前支架前钢板弹簧加工工艺及铣宽度为58mm的上端面夹具设计【CAD高清图纸和文档打包】
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机械加工工序卡片产品型号零件图号120-2902444-A产品名称零件名称前支架前钢板弹簧共5页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工10铣1号可锻铸铁JS-2毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X525K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1铣宽度为58mm的上端面专用铣夹具,面铣刀,卡尺16933.40.08312.3234 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号120-2902444-A产品名称零件名称前支架前钢板弹簧共5页第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工40钻1号可锻铸铁JS-2毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻扩铰22孔,孔口倒角C1专用钻夹具,麻花钻 扩孔钻,铰刀, 极限量规23325.60.451.251234 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号120-2902444-A产品名称零件名称前支架前钢板弹簧共5页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工50钻1号可锻铸铁JS-2毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻扩2-10.5孔专用钻夹具,麻花钻, 极限量规 23325.60.451.251234 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号120-2902444-A产品名称零件名称前支架前钢板弹簧共5页第4页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工60铣1号可锻铸铁JS-2毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣宽度为4mm的开口槽专用铣夹具, 高速刚锯片铣刀,卡尺16933.40.08312.3234 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号120-2902444-A产品名称零件名称前支架前钢板弹簧共5页第5页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工70铣1号可锻铸铁JS-2毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1铣宽度为64mm的内侧面专用铣夹具,面铣刀,卡尺16933.40.08312.3234 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号120-2902444-A产品名称零件名称前支架前钢板弹簧共1页第1页材 料 牌 号1号可锻铸铁JS-2毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件10铣铣宽度为58mm的上端面机二立式铣床X52K专用铣夹具,面铣刀,卡尺20铣粗铣左端面(尺寸为65mm的端面)机二立式铣床X52K专用铣夹具,面铣刀,卡尺30钻钻扩铰5-12孔机二立式钻床 Z525 专用钻夹具,麻花钻, 极限量规 40钻钻扩铰22孔,孔口倒角C1机二立式钻床 Z525 专用钻夹具,麻花钻 扩孔钻,铰刀, 极限量规50钻钻扩2-10.5孔机二立式钻床 Z525 专用钻夹具,麻花钻, 极限量规 60铣粗铣宽度为4mm的开口槽机二立式铣床X52K专用铣夹具, 高速刚锯片铣刀,卡尺70铣铣宽度为64mm的内侧面机二立式铣床X52K专用铣夹具,面铣刀,卡尺80钳工钳工打毛刺90检验检验 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期论文题目:前支架-前钢板弹簧零件的加工工艺规程及 专用夹具设计 班 级: 专 业: 学生姓名: 指导教师: 日 期: I 摘 要 此次设计是对前支架-前钢板弹簧零件的加工工艺和夹具设计,其零件为铸件, 具有体积小,零件复杂的特点,由于面比孔易加工,在制定工艺规程时,就先加 工面,再以面为基准来加工其它,其中各工序夹具都采用专用夹具,并以操作简 单的手动夹紧方式夹紧,其机构设计简单,方便且能满足要求。 关键词 前支架-前钢板弹簧,加工工艺,专用夹具,设计 1 目 录 摘 要 I 1 绪 论 1 2 前支架-前钢板弹簧的分析 2 2.1 前支架-前钢板弹簧的工艺分析 2 2.2 前支架-前钢板弹簧的工艺要求 3 3 工艺规程设计 4 3.1 加工工艺过程 .4 3.2 确定各表面加工方案 4 3.2.1 影响加工方法的因素 .4 3.2.2 加工方案的选择 .5 3.3 确定定位基准 .5 3.3.1 粗基准的选择 .5 3.3.2 精基准选择的原则 .6 3.4 工艺路线的拟订 6 3.4.1 工序的合理组合 .6 3.4.2 工序的集中与分散 .7 3.4.3 加工阶段的划分 .8 3.4.4 加工工艺路线方案的比较 .8 3.5 前支架-前钢板弹簧的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 10 3.5.1 毛坯的结构工艺要求 .10 3.5.2 前支架-前钢板弹簧的偏差计算 11 3.5.3 选择加工设备和工艺设备 .11 3.6 确定切削用量及基本工时(机动时间) 11 3.7 本章小结 .21 4 铣平面夹具设计 22 4.1 设计要求 .22 4.2 夹具设计 .22 4.2.1 定位基准的选择 22 4.2.2 切削力及夹紧力的计算 22 2 4.3 定位误差的分析 .24 4.4 零、部件的设计与选用 25 4.5 夹具设计及操作的简要说明 .26 总 结 27 参考文献 28 致 谢 29 1 1 绪 论 机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通 3 年所学的知识,将理论与实 践相结合,对专业知识的综合运用训练,为我们即将走向自己的工作岗位打下 良好的基础。 