载可得到【资源目录】下的所有文件哦-有疑问可咨询QQ:1304139763 或 414951605
机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间1铸造毛坯KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1铸造毛坯设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1时效处理设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液 JIAJU001专用铣床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件QIJU001专用器具工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1粗铣52孔下端面硬质合金端铣刀YG6、卡尺、夹具6001430.9310.420.072设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间车KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-11夹具编号夹具名称切削液 JIAJU001专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件QIJU001专用器具工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1粗车58外圆面硬质合金可转位车刀YT5、卡尺、夹具360300.41.510.420.072设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-11夹具编号夹具名称切削液 JIAJU001专用铣床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件QIJU001专用器具工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1粗车10.5孔的下端面硬质合金可转位车刀YT5、卡尺、夹480150.61.2510.420.072设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液 JIAJU001专用铣床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件QIJU001专用器具工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1精铣零件上端面硬质合金端铣刀YG6、卡尺、夹具38095.4560.81.510.420.072设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1C620-11夹具编号夹具名称切削液 JIAJU001专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件QIJU001专用器具工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1粗镗52孔硬质合金机夹式镗刀、卡尺、夹具38095.4560.81.710.420.072设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液 JIAJU001专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件QIJU001专用器具工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1钻、扩零件上、下侧的18孔高速钢麻花钻、扩孔钻、卡尺6001430.9310.420.072设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液 JIAJU001专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件QIJU001专用器具工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1钻、扩零件上四个孔10.5的安装孔高速钢麻花钻、扩孔钻、卡尺38095.4560.81.710.420.072设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液 JIAJU001专用铣床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件QIJU001专用器具工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1粗铣52孔下端面硬质合金端铣刀YG6、卡尺、夹具6001430.9310.420.072设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-11夹具编号夹具名称切削液 