拨叉D的加工工艺规程及夹具设计
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攀枝花学院专科毕业论文(设计)任 务 书题 目: 拨叉D的加工工艺规程及夹具设计 院 (系): 工程技术学院 专 业: 机电一体化 学生姓名: 伍海军 学 号: 起止日期: 2009年 3 月 1 日 5 月 25 日 指 导 教 师: 张敬东 职称: 副教授 助理指导教师: 起学梅 职称: 助 教 教 研 室 主 任: 余旭东 发任务书日期: 2009 年 3 月 2 日1、毕业论文(设计)应达到的目的:1.培养学生运用机械制造技术(含机床夹具设计)及有关课程(工程材料与热处理、机械设计、公差与技术测量、金属切削机床等)的知识,结合认识实习中学到的实践知识,独立地分析和解决零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题,保证零件的加工质量等工艺问题。初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。2.能根据被加工零件的技术要求,运用夹具设计的基本原理和方法,学会拟订夹具设计方案,完成夹具结构设计,提高结构设计能力。3.培养学生熟悉并运用有关手册、标准、规范、图表等技术资料的能力。4.进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。2、毕业论文(设计)的内容和要求(包括原始数据、技术要求、工作要求等):内容:1. 填写开题报告;2. 制定零件的加工工艺过程,填写工艺过程卡;3. 设计铣削端面(Ra2.5)的夹具一套,绘制全套夹具图纸,原则上要求用计算机绘图;4. 编写设计说明书一份,按照毕业论文的格式写,要求打印文稿。要求:1.中批生产;2.尽量选用通用夹具。3、对毕业论文(设计)成果的要求包括图表、实物等硬件要求: 1填写开题报告2. 机械加工工艺过程卡(A4标准格式)3. 零件工作图(1张)夹具装配图(1张)夹具零件图(3张)4. 设计说明书(A4标准格式)4、主要参考文献1机械制造工艺学课程设计指导书及习题,张龙勋主编, 机械工业出版社, 2003.22机械制造工艺学课程设计指导书,赵家齐主编,机械工业出版社, 2002.13机械制造基础课程设计,王富山,陈抗生主编,机械工业出版社, 2002.14切削用量简明手册,艾兴、肖诗纲编,机械工业出版社,2000.15机械制造技术,朱正心主编,机械工业出版社,2001.106机械制造工艺学,徐嘉元、曾家驹主编,机械工业出版社,1999.57金属切削原理及刀具,吴道全、万光珉等编,重庆大学出版社, 2001.38机械制造工艺与机床夹具,刘守勇主编,北京机械工业出版社, 2002.29机械制造工艺学,王启平主编,哈尔滨工业大学出版社, 2002.110机床夹具设计手册,王光斗,上海科技出版社,2000.211机械制造工艺设计简明手册,李益民,机械工业出版社,1995.312机床夹具图册,王小华,机械工业出版社,1992.25、毕业设计(论文(设计)工作进度计划:序号论文(设计)工作进度日期(起止周数)1领取设计任务书,熟悉资料,搜集设计资料3.01-3.152零件分析并绘制零件工作图3.15-3.313制订零件加工工艺规程4.01-4.054填写工艺文件4.05-4.105夹具设计,画夹具装配图4.10-4.306绘制零件图并编写设计说明书5.01-5.257答辩6月初同组论文(设计)者:指导教师日期年 月 日教研室审查意见:签字: 年 月 日学院负责人意见:签字: 年 月 日学生签字: 接受任务时间: 年 月 日注:任务书由指导教师填写。 攀枝花学院专科毕业论文(设计)开 题 报 告题 目: 院 (系): 专 业: 学生姓名: 学 号: 指 导 教 师: 职称: 助理指导教师: 职称: 年 月 日1、本课题的研究意义,国内外研究现状、水平和发展趋势(小4号宋体,20磅行距) 2、本课题的基本内容,预计可能遇到的困难,提出解决问题的方法和措施(小4号宋体,20磅行距)报告人签名: 年 月 日3、本课题拟采用的研究手段(途径)和可行性分析(小4号宋体,20磅行距)4、进度计划序号日期进度安排12345678910115、指导教师意见(对本课题的深度、广度及工作量的意见和对设计结果的预测)指导教师:(亲笔签名)年 月 日6、教研室主任意见教研室负责人:(亲笔签名)年 月 日说明:1、开题报告应根据教师下发的毕业论文(设计)任务书,在教师的指导下由学生独立撰写,在毕业论文(设计)开始后两周内完成。2、“课题的研究意义、现状、发展趋势”应不少于800字,“课题的基本内容及研究手段和可行性分析”应不少于600字。3、本页不够,请加页。 开 题 报 告题 目: 院 (系): 专 业: 学生姓名: 学 号: 指 导 教 师: 职称: 助理指导教师: 职称: 年 月 日攀枝花学院专科毕业论文(设计) 1、本课题的研究意义在工业发展的今天,机械行业成为了引领工业发展的重要行业,也是最为关键的一个行业。都于我们搞搞机械行业的每一个人来说,机器的组成都是很清楚的,它一般都由以下四个部分组成:动力系统,传动系统,执行系统和操纵控制系统。本设计所设计的拨叉就是属于起操纵控制系统中的一个零件。它主要是用来实现其变速机构的换挡,实现机械速度的的改变。其实我主要想通过该零件的设计了解学习CAD制造工程师的简单操作。为我以后的学习工作打下坚实的基础21 发展历史 从1949年以来,我国机械工业有了很大的发展,已经成为工业中产品门类比较齐全、具有相当规模和一定技术基础的产业部门之一,其机械加工和夹具也有很大的发展,但是与工业发达国家相比,我们这方面的水平还存在着阶段性的差距,主要表现在机械产品质量和水平不够高,加工工艺过程不合理,夹具应用也比较少,使其加工工人劳动强度大,加工出来的产品也不理想。22发展现状 现在,各工业化国家都把制造技术视为当代科技发展为活跃的领域和国际间科技竞争的主战场,制定了一系列振兴计划、建立世界级制造技术中心,纷纷把先进制造技术列为国家关键技术和优先发展领域。 机械加工工艺及夹具随着制造技术的发展也突飞猛进。机械加工工艺以各个工厂的具体情况不同,其加工的规程也有很大的不同。突破已往的死模式。使其随着情况的不同具有更加合理的工艺过程。也使产品的质量大大提高。制定加工工艺虽可按情况合理制定,但也要满足其基本要求:在保证产品质量的前提下,尽可能提高劳动生产率和降低加工成本。并在充分利用本工厂现有生产条件的基础上,尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验。还应保证操作者良好的劳动条件。但我国现阶段还是主要依赖工艺人员的经验来编制工艺,多半不规定工步和切削用量,工时定额也凭经验来确定,十分粗略,缺乏科学依据,难以进行合理的经济核算。机床夹具最早出现在18世纪后期。随着科学技术的不断进步,夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。国际生产研究协会的统计表明,目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代,以适应市场的需求与竞争。