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法,是指导生 产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经 济效益,生产规的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段 都要通过机械加工工艺来体现,因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质 量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳 动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置,其作用是使工件 相对于机床或刀具有个正确的位置,并在加工过程中保持这个位置不变。它们 的研究对机械工业有着很重要的意义,因此在大批量生产中,常采用专用夹具。 2 2 前支架-前钢板弹簧的分析 2.1 前支架-前钢板弹簧的工艺分析 前支架-前钢板弹簧是一个很重要的零件,因为其零件尺寸比较小,结构形状较复 杂,但其加工孔和底面的精度要求较高,此外还有小头孔端要求加工,对精度要求也 很高。前支架-前钢板弹簧的底面都要求精加工。其小头孔与底平面有垂直度的公差要 求,前支架-前钢板弹簧底面与大头孔上平面有平行度公差要求,所要加工的槽,在其 槽边有平行度公差和对称度公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置 精度,以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量,进而影响其性能与工作 寿命,因此它们的加工是非常关键和重要的。 3 2.2 前支架-前钢板弹簧的工艺要求 一个好的结构不但要应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是 要有加工的可能性,要便于加工,要能够保证加工质量,同时使加工的劳动量最小。 而设计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师 要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 以下是前支架-前钢板弹簧需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求: (1) 2-22 孔。 (2) 大头 3-12 孔。 (3)宽度为 4 槽。 (4) 10.5 孔。 (5) 尺寸为 58mm 端面。 前支架-前钢板弹簧毛坯的,因为生产率很高,所以可以免去每次造型。单边余量 一般在 ,结构细密,能承受较大的压力,占用生产的面积较小。13m 上面主要是对前支架-前钢板弹簧零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分 析,选择了其毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式,从而为工艺规程设计 提供了必要的准备。 4 3 工艺规程设计 3.1 加工工艺过程 由以上分析可知,该前支架-前钢板弹簧零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。 一般来说,保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此,对于前支架-前 钢板弹簧来说,加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度,处理好孔和 平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。 由上面的一些技术条件分析得知:前支架-前钢板弹簧的尺寸精度,形状精度以及 位置关系精度要求都不是很高,这样对加工要求也就不是很高。 3.2 确定各表面加工方案 一个好的结构不但应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是要 有加工的可能性,要便于加工,要能保证加工的质量,同时使加工的劳动量最小。设 计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。对于我们设计前支架-前钢板弹簧的加工工 艺来说,应选择能够满足平面孔系和槽加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工 精度和加工效率两方面考虑以外,也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率 的条件下,应选择价格较底的机床。 3.2.1 影响加工方法的因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求,根据各加工表面的技术要求,选择加 工方法及分几次加工。 根据生产类型选择,在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生 产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工,在小批量生 产时,采用钻、扩、铰加工方法;而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质,例如:淬火钢必须采用磨削或电加工;而有色金属 由于磨削时容易堵塞砂轮,一般都采用精细车削,高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况,同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备, 推广新技术,提高工艺水平。 此外,还要考虑一些其它因素,如加工表面物理机械性能的特殊要求,工件形 5 状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选 择前面各工序的加工方法。 