JIAJU001专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件QIJU001专用器具工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1半精车10.5孔下端面硬质合金可转位车刀YT15、卡尺、夹具38095.4560.81.710.420.072设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-11夹具编号夹具名称切削液 JIAJU001专用铣床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件QIJU001专用器具工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1半精镗52孔硬质合金机夹式镗刀、卡尺、夹具6001430.9310.420.072设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液 JIAJU001专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件QIJU001专用器具工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1铰2-18孔铰刀、内径千分尺38095.4560.81.710.420.072设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液 JIAJU001专用铣床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件QIJU001专用器具工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1精车58外圆面硬质合金端铣刀YG6、卡尺、夹具6001430.9310.420.072设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-11夹具编号夹具名称切削液 JIAJU001专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件QIJU001专用器具工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1精镗52孔硬质合金机夹式镗刀、卡尺、夹具38095.4560.81.710.420.072设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆右支架零(部)件名称导向丝杆右支架共(6)页第(1)页 车间工序号工序名称材料机加工车间KTH350-10毛坯种类每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液 JIAJU001专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件QIJU001专用器具工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1钻“1/8”锥孔、攻螺纹麻花钻、锥孔铰刀、管螺纹丝锥6001430.9310.420.072设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号产品名称导向丝杆零(部)件名称导向丝杆右支架共1页第(1)页材料KTH350-10毛坯种类铸件毛坯外型尺寸每毛坯可制件数1每个件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件1铸铸造毛坯铸铸造设备2时时效处理热3铣粗铣52孔下端面金工立式铣床X52K硬质合金端铣刀YG6、卡尺、夹具0.42 min0.42 min4车粗车58外圆面金工卧式车床C620-1硬质合金可转位车刀YT5、卡尺、夹具0.37min0.37min5车粗车10.5孔的下端面金工卧式车床C620-1硬质合金可转位车刀YT5、卡尺、夹具0.01min0.01min6铣精铣零件上端面金工立式铣床X52K硬质合金端铣刀YG6、卡尺、夹具0.71min0.71min7镗粗镗52孔金工卧式车床C620-1硬质合金机夹式镗刀、卡尺、夹具0.552min0.552min8钻钻、扩零件上、下侧的18孔金工立式钻床Z525高速钢麻花钻、扩孔钻、卡尺0.49min0.49min9钻钻、扩零件上四个孔10.5的安装孔金工立式钻床Z525高速钢麻花钻、扩孔钻、卡尺0.28min0.28min10车半精车58外圆面金工卧式车床C620-1硬质合金可转位车刀YT15、卡尺、夹具0.02min0.02min11车半精车10.5孔下端面金工卧式车床C