然而,一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具,一般在具有中等生产能力的工厂里,约拥有数千甚至近万套专用夹具;另一方面,在多品种生产的企业中,每隔34年就要更新5080左右专用夹具,而夹具的实际磨损量仅为1020左右。特别是近年来,数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统(FMS)等新加工技术的应用,对机床夹具提出了如下新的要求:1)能迅速而方便地装备新产品的投产,以缩短生产准备周期,降低生产成本;2)能装夹一组具有相似性特征的工件;3)能适用于精密加工的高精度机床夹具;4)能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具;5)采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置,以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率;6)提高机床夹具的标准化程度。23发展趋势长期以来,加工工艺编制是由工艺人员凭经验进行的。如果由几位工艺员各自编制同一个零件的工艺规程,其方案一般各不相同,而且很可能都不是最佳方案。这是因为工艺设计涉及的因素多,因果关系错综复杂。CAPP将是机械加工工艺的发展趋势,它不仅提高了工艺设计的质量,而且使工艺人员从繁琐重复的工作中摆脱出来,集中精力去考虑提高工艺水平和产品质量问题。231夹具的发展趋势现代机床夹具的发展趋势主要表现为标准化、高效化、精密化和柔性化等四个方面。(1)标准化 机床夹具的目的就在于提高生产效率,这样也就必使其具有标准化和通用化,而机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准:GB/T2148T225991以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化,有利于夹具的商品化生产,有利于缩短生产准备周期,降低生产总成本。(2)高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间,以提高劳动生产率,减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。例如,在铣床上使用电动虎钳装夹工件,效率可提高5倍左右;在车床上使用高速三爪自定心卡盘,可保证卡爪在试验转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件,从而使切削速度大幅度提高。目前,除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外,在数控机床上,尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置,充分发挥了数控机床的效率。(3)精密化 机床夹具的精度会直接影响到零件的加工精度,而随着机械产品精度的日益提高,势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多,例如用于精密分度的多齿盘,其分度精度可达0.1;用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘,其定心精度为5m。这些精密化的夹具为以后零件加工的精度提供了保证。(4)柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似,它是指机床夹具通过调整、组合等方式,以适应工艺可变因素的能力。工艺的可变因素主要有:工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有:组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要,扩大夹具的柔性化程度,改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构,发展可调夹具结构,将是当前夹具发展的主要方向。231机械加工制造技术的发展趋势(1)特种加工 它是指一些物理的、化学的加工方法,如电火花加工、电解加工、超声波加工、激光加工、离子束加工等。特种加工方法的主要对象是难加工材料的加工,如金刚石、陶瓷等超硬材料的加工,其加工精度可达分子级加工单位或原子级加工单位,所以它又常常是精密加工和超精密加工的重要手段。特种加工与传统加工相结合的复合加工有较大的发展前途。(2)快速成形 利用离散、堆积成形概念,可将一个三维实体分解为若干二维实体制造出来,再经堆积而构成三维实体。(3)精密工程 它包括精密加工的超精密加工技术、微细加工和超微细加工技术、微型机械和纳米技术等方面。当前,以纳米技术为代表的超精密加工技术和以微细加工为手段的微型机械技术有重要意义,它们代表了这一时期精密工程的方向。(4)传统加工工艺的改造和革新 这一方面的技术潜力很大,如高速切削、超高速切削、强力磨削、超硬材料磨具的出现都对加工理论的发展、加工质量和效率的提高有重要意义。另一方面,旧设备的改造和挖潜,如普通机床改造成数控机床等,对机械工业的发展和提高是不容忽视的。 2、本设计的主要内容有以下几个方面:1. 设计思路2. 设计方案3. 零件CAD制图4. 零件工艺分析5 零件加工方案由于该零件属于多面加工件,需要我们多次装夹才能完成其加工,但由于毛坯为一个长方体,所以我们在进行上下两表面加工时选择虎钳和支持板进行装夹定位。在两表面加工好以后进行孔的钻削,以后利用其孔通过螺栓和支持板来装夹定位。其它技术问题在实际设计过程中有详细的解决方案。报告人签名: 年 月 日3、本课题拟采用的研究手段(途径)和可行性分析根据不同的研究对象拟采用不同的研究手段(途径),本课题包括两方面内容:拨叉D的加工工艺规程及夹具设计制定工艺规程的研究途径和可行性分析毛坯的选择:根据生产纲领和零件结构选择毛坯,毛坯的类型一般在零件图上已有规定。对于铸件和锻件应了解其分模面、浇口、冒口位置和拔模率,以便在选择定位基准和计算加工余量时有所考虑。如果毛坯是棒料或型材,则按其标准确定尺寸规格,并决定每批加工件数。毛坯的种类和其质量对机械加工的质量有密切的关系。同时对提高劳动生产率、节约材料、降低成本有很大的影响。拨叉D毛坯材料为QT400-5,硬度范围在150200HBS,承受中等载荷,采用钢模锻方法。拟订工艺路线:表示零件的加工顺序及加工方法,分出工序,安装或工位及工步等。并选择各工序所使用的机床型号、刀具、夹具及量具等。拟订工艺路线从实际出发,理论联系实际和工人结合起来。常常需要提出几个方案,进行分析比较后再确定。计算切削用量、加工余量及工时定额:查阅切削用量手册等资料并进行计算确定。目前,对单件小批量生产不规定切削用量,而是由操作工人根据经验自行选定,但对于自动线和流水线,为保证生产的节拍,必须规定切削用量,并不能随意改变。计算加工余量、工序尺寸及公差是要控制各工序的加工质量以保证最终加工质量。工时定额一般按各工厂的实际经验积累起来的统计资料来估算。随着生产的发展,工艺的改进,新工艺,新技术的不断出现,工时定额应进行相应的修改。对机械加工工艺规程基本要求可归结为质量、生产率和经济性。虽然有时互相矛盾,但只要把它们处理好,就会成为一个统一体。在三个要求中,质量是首要的。