3.2.2 加工方案的选择 由参考文献3表 2.112 可以确定,平面的加工方案为:粗铣精铣( ) ,粗糙度为 6.30.8,一般不淬硬的平面,精铣的粗糙度可以较小。79IT:aR 小头孔加工方法: 加零件毛坯不能直接出孔,只能铸造出一个小坑,以便在以后加工时找正其中心, 但其表面粗糙度的要求为 ,所以选择加工的方法是钻扩铰。6.1 孔加工方法: 因为孔的表面粗糙度的要求都不高,是 ,所以我们采用一次钻孔的加工12.5Ra 方法。 宽度为 4 槽的加工方法是: 因槽两侧面表面粗糙度的要求较高,为 ,所以我们采用粗铣。6. 3.3 确定定位基准 3.3.1 粗基准的选择 选择粗基准时,考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量,使不加工表面 与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。 粗基准选择应当满足以下要求: 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相 互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面,则应选择其中与加工 表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹 等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如:机床床身导轨面是其余 量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床身的底面,再 以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量,使表层保留而 细致的组织,以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位准确夹 紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需经初加工。 6 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证前支架-前钢板弹簧 在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从前支架-前钢板弹簧零件图分析可 知,主要是选择加工前支架-前钢板弹簧底面的装夹定位面为其加工粗基准。 3.3.2 精基准选择的原则 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准 与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 基准统一原则,应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面 间的位置精度,避免基准转换所带来的误差,并且各工序所采用的夹具比较统一,从 而可减少夹具设计和制造工作。例如:轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨 削都以顶针孔定位,这样不但在一次装夹中能加工大多书表面,而且保证了各外圆表 面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时,有时两个被加工面,可以互为基准反复加工。 例如:对淬火后的齿轮磨齿,是以齿面为基准磨内孔,再以孔为基准磨齿面,这样能 保证齿面余量均匀。 自为基准原则,有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,可以选择加工表 面本身为基准。例如:磨削机床导轨面时,是以导轨面找正定位的。此外,像拉孔在 无心磨床上磨外圆等,都是自为基准的例子。 此外,还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准,以保证定位稳固可靠。 并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证前支架-前钢板弹簧 在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从前支架-前钢板弹簧零件图分析可 知,它的底平面与 小头孔,适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限209H 制工件自由度不够,如果使用典型的一面两孔定位方法,则可以满足整个加工过程中 基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面,因为是非加工表面,所以也可以 用 的孔为加工基准。4 选择精基准的原则时,考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。 3.4 工艺路线的拟订 对于中批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。前支架-前钢板弹簧的 加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工前 支架-前钢板弹簧底面大头孔上平面。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。 7 3.4.1 工序的合理组合 确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具 体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则: 工序分散原则 工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工 艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设 备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。 