831007拨叉设计
831007拨叉设计,设计
机械加工工艺过程综合卡片理工大学零件号7材料HT200编制.机械加工工艺过程综合卡片零件名称拨叉毛胚重量.KG指导老师生产类型大批量毛胚种类铸件审核工序安装(工位)工步工序说明工序简图机床辅助工具或夹具刀具量具走刀次数走刀长度切削深度进给量主轴转速切削速度工作定额(min)基本时间辅助时间工作的服时务间粗铣两小头孔端面T3至粗铣上侧面T3 X6140卧式铣床。专用夹具YG8硬制合金刀具千分表.粗铣中间孔上端面T2至X6140卧式铣床。专用夹具YG8硬制合金刀具千分表.03011粗铣中间孔下端面至X6140卧式铣床专用夹具铣刀11353590.90.450.8135687.64.21.80.75040112精铣两小头上端面至摇臂钻床Z3025B专用夹具铣刀11203520.880.70.8686810.310.60.540.7505011精铣中间孔上端面至摇臂钻床Z3025B专用夹具铣刀1115352.540.20.296096015.124.1.精铣中间孔下端面至攻丝机专用夹具铣刀.07011扩两端小头孔至21.88立式升降台铣床XQ5025A专用夹具YG8硬质合金刀片千分表.08011精铰两端小头孔至立式升降台铣床XQ5025A专用夹具YG8硬质合金刀片千分表.09011粗镗中间孔至55.8立式升降台铣床XQ5025A专用夹具硬质合金刀片千分表.10011半精镗中间孔至摇臂钻床Z3025B专用夹具硬质合金刀片塞规.11011钻2-锥销孔、螺纹孔、功螺纹组合机床专用夹具麻花钻刀具塞规.12011铣断组合机床专用夹具圆盘铣刀塞规 .0.3956.02.11 一、零件的分析 (一) 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的22孔与操纵机构相连,二下方的55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。(二) 零件的工艺分析零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性较差、脆性高,不适合磨削,为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求:1. 小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔2. 大头半圆孔3. 拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面,大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm,小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知,可以粗加工拨叉底面,然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工,并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度,并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面,所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二 确定生产类型 已知此拨叉零件的生产纲领为10000件/年,零件的质量是1.0Kg/个,查机械制造工艺及设备设计指导手册321页表15-2,可确定该拨叉生产类型为大批生产,所以初步确定工艺安排为:加工过程划分阶段;工序适当集中;加工设备以通用设备为主,大量采用专用工装。三 确定毛坯1 确定毛坯种类:零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为大批生产,故选择铸件毛坯。查机械制造工艺及设备设计指导手册324页表15-5选用铸件尺寸公差等级CT9级。2 确定铸件加工余量及形状:机械制造工艺及设备设计指导手册325页表15-7,选用加工余量为MA-G级,并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量,铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示:简图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明D122mmG3.02孔降一级双侧加工D255mmG3.02孔降一级双侧加工T275mm6.5单侧加工T358mmG2.5单侧加工T475mm6.5单侧加工3绘制铸件零件图:四工艺规程设计(一)选择定位基准:1 粗基准的选择:以零件的底面为主要的定位粗基准,以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。 2 精基准的选择:考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“基准统一”原则,以粗加工后的底面为主要的定位精基准,以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。(二)制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺及设备设计指导手册346页表15-32、15-33、15-34,选择零件的加工方法及工艺路线方案如下:工序工序内容定位基准工序工序内容定位基准010粗铣两端小头孔上端面T1及小头孔外圆100半精镗中间孔T1及小头孔外圆020粗铣中间孔上端面T1及小头孔外圆110钻2-锥销孔、螺纹孔、功螺纹T1及小头孔030粗铣中间孔下端面T3及小头孔外圆120铣断T1、D1040精铣两端小头孔上端面T1及小头孔外圆130去毛刺050精铣中间孔上端面T1及小头孔外圆140检查060精铣中间孔下端面T3及小头孔外圆150若某道工序有误返工070扩两端小头孔T1及小头孔外圆080精铰两端小头孔T1及小头孔外圆090扩中间孔T1及小头孔外圆(三)选择加工设备和工艺设备1 机床的选择: 工序010060均为铣平面,可采用X6140卧式铣床。 工序070080采用钻床。 工序090100采用镗床。 工序110采用钻床。多刀具组合机床。 工序120采用铣断机床2 选择夹具:该拨叉的生产纲领为大批生产,所以采用专用夹具。3 选择刀具:在铣床上加工的各工序,采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔,由于精度不高,可采用硬质合金铰刀。4选择量具:两小头孔、中间孔均采用极限量规。5其他:对垂直度误差采用千分表进行检测,对角度尺寸利用专用夹具保证,其他尺寸采用通用量具即可。(四)机械加工余量、工序尺寸及公差的确定1圆柱表面工序尺寸: 前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量,现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下:加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大(D2)铸件6CT9扩孔5.8IT126.32.06.25半精镗0.2IT103.20.050.25扩孔5.84IT126.32.06.25精铰孔0.06IT71.60.050.252 平面工序尺寸:工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差工序余量最小最大铸件2.5CT9010粗铣两端小头孔上端面258.5121.603.60020粗铣中间孔上端面627121.656.5030粗铣中间孔下端面621121.756.5040精铣两端小头孔上端面0.558110. 351.16050精铣中间孔上端面0.520.5100.471.12060精铣中间孔下端面0.520100.471.123确定切削用量及时间定额:工序010 以T1为粗基准,粗铣22孔上端面。1. 加工条件工件材料:HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求:粗铣22孔上端面。机床:X6140卧式铣床。刀具:W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度apPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm,nc=475r/min,Vfc=475mm/s,V c=119.3m/min,f z=0.16mm/z。6)计算基本工时tmL/ Vf=(32+80)/475=0.09min。工序020和工序030 以T1及小头孔外圆为基准55孔上下端面。1. 加工条件工件材料:HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求:精铣55上端面。机床:X6140卧式铣床。刀具:W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度apPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.0mm,nc=475r/min,Vfc=475mm/s,V c=119.3m/min,f z=0.16mm/z。6)计算基本工时tmL/ Vf=(32+80)/475=0.09min。工序070和080以T1及小头孔外圆为基准,扩、精铰22孔,保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头,粗钻时do=18mm,钻头采用双头刃磨法,后角o12,二重刃长度b=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 2.选择切削用量 (1)决定进给量查切 所以, 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 (2)钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查简明手册)为0.5.mm,寿命(3)切削速度查切 修正系数 故。查简明手册机床实际转速为故实际的切削速度.计算工时由于所有工步所用工时很短,所以使得切削用量一致,以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下:扩钻: 精铰: 工序090和100 T1及小头孔外圆为基准,扩、半精镗55孔。1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头,粗钻时do=48mm,钻头采用双头刃磨法,后角o11,二重刃长度b=11mm,横刀长b=5mm,弧面长l=9mm,棱带长度 2.选择切削用量(1)决定进给量查简明手册 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择Z550机床已有的进给量 经校验 校验成功。(2)钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查简明手册)为0.81.2mm,寿命扩孔后刀面最大磨损限度(查简明手册)为0.9.mm,寿命铰和精铰孔后刀面最大磨损限度(查简明手册)为.mm,寿命(3)切削速度查切 修正系数 故。查简明手册机床实际转速为故实际的切削速度扩铰和半精铰的切削用量同理如下:扩钻: 半精铰: .计算工时8
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