质量表现在机械产品的各项技术性能指标,质量不能保证,根本谈不上数量;质量和生产率之间是密切联系的,在保证质量的前提下,应该不断地最大限度地提高生产率,满足生产量的要求。如果两者矛盾,则生产率要服从于质量,应在保证质量的前提下解决生产率问题。在保证质量的前提下,应尽可能的节约耗费,减少投资,降低制造成本,这就是经济性。因此,拨叉D的工艺规程研究途径应该体现质量、生产率和经济性的统一,达到经济合理及可行的最优方案。夹具设计的研究途径和可行性分析拨叉D镗、铣、钻等工序使用的专用夹具,此类夹具的特点是针对性强、结构紧凑、操作简便、生产率高。夹具设计最关键是要求对工件定位正确,且满足定位精度要求。为了解决此问题,首先得了解影响定位精度的因素。然后采取措施解决具体的问题。如定位基准与定位元件的配合状况和影响定位精度,那么可以提高夹具的制造精度,减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。除此之外,选择夹具的类型与结构型式必须与零件生产批量大小相适应,夹具结构与零部件应具有足够的刚度和强度,从而保证夹具操作方便、夹紧可靠、使用安全、并有合理的装卸空间。4、进度计划序号日期进度安排12345678910115、指导教师意见(对本课题的深度、广度及工作量的意见和对设计结果的预测)指导教师:(亲笔签名)年 月 日6、教研室主任意见教研室负责人:(亲笔签名)年 月 日说明:1、开题报告应根据教师下发的毕业论文(设计)任务书,在教师的指导下由学生独立撰写,在毕业论文(设计)开始后两周内完成。2、“课题的研究意义、现状、发展趋势”应不少于800字,“课题的基本内容及研究手段和可行性分析”应不少于600字。3、本页不够,请加页。 I 拨叉 D 加工 工艺及夹具设计 学生姓名: 伍海军 学生学号: 院 (系): 年级专业: 指导教师: II 摘 要 此次设计是对拨叉 D 零件的加工工艺和夹具设计,其零件为铸件,具有体积 小,零件复杂的特点,由于面比孔易加工,在制定工艺规程时,就先加工面,再 以面为基准来加工其它,其中各工序夹具都采用专用夹具,特别的对于加工大头 孔、槽和钻小头孔斜面小孔的工序中,选一面两销的定位方式,并以操作简单的 手动夹紧方式夹紧,其机构设计简单,方便且能满足要求。 关键词 拨叉,加工工艺,专用夹具,设计 攀枝花学院专科毕业设计 ABSTRACT II ABSTRACT This design is to dials forks the components the processing craft and the jig design, its components are the forging, has the volume to be small, components complex characteristic,Because the surface is easier than the hole to process, when formulation technological process, first the machined surface, then processes other take the surface as the datum,In which various working procedures jig all uses the unit clamp, special regarding processes the big end of hole, the trough and drills the capitellum hole incline eyelet in the working procedure, Chooses locate mode which two sells at the same time, and operates the simple manual clamp way clamp, its organization design is simple, the convenience also can satisfy the request. Key words: Dials the fork, the processing craft, unit clamp, design 攀枝花学院毕业设计 目 录 1 目 录 摘 要 I ABSTRACT 1 绪 论 1 2 拨叉 D 的分析 2 2.1 拨叉 D 的工艺分析 2 2.2 拨叉的工艺要求 2 3 工艺规程设计 5 3.1 加工工艺过程 5 3.2 确定各表面加工方案 5 3.2.1 影响加工方法的因素 5 3.2.2 加工方案的选择 6 3.3 确定定位基准 6 3.2.1 粗基准的选择 6 3.2.1 精基准选择的原则 7 3.4 工艺路线的拟订 7 3.4.1 工序的合理组合 8 3.4.2 工序的集中与分散 8 3.4.3 加工阶段的划分 9 3.4.4 加工工艺路线方案的比较 10 3.5 拨叉 D 的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 12 3.5.1 毛坯的结构工艺要求 12 3.5.2 拨叉 D 的偏差计算 12 3.6 确定切削用量及基本工时(机动时间) 14 3.7 时间定额计算及生产安排 22 4 铣槽夹具设计 30 4.1 研究原始质料 30 4.2 定位基准的选择 30 4.3 切削力及夹紧分析计算 30 攀枝花学院毕业设计 目 录 2 4.4 误差分析与计算 32 4.5 零、部件的设计与选用 33 4.5.1 定位销选用 33 4.5.2 夹紧装置的选用 33 4.5.3 定向键与对刀装置设计 33 5.6 夹具设计及操作的简要说明 36 结 论 42 参考文献 43 致 谢 44 攀枝花学院毕业设计 1 绪 论 1 1 绪 论 机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通四年所学的知识,将理论与实 践相结合,对专业知识的综合运用训练,为我们即将走向自己的工作岗位打下 良好的基础。 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法,是指导生 产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经 济效益,生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手 段都要通过机械加工工艺来体现,因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的 质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳 动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置,其作用是使工件 相对于机床或刀具有个正确的位置,并在加工过程中保持这个位置不变。它们 的研究对机械工业有着很重要的意义,因此在大批量生产中,常采用专用夹具。 而本次对于拨叉 D 加工工艺及夹具设计的主要任务是: 完成拨叉零件加工工艺规程的制定; 完成铣端面专用夹具的设计。 通过对拨叉 D 零件的初步分析,了解其零件的主要特点,加工难易程度, 主要加工面和加工粗、精基准,从而制定出拨叉加工工艺规程;对于专用夹具 的设计,首先分析零件的加工工艺,选取定位基准,然后再根据切销力的大小、 批量生产情况来选取夹紧方式,从而设计专用夹具。 