620-1硬质合金可转位车刀YT15、卡尺、夹具0.012min0.012min12镗半精镗52孔金工卧式车床C620-1硬质合金机夹式镗刀、卡尺、夹具0.37min0.37min13铰铰2-18孔金工立式钻床Z525铰刀、内径千分尺0.73min0.73min14车精车58外圆面金工卧式车床C620-1硬质合金可转位车刀YT15、卡尺、夹具0.03min0.03min15镗精镗52孔金工卧式车床C620-1硬质合金机夹式镗刀、卡尺、夹具0.74min0.74min16钻钻“1/8”锥孔、攻螺纹金工立式钻床Z525麻花钻、锥孔铰刀、管螺纹丝锥0.082min0.082min17检去毛刺、终检检钳工台平锉、塞规、百分表、卡尺等设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期课 程 设 计题 目:导向丝杆右支架机械加工工艺规程设计26摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。导向丝杆右支架的加工工艺及铣端面夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析,了解零件的工艺再设计出毛坯的结构,并选择好零件的加工基准,设计出零件的工艺路线;接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算,关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量关键词:工艺、工序、切削用量目 录1序言11.1零件的分析11.1.1零件的作用11.1.2零件的工艺分析.11.2确定毛坯.21.2.1确定毛坯种类.21.2.2确定铸件加工余量及形状.22工艺规程设计.32.1定位基准的选择.3 2.2制定工艺路线.42.3机械加工余量、工序尺寸及公差的确定.42.4确定切削用量及时间定额. .63参考文献.231序言本次设计是在我们学完了大学的全部基础课,技术基础课以及专业课之后而进行。此次的设计是对大学期间所学各课程及相关的应用绘图软件的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。其目的在于:1巩固我们在大学里所学的知识,也是对以前所学知识的综合性的检验;2加强我们查阅资料的能力,熟悉有关资料;3树立正确的设计思想,掌握设计方法,培养我们的实际工作能力;4通过对导向丝杆右支架的机械制造工艺设计,使我们在机械制造工艺规程设计,工艺方案论证,机械加工余量计算,工艺尺寸的确定,编写技术文件及查阅技术文献等各个方面受到一次综合性的训练。初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。5.能根据被加工零件的技术要求,运用夹具设计的基本原理和方法,学会拟定夹具设计方案,完成夹具结构设计,初步具备设计出高效,省力,经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力。6通过零件图,装配图绘制,使我们对于AutoCAD绘图软件的使用能得到进一步的提高。本次设计的主要内容为:首先运用AutoCAD软件绘制导向丝杆右支架的二维零件图,然后根据图纸的技术要求等确定生产类型,经分析本次设计大批量生产。其次进行工艺分析,确定毛坯类型和制造方法,导向丝杆右支架的材料为KTH350-10,拟采用以铸造的形式进行毛坯的制造,并确定零件的机械加工工艺路线,完成机械加工工序设计. 1.1零件的分析1.1.1零件的作用题目给的零件是导向丝杆右支架,它位于车床丝杆的右端,主要作用是支撑导向丝杆。法兰盘上有四个安装孔,其中部的通孔则由丝杆穿过,本身没有受到多少力的作用。该零件年产量为4000件,设其备品率为4%,机械加工废品率为0.5%,则该零件的年生产纲领为:N=Q m(1+a%)(1+b%)=40001(1+4%)(1+0.5%)=4181(件/年),零件的年产量为4181件,查表可知该产品为中批生产。1.1.2零件的工艺分析零件的材料为KTH350-10,黑心可锻铸铁,切削性和耐蚀性良好,耐磨性及焊接性差,有较高的韧性、强度和塑性。用于承受较高的冲击振动及扭转负荷下的工作零件。为此以下是导向丝杆右支架需要加工的表面以及表面之间的位置要求:1. 孔52以及与此相通的ZG1/8左旋的锥孔,两个孔18,四个安装孔10.5。2. 58的外圆柱面。3. 零件上端面和孔10.5的下端面。 4.(1)零件上端18 mm孔中心轴线与10.5孔的下端面与的垂直度误差为0.15mm;与 52mm孔中心轴线的平行度误差为0.15mm 。 (2)52mm孔中心轴线与10.5孔的下端面的垂直度误差为0.15mm;与58mm外圆中心轴线的全跳动误差为0.10mm。经过对以上加工表面的分析,我们可先选定粗基准,即可以粗加工零件下端面,加工出精基准所在的加工表面,然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工,保证它们的位置精度。