工序集中原则 工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生 产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的 相互位置精度。使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。但 采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。 一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不 采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生 产。 加工工序完成以后,将工件清洗干净。清洗是在 的含 0.4%1.1%苏打及809c: 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、 铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 。mg20 3.4.2 工序的集中与分散 制订工艺路线时,应考虑工序的数目,采用工序集中或工序分散是其两个不同的 原则。所谓工序集中,就是以较少的工序完成零件的加工,反之为工序分散。 工序集中的特点 工序数目少,工件装夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生产 面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相 互位置精度。使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。但采 用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。 工序分散的特点 工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备,简单的机床工 艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设 备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。 工序集中与工序分散各有特点,必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况 进行综合分析决定采用那一种原则。 一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不 8 采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生 产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现,使得工序集中的优点更为突出,即 使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量,从而可取的 良好的经济效果。 3.4.3 加工阶段的划分 零件的加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段: 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属,为以后的精加工创造较好的条件,并 为半精加工,精加工提供定位基准,粗加工时能及早发现毛坯的缺陷,予以报废或修 补,以免浪费工时。 粗加工可采用功率大,刚性好,精度低的机床,选用大的切前用量,以提高生产 率、粗加工时,切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生的内应力和变 形大,所以加工精度低,粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 IT11IT12。粗糙度 为 Ra80100m。 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备,保证合 适的加工余量。半精加工的公差等级为 IT9IT10。表面粗糙度为 Ra101.25m。 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺 寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止 或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量,工序变形小,有利于提高加工精 度精加工的加工精度一般为 IT6IT7,表面粗糙度为 Ra101.25m。 此外,加工阶段划分后,还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同, 有的需安排于粗加工之前,有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中,对于刚性好,精度要求 不高或批量小的工件,以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段,在满足加 工质量要求的前提下,通常只分为粗、精加工两个阶段,甚至不把粗精加工分开。必 须明确划分阶段是指整个加工过程而言的,不能以某一表面的加工或某一工序的性质 区分。例如工序的定位精基准面,在粗加工阶段就要加工的很准确,而在精加工阶段 可以安排钻小空之类的粗加工。 9 3.4.4 加工工艺路线方案的比较 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下,成批量生产可以考 虑采用专用机床,以便提高生产率。但同时考虑到经济效果,降低生产成本,拟订两 个加工工艺路线方案。