攀枝花学院毕业设计 2 拨叉的分析 2 2 拨叉 D 的分析 2.1 拨叉 D 的工艺分析 拨叉 D 是一个很重要的零件,因为其零件尺寸比较小,结构形状较复杂, 但其加工孔和底面的精度要求较高,此外还有小头孔端要求加工,对精度要求 也很高。拨叉 D 的底面、大头孔上平面和小头孔粗糙度要求都是 ,所以6.1Ra 都要求精加工。其小头孔与底平面有垂直度的公差要求,拨叉底面与大头孔上 平面有平行度公差要求,所要加工的槽,在其槽边有平行度公差和对称度公差 要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度,以及各表面的表面 质量均影响机器或部件的装配质量,进而影响其性能与工作寿命,因此它们的 加工是非常关键和重要的。 2.2 拨叉 D 的工艺要求 一个好的结构不但要应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性, 也就是要有加工的可能性,要便于加工,要能够保证加工质量,同时使加工的 劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。设计者要考虑加 工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 攀枝花学院毕业设计 2 拨叉的分析 3 图 2.1 拨叉 D 零件图 该加工有七个加工表面:平面加工包括拨叉底面、大头孔上平面;孔系加 工包括大、小头孔、M12 孔;小头孔端 22H11 的槽加工以及大头孔的铣断加工。 以平面为主有: 拨叉底面的粗、精铣加工,其粗糙度要求是 ;6.1Ra 大头孔端面的粗、精铣加工,其粗糙度要求是 。. 孔系加工有: 的大头孔粗、精镗加工,其表面粗糙度为40 ;6.3Ra 的小头孔钻、扩和铰加工及攻丝,其表面粗糙度12 要求 ;1.6Ra M12 的小孔钻加工, 小孔表面粗糙度要求6 。2.5 小头孔端 22H11 槽的加工,该槽的表面粗糙度要求是两槽边 ,1.6Ra 而槽底的表面粗糙度要求是 。.6Ra 最后为大头孔的铣断加工,要求断口粗糙度 。3.6Ra 攀枝花学院毕业设计 2 拨叉的分析 4 拨叉毛坯的选择模锻,因为生产率很高,所以可以免去每次造型。单边余 量一般在 ,结构细密,能承受较大的压力,占用生产的面积较小。因其13m 年产量是 5000 件,由3表 2.13 可知是中批量生产。 上面主要是对拨叉零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析,选 择了其毛坯的的制造方法为模锻和中批的批量生产方式,从而为工艺规程设计 提供了必要的准备。 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 5 3 工艺规程设计 3.1 加工工艺过程 由以上分析可知,该拨叉零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。一般 来说,保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此,对于拨叉 D 来说,加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度,处理好孔和平 面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。 由上面的一些技术条件分析得知:拨叉的尺寸精度,形状精度以及位置关 系精度要求都不是很高,这样对加工要求也就不是很高。 3.2 确定各表面加工方案 一个好的结构不但应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也 就是要有加工的可能性,要便于加工,要能保证加工的质量,同时使加工的劳 动量最小。设计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。对于我们设计拨叉 D 的加工工艺来说,应选择能够满足平面孔系和槽加工精度要求的加工方法及设 备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外,也要适当考虑经济因素。在 满足精度要求及生产率的条件下,应选择价格较底的机床。 3.2.1 影响加工方法的因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求,根据各加工表面的技术要求, 选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择,在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小 批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工, 在小批量生产时,采用钻、扩、铰加工方法;而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质,例如:淬火钢必须采用磨削或电加工;而有 色金属由于磨削时容易堵塞砂轮,一般都采用精细车削,高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况,同时也应考虑不断改进现有加工方法和 设备,推广新技术,提高工艺水平。 此外,还要考虑一些其它因素,如加工表面物理机械性能的特殊要求, 工件形状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。 再选择前面各工序的加工方法,如加工某一轴的主要外圆面,要求公差为 IT6,表面粗糙度为 Ra0.63m,并要求淬硬时,其最终工序选用精度,前面准 备工序可为粗车半精车淬火粗磨。 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 6 3.2.2 加工方案的选择 由参考文献3表 2.112 可以确定,平面的加工方案为:粗铣精 铣( ) ,粗糙度为 6.30.8,一般不淬硬的平面,精铣的粗糙度可79IT:aR 以较小。 由参考文献3表 2.111 确定, 孔的表面粗糙度要求为 6.3,则选40 择孔的加方案序为:粗镗精镗。 小头孔 加工方法:129H 加零件毛坯不能直接锻出孔,只能锻出一个小坑,以便在以后加工时找正 其中心,但其表面粗糙度的要求为 ,所以选择加工的方法是钻扩6.1Ra 铰。 孔加工方法:12M 因为孔的表面粗糙度的要求都不高,是 ,所以我们采用一次钻孔2.5 的加工方法,并攻丝. 小头端面槽 的加工方法是:1H 因槽两侧面表面粗糙度的要求较高,为 ,所以我们采用粗铣6.1Ra 精铣。 3.3 确定定位基准 3.2.1 粗基准的选择 选择粗基准时,考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量,使不加 工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。 