1.2确定毛坯1.2.1确定毛坯种类 零件材料是KTH350-10。考虑零件在机床运行中所受冲击力较大,零件形状结构又比较复杂,零件年产量是中批量。而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型,选择木模手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。1.2.2确定铸件加工余量及形状查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用加工余量为MA-H级。并查表2.2-4.确定各个加工面的铸件机械加工余量,铸件的分型面的选用及加工余量,如下表:简图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明D152H3.52双侧加工D218H92双侧加工D310.5H5.252双侧加工D458H22双侧加工D51/8H4.52双侧加工T140H5单侧加工T241H5单侧加工2工艺规程设计2.1定位基准的选择1粗基准的选择:以零件10.5孔的上端面为粗基准。2精基准的选择:考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“统一基准”原则。以10.5mm孔的下端面为主要的定位精基准,以52mm内孔面和58mm外圆柱面为辅助的定位精基准。2.2制定工艺路线制定工艺路线应该使零件的加工精度(尺寸精度、形状精度、位置精度)和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下,可以考虑采用通用机床配以志用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。还有,应当考虑经济效果,以便降低生产成本。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11,选择零件的加工方法及工艺路线方案如下:工序01 粗铣 52mm孔下端面,以T3为粗基准工序02 粗车 58mm外圆面,以D1为定位基准工序03 粗车10.5孔的下端面,以T3为定位基准工序04 精铣零件上端面,以T2(10.5的下端面)为定位基准工序05 粗镗52孔,以58外圆为定位基准工序06 钻、扩零件上、下侧的18孔,以D1为定位基准工序07 钻、扩零件上四个10.5的安装孔,以D1、D2为定位基准工序08 半精车58mm外圆面,以D1为定位基准工序09 半精车10.5mm下端面,以T1为定位基准工序10 半精镗52孔,以58外圆为定位基准工序11 铰2-18孔,以D1为定位基准工序12 精车 58mm外圆面,以D1为定位基准工序13 精镗52孔,以58外圆为定位基准工序14 钻1/8锥孔,攻螺纹,以D1、D2和T3为基准工序15 去毛刺工序16 终检2.3机械加工余量、工序尺寸及公差的确定2.3.1圆柱表面工序尺寸前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量,现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下:加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大52IT7铸件7CT1245粗镗3IT116.30.045.8半精镗2.5IT93.22.342.66精镗1.5IT71.61.4731.57418IT9钻17IT1116.8917扩0.85IT106.30.780.96铰0.15IT93.20.1050.2210.5钻10.5IT1112.510.3910.558IT7铸件4CT12622.8粗车1.6IT111.414.4半精车2.2IT96.32.1262.39精车0.2IT73.20.170.2742.3.2平面工序尺寸工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差工序余量最小最大铸件5.0CT1201粗铣 52mm下端面517122.77.4803粗车10.5的下端面314120.35.4804精铣零件上端面541122.77.5509半精车10.5mm下端面212101.822.362.3.3确定切削用量及时间定额工序01 粗铣 52mm下端面,以T3为粗基准1.加工条件工件材料:KTH350-10,铸造工件尺寸:ae=77 mm,l=118 mm加工要求:粗铣 52mm下端面,加工余量mm机 床:X52K立式铣床刀 具:查切削用量简明手册表1.2,选择硬质合金端铣刀,铣削宽度ae90mm,深度ap6mm, 齿数z=12,故根据切削用量简明手册表3.1取刀具直径do=125mm。根据切削用量简明手册表3.2选择刀具前角,后角,副后角,刀刃倾角,主偏角,过度刃,副偏角2.切削用量1)确定切削深度ap因为余量较小,故选择ap=5mm,一次走到即可完成。2)确定进给量由于本工序为粗加工 ,尺寸精度和表面质量可不考虑,从而采用不对称端铣,以提高进给量提高加工效率。