【全部】刀具课程设计拉刀
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金属切削原理与刀具课程设计课程设计说明书圆孔拉刀设计学院:机械工程学院专业:机械设计制造及其自动化班级: 姓名: 学号:课程设计说明书金属切削原理与刀具课程设计圆孔拉刀设计 (1)设计要求 在L6110型卧室拉床上,拉制上图所示零件的孔,已知工件材料45钢, ,185220HBS,坯孔为钻孔,尺寸见下表分组。要求设计一把空拉刀。已知参数: (拉后孔径) (拉前孔径)(2)完成作业1)拉刀工作图2)计算说明书目 录1已知条件52刀具材料的选择63几何参数的确定64齿升量的确定75齿距的确定76拉刀刚度允许最大槽深77检验容屑系数88容屑槽尺寸89柄部的计算910拉刀强度的校核911机床拉刀校核1012拉刀校准齿直径1013拉刀余量1114切削齿齿数1115校准齿齿数1116确定各刀齿直径1117切削部分长度1118校准切削部分长度1219分屑槽长度1220前导部的直径和长度1221后导部的直径和长度1222柄部前端到第一齿长度1323拉刀总长度1324中心孔13参考书目14小结15金属切削原理与刀具课程设计 圆孔拉刀设计1. 已知条件:a.被拉孔直径 表面粗糙度为b.预加工孔直径: =c.拉削长度: d.工件材料: 45钢,185220HBS,孔为钻孔坯。e.拉床型号: L6110型卧式拉床2.刀具材料的选择 刀具材料选定为W18Cr4V 柄部选取为40Cr3.几何参数的确定a. 前角前角的大小是根据被加工材料性质选择的,材料的强度或硬度高,前角宜小;反之,前角宜大,前角的偏差值一般取为。由复杂刀具设计手册表1-1-7可以查得:=15b. 后角 后角是拉刀的类型及被加工工件所需的精度来决定的,内拉刀的后角应比外拉刀选的小些,校准齿的后角比切削齿的后角选的小些,切削齿后角的偏差取,校准齿后角的偏差取。 由复杂刀具设计手册表1-1-8可以查得: 切削齿后角 校准齿后角c.刃带的选择 刃带应根据拉刀的类型及被加工材料的性质选择,在拉刀的切削齿上,允许有=0,宽度=0.05mm的刃带。 根据金属切削刀具课程设计参考资料查得: =0.05mm =0.6mm4.齿升量的确定 齿升量的大小,对拉削生产率和加工表面质量都有很重要的影响。 齿升量是根据工件材料的性质和拉刀的类型决定的,普通切削方式拉刀粗切齿的齿升量由复杂刀具设计手册表1-1-10查得: =0.025mm5. a.齿距t是相邻两齿轴向的距离,齿距越小,同时工件的齿数越多,切削过程越平稳,加工表面的光洁度也越高,但齿距小时,容削槽容积也很小,比较容易堵塞。 齿距可按以下公式计算: 对于普通式拉刀: b.同时工件齿数=的确定 可根据以下公式计算后结果取整, 6.拉刀刚度允许最大槽深 根据实际生产经验,不同直径拉刀按刚度允许的最大槽深也是不同的,可以查表1-1-8得: =5mm7.校验容屑系数k 用不同的拉刀加工不同材料时,最小容屑系数k也是不同的。 由齿升量和加工材料可以从表1-1-15中选取最小容屑系数 拉削刚料时,切削总是形成中空的卷屑,它们的体积总是大于被切下金属层的体积,二者的比值称为容屑系数k。 所以选取适用。8容屑槽尺寸 容屑槽尺寸主要取决于拉削长度及每齿的切削厚度。槽的各个参数与齿距t之间的关系大致如下: h=(0.450.38)t=3.233.825 g=(0.350.30)t=2.552.975 R=(0.650.70)t=5.5255.95 r=0.5h=1.6151.9125 所以各值如下: (由表1-1-14)查得:切削齿:t=8 h=2.5 R=5 g=3 r=1.3校正齿:=6 h=2 R=4 g=2 r=19. 柄部的计算:选用柄部时,应尽量采用快速卡头的形状,因其制造容易,柄部强度高。柄直径至少比预加工孔直径销5mm,然后才能按标准选取,所以现取由表1.1-25查的: 最小横截面:227刀柄强度允许拉力p:对于W18Cr4V: p=7945kg =35kg/对于45Cr: p=4540kg =20.1kg/10. 拉刀强度校核第一齿槽底直径:切削刃总长度:最大拉削力:其中P为拉刀单位长度刀刃上的切削力由复杂刀具设计手册表1.1-25可以查的P=12.1kg/mm最小断面拉应力:由公式可计算得:在这一部位所用材料为Cr,所以由表1.1-36查的:对于40Cr:=25kg/ =4939kg 也就是说机床校核允许。