K399-离合器踏板下部加工工艺及钻锥螺纹夹具设计【CAD高清图纸和文档打包】
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机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称离合器踏板下部共4页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工30铣1号可锻铸铁JS-2毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣40端面专用铣夹具,面铣刀,专用夹具16933.40.08312.3234 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称离合器踏板下部共4页第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工40钻1号可锻铸铁JS-2毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻扩铰25mm孔以及对其倒角专用钻夹具,麻花钻 扩孔钻 铰刀16933.40.08312.3234 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称离合器踏板下部共4页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工50钻1号可锻铸铁JS-2毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻扩铰16mm孔孔以及对其倒角专用钻夹具,麻花钻 扩孔钻 铰刀23325.60.451.251234 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称离合器踏板下部共4页第4页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工70钻1号可锻铸铁JS-2毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻孔K1/8螺纹孔底孔并进行攻丝专用钻夹具,麻花钻 丝锥23325.60.451.251234 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称离合器踏板下部共1页第1页材 料 牌 号1号可锻铸铁JS-2毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件10锻造锻造毛坯锻造一锻造机20时效时效处理锻造一空冷30铣粗铣40端面机二立式铣床X52K专用铣夹具,面铣刀,专用夹具40钻钻扩铰25mm孔以及对其倒角机二立式钻床 Z525 专用钻夹具,麻花钻 扩孔钻 铰刀50钻钻扩铰16mm孔孔以及对其倒角机二立式钻床 Z525 专用钻夹具,麻花钻 扩孔钻 铰刀60钻钻2-12.5孔机二立式钻床 Z525 专用钻夹具,麻花钻 70钻钻孔K1/8螺纹孔底孔并进行攻丝机二立式钻床 Z525 专用钻夹具,麻花钻 丝锥80终检终检 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期课程设计说明书课 题:离合器踏板下部加工工艺及夹具设计专 业:学 生 姓 名: 班 级: 学 号: 指 导 教 师: 完 成 时 间: 摘 要本设计是基于离合器踏板下部零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。离合器踏板下部零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说,保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此,本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。夹具选用专用夹具,机构可以不必自锁,因此生产效率较高,适用于大批量、流水线上加工,能够满足设计要求。关键词:离合器踏板下部零件;工艺;夹具;目 录摘 要II第1章 加工工艺规程设计41.1 零件的分析41.1.1 零件的作用41.1.2 零件的工艺分析41.2 确定毛坯的制造形式51.3 离合器踏板下部加工工艺措施51.3.1 孔和平面的加工顺序51.3.2 孔系加工方案选择51.4 离合器踏板下部加工定位基准的选择51.4.1 粗基准的选择51.4.2 精基准的选择51.5 离合器踏板下部加工主要工序安排61.6 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定71.7 确定切削用量及基本工时8第2章 钻锥螺纹K1/8孔夹具设计152.1问题提出152.2夹具的设计152.3切削力及夹紧力的计算152.4 钻孔与工件之间的切屑间隙182.5 钻模板192.6定位误差的分析192.7 确定夹具体结构和总体结构22III23第1章 加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是离合器踏板下部。离合器踏板下部的主要作用是载重后,使钢板能够得到延伸,伸展,能有正常的缓冲作用。因此汽车离合器踏板下部零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车离合器踏板下部主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能.因此离合器踏板下部零件的加工质量,不但直接影响的装配精度和运动精度,而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。1.1.2 零件的工艺分析由离合器踏板下部零件图可知。它的外表面上有3个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为2组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下:1. 以25mm孔为基准加工部位这一组加工包括:一个的25mm孔以及对其倒角2. 以40端面为中心的加工面,这组加工面主要是40端面2. 以16mm孔为基准加工部位这一组加工包括:一个16mm孔以及对其倒角3. 以2-12.5mm孔为基准加工部位这一组加工包括:一个12.5mm孔4. 以K1/8螺纹孔为基准加工部位这一组加工包括:K1/8螺纹孔1.2 确定毛坯的制造形式零件材料为可锻铸铁,考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷,采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产,而且零件的轮廓尺寸不大,选用砂型铸造,采用机械翻砂造型,铸造精度为2级,能保证铸件的尺寸要求,这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。1.3 离合器踏板下部加工工艺措施由以上分析可知。