根据切削用量简明手册表3.5,使用硬质合金端铣刀,机床功率为7.5kw(据简明手册表4.2-35,立式铣床)时,fz=0.140.24mm/r,故选择fz=0.24mm/r。3)确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表3.7铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5 mm;由于铣刀直径do=125mm,故刀具使用寿命T=180min(据切削手册表3.8)。4)计算切削速度Vc和每分钟进给量Vfc根据切削手册表3.16,当do=125mm,z=12, ap =7.5, fz,故校验合格。最终确定ap=5mm,=375mm/min,=0.16mm/z。6)计算基本工时 ,,l=118mm查切削手册表3.26,入切量及超切量为:=40mm,则:=(118+40)/375=0.42min工序02 粗车 58mm外圆面,以D1为定位基准1.已知条件与工序01相同加工要求:粗车77mm108mm的矩形为62的外圆 粗车62的外圆,单边加工余量为0.8mm机 床:C620-1型卧式车床刀 具:YT5硬质合金可转位车刀,根据切削手册表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高为200mm(表1.30),故选择刀杆尺寸16 x25,刀片厚度为4.5mm。根据切削手册表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱前刀面,前角,后角,刀刃倾角,主偏角,副偏角,刀尖圆弧半径2.切削用量1)确定切削深度ap粗车矩形为圆形时,需要切削的余量为41.5mm,取ap=9mm,5次走刀完成。 粗车62的外圆时,单边余量为0.8mm,ap=(62-60.4)/2=0.8mm ,1次走刀完成。2)确定进给量根据表1.4,在粗车可锻铸铁KTH350-10、刀杆尺寸16 x25时:若切削深度ap 812mm,工件直径为60100mm时,则进给量为f=0.60.8mm/r。若切削深度ap 3mm,工件直径为60100mm时,则进给量为f=0.61.2mm/r。再根据C620-1车床说明书,取f =0.65mm/r。确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的需求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1车床进给机构允许的进给力=3530N;根据表1.23,在=350MPa,f0.75mm/r, ,v=65m/min(预计)时:ap 9.7mm时,进给力=2750N;ap 2.8mm时,进给力=800N。的修正系数为,故实际进给力分别为=27501.17N=3217.5N, =18201.17N=2129.4由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力,故所选f =0.65mm/r的进给量可用。3)选择车刀磨钝标准及寿命根据切削手册表1.9,取车刀后面最大磨损量为0.81.0。焊接车刀耐用度T=60mm。4)确定切削速度 根据切削手册表1.11,加工=350MPa,f0.75mm/r时: ap 9mm,切削速度v=80m/min; ap 0.8mm, 切削速度v=114m/min切削速度的修正系数为,,,故=800.80.92=58.9m/min; =1140.80.92=83.9m/min ;根据C620-1车床转速(机械制造工艺设计简明手册表4.28)选择: =120r/min , =380r/min这时实际切削速度()得:=54.6m/min, =74m/min5)校验机床功率由表1.25,当=350MPa,f0.75mm/r时:ap 9.7mm,v59m/min时,=5.8kw;ap 2.8mm,v84m/min时,=2.4kw切削功率的修正系数为,,, ,(表1.28)故实际切削时的功率为:=4.26kw; =1.77kw根据表1.30,当=120r/min、=380r/min 时, 机床主轴允许功率= 5.9kw,故满足条件,校验成立。6)计算基本工时:,,l=3.5mm,查切削手册表1.26,入切量及超切量为:=2mm,则:=55.5/(1200.65)=0.35min;=5.5/(3800.65)=0.02min工序03 粗车10.5的下端面,以T3为定位基准1.本工序仍为粗车,已知条件与工序相同,可采用与工序相同的可转位车刀,采用工序确定切削用量的方法。2.切削用量1)确定切削深度需要切削的余量为41.5mm,取ap=9mm,5次走刀完成。 2)确定进给量 f =0.65mm/r3)选择车刀磨钝标准及寿命根据切削手册表1.9,取车刀后面最大磨损量为0.81.0。焊接车刀耐用度T=60mm。