12拉刀校准齿直径.为了保证拉刀有最长的使用寿命,校准齿和最后一个精切的直径,应等于被拉孔的最大直径,并考虑到拉削时由于金属或工件变形而引起的孔尺寸变化。校准齿的直径为: 变形量由复杂刀具设计手册表1.1-24查得: 变形量=0所以 13拉削余量 单边余量14切削齿齿数 切削齿齿数可以根据公式计算得出 取=2415校准齿齿数:校准齿的齿数视加工孔的精度而定。孔的精度要求较高时,校准齿齿数取的也变越多。根据表1.1-23S可以查得:对于圆孔拉刀,加工工级及2级精度的孔时,选取=716.确定各刀齿直径.17.切削部分长度 可以根据以下公式计算得到: 18.校准切削剖长度 拉刀校准切削剖长度:19.分屑槽尺寸. 拉刀上开有分屑槽后,会降低加工表面的光洁度,为了提高孔的加工质量,在最后1个精切齿上不开分屑槽. 切齿上不开分屑槽. 拉刀的分屑槽尺寸由表1.1-19可以查得: 槽数 槽宽 槽深 槽底圆角半径20.前导部的直径和长度. a. 前导部直径: 由表1.1-29拉刀前导部及后导部的形状和尺寸可知:选取了前导部形状得: 偏差取dd或dcb. 前导部长度: 由表1.1-29可知: 取=30mm21.后导部直径 a.由表1.1-29后导部中选取可得: b. 后导部长度. 由表1.129和表1.1-30可知: 从表1.1-30中直接选取22.柄部前端到第一齿长度.a.颈部直径: 由前述计算并结合表1.1-25可以查得: 颈部直径 颈部长径 查金属切削刀具课程设计参考资料拉刀部分表29 对于型拉床床壁厚度花盘法兰厚度所以颈部直径b.过渡锥所以 柄部前端到第一齿长度 取=23023拉刀总长度24中心孔 查金属切削刀具课程设计参考资料表33可知: d=2.5mm D=6mm L=6mm l=3mm a=0.8mm25.参考书目(1)复杂刀具设计手册 机械工业出版社(2)金属切削刀具课程设计参考资料拉刀部分小 结 为期一周的金属切削与刀具课程设计已基本结束,回顾圆孔拉刀设计的整个过程,我觉得受益匪浅。金属切削与刀具课程设计是整个相关课程的重要教学环节,使理论与现实更加接近,加深了我们对理论知识的理解,强化了生产实习中的感性认识。本次课程设计的主要任务的独立把拉刀的整个设计过程弄清楚,在此基础上完成相关的设计任务,由于设计内容看似简单,其实所要做的辅助性工作也是相当多的,因为刀具设计过程中所涉及到的参数实在很多,所以在做课程设计之间,我又认真复习了从图书馆借来的拉刀设计的参考资料,学会了如何分析现有问题,并熟悉了设计步骤,知道了如何查阅手册和一些相关量的常规选取方法,以及要注意的问题等等。在做的过程中,还结合了平时实习中所看到的实际情况,这也使我在思想素质和分析能力上都有所提高。通过这次设计,我基本上掌握了拉刀设计的一般思路,并能够独立查询相关手册完成设计。这次设计使我在基本理论的综合运用以及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我独立思考问题,解决问题创新设计的能力,为以后的设计工作打下了较好的基础!河 南 工 业 职 业 技 术 学 院 毕 业 论 文河南工业职业技术学院毕业论文题目:数控铣床底座零件加工班 级:姓 名:专 业:指导教师:答辩日期:2007年6月20日目 录前 言1一,金属切削的基本理论2二,金属切削刀具3三工件的装夹及夹具的设计5四数控铣削加工的主要对象5(一)数控铣销加工内容的选择6二零件结构工艺性分析7三零件毛坯的工艺性分析8五 本次设计底座零件加工工艺的制定9一零件图样工艺分析9(二)确定装夹方案10(三)进给路线的确定10四刀具的选择11五切削用量的选择11六工序安排和工步划分11技术要求:12表01 数控编程任务书13表02 数控加工工艺卡13表03 数控刀具明细表15六、加工程序16前 言 随着社会生产和科学技术的不断发展。人们的需求越来越大,对机械产品的质量和机床的加工能力等提出了越来越高的要求,在各类生产中的机械加工设备和日常生活中所用到的生产机械都层出不穷,而机械零件也日趋于复杂化,对零件的精度要求也越来越高,尤其在航天航空、军事、造船等领域所需求的零件,其精度要求高,形状复杂,用普通机床难以加工,而机械加工设备和机械加工工艺过程的自动化、柔性化与智能化则为解决上述问题提供了有效的途径。