粗基准选择应当满足以下要求: 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工 面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面,则应选 择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、 外形对称、少装夹等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如:机床床身导轨面 是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床 身的底面,再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的 余量,使表层保留而细致的组织,以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加 工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位 准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 7 经初加工。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证拨叉在整个 加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从拨叉 D 零件图分析可知,主要是 选择加工拨叉底面的装夹定位面为其加工粗基准。 3.2.1 精基准选择的原则 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定 位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 基准统一原则,应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证 各表面间的位置精度,避免基准转换所带来的误差,并且各工序所采用的夹具 比较统一,从而可减少夹具设计和制造工作。例如:轴类零件常用顶针孔作为 定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位,这样不但在一次装夹中能加工大多书 表面,而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时,有时两个被加工面,可以互为基准反 复加工。例如:对淬火后的齿轮磨齿,是以齿面为基准磨内孔,再以孔为基准 磨齿面,这样能保证齿面余量均匀。 自为基准原则,有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,可以选择 加工表面本身为基准。例如:磨削机床导轨面时,是以导轨面找正定位的。此 外,像拉孔在无心磨床上磨外圆等,都是自为基准的例子。 此外,还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准,以保证定位稳 固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证拨叉在整个 加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从拨叉零件图分析可知,它的底平 面与 小头孔,适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自12 由度不够,如果使用典型的一面两孔定位方法,则可以满足整个加工过程中基 本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面,因为是非加工表面,所以也 可以用 的孔为加工基准。40 选择精基准的原则时,考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹 准。 3.4 工艺路线的拟订 对于中批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。拨叉 D 的加工 的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工 拨叉底面大头孔上平面。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 8 3.4.1 工序的合理组合 确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设 备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则: 工序分散原则 工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的 机床工艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术要求水平不 高。但需要设备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。 工序集中原则 工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人 数和生产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证 这些表面间的相互位置精度。使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床, 以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费 事,生产准备工作量大。 一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但 由于不采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具 组织流水线生产。 加工工序完成以后,将工件清洗干净。清洗是在 的含 0.4%1.1%809c 苏打及 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证 零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 。mg2 3.4.2 工序的集中与分散 制订工艺路线时,应考虑工序的数目,采用工序集中或工序分散是其两个 不同的原则。所谓工序集中,就是以较少的工序完成零件的加工,反之为工序 分散。 工序集中的特点 工序数目少,工件装夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数 和生产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这 些表面间的相互位置精度。使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床, 以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费 事,生产准备工作量大。 