见下表: 表 2.1 工艺路线方案一 工序号 工序内容 工序一 铣宽度为 58mm 的上端面 工序二 粗铣左端面(尺寸为 65mm 的端面) 工序三 钻扩铰 5-12 孔 工序四 钻扩铰 22 孔,孔口倒角 C1 工序五 钻扩 2-10.5 孔 工序六 粗铣宽度为 4mm 的开口槽 工序七 铣宽度为 64mm 的内侧面 工序八 钳工打毛刺 工序九 检验 表 2.2 工艺路线方案二 工序号 工序内容 工序一 铣宽度为 58mm 的上端面 工序二 粗铣左端面(尺寸为 65mm 的端面) 工序三 粗铣宽度为 4mm 的开口槽 工序四 铣宽度为 64mm 的内侧面 工序五 钻扩铰 5-12 孔 工序六 钻扩铰 22 孔,孔口倒角 C1 工序七 钻扩 2-10.5 孔 工序八 钳工打毛刺 工序九 检验 10 工艺方案的比较与分析: 上述两个工艺方案的特点在于:方案一是加工工序分散,适合流水线生产,缩短 装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准,这样使工序非常清晰易提 高加工精度,是对大批量生产是很合适的。方案二把工件加工工序分得很紊乱并且很 集中,基准得不到保证,加工出来的精度低,不符合现代化的生产要求。两种方案的 装夹比较多,但是考虑到加工零件的方便性,及加工精度,且还是大批生产,所以采 用如下方案比较合适。 工序号 工序内容 工序一 铣宽度为 58mm 的上端面 工序二 粗铣左端面(尺寸为 65mm 的端面) 工序三 钻扩铰 5-12 孔 工序四 钻扩铰 22 孔,孔口倒角 C1 工序五 钻扩 2-10.5 孔 工序六 粗铣宽度为 4mm 的开口槽 工序七 铣宽度为 64mm 的内侧面 工序八 钳工打毛刺 工序九 检验 3.5 前支架-前钢板弹簧的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的 确定 前支架-前钢板弹簧的铸件采用的是 1 号可锻铸铁,生产类型为大批量生产,采用 铸件毛坯。 3.5.1 毛坯的结构工艺要求 前支架-前钢板弹簧为铸件件,对毛坯的结构工艺性有一定要求: 由于铸件尺寸精度较高和表面粗糙度值低,因此零件上只有与其它机件配合的 表面才需要进行机械加工,其表面均应设计为非加工表面。 为了使金属容易充满膛和减少工序,铸件外形应力求简单、平直的对称,尽量 避免铸件截面间差别过大,或具有薄壁、高筋、高台等结构。 铸件的结构中应避免深孔或多孔结构。 铸件的整体结构应力求简单。 工艺基准以设计基准相一致。 11 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一,尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时,要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近,可以减少加工 余量,提高材料的利用率,降低加工成本,但这样可能导致毛坯制造困难,需要采用 昂贵的毛坯制造设备,增加毛坯的制造成本。因此,毛坯的种类形状及尺寸的确定一 定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类 形状及尺寸确定后,必要时可据此绘出毛坯图。 3.5.2 前支架-前钢板弹簧的偏差计算 前支架-前钢板弹簧底平面和大头孔上平面的偏差及加工余量计算 底平面加工余量的计算。根据工序要求,其加工分粗、精铣加工。各工步余量如 下: 粗铣:由参考文献4表 1119。其余量值规定为 ,现取 。查2.05m2. 3可知其粗铣时精度等级为 IT12,粗铣平面时厚度偏差取 1 精铣:由参考文献3表 2.359,其余量值规定为 。. 3.5.3 选择加工设备和工艺设备 机床的选择 工序采用 X52K 型立式铣床 工序采用 Z525 立式钻床 选择夹具 该前支架-前钢板弹簧的生产纲领为大批生产,所以采用专用夹具。 选择刀具 在铣床上加工的各工序,采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔 ,由20 于精度高,可采用硬质合金铰刀。 选择量具 加工的孔均采用极限量规。 其他 对垂直度误差采用千分表进行检测,对角度尺寸利用专用夹具保证,其他尺寸采 用通用量具即可。 3.6 确定切削用量及基本工时(机动时间) 工序一:铣宽度为 58mm 的上端面 12 机床:X52K 型立式铣床 刀具:两块镶齿套式面铣刀,材料: , ,齿数 ,为粗齿15YT20Dm20Z 铣刀。 因其单边余量:Z=3mm 所以铣削深度 :pa3m 每齿进给量 :根据参考文献3表 2.4-73,取 铣削速度 :参照f 0.15/faZV 参考文献3表 2.4-81,取 2.54/Vs 机床主轴转速 :n , 1060.8in3.1nrd 按照参考文献3表 3.1-74 /mn 实际铣削速度 : v 3.1245.6/0ds 进给量 : fV0.5/1ffaZ 工作台每分进给量 : m.73/infVs :根据参考文献3表 2.4-81,aa6 切削工时 被切削层长度 :由毛坯尺寸可知 , l 42lm 刀具切入长度 :1210.5()(3lDa20.5(06)(137.6m 刀具切出长度 :取l 走刀次数为 1 机动时间 :jt 1247.6.injmlf 查参考文献1,表 2.5-45 工步辅助时间为:1.23min 工序二:粗铣左端面(尺寸为 65mm 的端面) 机床:X52K 型立式铣床 刀具:两块镶齿套式面铣刀,材料: , ,齿数 ,为粗齿15YT20Dm20Z 铣刀。 因其单边余量:Z=3mm 所以铣削深度 :pa3m 每齿进给量 :根据参考文献3表 2.4-73,取 铣削速度 :参照f 0.15/faZV 参考文献3表 2.4-81,取 2.54/Vs 机床主轴转速 :n , 1060.8in3.1nrd 按照参考文献3表 3.1-74 /mn 实际铣削速度 : v 3.1245.6/0ds 13 进给量 : fV0.1524/6012.5/ffaZnms 工作台每分进给量 : m.73infVs :根据参考文献3表 2.4-81,aa 切削工时 被切削层长度 :由毛坯尺寸可知 , l 42l 刀具切入长度 :1210.5()(3lDa20.5(06)(137.6m 刀具切出长度 :取lm 走刀次数为 1 机动时间 :jt 1247.6.injlf 查参考文献1,表 2.5-45 工步辅助时间为:1.23min 工序 3:钻扩铰 5-12 孔 机床:立式钻床 Z525 (1)钻孔工序 1)背吃刀量 =10mmap 2)进给量 由表 5-12,选取每转进给量 f=0.2mm/r 3)切削速度 由表 5-22 查得,因为工件为 45 号钢,v=20m/min,带入公式得102048.7min3.1vrnd 参照表 4-15 所列 Z525 的主轴转速取 n=590r/min。