正是在这种情况下,一种具有高精度、高效率、适应性强的“柔性”自动化加工设备数字程序控制机床(简称数控机床)应运而生。数控机床的出现,大大提高了生产效率,降低了生产成本并提高了零件的加工精度,可加工一些普通床无法加工的复杂零件,是现代机械生产中不可或缺的生产工具。 美国麻省理工学院于1952年成功得研制出世界上第一台数控铣床。1955年用于制造航空零件的数控铣床正式问世。我国数控机床的研制始于1958年,由清华大学研制出了最早的样机。1966年我国诞生了第一台用直线圆弧插补的晶体管数控系统。1970年初研制成功集成电路数控系统。目前已有几十个单位在从事不同层次的数控机床的生产和开发,形成了具有小批量能力的生产基地。数控机床的品种一机超过了500种,其中金属切削机床品种的数控化率达20%以上。 数控机床是机电一体化的典型产品,综合了计算机,自动控制,电机与拖动,电子和电力,自动检测,气液压及精密机械等方面的技术。数控机床的高精度、高效率及高柔性决定了发展数控机床是当前机械制造业技术改造的必由之路,是未来工厂自动化的基础。数控机床虽然有诸多优点,但它必须具有一套完整的加工工艺和加工程序才能运行并加工零件。由此可见加工程序的编制尤为重要,而零件的形状复杂化,却提高了手工编程的难度,计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)的出现刚好配合数控机床弥补了手工编程的不足。计算机辅助设计与制造软件Master CAM是由美国CNC Software公司开发的微机级CAD/CAM一体化软件。Master CAM集CAD与CAM于一体,使用方便,容易掌握,被广泛用于机械制造业和模具行业中的零件二维绘图三维设计、数控自动编程与加工,可实现CAD/CAM一体化。 本次设计的是一材料为45#的底座。该底座不允许用砂布及锉刀等修饰表面,即加工完成后需满足要求,为方便编程,采用自动编程方式,切削加工尽量选用大径刀具并减少换刀次数。由于本人水平有限,设计过程中若有什么疏漏及错误,还望广大师生批评指正。一,金属切削的基本理论 金属切削加工是指在金属切削机床上利用刀具与工件之间的相对运动,从工件上切除多余金属层,使其尺寸、形状和相对位置精度以及表面质量达到设计要求的一种加工方法。以下主要阐述切削加工过程中的切削运动,刀具切削部分的几何角度,切削变形,切削力,切削热,刀具几何参数以及切削用量的合理选择等内容。掌握好这些基本理论可以解决生产中的许多实际问题。从而提高产品的质量,降低生产成本,提高生产效率。二,金属切削刀具1.刀具材料 在金属切削加工中,刀具材料的种类有很多,一般在通用机床上使用的刀具材料也可用于数控机床,但随着数控机床向着高速、大功率方向发展,对刀具材料提出了更高的要求,一些新型刀具材料也应运而生。1.1 刀具材料必须具备的性能 刀具材料的力学性能直接影响到工件加工后的形状及尺寸精度,因此刀具材料必须具备高的硬度、高的耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性和良好的工艺性等性能。1.2 常用刀具材料的种类现今所采用的刀具材料,具体可分为以下六种。包括高速钢、硬质合金、涂层刀具材料、陶瓷、金刚石和立体氮化硼。表1-1常用高速钢的牌号和性能类别牌 号硬度抗弯强度冲击韧度高温硬度通用高速钢W18Cr4V62-663.340.29448.5W6Mo5Cr4V262-664.30.547-48W14Cr4VMn-RE64-6640.2548.5高性能高速钢碳9W18Cr4V67-6830.251钒W12Cr4V4Mo63-663.20.2551超硬W6Mo5Cr4V2AL63-663.430.355W10Mo4Cr4V3AL68-6930.2554W6Mo5Cr4V5Sin6AL66-683.60.2751W2M09Cr4VC08(M42)66-702.750.2555 表1-2硬质合金刀具的成分及物理性质(1)高速钢是指含较多铬、钨、钼、钒等合金元素的高合金工具钢,俗称锋钢或白钢。高速钢有较高的硬度(6366HRC)、耐磨性和耐热性(约600660摄氏度);有足的强度和韧性;有较好的工艺性。