工序分散的特点 工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备,简单的 机床工艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术水平要求不 高。但需要设备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。 工序集中与工序分散各有特点,必须根据生产类型。加工要求和工厂的具 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 9 体情况进行综合分析决定采用那一种原则。 一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但 由于不采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具 组织流水线生产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现,使得工序集中的优点更为突 出,即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量, 从而可取的良好的经济效果。 3.4.3 加工阶段的划分 零件的加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段: 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属,为以后的精加工创造较好的条 件,并为半精加工,精加工提供定位基准,粗加工时能及早发现毛坯的缺陷, 予以报废或修补,以免浪费工时。 粗加工可采用功率大,刚性好,精度低的机床,选用大的切前用量,以提 高生产率、粗加工时,切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生 的内应力和变形大,所以加工精度低,粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 IT11IT12。粗糙度为 Ra80100m。 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备, 保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 IT9IT10。表面粗糙度为 Ra101.25m。 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精 度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在 最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量,工序变形小,有利于提高加工 精度精加工的加工精度一般为 IT6IT7,表面粗糙度为 Ra101.25m。 此外,加工阶段划分后,还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质 的不同,有的需安排于粗加工之前,有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中,对于刚性好,精 度要求不高或批量小的工件,以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶 段,在满足加工质量要求的前提下,通常只分为粗、精加工两个阶段,甚至不 把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的,不能以某一表 面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面,在粗加工阶段就 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 10 要加工的很准确,而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。 3.4.4 加工工艺路线方案的比较 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下,成批量生产 可以考虑采用专用机床,以便提高生产率。但同时考虑到经济效果,降低生产 成本,拟订两个加工工艺路线方案。见下表: 表 3.1 加工工艺路线方案比较表 方案 方案工序号 工序内容 定位基准 工序内容 定位基准 010 粗精铣小头平 面 平面和 孔129H粗、精小头铣平面 平面和 孔129H 020 粗精铣大头平 面 平面和 孔 粗、精大头铣 平面 平面和 孔 030 钻、扩、铰: 孔129底面和侧面 钻、扩、铰: 孔129底面和侧面 040 粗镗 孔40底面和 孔 粗、精镗 孔40底面和 孔12 050 精镗 孔 底面、 孔 和 孔40粗、精铣 槽21H底面、 孔和 孔40 060 粗铣 槽21H底面、 孔1 和 孔 钻 : 孔M底面、 孔12 和 孔 070 精铣 槽 底面和 孔 铣断 底面和 孔 080 钻 : 孔M检验 090 铣断 底面和 孔12 加工工艺路线方案的论证: 从前两步工序可以看出:方案把粗、精加工都安排在一个工序中, 以便装夹、安装工件。 再看后面的镗孔、铣槽工序,方案把粗、精加工分在两个不同的工序 中,而方案都在一个工序中,这样不但有利于工件的安装,且在设计专用夹 具时也可以减少工件的安装次数。 方案 2 中其工序较为集中,如粗、精加工都安排在一个工序中,以便装夹、 安装工件。 由以上分析:方案为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程 如下表: 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 11 表 3.2 加工工艺过程表 工序号 工 种 工作内容 说 明 010 铸造 020 热处理 退火 030 铣 粗、精铣小 头平面 工件专用夹具装夹;双立轴圆工 作台铣床 )52(KX 040 铣 粗、精铣大 头平面 工件用专用夹具装夹;双立轴圆 工作台铣床 050 钻、扩、 铰 将孔 钻扩到12 直径 工件采有专用夹具装夹,机床选 用摇臂钻床( )3025Z 060 粗、精镗 粗、精镗孔40工件用专用夹具装夹;立式铣镗 床( )68T 070 粗、精铣 粗、精铣 槽21H工件用专用夹具装夹;双立轴圆工作台铣床 )52(KX 080 钻 钻 到要M 求尺寸 工件用专用夹具装夹;摇臂钻床 )30(Z 090 铣断 将大头孔 铣断40 100 检验 110 入库 清洗,涂防 锈油 3.5 拨叉 D 的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 拨叉 D 的锻造采用的是 QT400-5 钢模锻制造,其材料是 QT400-5,生产类 型为中批量生产,采用模锻毛坯。 3.5.1 毛坯的结构工艺要求 拨叉 D 为锻造件,对毛坯的结构工艺性有一定要求: 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 12 由于模锻件尺寸精度较高和表面粗糙度值低,因此零件上只有与其它机 件配合的表面才需要进行机械加工,其表面均应设计为非加工表面。 