4)确定切削速度 切削速度的修正系数为,,,故=1010.80.92=74.3m/min; 根据C620-1车床转速(机械制造工艺设计简明手册表4.28)选择: =305r/min,这时实际切削速度()得:v=74.3m/min 5)校验机床功率切削功率的修正系数为,,, ,(表1.28)故实际切削时的功率为:=4.9 0.8 0.92kw=3.6kw6)计算基本工时,,l=1mm,查切削手册表1.26,入切量及超切量为:=1mm,则:=2/(3050.65)=0.01min工序04 精铣零件上端面,以T2(10.5的下端面)为定位基准本工序为粗加工,已知条件与工序相同,切削用量及其计算过程同工序计算基本工时: ,,l=222mm 查切削手册表1.26,入切量及超切量为:=44mm,则: =266/375=0.71min工序05 粗镗52孔,以58外圆为定位基准1.机 床:T68立式镗床2.切削用量:1)确定切削深度 单边余量为z=3mm,取ap=3mm,1次走刀完成。 2)确定进给量 由简明手册4.2-21查得,取f =0.52mm/r3)确定镗床转速 由简明手册4.2-20查得,取n =200r/min4)计算基本工时: =(46+2 2)/(2000.52)=0.48min工序06 钻、扩零件上、下侧的18孔,以D1为定位基准1.刀具选择:查切削手册表2.1、2.2,选用高速钢麻花钻钻头。粗钻时,do=17mm,钻头采用双锥后磨横刃,后角,二主刃长度,横刃长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度=1.5mm,2,2.切削用量选择:1)确定进给量按加工要求确定进给量:查切削手册得:f=0.700.86mm/r , l/d=40/17=2.353再由切削手册表2.7,系数为0.5,则:f =(0.700.86)0.5=0.350.43mm/r。按钻头强度选择:查切削手册表2.8,钻头允许进给量为:f=1.75mm/r。机床进给机构强度选择:查切削手册表2.9,机床进给机构允许轴向力为8330N时,进给量为:f=1.2mm/r。以上三个进给量比较得出,受限制的进给量时工艺要求,其值为:0.350.43mm/r,根据简明手册表4.2-16,最终选择的进给量:f=0.36mm/r。由于是加工通孔,为避免即将钻穿时钻头折断,故应在即将钻穿时停止自动进给改为手动进给。根据切削手册表2.19查出,钻孔时的轴向力=3580N,轴向力修正系数为1.0,故=3580N。根据Z525立式钻床使用说明书,机床进给机构允许的最大轴向力为8830N,故所选进给量可用。2)选择车刀磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查切削手册)为0.6mm。寿命T=60mm。3)确定切削速度 查切削手册表2.30,切削速度计算公式:Vc=,其中,=16.4,=0.25,=0,=0.4,m=0.125查得修正系数:,故实际的切削速度:=4) 校验机床扭矩及功率查切削手册表2.21,当f0.41mm, 17.5mm, =30.41N.m,修正系数均为1.0,故=30.41N.m查机床使用说明书:=52 N.m查切削手册表2.23,钻头消耗功率:=1.3kw查机床使用说明书:=2.80.81=2.26kw由于,故切削用量可用,即f=0.36mm/r,n=545r/min, =30.2m/min3.计算基本工时:=(41+10)/(5450.36)=0.26min;4.扩孔至17.85:查切削手册表2.10,扩孔进给量f=0.901.1mm/r, 查机床使用说明书,最终选定进给量f=0.81mm/r。根据资料,切削速度v=0.4v钻。其中v钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时切削速度,故v=0.4 30.2=12.08m/min故查机床使用说明书选取:=272r/min 基本工时:=(41+10)/(2720.81)=0.23min工序07 钻、扩零件上四个10.5的安装孔,以D1、D2为定位基准1.刀具选择:查切削手册表2.1、2.2,选用高速钢麻花钻钻头。粗钻时,do=9mm,钻头采用双锥后磨横刃,后角,二主刃长度,横刃长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度=1.5mm,2,。2.切削用量选择:1)确定进给量按加工要求确定进给量:查切削手册得:f=0.700.86mm/r , l/d=40/17=2.353再由切削手册表2.7,系数为0.5,则:f =(0.700.86)0.5=0.350.43mm/r按钻头强度选择:查切削手册表2.8,钻头允许进给量为:f=1.75mm/r机床进给机构强度选择:查切削手册表2.9,机床进给机构允许轴向力为8330N时,进给量为:f=1.2mm/r以上三个进给量比较得出,受限制的进给量时工艺要求,其值为:0.350.43mm/r,根据简明手册表4.2-16,最终选择的进给量:f=0.36mm/r由于是加工通孔,为避免即将钻穿时钻头折断,故应在即将钻穿时停止自动进给改为手动进给。根据切削手册表2.19查出,钻孔时的轴向力=3580N,轴向力修正系数为1.0,故=3580N。