目前,高速钢已作为主要的刀具材料之一,广泛用于制造形状复杂的铣刀、钻刀、拉刀和齿轮刀具等。(2)硬质合金是由高硬度、高熔点的金属碳化物(WC、TIC、TaC、Nbc等)和金属黏结剂(Co、Ni、Mo等)用粉末冶金的方法制成的。(3)涂层刀具材料是把硬质合金或高速钢刀具通过化学或物理方法在其表面涂覆一层耐磨性好的难熔金属化合物,这样,既能提高刀具材料的耐磨性,又不降低其韧度。(4)陶瓷材料的主要成分是三氧化二铝。陶瓷是在高压成形,在高温下烧结而成的。陶瓷的硬度高(9095HRA),耐磨性好,耐热性高,在1200摄氏度时,硬度味80HRA,磨檫因数小,化学稳定性好。陶瓷刀具因其材质的化学稳定性好,硬度高,在耐热合金等难加工材料的加工中有广泛的应用。(5)金刚石分为天然和人造两种,天然金刚石数量稀少,所认价格昂贵,应用极少。人造金刚石是在高压、高温条件下由石墨转化而成的,价格相对较低,应用较广。(6)立体氮化硼是由软的六方氮化硼在高压、高温条件下加入催化剂转变而成。立方氮化硼的硬度仅次于金刚石(80009000Hr),耐磨性好,耐热性高(1400摄氏度),摩擦因数小,与铁系金属在(12001300摄氏度)时还不易起化学反应,但是在高温下与水易发生化学反应。所以,立方氮化硼一般在于切削条件下对钢材、铸铁进行加工。2.铣削刀具 铣刀是一种在回转体表面上或端面上分布有多个刀齿的多刃刀具。 铣刀的金属铣加工中应用非常广泛的一种刀具。铣刀的种类多,主要用于卧式铣床式铣床,数控铣床,加工中心机床上加工平面,台阶面、沟槽、切断、齿轮和成形表面等。铣刀是 多齿轮刀具,每一个刀齿相当于一把车刀,因此采用铣刀加工刀具。其加工精度为IT8IT9表面粗糙度为Ra1.66.3UM。三工件的装夹及夹具的设计 工件的定位和夹紧是工件装夹的两个过程。为了保证工件被加工表面的技术要求,必须使工件相对刀具和机床处于一正确的加工位置。在使用夹具的情况下,就要使同一工序的所有工件都能在夹具中占据同一正确位置,这就是工件的定位问题。在工件定位以后,为了保证工件在切削力的作用下保证既定位置不变,这就需要将工件在既定位置上夹紧。因此,定位是让工件有一个正确加工位置,而夹紧是固定正确位置,两者是不同的。若认为把工件夹紧不能动就是定位正确了,这是错误的。 用以固定工件,使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具,简称夹具。四数控铣削加工的主要对象1.数控铣削加工的主要对象 数控铣削是机械加工中最常用和最主要的数控加工方法之一。主要用于各种复杂的平面、曲面和壳体类零件的加工,同时还可以进行转、扩、铰、攻螺纹、镗孔等加工。根据数控数控铣床所用的刀具的不同,可以加工不同的表面。圆柱形铣刀主要用于加工平面,其中粗齿圆柱形铣刀适用于粗加工,细齿圆柱形铣刀适用于精加工;立铣刀主要用于加工平面凹槽,台阶面以及加工成形表面;键槽铣刀主要用于加工圆头封闭键槽;三面刃铣刀适用于加工凹槽和台阶面;角度铣刀主要用于加工带角度沟槽和斜面;模具铣刀用于加工模型腔或凸模成形表面。根据数控铣销的特点,从铣销加工角度来考虑,适合数控铣销的主要加工对象有:平面类零件;变斜角零件;曲面类零件。2.数控铣销加工工艺的制定 数控铣销加工工艺的制订是对工件进行数控铣销加工的前期工艺准备工作,合理的工艺设计方案是编数控加工程序的依据。制铣销加工时,主要应完成对所有加工的工件进行铣销加工工艺性分析,拟订工艺路线,设计加工工序工作。2.1数控铣销加工工艺分析 以数控铣销加工的分析的可能性与方便对数控铣销加工工件进行工艺性分析。制订零件的数控铣销加工工艺时,首先要对零件图进行工艺性分析,主要包括以下内容。 (一)数控铣销加工内容的选择 数控铣销的工艺的范围比普通铣床宽,但其价格较普通高的多,因此,选择数控铣销加工内容时,应从实际需要和经一部分进行数控加工。因此在选择数控铣销加工时,一定要结合实际情况,注意充分发挥数控铣销加工的优势,选择那些最需要进行数控加工的内容和工序,一般可按以下顺序考虑;(1)普通铣床上无法加工的应作为优先选择的内容;(2)普通铣床上难以加工,质量也难以保证的应作为重点的内容;(3)普通铣床上加工效率低下,手工操作劳动强度大的,可在数控铣床尚有加工能力的基础上进行选择。二零件结构工艺性分析(1) 尺寸的标注方法,编程方便与否常常是衡量数控加工工艺好坏的一个指标。