实际转速为590.2.4in1v 确定扩孔切削用量 1)确定进给量 f 根据参考文献1表 28-31, 。根据 Z515 机床说明书 取 f=0.57mm/r。 rmrmf /56.049.7/)8.07(表 2)确定切削速度 v 及 n 根据参考文献1表 28-33,取 。修正系数:min/25V表 14 02.1,8.apvmvk 故 min/8in/5V表 min/286)14.3()000 ddn (表 查机床说明书 取 。实际切削速度为i/275r in/2103dv 确定铰孔切削用量 (1)确定进给量 f 根据参考文献7表 28-36, ,按该表6.1表f 注 4,进给量取小植。查 Z535 说明书 取 。m/r6.f (2)确定切削速度 v 及 n 由参考文献7表 28-39 取 。由参考文献1表min/82V表 28-3,得修正系数 , (根据 ) 8.0Mvk9.0vapk .15.0/745pRa 故 min/216.7.min/2.8v表 59)100 rdn(表 查 Z515 说明书,取 n=100r/min,实际铰孔速度 in/4.311230dv 基本时间的计算 1)钻孔 查表 5-41, =24 mm, =2 mm =5 mmll2 )21(cos21klD f=0.2 mm/r, n=590 r/min 带入 sfnLtj 8.1590.24 2)扩孔 根据表 5-41, , 按 =15 , =1.5,查得 =0.56 mm ,l12kapl2 =5.3 mm )(cos1klDsfnLtj 8.3972.054 3)铰孔 根据表 5-41 及表 5-42 查得 =20 mm , =22 mm ,l=24 mm f=0.4 mm/r , n=140 r/minl1l2 15 sfnLtj 6.4510.24 辅助时间的计算 根据经验公式,辅助时间与基本时间的关系为 =(0.150.2) ,本例取tf tj =0.15 ,则各工步的辅助时间为:tfj 钻孔工步: =0.1515.8=2.37stf 扩孔工步: =0.1533.8=5.07sf 精铰工步: =0.1545.6=6.84stf 其他时间计算 除了作业时间之外,每件工序的单位时间还包括布置工作地点时间、休息时间与生理 需要时间和准备与终结时间。由于是大批生产,分摊到每个工件的准备与终结时间甚 微,可忽略不计;布置工作时间 是作业时间的 2%7%,休息与生理需要时间 是tb tx 作业时间的 2%4%, 在此均取 3%,则各工序的其他时间( + )可按关系式tbx (3%+3%) + ( + )计算,他们分别为:tbxbtx 钻孔: + =6%(2.37+15.8)=1.09sx 扩孔: + =6%(5.07+33.8)=2.33stbx 铰孔: + =6%(6.84+45.6)=3.15sx 单件总时间的计算 钻孔工步: =15.6+2.37+1.09=19.06stdj 16 扩孔工步: =33.8+5.07+2.33=41.2stdj 铰孔工步: =45.6+6.84+3.15=55.51sj 工序四:钻扩铰 22 孔,孔口 C1 工件材料为 1 号可锻铸铁,硬度 200HBS。孔的直径为 22mm,公差为 H7,表面 粗糙度 。加工机床为 Z525 立式钻床,加工工序为钻、扩、铰,加工刀具分别.6aRm 为:钻孔19mm 标准高速钢麻花钻,磨出双锥和修磨横刃;扩孔21.7mm 标准高速钢扩孔钻;铰孔22mm 标准高速铰刀。选择各工序切削用量。 (1 )确定钻削用量 1)确定进给量 根据参考文献7表 28-10 可查出 ,由f 0.47.5/fmr表 于孔深度比 , ,故 。0/3/21.6ld0.9lfk(.47.5)921f表 查 Z525 立式钻床说明书,取 。43/mr 根据参考文献7表 28-8,钻头强度所允许是进给量 。由于机床进给机1./fr 构允许的轴向力 (由机床说明书查出) ,根据表 28-9,允许的进给量max59FN 。“1.8/fr 由于所选进给量 远小于 及 ,故所选 可用。ff“f 2)确定切削速度 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 根据表 28-15,由插入v mP 法得: ,17/inm表 4732N表 ,5.69NM表 1.5mkW表 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同,故应对所的结论进行修正。 由参考文献7表 28-3, , ,故0.8Mvk.lvk17/in07.2(/in)表 01./i16n rd表 查 Z525 机床说明书,取 。实际切削速度为:95/mir095/in4/mi110rv 由表 28-5, ,故.6MFTk4732.6()FN51.9054.8m 3)校验机床功率 切削功率 为P 17 /)mMPnk表(1.25(92461.05kWW 机床有效功率 83E mkP 故选择的钻削用量可用。即 , , ,019dm0.43/fr195/inr14/inv 相应地 , ,56FN.8T.0mkW (2)确定扩孔切削用量 1)确定进给量 根据参考文献7表 28-31,f 。根据 Z525 机床说明书,取f:表 ( 0.78) /r0.7=49./r =0.57mm/r。 2)确定切削速度 及 根据参考文献7表 28-33,取 。修正系数:vn 25/minv表 ,0.8mvk1.0pavk 故 5/mi0.812./inv表 1)nd表 ( ./in(4.7)286/ir 查机床说明书,取 。实际切削速度为275/ir301vdn 3./min102/i (3)确定铰孔切削用量 1)确定进给量 根据参考文献7表 28-36, ,按该表注 4,f 1.326fm表 进给量取小植。查 Z525 说明书,取 。1.6/fmr 2)确定切削速度 及 由参考文献7表 28-39,取 。由vn 8./inv表 参考文献7表 28-3,得修正系数 ,0.8Mvk0.9pavk(1.2)pRa根 据 故 8./min0.897.14/minv表 ()nd表17.4/i(25)95/ir 18 查 Z525 说明书,取 ,实际铰孔速度10/minr30vdn 325/i7.8/i (4)各工序实际切削用量 根据以上计算,各工序切削用量如下: 钻孔: , , ,0190.4/fr195/inr14/minv 扩孔: , , ,.7dm522.3 铰孔: , , ,021.6/f0/in78/i 被切削层长度 :l 刀具切入长度 ,由式(1.8)有:1 ctgctgkDlr 5.120.5)21(21 刀具切出长度 :2l0 走刀次数为 1 机动时间 ,由式(1.5)有:jt min06.1325.071fnltj 基本工时: 1203.