该离合器踏板下部零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说,保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此,对于离合器踏板下部来说,加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度,处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。1.3.1 孔和平面的加工顺序离合器踏板下部类零件的加工应遵循先面后孔的原则:即先加工离合器踏板下部上的基准平面,以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。离合器踏板下部的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大,用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固,因而容易保证孔的加工精度。其次,先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件,便于对刀及调整,也有利于保护刀具。离合器踏板下部零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则,将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。1.3.2 孔系加工方案选择离合器踏板下部孔系加工方案,应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外,也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下,应选择价格最底的机床。1.4 离合器踏板下部加工定位基准的选择1.4.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求:(1)保证各重要支承孔的加工余量均匀;(2)保证装入离合器踏板下部的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求,应选择的主要支承孔作为主要基准。即以离合器踏板下部的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度,再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此,以后再用精基准定位加工主要支承孔时,孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此,孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。1.4.2 精基准的选择从保证离合器踏板下部孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证离合器踏板下部在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从离合器踏板下部零件图分析可知,它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大,适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度,如果使用典型的一面两孔定位方法,则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面,虽然它是离合器踏板下部的装配基准,但因为它与离合器踏板下部的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系,在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难,所以不予采用。1.5 离合器踏板下部加工主要工序安排对于大批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。离合器踏板下部加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到离合器踏板下部加工完成为止,除了个别工序外,都要用作定位基准。因此,底面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面,再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出,因切削力较大,也应该在粗加工阶段完成。对于离合器踏板下部,需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系,但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此,实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系,然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面,这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝,由于切削力较小,可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后,将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。方案一1、铸造2、时效处理3、粗铣40端面4、 钻扩铰25mm孔以及对其倒角5、钻扩铰16mm孔孔以及对其倒角6、钻2-12.5孔7、钻孔K1/8螺纹孔底孔并进行攻丝8、终检方案二1、铸造2、时效处理3、钻扩铰25mm孔以及对其倒角4、粗铣40端面5、钻扩铰16mm孔孔以及对其倒角6、钻2-12.5孔7、钻孔K1/8螺纹孔底孔并进行攻丝8、终检方案一和方案二的区别在于,方案一在加工外40侧面后,及时的加工了25的孔,这样可以利用加工好的25孔作为定位基准,加工其他的工序,这样为后续的工序提供了基准,提高了加工效率,适合于批量生产,而方案二则不能达到这样的效果,因此综合考虑我们选择方案一。工艺路线选择方案一:1、铸造2、时效处理3、粗铣40端面4、钻扩铰25mm孔以及对其倒角5、钻扩铰16mm孔孔以及对其倒角6、钻2-12.5孔7、钻孔K1/8螺纹孔底孔并进行攻丝8、终检1.6 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的加工余量和工步如下: “吊环-后钢板弹簧”零件材料为1号可锻铸铁,硬度HBS为149187,生产类型为大批量生产,采用铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:(1) 加工25孔 其表面粗糙度要求较高为,其加工方式可以分为钻,扩,铰三步,根据机械加工工艺手册表2.3-48,确定工序尺寸及余量为:钻孔:21 扩孔:24 2Z=3铰孔:25(2) 铣40端面考虑其表面粗糙度要求为,只要求粗加工,根据机械加工工艺手册表2.348,取z=3已能满足要求。