直齿轮机械加工工艺规程设计[含高清CAD图纸和文档打包]
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机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 齿轮齿轮加工简图及技术条件:工序号1工序内容粗车材料牌号硬度净重kg每台件数451机床名称型号资产编号冷却液体车床夹具名称夹具编号专用夹具工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1粗车齿轮的左端面端面车刀游标卡尺300601.0212.5编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 齿轮齿轮加工简图及技术条件:工序号2工序内容粗车材料牌号硬度净重kg每台件数451机床名称型号资产编号冷却液体车床夹具名称夹具编号专用夹具工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1粗车齿轮的左端面端面车刀游标卡尺300601.0212.5编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 齿轮齿轮加工简图及技术条件:工序号3工序内容粗车材料牌号硬度净重kg每台件数451机床名称型号资产编号冷却液体车床夹具名称夹具编号专用夹具工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1粗车齿轮的外圆面至326mm外圆车刀游标卡尺320551.0212.5编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 齿轮齿轮加工简图及技术条件:工序号4工序内容粗车材料牌号硬度净重kg每台件数451机床名称型号资产编号冷却液体车床夹具名称夹具编号专用夹具工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1倒角外圆C2游标卡尺320551.0212.5编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 齿轮齿轮加工简图及技术条件:工序号5工序内容精车材料牌号硬度净重kg每台件数451机床名称型号资产编号冷却液体车床夹具名称夹具编号专用夹具工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1精车齿轮的外圆加工至325mm,保证公差和粗糙度要求外圆车刀游标卡尺58063.20.1210.5编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 齿轮齿轮加工简图及技术条件:工序号6工序内容粗镗材料牌号硬度净重kg每台件数451机床名称型号资产编号冷却液体镗床夹具名称夹具编号专用夹具工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1粗镗齿轮的内圆面至79mm内圆镗刀游标卡尺320551.0212.5编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 齿轮齿轮加工简图及技术条件:工序号7工序内容镗材料牌号硬度净重kg每台件数451机床名称型号资产编号冷却液体镗床夹具名称夹具编号专用夹具工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1倒角内圆C2内圆镗刀游标卡尺320551.0212编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 齿轮齿轮加工简图及技术条件:工序号8工序内容精镗材料牌号硬度净重kg每台件数451机床名称型号资产编号冷却液体镗床夹具名称夹具编号专用夹具工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1精镗齿轮的内圆面至80mm,保证公差和粗糙度要求内圆镗刀游标卡尺58063.20.1210.5编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 齿轮齿轮加工简图及技术条件:工序号9工序内容插槽材料牌号硬度净重kg每台件数451机床名称型号资产编号冷却液体插床夹具名称夹具编号专用夹具工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1插槽,以325mm外圆及一端面定位插键槽插刀游标卡尺44057.30.411.5编制校对审核会签批准日期机械加工工序卡产品名称零件名称零件号 