对于数控加工来说,零件图上应该以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。由于数控加工精度及重要定位精度都很高。不会产生较大的累积误差而破坏使用性能,因此可以将局部的尺寸分散改为以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注方法。(2)轮廓的几何元素条件,通常数控编程所需的数学模型必须满足以下的要求:A 数学模型必须是完整的集合模型。B 数学模型不能有多义性,不能有曲面重叠的现象,曲面的修剪应该彻底,干净,无曲面拓扑和结构错误。C 数学模型应该是光滑的几何模型。D 对外表面的数学模型,必须进行光顺处理,以消除曲面内部的微观缺陷,从而满足零件的光顺要求。E数学模型中的曲面参数分布合理,均匀.3零件的结构工艺性A 零件的内腔和外形尽量采用统一的几何模型和尺寸,尤其是加工面的转接处的凹圆半径,这样可以缩小刀具的规格和换刀的次数,提高生产效率。B 内槽及缘板之间的转接圆角半径不应过小,这是因为处处圆角半径大小决定了刀具的直径,而刀具直径的大小与被加工轮廓的高低影响着工件加工工艺的好坏。C 铣削零件底部平面时,槽底圆角半径Y不应过大。4数控加工的定位基准A 应采用统一的基准定位。B 统一的基准可以是工件上已有表面也可以是辅助基准。5选择合适的加工方案,工艺分析的另一个重要任务是选择合适的加工方案。一个零件往往有几种可能的加工方案。所以应考虑零件的尺寸要求,倾斜的角度,主轴箱的位置,刀具的形状,机床的行程,零件的安装,编程的难易程度等因素之后选定一个比较好的加工方案。三零件毛坯的工艺性分析 毛坯在进行数控加工时,由于加工过程的自动化,所以余量的大小,如何装夹等问题应在设计毛坯时就做好考虑。否则,如果毛坯不适合数控铣削。加工将很难进行下去。A 析毛坯的装夹适应性,主要考虑毛坯在加工时定位和加紧的可靠性与方便性,以便在一次装夹中加工出较多的表面。对不便于装夹的毛坯,可以考虑在毛坯另处增加装夹余量或工艺凸台,工艺凹耳等辅助基准。B 析毛坯的余量大小及均匀性,主要是考虑在加工时要不要分层切削。也要分析加工中与加工后的变形程度,考虑是否采取预防性措施与补救措施。2,2 数控铣削加工的工艺路线设计 数控加工的工艺路线设计与普通机床加工的常规工艺路线拟定的区别主要在于它仅是几道数控加工工序的概括,而不是指毛坯到成品的整个工艺过程。由于数控加工工序一般均穿插于零件加工的整个工艺过程的中间,因此在工艺路线设计中一定要兼顾常规零件的安排,使之与整个工艺过程协调吻合 一工序的划分A 定位方式划分工序,这种方法一般适合加工内容不多的工件,加工完后就能达到待检状态。通常是一次安装,加工作为一道工序。B 所用刀具划分工序,有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工面,在一次安装中尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位,即以同一把刀具加工的内容划分工序。在专用数控机床和加工中心上常用这种方法。C 粗,精加工划分工序,考虑工件的精度要区,刚度和变形等因素来划分工序时,可按粗,精加工分开的原则来划分工序,即先粗加工后精加工。D 加工的部位来划分工序,有些零件的加工内容很多,构成零件轮廓的表面结构差异很大,可按其结构特点,将加工部位分成几个部分,如内形,外形,曲面和平面等。 综上所述,在划分工序时,一定要视零件结构工艺性,机床的功能,零件数控加工内容的多少,安装次数以及生产组织状态等实际情况灵活掌握。二工步的划分1一加工表面按粗加工,半精加工,精加工依次完成或全部加工表面按先粗后精加工分开进行,若加工尺寸精度要求较高时,可采用前者,若加工表面位置精度要求较高时采用后者。2于既有铣削面又有镗孔的零件,可以采用先面后孔的原则划分工步。3所用刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短,可采用刀具集中工步,以减少换刀次数减少空移时间,提高加工效率。4一次安装中,尽可能完成所有能够加工的表面。三加工顺序的安排1道工序的加工不能影响下道工序的定位和夹。2内后外原则,即先进行内型腔加工,后进行外型腔的加工。