根据Z525立式钻床使用说明书,机床进给机构允许的最大轴向力为8830N,故所选进给量可用。2)选择车刀磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查切削手册)为0.6mm。寿命T=60mm。3)确定切削速度 查切削手册表2.30,切削速度计算公式:Vc=,其中,=16.4,=0.25,=0,=0.4,m=0.125查得修正系数:,故实际的切削速度:=4)校验机床扭矩及功率查切削手册表2.21,当f0.41mm, 17.5mm, =30.41N.m,修正系数均为1.0,故=30.41N.m;查机床使用说明书:=52 N.m;查切削手册表2.23,钻头消耗功率:=1.3kw;查机床使用说明书:=2.80.81=2.26kw。由于,故切削用量可用,即f=0.36mm/r,n=545r/min; =30.2m/min。3.计算基本工时:=(12+10)/(5450.36)=0.16min4.扩孔至9.85查切削手册表2.10,扩孔进给量f=0.901.1mm/r, 查机床使用说明书,最终选定进给量f=0.81mm/r根据资料,切削速度v=0.4v钻。其中v钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时切削速度,故v=0.4 30.2=12.08m/min故查机床使用说明书选取:=272r/min 基本工时:=(12+10)/(2720.81)=0.12min;工序08 半精车58mm外圆面,以D1为定位基准1.选择刀具:车刀形状、刀杆尺寸、刀片厚度均与粗车相同。半精车的刀片牌号为YT15,车刀几何形状为:前角,后角,刀刃倾角,主偏角,副偏角,刀尖圆弧半径2.切削用量:1)确定切削深度ap单边余量为1.1mm,ap=1.1mm ,1次走刀完成2)确定进给量半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。根据表1.6,当表面粗糙度为6.3,f=0.400.50mm/r , 再根据C620-1车床说明书,取f =0.4mm/r。3)选择车刀磨钝标准及寿命根据切削手册表1.9,取车刀后面最大磨损量为0.81.0。焊接车刀耐用度T=60mm。4)确定切削速度 根据切削手册表1.11,加工=350MPa,f0.42mm/r,ap 1.8mm, v=128m/min切削速度的修正系数均为1,故=128m/min根据C620-1车床转速(机械制造工艺设计简明手册表4.28)选择:=610r/min,这时实际切削速度()得:=115.7m/min5)校验机床功率由表1.25,当=350MPa,f0.47mm/r,ap 2.8mm, =115.7m/min时,=2.4kw;根据表1.30,当=610r/min时, 机床主轴允许功率= 5.9kw,故满足条件,校验成立。3.计算基本工时:=5.5/(6100.4)=0.02min工序09 半精车10.5mm下端面,以T1为定位基准1.本工序仍为半精车,已知条件与工序相同,可采用与工序相同的车刀和确定切削用量的方法。2.切削用量1)确定切削深度 需要切削的余量为41.5mm,取ap=9mm,5次走刀完成。 2)确定进给量 f =0.4mm/r3)选择车刀磨钝标准及寿命根据切削手册表1.9,取车刀后面最大磨损量为0.81.0。焊接车刀耐用度T=60mm。4)确定切削速度 切削速度的修正系数为,,,故=144m/min; 根据C620-1车床转速(机械制造工艺设计简明手册表4.28)选择: =305r/min,这时实际切削速度()得:v=138.9m/min 5)校验机床功率切削功率的修正系数为,,, ,(表1.28),故实际切削时的功率为:=2.9kw。3.计算基本工时:,,l=0.5mm,查切削手册表1.26,入切量及超切量为:=1mm,则:=1.5/(316.30.4)=0.012min。工序10 半精镗52孔,以58外圆为定位基准1.机 床:T68立式镗床2.切削用量:1)确定切削深度 单边余量为z=1.25mm,取ap=1.25mm,1次走刀完成。 2)确定进给量 由简明手册4.2-21查得,取f =0.20mm/r3)确定镗床转速 由简明手册4.2-20查得,取n =630r/min3.计算基本工时: =46/(6300.20)=0.37min工序11 铰2-18孔,以D1为定位基准1.刀 具:专用铰刀机 床:Z525立式钻床2.切削用量:1)确定进给量 根据有关手册规定,铰刀的进给量取f =0.48mm/r2)确定机床主轴转速 取n =140r/min3)确定切削速度 =7.9m/min3.计算基本工时 =(41+8)/(1400.48)=0.73min工序12 精车 58mm外圆面,以D1为定位基准1.选择刀具:与工序08相同。2.切削用量:1)确定切削深度ap单边余量为0.1mm,ap=0.1mm ,1次走刀完成。2)确定进给量半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。