齿轮齿轮加工简图及技术条件:工序号10工序内容插齿材料牌号硬度净重kg每台件数451机床名称型号资产编号冷却液体插齿机夹具名称夹具编号专用夹具工步工步名称工具名称及编号主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r进给次数切削深度mm工时min刀具量具辅具机动时间辅助时间1插齿,以80mm及一端面定位滚齿m=5,z=63,a=20插刀游标卡尺38047.40.411.5编制校对审核会签批准日期 青岛理工大学机械加工过程卡产品名称/型号 零 件 名 称 零 件 号第 1 页 齿轮齿轮共 1 页毛坯种类锻件材料45毛坯尺寸每一毛坯可制件数1每台件数1单位重量(千克)工序工序名称工序内容设备工 艺 装 备 名 称 与 编 号工 时(分)夹 具刀 具量 具辅具准备单件1锻造模型锻造 2热热处理3粗车粗车齿轮的左端面CA6140车床专用夹具端面车刀4粗车粗车齿轮的右端面CA6140车床专用夹具端面车刀5粗车粗车齿轮的外圆面至326mmCA6140车床专用夹具外圆车刀6车倒角外圆C2CA6140车床专用夹具外圆车刀7精车精车齿轮的外圆加工至325mm,保证公差和粗糙度要求CA6140车床专用夹具外圆车刀8粗镗粗镗齿轮的内圆面至79mmT41镗床专用夹具内圆镗刀9镗倒角内圆C2T41镗床专用夹具内圆镗刀10精镗精镗齿轮的内圆面至80mm,保证公差和粗糙度要求T41镗床专用夹具内圆镗刀11插槽插槽,以325mm外圆及一端面定位插键槽B5020插床专用夹具插刀12插齿插齿,以80mm及一端面定位滚齿m=5,z=63,a=20Y54插齿机专用夹具盘型插齿刀13检验检验,按图样检验工件各部尺寸及精度目录第1章 零件的工艺分析21.1零件的作用21.2零件的结构工艺分析2第2章 零件的工艺分析32.1齿轮的材料32.2毛坯的选择42.3确定毛坯的加工余量4第3章 齿轮加工工艺路线拟定53.1生产纲领与生产类型53.2 机械加工工艺路线的拟定53.2.1基准的选择63.2.2加工顺序的安排63.2.3零件各工序的加工方法83.2.4各工序机床选择8第4章 工序设计94.3加工余量方法的确定94.4 确定各工序尺寸及其公差94.5 各工序切削用量的确定和时间确定额104.5.1切削用量的确定104.5.2确定切削用量及基本工时104.6 各工序切削用量及基本时间13总结19第1章 零件的工艺分析1.1零件的作用题目所给定的零件是车床主轴上的圆柱齿轮,是圆柱齿轮的一部分,该圆柱齿轮是一个外齿轮,它与轴套在一起,通过右端的两个与轮齿相对应的槽与拔叉相配合,然后和内齿轮啮合组成齿轮副,从而传递动力;有时还可以利用脱开的外齿轮兼作齿轮传动用,且与不同齿数齿轮啮合,可以得到不同的传动比,从而改变机器运行的转速,实现变速或换挡功能。1.2零件的结构工艺分析从零件图上可以看出,该零件的结构比较复杂,加工表面比较多,且轮齿的加工精度比较高。其主要加工表面可以分为三个部分:一、主要加工表面的尺寸:1) 以外圆柱齿轮为中心的一组加工面。这一组加工表面包括:mm的孔及其倒角,和宽22mm的槽。2) 以孔为中心的一组加工面。这一组加工面包括:外圆外圆, mm外圆及m=5mm、z=63、B=mm的圆柱齿轮及两端2的倒角。3) 左、右端面。这一组加工表面主要是右表面85mm的槽面。二、 以上加工表面的主要技术要求:1) 齿轮三个公差组精度等级为7-6-6,轮齿表面粗糙度为1.6,齿面要求淬硬到HRC4550,并且齿面与孔中心轴线要保证同轴度0.015mm,齿轮倒角2。2) 孔,内径定心,并保证侧壁粗糙度为1.6。3) 右端宽85、22mm的槽,与齿轮有相对位置精度要求。4) 中间拔叉槽宽22mm,深9mm,侧壁粗糙度为3.2。5) 两端面的粗糙度为12.5。6) 由以上分析可知。对于这三组加工表面来讲,可以先选择其中一组加工表面进行加工,然后以加工过的表面为基准,加工其他两组表面,并保证它们之间的相互位置。第2章 零件的工艺分析2.1齿轮的材料45钢是GB中的叫法,也叫“油钢”。市场现货热轧居多;冷轧规格1.04.0mm(毫米)之间。该钢冷塑性一般,退火、正火比调质时要稍好,具有较高的强度和较好的切削加工性。常用中碳调质结构钢。该钢冷塑性一般,退火、正火比调质时要稍好,具有较高的强度和较好的切削加工性,经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性,材料来源方便。适合于氢焊和氩弧焊,不太适合于气焊。焊前需预热,焊后应进行去应力退火。