3相同安装方式或用同一刀具加工工序,最好连续进行,以减少重复定位的次数。4装中进行的读哦道工序,应先安排对工件破坏较小的工序。五 本次设计底座零件加工工艺的制定一零件图样工艺分析(1)内容的选择。本次设计毛坯为45#钢,尺寸为220X180X40,为减少数控铣削余量,提高生产效率,可在普通铣床上将毛坯加工成204X154X36。且普通铣削可满足所加工表面的粗糙度要求,即底面粗糙度满足1.6要求。(2)加工内容的选择,该底座零件有较烦琐的曲线衔接和较多的孔心定位加工,在普通铣床上难以保证加工的质量,需用数控铣床加工,才能保证加工精度,提高生产效率。(3)零件结构工艺性分析,构成底座轮廓的几何元素的条件充分,几何模型完整,光滑,无多余的曲面。数学模型无曲面重叠现象,曲面参数分布合理,均匀。曲面没有异常的凸起和凹坑。编程时所需基点坐标很容易求得。(4)零件毛坯的工艺性分析 该零件在数控铣削加工前,已在普通机床上进行了初加工,个相邻面的垂直度已有了保证,从而留有充分 稳定的加工余量,材料为铸铁,切削加工性较好。(二)确定装夹方案(1) 普通铣削 有于该底座毛坯为一标准长方体,故在普通铣床上进行初加工时用台虎钳定位。用橡胶锤消除装夹间隙,用垫铁作辅助支撑,采用平面定位原则将毛坯加工为 204*154*36尺寸的长方体。(2)数控铣削加工装夹方案 毛坯在普通铣床上初加工得到标准长方体, 为降低生产成本用台虎钳定位,同样用橡胶锤消除装夹间隙,用垫圈作为辅助支撑,台虎钳用双螺母夹紧。提高装夹刚性,防止铣削时振动(三)进给路线的确定 毛坯在 普通铣床上进行的初加工对表面粗糙度无严格要求,故普通铣削加工路线不需重点考虑,采用大直 径的面铣刀和最短的进给路线即可。重点应防在数控洗削上。在数控洗削加工时。用立铣刀的恻忍洗雪平面工件的外轮廓时,为减少接刀痕迹。保证凌鲒表面质量,切入,切出部分应考虑外延。铣刀的切入和切出点应沿工价轮廓曲线的延长线切向切入和切除工件表面,不应沿法线直接切入工件。以避免加工表面产生划痕,保证零件轮廓光滑,对与精车尤其重要。具体走刀路线在后面工序按排和工步划分部分详解。四刀具的选择 本例零件材料是一般材料,切削加工性较好,在普通铣床上初加工时,因切削力大,固易选用较小直径的铣刀,选用Q5硬质合金铣刀,主轴转速500-800r/min,进给速度30-60mm/min. 数控铣削平面及凹槽时为减少换刀次数及加工圆弧要求,选择Q10高速钢立铣刀,根据精加工取主轴速度,加工A-A直纹曲面时减小残留圆角及提高加工效率选用Q5高速钢球刀加工。五切削用量的选择 普通铣削时每个加工面背吃刀量均为2mm数控铣削时第一次精铣上表面时背吃刀量为1mm,第二次为5mm,第三次为4mm,余下的为1mm随同轮廓的精铣一起完成,圆弧连接轮廓各留0.5-0.7mm精铣余量。在 第三次进给完成之后检测零件的几何尺寸,依据检测结果决定进刀深度和刀具半径偏置量,分别对两切削深度精铣一次,达到设计要求。六工序安排和工步划分该底座在普通铣床进行铣削加工工序一道,按加工面来划分工步,在数控机床上进行铣削加工的工序四道,按切削深度来划分工步,详见数控加工工艺文件。数控铣(三)技术要求:1、准用砂布及锉刀等修饰表面。2、未注公差尺寸按 GB1804-M。3、材料及备料尺寸:45#(22018040)表 01 数控编程任务书年 月 日工艺处数控编程任务书产品零件图号任务书编号主要工艺说明及技术要求:1、准用砂布及锉刀等修饰表面。2、未注公差尺寸按 GB1804-M。3、材料及备料尺寸:45#(22018040)收到编程时间月 日经手人编制审核编程审核批准表02 数控加工工艺卡机械厂数控加工工艺卡产品名称或代号零件名称零件图号底座工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间%0001台虎钳数控铣床工步号工步内容加工面刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量备注1选择毛坯5硬质合金立铣刀2粗铣毛坯3铣平面凹槽及外轮廓10高速钢立铣刀04铣A-A曲面10高速钢球刀05铣通孔10高速钢立铣刀编制审核批准第 页共 