根据表1.6,当表面粗糙度为3.2,f=0.250.40mm/r , 再根据C620-1车床说明书,取f =0.3mm/r。3)选择车刀磨钝标准及寿命根据切削手册表1.9,取车刀后面最大磨损量为0.81.0。焊接车刀耐用度T=60mm。4)确定切削速度 根据切削手册表1.11,加工=350MPa,f0.42mm/r,ap 1.8mm, v=128m/min切削速度的修正系数均为1,故=128m/min根据C620-1车床转速(机械制造工艺设计简明手册表4.28)选择: =610r/min这时实际切削速度()得:=111.5m/min5)校验机床功率由表1.25,当=350MPa,f0.47mm/r,ap 2.8mm, =115.7m/min时,=2.4kw;根据表1.30,当=610r/min时, 机床主轴允许功率= 5.9kw,故满足条件,校验成立。3.计算基本工时:=5.5/(6100.3)=0.03min工序13 精镗52孔,以58外圆为定位基准1.机 床:T68立式镗床2.切削用量:1)确定切削深度 单边余量为z=0.75mm,取ap=0.75mm,1次走刀完成。 2)确定进给量 由简明手册4.2-21查得,取f =0.10mm/r3)确定镗床转速 由简明手册4.2-20查得,取n =630r/min3.计算基本工时 =46/(6300.10)=0.74min工序14 钻1/8锥孔,攻螺纹,以D1、D2和T1为基准1.刀 具:专用刀具,55度管螺纹丝锥。机 床:Z525立式钻床。加工要求:可以先用小于锥孔小端直径的钻头钻出底孔,再使用锥孔铰刀进行铰孔,最后用55度管螺纹丝锥攻螺纹。2.切削用量:1)确定进给量 根据有关手册规定,进给量取f =0.36mm/r2)确定机床主轴转速 取n =627r/min3)确定切削速度 =15.65m/min3.计算基本工时 =(12+4)/(5450.36)=0.082min总结在本次设计中,要用到许多基础理论,由于有些知识已经遗忘,这使我们要重新温习知识,因此设计之前就对大学里面所涉及到的有关该课题的课程认真的复习了一遍,开始对本课题的设计任务有了大致的了解,并也有了设计的感觉。同时,由于设计的需要,要查阅并收集大量关于机械制造方面的文献,进而对这些文献进行分析和总结,这些都提高了我们对于专业知识的综合运用能力和分析解决实际问题的能力。通过本次设计还使我更深切地感受到了团队的力量,在与同学们的讨论中发现问题并及时解决问题,这些使我们相互之间的沟通协调能力得到了提高,团队合作精神也得到了增强。可以说,课程设计体现了我们大学四年所学的大部分知识,也检验了我们的综合素质和实际能力。同时也跨出了我的工程师之路的第一步。虽然本次设计我很努力去做,但还是存在一些不足:(1)我对机械工艺规程设计理论方面的知识还没有十分扎实,对并没有投入生产,在实际生产中的产品,还要根据生产部门的设备,要求等,考虑零件的结构,精度和余量,难免会有我们现在没有考虑周全的内容。(2)对零件热处理方式及夹具的设计把握不准,其主要原因是对零件的了解不足,没有在真正的实践,而且没有见过实体,一些细节部分没有掌握好。因此,在以后的学习工作中,我要从以下方面来提高自己,解决设计中存在的问题。多学习相关的知识,关注前沿的科学技术,拓宽知识面,尽量进行实践,以便设计时能够在保证成本的前提下,较好地利用其本身。参考文献1.王先逵 主编.机械制造工艺学M.北京:机械工业出版社,20062.崇 凯 主编. 机械制造技术基础课程设计指南M.北京:化学工业出版社,20063.邹 青 主编.机械制造技术基础课程设计指导教程M.北京:机械工业出版社,20044.孙丽媛 主编.机械制造工艺及专用夹具设计指导M.北京:冶金工业出版社,20075.郭克希 主编.机械制图.机械类、近机类M.北京:机械工业出版社,20046.徐学林 主编.互换性与测量技术基础M.长沙:湖南大学出版社,20077.吴宗泽 罗圣国 主编.机械设计课程设计手册M.北京:高等教育出版社,20068.余光国 马俊 主编.机床夹具设计M.重庆:重庆大学出版社,19959.程绪琦 主编.AutoCAD2008中文标准教程M.北京:电子工业出版社,2008.410.杨叔子 主编.机械加工工艺师手册M.北京:机械工业出版社,2001.811.邓文英 主编.金属工艺学 上册M.北京:高等教育出版社,200112.邓文英 主编.金属工艺学 下册M.北京:高等教育出版社,200113.李益民 主编.机械制造工艺设计简明手册M.北京:机械工业出版社,1994.7致谢我要感谢指导老师,老师在整个设计过程中对我的影响很大,设计过程中的很多个难点都是在老师的悉心指导下才克服的,还有老师大亲切和善也是我在整个设计过程中感受最深的。也因为这样,和老师之间存在着师生心理障碍一下全无,我也就大方的有问题就问,有想法就提,这也使得我能更多的发现设计中存在的问题,并解决问题。老师严谨的治学态度,渊博的专业知识,诲人不倦教学精神,在学术上和为人上都是我们的楷模和榜样。同时我还要感谢跟我一起参与设计的同学,虽然我们课题不同,但是都能在讨论中发现各自的问题,并互相提出解决的方法,设计能够顺利完成,也因为他们的帮助。
收藏