调质处理后零件具有良好的综合机械性能,广泛应用于各种重要的结构零件,特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低,不耐磨。可用调质+表面淬火提高零件表面硬度。2.2毛坯的选择毛坯材料和类型的选择起始于产品设计阶段,工艺人员主要进行毛坯制造方法的选择。零件在加工过程中的材料消耗、加工量、工序数量、制造周期和制造费用等。在很大程度上与所选择的毛坯制造方法有关。因此,正确选择毛坯类型及其制造方法,并制定有关技术要求,具有重要的经济意义,工艺技术人员应该给予高度重视。 选择毛坯应该考虑的因素有:(1)生产类型(2)零件结构形状和尺寸大小(3)零件机械性能要求(4)先进的加工工艺、先进的技术和新材料的应用。 由生产计划可知,该零件为小批量生产。零件材料为45钢,由于零件本身的作用,考虑到其在运行过程中会经常的正、反向行驶,并经常“离”、“合”,故零件在工作过程中经常承受交变及冲击性载荷,齿轮面也应该有较强的硬度,因此应该选用锻件,以便金属纤维不被切断,保证零件的工作可靠性。由于零件为中批量生产,可以采用模锻成型,从而提高生产率,保证加工精度。2.3确定毛坯的加工余量由表可知,可确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量。该锻件的尺寸公差等级为IT13级。加工精度要求高的地方,例如:粗,h10,IT9-IT10 (6.3-3.2);精,h8 IT7-IT8, (1.6-0.8)。根据该零件的各加工精度要求,经过查表得锻造的毛坯尺寸为各加工表面都留有加工余量3mm,因此为圆柱所以保留加工余量为6mm。加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值325 0/-0.02325mmH6mm80 +0.02/080mmH6mm140140mmG3mm键槽22MmH实体锻造零件上中空的外圆属于零件的减重措施,可以直接锻造出来,齿轮锻件直接锻造出此大概形状,用查表法确定各个加工的总余量如上图所示。第3章 齿轮加工工艺路线拟定3.1生产纲领与生产类型生产纲领是指在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。对于零件而言,产品的产量除了制造机器所需要的数量之外,还要包括一定的备品和废品,因此零件的生产纲领应按下式计算:N=Qn(1+%+%1)式中:N零件的年产量(件/年);Q产品的年产量(台/年);n每台产品中该零件的数量(件/台);a%该零件的备品率(备品百分率);b%该零件的废品率(废品百分率)。根据生产纲领的大小,可分为三种不同的生产类型:1.小件生产:少量地制造不同结构和尺寸的产品,且很少重复。如新产品试制,专用设备和修配件的制造等。2.中批生产:产品数量较大,一年中分批地制造相同的产品,生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产,大批生产接近于大量生产。3.大量生产:当一种零件或产品数量很大,而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。本零件采用中批量生产,与其他批量的生产区别在于中批量应利用专用的夹具和量具来提高加工速度和降低废品率。本次设计的为齿轮零件,考虑其图纸的要求,采用模锻来生产毛坯。3.2 机械加工工艺路线的拟定 这一步是制定机械加工工艺规程的重点,其主要内容有:(1)定位基准的选择 (2)加工顺序的安排 (3)加工方法的选择(4)活塞零件的最终检验3.2.1基准的选择定位基准的选择是拟定零件加工路线的、确定法加工方案前的重要工作。基准选择的合理、可靠,直接影响到加工质量和生产效率。对于保证零件的尺寸精度和位置精度有着决定性的作用,同时可以使生产率得以提高。反之,就会出现各种问题,更有甚者还会造成大批废品零件,使生产无法正常进行。我们在选择基准的时候通常考虑下面几个问题:以哪一个表面作为精基面或统一基准,可以保证加工精度和高的生产效率;为加工精基面或统一基准,应采用哪一个表面作为粗基准;是否有特殊表面需要采用统一基准以外的精基面。 在选择基准的时候,应尽量做到设计基准与定位基准重合。对于圆柱齿轮这样的盘套类零件,根据该零件的工作特点和加工要求,选择定位面基准如下:粗基面:以外圆和一个端面作为粗基面,镗、拉内孔。精基面:齿轮基圆的基准是内孔80+0.035 0mm的内圆表面,所以精基准为内孔80+0.035 0mm的内圆表面,选择孔和一个端面作为精基面,加工齿轮,mm和宽22mm的槽以孔和右端面作为定位基面;加工85.4mm的槽面以孔和左端面作为主要定位基面。3.2.2加工顺序的安排(1) 粗加工阶段 这一阶段主要去除零件表面的加工余量,并不进行精基准。