(mi)7.5ltnf机 工序五 钻扩 2-10.5 孔 机床:立式钻床 Z525 刀具:麻花钻、扩孔钻、 (1) 、钻 孔9m 切削深度 :pa0.85 进给量 :根据机械加工工艺师手册表 28-10,取f (0.2.8)/fmr 由于本零件在加工 孔时属于底刚度零件,故进给量应乘系数 0.75,则3(0.2.8)0.75/(0.165.2)/f mrmr 根据机械加工工艺师手册表 28-13,取 0./f 取切削速度 4/inV 取 =24, =9 代入公式(2-1)得0d 机床主轴转速 : ,根据机械加工工艺师手册表 9-012489/min3.rd 3,取 72/minr 19 实际切削速度 : V03.149721.8/mindn 被切削层长度 :l48m 刀具切入长度 : 1 刀具切出长度 : 2l3 走刀次数为 1 取 , , , , 代入公式(2-4)得:48ll2l0.f72n 机动时间 :jt1483.8mi.jfn 以上为钻一个孔的机动时间,故本工序机动工时为120.38.76mijt (2) 、扩 孔5 切削深度 :pa1 进给量 :根据机械加工工艺师手册表 28-30,f(0.56).7(035.42)/mr 参照机械加工工艺师手册表 28-31,取 (0.56).704/f mr 切削速度 :参照机械加工工艺师手册表 28-31,取V 2inV 取 =25, =10.5 代入公式(2-1 )得0d 机床主轴转速 : ,根据机械加工工艺师手册表n012578/in3.41.Vrd 9-3 取 72/mir 实际切削速度 : 025.4/mi10n 根据机械加工工艺师手册表 28-42 被切削层长度 :l48 刀具切入长度 1m 刀具切出长度 : 2l3 走刀次数为 1 取 , , , , 代入公式(2-4)得:48ll2l0.4f72n 机动时间 :1jt183.19mijf 20 以上为扩一个孔的机动时间,故本工序机动工时为 120.19.38minjt 工序六 粗铣宽度为 4mm 的开口槽 机床:铣床 X52K 刀具:高速刚锯片铣刀 粗齿数 80d20Z4L 铣削深度 :wa2 每齿进给量 :根据机械加工工艺师手册表 30-13,取f .05/famZ 铣削速度 :参照机械加工工艺师手册表 30-23,取 ,V (24)inV 取 =30, =63 代入公式(2-1 )得:0d 机床主轴转速 : ,根据机械加工工艺师手册表 11-n013120/in.48Vrd 5,取 18/mir 实际铣削速度 :0.5.8/mi1n 取 = , , = 代入公式(2-2 )得:zf0.5fa2Zw1 工作台每分进给量 :mf.5201/inzfn 根据机械加工工艺手册 被切削层长度 :由毛坯尺寸可知llm 刀具切入长度 :130 刀具切出长度 :取2l 走刀次数为 1 取 , , , 代入公式(2-3)得:0l3l2l18mf 机动时间 :1jt1032.4injf 工序七 铣宽度为 64mm 的内侧面 机床:铣床 X52K 刀具:立铣刀材料: 齿数VCWr41816Dm6Z 铣削深度 :pam3 每齿进给量 :根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73,取f 21 铣削速度 :参照参考文献7 机械加工工艺手册表 2.4-81,取Zmaf/18.0VsV2 机床主轴转速 :n , 式(1.1)011.2603.97/min34nrdin/370r 实际铣削速度 : =73.2m/min 式(1.2)V0.1.2/ds 进给量 : 式(1.3)fZnaff 6.0/3768. 工作台每分进给量 : m min/39.smVf :根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-81,a a60 被切削层长度 :由毛坯尺寸可知ll76 刀具切入长度 :1 式(1.4))3(5.021aDl m98.24603 取 ml21 刀具切出长度 :取2l 走刀次数为 1 机动时间 : 式(1.5)jt min26.0.3957621mjfl 3.7 本章小结 本章节主要从零件的结构和外型入手分析,从而得出设计毛坯的依据。再查阅有 关资料,设计出零件加工的毛坯。在工艺规程的制定上,将两种方案进行比较,选取 一个最佳方案来。在计算每一步的切削用量时,先选用刀具和机床,再查阅资料找出 进给量,由它算出机床所需的转速,翻阅机床手册选一个最接近它的一值。算切削速 度、机动时间等。 22 4 铣平面夹具设计 4.1 设计要求 为了提高劳动生产,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。下面 即为铣床夹具铣平面的专用夹具,本夹具将用于 X52K 铣床。 本夹具无严格的技术要求,因此,应主要考虑如何提高劳动生产率,降低劳动 强度,精度不是主要考虑的问题。 4.2 夹具设计 4.2.1 定位基准的选择 为了提高加工效率及方便加工,决定材料使用高速钢,用于对进行加工,准 备采用手动夹紧。 由零件图可知:在对铣平面进行加工前, 方案:选反面平面、和侧面定位夹紧方式用操作简单,通用性较强的螺旋机构来 夹紧。 为了使定位误差达到要求的范围之内,这种定位在结构上简单易操作。 4.2.2 切削力及夹紧力的计算 刀具:错齿三面刃面铣刀(硬质合金) 刀具有关几何参数: 015001顶 刃 0n侧 刃 6015 30rK40Dm6dm2.5L2Z.8/famzap.2 由参考文献55 表 129 可得铣削切削力的计算公式: 0.98.0.135pzFafBzn 有: 0.9.8.1.10.12054836.2()N 根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况,找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬 间状态,按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠,再乘以安全系数 作为实际所需夹紧力的数值,即: FKW 安全系数 K 可按下式计算: 23 6543210KK 式中: 为各种因素的安全系数,查参考文献 5121 可知其公式参数:6 123456.,.0,1.,3 由此可得: 0.31.056K 所以 8415()WFN 由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定 选用手动螺旋夹紧机构。 