页表03数控刀具明细表零件图号零件名称材料数控刀具明细表程序编号车间使用设备03142-01手机上模ZC45%100数控铣床刀具号刀具位刀具名称刀具图号刀具刀补地址换刀方式加工部位直径长度直径长度自动/手动设定补偿设定T01平铣刀6100手动T02球头铣刀2100手动T03球头铣刀1100手动编制审核批准年 月 日共 页第 页30六、加工程序%O0000N100G21N101G0G17G40G49G80G90N102T1M6N103G0G90G54X-127.Y-79.998A0.S1909M3N104G43H1Z50.N105Z47.N106G1Z35.F7.2N107X117.F763.6N108G3Y-65.453R7.273N109G1X-117.N110G2Y-50.908R7.273N111G1X117.N112G3Y-36.363R7.273N113G1X-117.N114G2Y-21.818R7.273N115G1X117.N116G3Y-7.273R7.273N117G1X-117.N118G2Y7.273R7.273N119G1X117.N120G3Y21.818R7.273N121G1X-117.N122G2Y36.363R7.273N123G1X117.N124G3Y50.908R7.273N125G1X-117.N126G2Y65.453R7.273N127G1X117.N128G3Y79.998R7.273N129G1X-127.N130Z45.F7.2N131G0Z50.N132S1527M3N133X-104.Y-79.Z84.8N134Z43.8N135G1Z34.8N136X104.F610.8N137Y79.N138X-104.N139Y-79.N140X-94.Y-69.N141X-73.921N142X-73.932Y-68.994N143X-74.43Y-68.804N144G2X-74.571Y-68.756R1.N145G1X-75.682Y-68.284N146G2X-75.814Y-68.216R1.N147G1X-76.29Y-67.992N148G2X-76.427Y-67.933R1.N149G1X-78.034Y-67.103N150G2X-78.152Y-67.031R1.N151G1X-78.776Y-66.672N152G2X-78.898Y-66.605R1.N153G1X-80.418Y-65.635N154G2X-80.538Y-65.546R1.N155G1X-80.975Y-65.243N156G2X-81.101Y-65.163R1.N157G1X-82.067Y-64.439N158G2X-82.179Y-64.341R1.N159G1X-82.588Y-64.01N160G2X-82.707Y-63.921R1.N161G1X-84.069Y-62.731N162G2X-84.167Y-62.632R1.N163G1X-84.687Y-62.135N164G2X-84.789Y-62.041R1.N165G1X-86.034Y-60.736N166G2X-86.129Y-60.621R1.N167G1X-86.481Y-60.223N168G2X-86.584Y-60.115R1.N169G1X-87.349Y-59.181N170G2X-87.435Y-59.059R1.N171G1X-87.753Y-58.64N172G2X-87.847Y-58.525R1.N173G1X-88.886Y-57.044N174G2X-88.957Y-56.925R1.N175G1X-89.343Y-56.318N176G2X-89.421Y-56.203R1.N177G1X-90.318Y-54.638N178G2X-90.383Y-54.504R1.N179G1X-90.63Y-54.033N180G2X-90.704Y-53.904R1.N181G1X-91.224Y-52.814N182G2X-91.278Y-52.675R1.N183G1X-91.487Y-52.193N184G2X-91.551Y-52.058R1.N185G1X-92.206Y-50.372N186G2X-92.247Y-50.24R1.N187G1X-92.477Y-49.558N188G2X-92.525Y-49.427R1.N189