该阶段主要提高生产率。(2) 半精加工阶段 这一阶段主要是为了减小粗加工留下的加工余量,为接下来的精加工做准备。(3)精加工阶段该阶段应该是零件的形状、尺寸、位置精度达到规定的值。并且使粗糙度满足要求。(4) 完成处理阶段该阶段主要是对那些精度要求非常高的零件准备的,是零件达到高精度要求。根据齿轮的加工实际情况,拟定了两条加工路线,并进一步进行研究分析,确定一个更合理的加工方案。 方案:工序一:锻造工序二:热处理工序三:粗车齿轮的左端面工序四:粗车齿轮的右端面工序五:粗车齿轮的外圆面至326mm工序六:倒角外圆C2工序七:精车齿轮的外圆加工至325mm,保证公差和粗糙度要求工序八:粗镗齿轮的内圆面至79mm工序九:倒角内圆C2工序十:精镗齿轮的内圆面至80mm,保证公差和粗糙度要求工序十一:插槽,以325mm外圆及一端面定位插键槽工序十二:插齿,以80mm及一端面定位滚齿m=5,z=63,a=20工序十三:检验,按图样检验工件各部尺寸及精度齿轮热处理要放在机加工之前。齿轮经过时效处理之后还能增加硬度和强度。检查、检验工序、去毛刺、清洗工序等也是机械加工工艺规程的重要组成部分。检查、检验工序是保证产品质量合格非常重要的工序,每次加工过程中和加工结束后都要进行检查。3.2.3零件各工序的加工方法1.零件的左右端面的技工 零件左右端面的加工精度不高,可以进行一次粗车即可。 2.外圆面的加工由于表面是为了加工精基准而设置的,粗糙度要求高,Ra为3.2,精度为IT7。所可以进行2次加工,即粗车然后精车进行加工。这样既能达到精度等级要求又能达到粗糙度要求。3.内圆面的加工内圆孔的精度要求比较高,而且还是孔加工。因此可以先进行粗镗、精镗加工。这样既能够达到精度等级的要求也能满足粗糙度的要求。4. 内圆键槽的加工 内圆键槽采用插床进行插削加工。5. 外圆齿的加工外圆齿的加工根据齿轮零件的外形采用插齿机进行加工即可。3.2.4各工序机床选择初步选定机床如下:第一道工序:粗车齿轮的左端面 CA6140普通车床第二道工序:粗车齿轮的右端面 CA6140普通车床第三道工序:粗车齿轮的外圆面m CA6140普通车床第四道工序:倒角外圆C CA6140普通车床第五道工序:精车齿轮的外圆 CA6140普通车床第六道工序:粗镗齿轮的内圆面 T41镗床第七道工序:倒角内圆C2 T41镗床第八道工序:精镗齿轮的内圆面 T41镗床第九道工序:插槽 B5020插床第十道工序:插齿 Y54插齿机第4章 工序设计在机械加工过程中,为了使零件的加工表面得到想要的尺寸、形状和加工质量,要从加工表面去除一层多余的材料,此材料蹭到厚度叫做加工余量。加工余量分为工序余量和加工总余量。工序余量是每一道工序去除材料的厚度,即相邻两道工序的尺寸之差。加工总余量又叫做毛坯余量,它是零件设计尺寸和毛坯尺寸之差。加工总余量等于各工序工序余量之和。4.3加工余量方法的确定确定加工余量的方法:经验法、计算法、查表法。4.4 确定各工序尺寸及其公差零件设计尺寸及其公差是由毛坯通过多道加工工序逐步得到的。为了保证零件的设计要求,需要规定各个工序的工序尺寸及公差。工序余量及所用加工方法的经济度确定后。就可以分别计算工序尺寸及公差,但具体算法要根据工序基准与设计基准是否重合和定。当基准重合时。即同一表面经过多次加工才能达到设计尺寸的要求。当基准不重合时。计算方法较复杂,确定了工序余量后,需要尺寸链原理进行基准转换和分析。工序尺寸及公差的确定方法:(1)确定各加工工序余量,根据有关手册查表得各工序余量。(2)从设计尺寸之初,到加工第一道工序,依次加上每道的工序余量,得到各个加工工序的尺寸。(3)除了最终加工工序外。其他各加工工序按各自所用加工方法的经济精度,确定表面粗糙度和尺寸公差。4.5 各工序切削用量的确定和时间确定额4.5.1切削用量的确定零件机械加工工艺路线拟定后还需要对每一工序进行设计。其主要内容包括:确定每一工步的加工余量、计算各工序的工序尺寸及公差、选择各工序所选用的机床及工艺装备、确定切削余量、计算工时定额。(1)加工余量的确定机械加工余量对工艺过程有一定的影响,余量不够,不能保证零件的加工精度,余量过大,不但增加机械加工劳动量,而且增加了材料、刀具、能源的消耗,从而增加了成本,所以必须合理地安排加工余量。根据零件毛坯条件:材料为45钢,生产类型为成批生产,采用在锻模上得到模锻毛坯。本设计采用查表修正法和经验估值法相结合确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸。1) 轴向长度方向加工余量该零件的端面我们只用到了粗车,查表余量为3mm。