1.7 确定切削用量及基本工时 工序3、粗铣40端面刀具:硬质合金端铣刀(面铣刀) 齿数10 铣削深度:每齿进给量:根据机械加工工艺手册表2.4.73,取铣削速度:参照机械加工工艺手册表2.4.81,取机床主轴转速:,取实际铣削速度:进给量:工作台每分进给量:根据机械加工工艺手册表2.4.81,被切削层长度:由毛坯尺寸可知刀具切入长度:刀具切出长度:取走刀次数为1机动时间:工序4:钻扩铰25mm孔以及对其倒角工件材料硬度200HBS。孔的直径为25mm,公差为H7,表面粗糙度。加工机床为Z525立式钻床,加工工序为钻、扩、铰,加工刀具分别为:钻孔21mm标准高速钢麻花钻,磨出双锥和修磨横刃;扩孔24.7mm标准高速钢扩孔钻;铰孔25mm标准高速铰刀。选择各工序切削用量。(1)确定钻削用量1)确定进给量 根据参考文献7表28-10可查出,由于孔深度比,故。查Z525立式钻床说明书,取。根据参考文献7表28-8,钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力(由机床说明书查出),根据表28-9,允许的进给量。由于所选进给量远小于及,故所选可用。2)确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 根据表28-15,由插入法得:,由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同,故应对所的结论进行修正。由参考文献7表28-3,故查Z525机床说明书,取。实际切削速度为:由表28-5,故3)校验机床功率 切削功率为机床有效功率故选择的钻削用量可用。即,相应地,(2)确定扩孔切削用量1)确定进给量 根据参考文献7表28-31,。根据Z525机床说明书,取=0.57mm/r。2)确定切削速度及 根据参考文献7表28-33,取。修正系数:,故 查机床说明书,取。实际切削速度为 (3)确定铰孔切削用量1)确定进给量 根据参考文献7表28-36,按该表注4,进给量取小植。查Z525说明书,取。2)确定切削速度及 由参考文献7表28-39,取。由参考文献7表28-3,得修正系数,故 查Z525说明书,取,实际铰孔速度 (4)各工序实际切削用量 根据以上计算,各工序切削用量如下:钻孔:,扩孔:,铰孔:,5) 切削工时,按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=60mm; =4mm; =3mm;t= =1.28min工序2:钻扩铰16mm孔以及对其倒角机床:立式钻床 Z525 刀具:麻花钻、扩孔钻、切削深度:进给量:根据机械加工工艺师手册表28-10,取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件,故进给量应乘系数0.75,则根据机械加工工艺师手册表28-13,取取切削速度取=24, =9代入公式(2-1)得机床主轴转速:,根据机械加工工艺师手册表9-3,取实际切削速度: 被切削层长度:刀具切入长度: 刀具切出长度: 走刀次数为1取,, ,代入公式(2-4)得:机动时间:以上为钻一个孔的机动时间,故本工序机动工时为(2)、扩孔切削深度:进给量:根据机械加工工艺师手册表28-30,参照机械加工工艺师手册表28-31,取切削速度:参照机械加工工艺师手册表28-31,取取=25, =10.5代入公式(2-1)得机床主轴转速:,根据机械加工工艺师手册表9-3取实际切削速度: 根据机械加工工艺师手册表28-42被切削层长度:刀具切入长度 刀具切出长度: 走刀次数为1取,, ,代入公式(2-4)得:机动时间:以上为扩一个孔的机动时间,故本工序机动工时为工序6:钻2-12.5孔钻孔选用机床为Z525摇臂机床,刀具选用GB1436-85直柄短麻花钻,机械加工工艺手册第2卷。根据机械加工工艺手册第2卷表10.4-2查得钻孔进给量为0.200.35。 则取确定切削速度,根据机械加工工艺手册第2卷表10.4-9切削速度计算公式为 (3-20)查得参数为,刀具耐用度T=35则 =1.6所以 =72选取 所以实际切削速度为=2.64确定切削时间(一个孔) =工序8:钻K1/8孔底孔,然后攻丝K1/8孔机床:立式钻床Z525刀具:根据参照切削用量简明手册表4.39选高速钢锥柄麻花钻头。切削深度:进给量:根据切削用量简明手册表2.438,取。切削速度:参照切削用量简明手册表2.441,取。机床主轴转速:,按照切削用量简明手册表3.131,取所以实际切削速度:切削工时 被切削层长度:刀具切入长度: 刀具切出长度: 取走刀次数为1机动时间: 刀具:高速钢机动丝锥进给量:由于其螺距,因此进给量切削速度:参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-105,取机床主轴转速,由式(1.1)有:,取丝锥回转转速:取实际切削速度,由式(1.2)有:被切削层长度:刀具切入长度:刀具切出长度:走刀次数为1机动时间,由式(1.5)有:第2章 钻锥螺纹K1/8孔夹具设计 为了提高生产率,保证质量。本夹具将用在立式钻床。刀具是高速钢钻头。2.1问题提出本夹具主要用来加工钻锥螺纹K1/8孔(与上下端面有着垂直度的要求,设计夹具时,要求保证垂直度要求。2.2夹具的设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。定位基准以25孔以及端面进行基准,然后加一个挡销限制工件旋转自由度,实现六点完全定位。采用手动螺旋机构夹紧。2.3切削力及夹紧力的计算刀具:钻头。则轴向力:见工艺师手册表28.4F=Cdfk3.1 式中: C=420, Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420转矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK式中 K基本安全系数,1.5; K加工性质系数,1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5钻削时 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F F所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况,找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态,按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠,再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即:安全系数K可按下式计算有:式中:为各种因素的安全系数,查参考文献5表可得: 所以有: 该孔的设计基准为中心轴,故以回转面做定位基准,实现“基准重合”原则;参考文献,因夹具的夹紧力与切削力方向相反,实际所需夹紧力F夹与切削力之间的关系F夹KF轴向力:F夹KF (N)扭距:Nm在计算切削力时必须把安全系数考虑在内,安全系数由资料机床夹具设计手册查表可得:切削力公式: 式(2.17)式中 查表得: 即:实际所需夹紧力:由参考文献16机床夹具设计手册表得: 安全系数K可按下式计算,由式(2.5)有:式中:为各种因素的安全系数,见参考文献16机床夹具设计手册表 可得: 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定选用螺旋夹紧机构。