G1X-93.023Y-47.694N190G2X-93.053Y-47.548R1.N191G1X-93.181Y-47.032N192G2X-93.222Y-46.889R1.N193G1X-93.467Y-45.706N194G2X-93.486Y-45.559R1.N195G1X-93.574Y-45.04N196G2X-93.604Y-44.894R1.N197G1X-93.838Y-43.101N198G2X-93.846Y-42.962R1.N199G1X-93.906Y-42.245N200G2X-93.922Y-42.107R1.N201G1X-93.992Y-40.305N202G2X-93.986Y-40.156R1.N203G1X-93.987Y-39.624N204G2X-93.993Y-39.475R1.N205G1X-93.948Y-38.269N206G2X-93.932Y-38.121R1.N207G1X-93.893Y-37.596N208G2X-93.888Y-37.447R1.N209G1X-93.686Y-35.65N210G2X-93.661Y-35.513R1.N211G1X-93.549Y-34.803N212G2X-93.531Y-34.665R1.N213G1X-93.168Y-32.898N214G2X-93.128Y-32.755R1.N215G1X-93.001Y-32.238N216G2X-92.971Y-32.093R1.N217G1X-92.656Y-30.984N218G2X-92.638Y-30.927R1.N219G3X-92.734Y-24.645R9.104N220X-93.867Y-22.293R22.983N221G2X-93.942Y-22.122R1.N222G1X-93.979Y-22.045N223X-94.Y-22.011N224Y-69.N225X-73.921N226G3X-73.795Y-69.052R1.N227G1X-72.087Y-69.631N228G3X-71.953Y-69.666R1.N229G1X-71.262Y-69.866N230G3X-71.129Y-69.908R1.N231G1X-69.371Y-70.331N232G3X-69.224Y-70.355R1.N233G1X-68.708Y-70.459N234G3X-68.563Y-70.493R1.N235G1X-67.372Y-70.687N236G3X-67.224Y-70.7R1.N237G1X-66.695Y-70.766N238G3X-66.548Y-70.789R1.N239G1X-64.751Y-70.944N240G3X-64.612Y-70.946R1.N241G1X-63.894Y-70.975N242G3X-63.755Y-70.984R1.N243G1X-61.946Y-70.975N244G3X-61.796Y-70.963R1.N245G1X-61.602Y-70.958N246G3X-61.452Y-70.961R1.N247G1X-24.45Y-69.11N248G3X-24.395Y-69.106R1.N249G1X-23.401Y-69.N250X19.013N251G2X14.001Y-59.768R10.989N252G1X14.Y65.484N253G2X14.577Y69.R11.N254G1X-14.504N255G2X-14.Y65.71R11.N256G1Y-58.125N257G2X-23.203Y-68.977R11.N258X-23.26Y-68.985R1.N259G1X-23.401Y-69.N260X19.013N261G3X23.221Y-70.624R10.989N262G1X41.87Y-73.683N263G3X42.02Y-73.696R1.N264G1X42.49Y-73.756N265G3X42.639Y-73.781R1.N266G1X44.212Y-73.927N267G3X44.364Y-73.929R1.N268G1X44.759Y-73. 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