2) 外圆表面加工余量由于左端外圆比右端外圆直径只小2mm,所以根据大端外圆表面加工余量按外圆查表得:精车,Z=1.8,2Z=3.6;粗车Z=2.5,2Z=5.0 加工方法基本尺寸余量公差半精车 1.8 -0.25粗车2.7-0.63 3)内孔表面加工余量 工件内孔为阶梯孔,其中孔的精度要求比较高,故锻造时取统一内径,加工余量按内孔查表得:半精镗时,2Z=1.1,公差为+0.035,粗镗时2Z=2.0,公差为+0.22;4.5.2确定切削用量及基本工时 时间定额是劳动生产率的基本标志。劳动生产率就是一个工人在单位时间内生产出合格零件的数量。或者是一个工人完成单位零件的劳动时间。具体说时间定额就是在一定生产条件下,规定完成一道工序或者生产一件合格产品用的时间。时间定额是工艺规程中的重要组成不部分。时间定额定的过松起不到促进生产发展和指导生产的积极作用。相反,时间定额定的过紧,会影响工人的积极性和主动性,容易引发忽零件质量的趋势。因此,合理的时间定额对保证工人规范化生产、调动工人生产积极性等都有重要的意义。1 基本时间。直接改变生产对象的尺寸、相对位置、形状、材料性质或表面状态等工业过程所消耗的时间称为基本时间。基本时间的计算公式为: (4-1)式中: l-加工表面长度(); -刀具的切入长度(); -刀具的切出长度(); -第i次走刀时的刀具进给量(/r); -第i次走刀时的工件转速(r/); j-走刀次数。2.辅助时间为了实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作多用的时间。称为辅助时间。包括开停机床、装卸工件、引进或退出刀具、试切、改变切削用量和测量工件。基本时间和辅助时间之和称之为操作时间,它是用于该道工序所必须消耗的时间。3. 休息时间工人在工作一段时间之后为了满足生理上的需要和恢复体力所需要用的时间。4. 清理工作地时间为了使加工正常进行,工人照管工作地所用的时间,称之为照管工作地时间。5. 准备至终结时间工人为了生产一批零、部件,进行准备和结束工作所用的时间,称之为准备至终结时间。单件总加工时间的计算公式: (4-2)4.6 各工序切削用量及基本时间1.粗车左端面(1)已知条件:齿轮毛坯工件材料为45号钢锻造。YT15切削深度5mm,所以选择一次走刀.(2)切削深度,进给量理论切削速度: (3)确定机床主轴转速:选择机床转速(4)所以实际切削速度(5)切削工时: 2.粗车右端面(1)已知条件:齿轮毛坯工件材料为45号钢锻造。YT15切削深度5mm,所以选择一次走刀.(2)切削深度,进给量理论切削速度: (3)确定机床主轴转速:(4)选择机床转速所以实际切削速度(5)切削工时: 3. 粗车齿轮的外圆面至326mm(1)已知条件:本工序为粗车外圆。粗车至326,机床采用普通CA6140型车床,采用硬质合金刀具。因此一次走刀切削深度(2)进给量理论切削速度: (3)确定机床主轴转速:为了加工工人操作方便,依然选择机床转速(4)所以实际切削速度(5)切削工时:切入长度: 4. 精车齿轮的外圆(1)已知条件:本工序为精车外圆。精车至325,机床采用普通CA6140型车床,采用硬质合金刀具。(2)余量Z=131.8-130=1.8,单边余量Z/2=0.9。取理论切削速度: (3)机床主轴转速:为了方便,仍选择机床转速(4)实际切削速度(5)切削工时: 5. 粗镗齿轮的内圆(1)已知条件:本工序为粗镗80,机床采用T81镗床,刀具采用YG8专用镗刀。粗镗 2Z=6 Z=3mm (2)一次走刀理论切削速度: (3)机床主轴转速:取(4)实际切削速度(5)切削工时: 6.精镗齿轮的内圆面(1)已知条件:本工序为精镗80,机床采用T81镗床,刀具采用YG8专用镗刀。(2)精镗时, 2Z=1 Z=0.5mm (3)机床主轴转速:取(4)实际切削速度(5)切削工时: 7.拉键槽单面余量h=3.1mm拉削长度l=64mm取考虑校准部分的长度系数考虑机床返回行程系数K=1.40拉刀齿升切削速度拉刀齿距: 因此总结本次课程设计是我们在大学阶段的第一次工艺方面的设计,由于缺乏经验,在设计过程中难免存在很多的不足。在设计之初,对本次很迷茫,不知道自己应该如何着手。在老师和同学的帮助下渐渐理清了思路。首先要绘制零件图,然后对每个工序制造工艺卡片,最后对某一道工序进行专用夹具设计。再确定了自己的任务之后,我首先查询了大量的资料,结合自己大学期间所学的内容对本次设计有了更深的理解。由于本次设计运用了大量大学期间所学的知识,然后有些知识又很模糊,所以自己又对大学所学的的知识进行了复习。由于个人能力有限,在本次设计中,仍有许多不足和需要改成的地方,再次衷心的希望各位老师同学予以批评指正。40
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