2.4 钻孔与工件之间的切屑间隙钻套的类型和特点:1、固定钻套:钻套直接压入钻模板或夹具体的孔中,钻模板或夹具体的孔与钻套外圆一般采用H7/n6配合,主要用于加工量不大,磨损教小的中小批生产或加工孔径甚小,孔距离精度要求较高的小孔。2、可换钻套:主要用在大批量生产中,由于钻套磨损大,因此在可换钻套和钻模板之间加一个衬套,衬套直接压入钻模板的孔内,钻套以F7/m6或F7/k6配合装入衬套中。3、快换钻套:当对孔进行钻铰等加工时,由于刀径不断增大,需要不同的导套引导刀具,为便于快速更换采用快换钻套。4、特殊钻套:尺寸或形状与标准钻套不同的钻套统称特殊钻套。钻套下端面与工件表面之间应留一定的空隙C,使开始钻孔时,钻头切屑刃不位于钻套的孔中,以免刮伤钻套内孔,如图1.3。图1.3 切屑间隙 C=(0.31.2)d。在本次夹具钻模设计中考虑了多方面的因素,确定了设计方案后,选择了C=8。因为此钻的材料是铸件,所以C可以取较小的值。2.5 钻模板在导向装置中,导套通常是安装在钻模板上,因此钻模板必须具有足够的刚度和强度,以防变形而影响钻孔精度。钻模板按其与夹具体连接的方式,可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板、滑柱式钻模板和活动钻模板等。在此套钻模夹具中选用的是可卸式钻模板,在装卸工件时需从夹具体上装上或卸下,钻螺栓紧固,钻模精度较高。42.6定位误差的分析1) 夹具安装误差因夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差,称为夹具的安装误差。图5-2中夹具的安装基面为平面,因而没有安装误差,=0.2) 夹具误差因夹具上定位元件、对刀或导向元件、分度装置及安装基准之间的位置不精确而造成的加工误差,称为夹具误差。夹具误差主要包括定位元件相对于安装基准的尺寸或位置误差;定位元件相对于对刀或导向元件(包含导向元件之间)的尺寸或位置误差;导向元件相对于安装基准的尺寸或位置误差;若有分度装置时,还存在分度误差。以上几项共同组成夹具误差。3) 加工方法误差因机床精度、刀具精度、刀具与机床的位置精度、工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差,统称为加工方法误差。因该项误差影响因素多,又不便于计算,所以常根据经验为它留出工件公差的1/3.计算时可设。2. 保证加工精度的条件工件在夹具中加工时,总加工误差为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机变量,应用概率法叠加。因此保证工件加工精度的条件是即工件的总加工误差应不大于工件的加工尺寸。为保证夹具有一定和夹具总图上各项公差值确定得是否合理。知此方案可行。在分析计算工件加工精度时,需留出一定的精度储备量。因此将上式改写为或 当时,夹具能满足工件的加工要求。值的大小还表示了夹具使用寿命的长短和夹具总图上各项公差值确定得是否合理。知此方案可行。1.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套(其结构如下图所示)以减少更换钻套的辅助时间。为了减少辅助时间采用可换钻套,以来满足达到孔的加工的要求。表dDD1Ht基本极限偏差F7基本极限偏差D601+0.016+0.0063+0.010+0.004669-0.00811.84+0.016+0.00871.82.6582.63698121633.3+0.022+0.0103.347+0.019+0.010104581156101110162068+0.028+0.01112+0.023+0.0121581015181220251012+0.034+0.0161822121522+0.028+0.01526162836151826300.0121822+0.041+0.02030342036HT200222635+0.033+0.017392630424625HT200563035+0.050+0.0254852354255+0.039+0.02059305667424811066485070740.040钻模板选用固定钻模板,用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。2.7 确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求(1)应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面,如安装接触位置,安装表面的刀块夹紧安装特定的,足够的精度,之间的位置精度稳定夹具体,夹具体应该采用铸造,时效处理,退火等处理方式。(2)应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力,切削力等外力变形和振动是不允许的,夹具应有足够的厚度,刚度可以适当加固。(3)结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观,更复杂的结构,之间的相互位置精度与每个表面的要求高,所以应特别注意结构的过程中,应处理的工件,夹具,维修方便。再满足功能性要求(刚度和强度)前提下,应能减小体积减轻重量,结构应该简单。(4)应便于铁屑去除在加工过程中,该铁屑将继续在夹在积累,如果不及时清除,切削热的积累会破坏夹具定位精度,铁屑投掷可能绕组定位元件,也会破坏的定位精度,甚至发生事故。因此,在这个过程中的铁屑不多,可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间:对切削过程中产生更多的,一般应在夹具体上面。(5)安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心,夹具应尽可能低,支撑面积应足够大,以安装精度要高,以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的,识别特定的文件夹结构,然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。加工过程中,夹具必承受大的夹紧力切削力,产生冲击和振动,夹具的形状,取决于夹具布局和夹具和连接,在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具,积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠,所以夹具设计,必须考虑结构应便于铁屑。此外,夹点技术,经济的具体结构和操作、安装方便等特点,在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具,切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠,所以夹具设计,必须考虑结构应便排出铁屑。
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