选用夹紧螺钉夹紧机 由 KfN21 其中 f 为夹紧面上的摩擦系数,取 25.01f F= +G G 为工件自重zP NfF4.321 夹紧螺钉: 公称直径 d=20mm,材料铝合金钢 性能级数为 6.8 级 MPaB06MPaBs4801 螺钉疲劳极限: B9263.2.1 极限应力幅: akma7.51li 许用应力幅: MPSa3.li 螺钉的强度校核:螺钉的许用切应力为 s s=2.54 取s=4 得 Pa120 满足要求8.24cHdF MaNc153. 经校核: 满足强度要求,夹具安全可靠, 24 使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧,调节夹紧力调节装置,即可指定可靠的夹紧 力 由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定 选用手动螺旋夹紧机构。 4.3 定位误差的分析 为了满足工序的加工要求,必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺 寸公差。 gwj 与机床夹具有关的加工误差 ,一般可用下式表示:j MjjWDAZWj 由参考文献5可得: (1)中心线对定位件中心线位置精度 . 取 .m05.3.2m04.2 夹紧误差 : cos)(inaxyj 其中接触变形位移值: 25 1()(9.62nHBZyRaZkNcl 查5表 1215 有 10.4,0,.42,0.7zKC。 cos8jym 磨损造成的加工误差: Mj通常不超过 5. 夹具相对刀具位置误差: AD取 . 4.4 零、部件的设计与选用 定向键安装在夹具底面的纵向槽中,两个一般的使用。的布局尽可能远的距离。 通过方向键的协调与铣床工作台的 T 型槽,使工作表面定位元件夹具工作台的进给方 向具有正确的位置。方向键可以下产生的扭矩铣削时,螺栓夹紧夹具可以降低负荷, 加强加工夹具牢固。 根据 GB220780 定向键结构如图所示:o 图 2.1 夹具体槽形与螺钉 根据 T 形槽的宽度 a=14mm 定向键的结构尺寸如表 5.4: 表 5.4 定向键 夹具体槽形尺寸 B 公 称尺 允 差 d 允 差 4 L H h D 12B2h 26 寸 公称 尺寸 允 差 D 14 0.012 0 .035 2 5 1 2 4 1 2 4 .5 18 +0 .019 5 对刀装置由对刀块和塞尺组成,用来确定刀具与夹具的相对位置。 塞尺选用平塞尺,其结构如图 5.3 所示: 标 记四 周 倒 圆 图 2.3 平塞尺 塞尺尺寸参数如表 5.5: 表 2.5 塞尺 公称尺寸 H 允差 d C 3 0.006 0.25 4.5 夹具设计及操作的简要说明 由于是大批大量生产,主要考虑提高劳动生产率。因此设计时,需要更换零件加 工时速度要求快。本夹具设计,用移动夹紧的大平面定位三个自由度,定位两个自由 度,用定位块定位最后一个转动自由度。 27 总 结 加工工艺的编制和专用夹具的设计,使对零件的加工过程和夹具的设计有进一步 的提高。在这次的设计中也遇到了不少的问题,如在编写加工工艺时,对所需加工面 的先后顺序编排,对零件的加工精度和劳动生产率都有相当大的影响。在对某几个工 序进行专用夹具设计时,对零件的定位面的选择,采用什么方式定位,夹紧方式及夹 紧力方向的确定等等都存在问题。这些问题都直接影响到零件的加工精度和劳动生产 率,为达到零件能在保证精度的前提下进行加工,而且方便快速,以提高劳动生产率, 降低成本的目的。通过不懈努力和指导老师的精心指导下,针对这些问题查阅了大量 的相关资料。最后,将这些问题一一解决,并夹紧都采用了手动夹紧,由于工件的尺 寸不大,所需的夹紧力不大。 完成了本次设计,通过做这次的设计,使对专业知识和技能有了进一步的提高, 为以后从事本专业技术的工作打下了坚实的基础。 28 参考文献 1.机床夹具设计 第 2 版 肖继德 陈宁平主编 机械工业出版社 2.机械制造工艺及专用夹具设计指导 孙丽媛主编 冶金工业出版社 3.机械制造工艺学 周昌治、杨忠鉴等 重庆大学出版社 4. 机械制造工艺设计简明手册李益民 主编 机械工业出版社 5. 工艺师手册 杨叔子主编 机械工业出版社 6. 机床夹具设计手册 王光斗、王春福主编 上海科技出版社 7. 机床专用夹具设计图册南京市机械研究所 主编 机械工业出版社 8. 机械原理课程设计手册 邹慧君主编 机械工业出版社 9.金属切削手册第三版 上海市金属切削技术协会 上海科学技术出版社 10.几何量公差与检测第五版 甘永立 主编 上海科学技术出版社 11 机械设计基础 第三版 陈立德主编 高等教育出版社 12 工程材料 丁仁亮主编 机械工业出版社 13 机械制造工艺学课程设计指导书 , 机械工业出版社 14 机床夹具设计 王启平主编 哈工大出版社 15.现代机械制图 吕素霞 何文平主编 机械工业出版社 29 致 谢 经过了的很长时间,终于比较圆满完成了设计任务。回顾这日日夜夜,感觉经过了 一场磨练,通过图书、网络、老师、同学等各种可以利用的方法,巩固了自己的专业 知识。对所学知识的了解和使用都有了更加深刻的理解。 此时此刻,我要特别感谢我的导师的精心指导,不仅指导我们解决了关键性技术 难题,更重要的是为我们指引了设计的思路并给我们讲解了设计中用到的实际工程设 计经验,从而使我们设计中始终保持着清晰的思维也少走了很多弯路,也使我学会综 合应用所学知识,提高分析和解决实际问题的能力。不仅如此,老师的敬业精神更是 深深的感染了我,鞭策着我在以后的工作中爱岗敬业,导师是真真正正作到了传道、 授业、解惑。 同时也要感谢其他同学、老师和同事的热心帮助,感谢院系领导对我们课程设计的 重视和关心,为我们提供了作图工具和场所,使我们能够全身心的投入到设计中去, 为更好、更快的完成课程设计提供了重要保障。
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