为了使金属容易充满模膛和减少工序,模锻件外形应力求简单、平直的 对称,尽量避免模锻件截面间差别过大,或具有薄壁、高筋、高台等结构。 模锻件的结构中应避免深孔或多孔结构。 模锻件的整体结构应力求简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一,尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时,要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近,可以减 少加工余量,提高材料的利用率,降低加工成本,但这样可能导致毛坯制造困 难,需要采用昂贵的毛坯制造设备,增加毛坯的制造成本。因此,毛坯的种类 形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛 坯的种类 形状及尺寸确定后,必要时可据此绘出毛坯图。 3.5.2 拨叉 D 的偏差计算 拨叉底平面和小孔上平面的偏差及加工余量计算 底平面加工余量的计算。根据工序要求,其加工分粗、精铣加工。各工步 余量如下: 粗铣:由参考文献4表 1119。其余量值规定为 ,现取2.05m 。查3可知其粗铣时精度等级为 IT12,粗铣平面时厚度偏差取2.m01 精铣:由参考文献3表 2.359,其余量值规定为 。1. 锻造毛坯的基本尺寸为 ,又由参考文献4表 1119702.145.2 可得铸件尺寸公差为 。1.406 毛坯的名义尺寸为: m 毛坯最小尺寸为: 6 毛坯最大尺寸为: 7.214. 精铣后尺寸与零件图尺寸相同,且保证各个尺寸精度 70d8。 大小头孔的偏差及加工余量计算 参照参考文献3表 2.22,2.225,2.313 和参考文献15表 18, 可以查得: 孔 :129H 钻孔的精度等级: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是 。1IT12.5Raumm2.0 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 13 扩孔的精度等级: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是 。10IT3.2Raumm084. 铰孔的精度等级: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是 。81.6.3 孔 40 粗镗孔的精度等级: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是13IT2.5Raum 。.39m 精镗孔的精度等级: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是86.1 。0. 根据工序要求,小头孔加工分为钻、扩、铰三个工序,而大头孔加工分为 粗镗、精镗二个工序完成,各工序余量如下: 钻 孔 129H 参照参考文献3表 2.347,表 2.348。确定工序尺寸及加工余量为: 加工该孔的工艺是:钻扩铰 钻孔: 扩孔: (Z 为单边余量)1.72.7Zm 铰孔: (Z 为单边余量)2003 镗孔 4 加工该孔的工艺是:粗镗精镗 粗镗: 孔, ;38.2.Z 精镗: 孔, ;008m 锻件毛坯孔的基本尺寸分别为 :42.0837m 粗、精铣 槽1H 参照参考文献1表 215,得其槽边双边粗加工余量 2Z=2.0mm,槽深加工 余量为 1.0mm,再由参照参考文献1表 215 的刀具选择可得其极限偏差:粗 加工为 ,精加工为 。0.10.13 槽两边毛坯名义尺寸为: 20m 槽两边毛坯最大尺寸为: 1 槽两边毛坯最小尺寸为: 85 粗铣两边工序尺寸为: 0.1 粗铣槽底工序尺寸为:11 精铣两边工序尺寸为: ,已达到其加工要求: 。2H21H 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 14 3.6 确定切削用量及基本工时(机动时间) 工序 1:粗、精铣小头平面。 机床:卧式铣床 6012X 刀具:硬质合金可转位端铣刀(面铣刀) ,材料: , ,齿15YT0Dm 数 ,此为粗齿铣刀。5Z 因其单边余量:Z=2.2mm 所以铣削深度 :pa2.m 精铣该平面的单边余量:Z=1.0mm 铣削深度 :p1.0 每齿进给量 :根据参考文献3表 2.473,取 :根据参fa 0.15/famZ 考文献3表 2.481,取铣削速度 2.8/Vms 每齿进给量 :根据参考文献3表 2.473,取 根据参考f f/8. 文献3表 2.481,取铣削速度 .47/ 机床主轴转速 :n102.601.9/in31Vrd 按照参考文献3表 3.174,取 475m 实际铣削速度 :v .402.9/106ns 进给量 : fV.1857/0.1/ffaZ 工作台每分进给量 : m.2475minfVs :根据参考文献3表 2.481,取aa6 切削工时 被切削层长度 :由毛坯尺寸可知 , l 40l8l 刀具切入长度 :1 20.5()(13lDa2.06)2m 刀具切出长度 :取2lm 走刀次数为 1 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 15 机动时间 : 1jt1240.36min7.5jmlf 机动时间 :1jt1268.19i.jlf 所以该工序总机动时间 105injjtt 工序 2:粗、精铣大头平面。 机床:卧式铣床 602X 刀具:硬质合金可转位端铣刀(面铣刀) ,材料: , ,齿15YT0Dm 数 8,此为细齿铣刀。 因其单边余量:Z=2.2mm 所以铣削深度 :pa2.m 精铣该平面的单边余量:Z=1.0mm 铣削深度 :p1.0 每齿进给量 :根据参考文献3表 2.473,取 根据参考fa Zmaf/18.0 文献3表 2.481,取铣削速度 2.47/Vs 每齿进给量 :根据参考文献3表 2.473,取 :根据参f .5/f 考文献3表 2.481,取铣削速度 .8/m 机床主轴转速 :n102.6053/in314Vrd 按照参考文献3表 3.131,取 实际铣削速度 :v.10.14/06dnms 进给量 :fV.58/2/ffaZ 工作台每分进给量 : m170infVs 被切削层长度 :由毛坯尺寸可知 , l 6lm 刀具切入长度 :精铣时110lD 刀具切出长度 :取2l 走刀次数为 1 机动时间 :2jt12602.34min7jmlf 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 16 机动时间 :2jt12602.4min7jmlf 所以该工序总机动时间 2.58ijjtt 工序 3:钻、扩、铰 孔。19H 机床:立式钻床 Z525 刀具:根据参照参考文献3表 4.39 选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔 2 钻孔 时先采取的是钻 孔,再扩到 ,所以 。191.79Dm 切削深度 :pa8.5m 进给量 :根据参考文献3表 2.438,取 。f rf/3.0 切削速度 :参照参考文献3表 2.441,取 。V48Vs 机床主轴转速 :n ,100.486539./min317vrd 按照参考文献3表 3.131,取 0 所以实际切削速度 :v.16.3/dns 切削工时 被切削层长度 :l42m 刀具切入长度 :1 19()104rDlctgkctgm 刀具切出长度 : 取2l4l32 走刀次数为 1 机动时间 : jt 0.4in.36jLfn 扩孔 129H 刀具:根据参照参考文献3表 4.331 选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。 片型号:E403 因钻孔 时先采取的是先钻到 孔再扩到 ,所以 ,1719.719.7Dm17d 切削深度 :pa.35m 进给量 :根据参考文献3表 2.452,取 。f 0.6/fr 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 17 切削速度 :参照参考文献3表 2.453,取 。V0.4/Vms 机床主轴转速 :n100.46718./in31vrD 按照参考文献3表 3.131,取 5n 所以实际切削速度 :v.9.0.7/06dms 切削工时 被切削层长度 :l7m 刀具切入长度 有:11 1.9(2)20.8632rDdlctgkctgm 刀具切出长度 : ,取lm42l32 走刀次数为 1 机动时间 :2jt703.16in.5jLfn 铰孔 19H 刀具:根据参照参考文献3表 4.354,选择硬质合金锥柄机用铰刀。 切削深度 : ,且 。pa0.5m12D 进给量 :根据参考文献3表 2.458, 取f rmf/0.2 。rmf/0.2 切削速度 :参照参考文献3表 2.460,取 。V sV/3. 机床主轴转速 :n10.326509.4/in14rD 按照参考文献3表 3.131 取 mn 实际切削速度 :v63/00s 切削工时 被切削层长度 :l7 刀具切入长度 ,1 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 18 01 12.7()02.92rDdlctgkctgm 刀具切出长度 : 取lm4l32 走刀次数为 1 机动时间 :3jt70.90.7in315jLnf 该工序的加工机动时间的总和是 :jt.2160.7.48minj 工序 4 :粗、精镗 孔。40 机床:卧式金刚镗床 7TK 刀具:硬质合金镗刀,镗刀材料: 5YT 粗镗 孔 单边余量 Z=1.1mm,一次镗去全部余量 ,毛坯孔径 。1.pam037dm 进给量 :根据参考文献3表 2.466,刀杆伸出长度取 ,切削深f 2 度为 。因此确定进给量 。1.m0.2/fr 切削速度 :参照参考文献3表 2.445,取 。V./1/inVs 机床主轴转速 :n ,0191./in3.48.2rd 按照参考文献3表 3.141,取 0m 实际切削速度 :v.3.2.4/106ns 工作台每分钟进给量 : mf0.10/inf 被切削层长度 :l5 刀具切入长度 : 1 2.(3)3.70pramtgktg 刀具切出长度 : 取2lm5l42 行程次数 :i1 机动时间 :jt213.710.injmlf 精镗 孔40 粗加工后单边余量 Z=0.4mm,一次镗去全部余量, ,精镗后孔.4pam 径 dm 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 19 进给量 :根据参考文献3表 2.466,刀杆伸出长度取 ,切削深f m20 度为 。因此确定进给量0.4m0.15/fmr 切削速度 :参照参考文献3表 2.445,取V.1/6/inVs 机床主轴转速 :n ,1026103.8/in3.4rd 按照参考文献3表 3.1441,取 m 实际切削速度 : v.2.09/106ns 工作台每分钟进给量 :mf.15/inf 被切削层长度 :l5 刀具切入长度 :1 mtgtgkarp .3208.)32( 刀具切出长度 : 取2l5l42 行程次数 :i 机动时间 :2jt123.10.in7jmlf 所以该工序总机动工时 0.5.26mijt 工序 5:粗、精铣 槽。H 机床:双立轴圆工作台铣床 KX 刀具:错齿三面刃铣刀 粗铣 20 槽 切削深度 :pa9.5m 根据参考文献3表 查得:进给量 ,根据参考文献124760.6/famz 表 查得切削速度 。302/inV 机床主轴转速 :n ,102.1/i3.45rd 按照参考文献3表 3.174,取 7n 实际切削速度 :v.0.5/106nms 进给量 :fV.87/1.3/ffaZ 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 20 工作台每分进给量 : mf1.35/81/minfVs 被切削层长度 :由毛坯尺寸可知 , l 20l 刀具切入长度 :1 0.5()lD =63mm 刀具切出长度 :取2lm 走刀次数为 1 机动时间 : jt120631.05min8jmlf 精铣 22H11 槽 切削深度 :pa.0 根据参考文献3表 查得:进给量 ,根据参考文献124760.8/faz 表 查得切削速度 ,3023/inV 机床主轴转速 :n ,1045./min.160rd 按照参考文献3表 3.174,取 。7 实际切削速度 :v304/ns 进给量 :fV0.8247.5/61.39/ffaZm 工作台每分进给量 : m8infVs 被切削层长度 :由毛坯尺寸可知 , l 0l 刀具切入长度 :1 0.5(2)lD =81mm 刀具切出长度 :取2lm 走刀次数为 1 机动时间 : 2jt12081.23min.6jmlf 本工序机动时间: 125.ijjtt 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 21 工序 6:钻孔攻丝 机床:台式钻床 406ZA 刀具:根据参照参考文献3表 4.39,选硬质合金锥柄麻花钻头 切削深度 :pam5. 根据参考文献3表 查得:进给量 ,切削速度320.2/fmr 。smV/36.0 机床主轴转速 :n ,in/36.514.36010rdV 按照参考文献3表 3.131,取 。/in 实际切削速度 :v.0./106Dms 切削工时 被切削层长度 :l43m 刀具切入长度 :1 1(2)0272rctgkctg 刀具切出长度 : 取 。2l ml3 加工基本时间 : jt1247.15in0.6jLlfn 工序 5:铣断 机床:双立轴圆工作台铣床 KX5 刀具:根据参照参考文献1表 217,选细齿锯片铣刀 切削深度 :pa4m 根据参考文献3表 查得:进给量 ,根据参考文献12.60.3/famz 表 查得切削速度 。3025/inV 机床主轴转速 :n ,10140.2/i3.rd 按照参考文献取 。5/minr 实际切削速度 :v.50.98/106dms 进给量 :fV.348/3./ffaZn 工作台每分进给量 : m.21infVs 被切削层长度 :由毛坯尺寸可知 , l 6lm 攀枝花学院毕业设计 3 工艺规程设计 22 刀具切入长度 :1l 10.5(2)lD =63mm 刀具切出长度 :取2lm 走刀次数为 1 机动时间 : jt12630.58minjmlf 3.7 时间定额计算及生产
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