异形拨叉 工艺及钻26孔夹具设计-单边中心距48[含高清CAD图工序卡说明书]
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辽宁工程技术大学课程设计 第 23 页 共 23 页1.零件的工艺分析及生产类型的确定1.1零件的用途 该拨叉应用在某拖拉机变速箱的换挡机构中。拨叉头以26mm孔套在变速叉轴上,并用螺钉经5mm孔与变速叉轴联结,拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。当需要变速时,操纵变速杆,变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵孔带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移,拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位,从而改变拖拉机的行驶速度。两个零件铸在一起,加工时分开。1.2分析零件的技术要求该拨叉的全部技术要求列如下表:加工表面尺寸及偏差(mm)公差及等级精度表面粗糙度Ra(m)形位公差(mm)拨叉头两端面23IT116.30.05A拨叉脚两端面9IT71.250.05A拨叉脚内表面26IT60.88孔8IT70.85孔5 IT70.8该拨叉在改换档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用,因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性,以适应拨叉的工作条件。该零件的主要工作表面为拨叉脚内表面、叉轴孔8(H7)、螺纹孔5(H7)和拨叉脚两端面,在设计工艺规程时应重点予以保证。1.3审查拨叉的工艺性分析零件图可知,拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工,并在轴向方向上均高于相邻表面,这样既减少了加工面积,又提高了换挡时叉脚端面的接触刚度;8孔和5螺纹孔的端面均为平面,可以防止加工过程中钻头钻偏,以保证孔的加工精度;另外,该零件除主要工作表面(拨叉脚内表面、拨叉脚两端面、变速叉轴孔8和孔5)外,其余表面加工精度均较低,不需要高精度机床加工,通过铣削的粗加工就可以达到加工要求;而主要加工表面虽然加工精度相对较高,但也可以在正常的生产条件下,采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见,该零件的工艺性较好。1.3.1以8为中心的加工表面这一组加工表面包括:8 的孔,粗糙度要求是0.8,以及其上下两个端面,5孔的端面是一个有一定角度的斜面,内表面的粗糙度要求是0.8。1.3.2以26为中心的加工表面这一组加工表面包括:26的孔,以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即26 的孔上下两个端面与8 的孔有垂直度要求为0.05 mm。由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度,并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面,所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 1.4确定拨叉的生产类型由于零件的产量为20件,因此确定该拨叉生产类型为单件小批量生产。2.确定毛坯2.1确定毛坯的种类和制造方法根据机械制造工艺设计简明手册(机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编) 零件材料为HT200,采用铸造。根据机械加工工艺师手册(机械工业出版出版社、杨叔子主编),得知小批量生产的铸造方法为砂型铸造。2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由表2-2可确定小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级CT为1315,选用13级。根据毛坯的制造方法和铸件材料由表2-5可知毛坯要求的机械加工余量等级为FH,选用H。根据最终机械加工后铸件的最大轮廓尺寸和机械加工余量等级由表2-4可知要求的铸件机械加工余量RMA为1。由表2-3可分别确定毛坯铸件中的各加工表面的尺寸公差CT的值:拨叉脚内表面CT=7、拨叉脚两端面CT=2、拨叉头两端面CT=4.6、变速叉轴孔8CT=2.8和螺纹孔5CT=2.8。拨叉脚内表面26,由公式(2-2)可得铸件毛坯的基本尺寸R=F-2RMA-CT/2=26-21-7/2=20.5,故基本尺寸可标注为20.51.75。由于拨叉头两端面的厚度2325,故将毛坯铸件的公差等级精一级,为12级。其余与上同理可得毛坯拨叉头两端面厚度的基本尺寸为26.31.15。同理得毛坯拨叉脚两端面厚度的基本尺寸为110.5,毛坯变速叉轴孔的基本尺寸为5.60.7,纹孔5的毛坯的基本尺寸为1.60.7。 3.工艺规程设计3.1基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。3.1.1精基准的选择 根据该拨叉零件的技术要求和装配要求,选择拨叉头上端面和叉轴孔8作为精基准,零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工,即遵循了“基准统一”原则。叉轴孔8的轴线是设计基准,选用其作精基准定位加工拨叉脚两端面和孔5,实现了设计基准和工艺基准的重合,保证了被加工表面的垂直度要求。选用拨叉头上端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”的原则,因为该拨叉在轴向方向上的尺寸多以该端面作为设计基准;另外,由于拨叉件刚性较差,受力易产生弯曲变形,为了避免在机械加工终产生夹紧变形,根据夹紧力应垂直于主要定位基面,并应作用在刚度较大部位的原则,夹紧力作用点不能作用在叉杆上。选用拨叉头上端面作精基准,夹紧可作用在拨叉头的下端面上,加紧稳定可靠。3.1.2粗基准的选择 对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。作为粗基准的表面应平整,没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。该拨叉选择变速叉轴孔8的外圆面和拨叉头下端面作粗基准。采用8外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀;采用拨叉头下端面作粗基准加工上端面,可以为后续工序准备好精基准。3.2制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。3.2.1. 工艺路线方案一工序:粗铣拨叉头的上、下表面。利用20外圆定位,以上下两个表面互为基准,选用X5012立式铣床和专用夹具。工序:钻、粗铰、精铰8孔。以20外圆和其下端面为粗基准,选用Z535立式钻床加专用夹具。工序:粗铣、半精铣、精铣26的上、下端面。利用8的孔定位,以两个面作为基准,选用卧式双面铣床和专用夹具。工序:钻、扩孔钻、粗铰、精铰的叉口的内圆面。利用8的孔定位,以两个面作为基准,选用四面组合钻床和专用夹具。工序:车倒角。利用8的孔定位,以两个面作为基准,选用CA6140卧式车床加专用夹具。工序:钻、攻螺纹5孔,以8的孔定位,选用四面组合钻床加专用夹具。工序:切断26的叉口,用宽为3的切断刀,选用X5012立式铣床加专用夹具。工序:工序检验。3.2.2.工艺路线方案二工序:切断26的叉口,用宽为3的切断刀,选用X5012立式铣床加专用夹具。工序:粗铣拨叉头的上、下表面。利用20外圆定位,以上下两个表面互为基准,选用X5012立式铣床和专用夹具。工序:粗铣、半精铣、精铣26的上、下端面。利用8的孔定位,以两个面作为基准,选用卧式双面铣床和专用夹具。工序:钻、粗铰、精铰8孔。以20外圆和其下端面为粗基准,选用Z535立式钻床加专用夹具。工序:粗铣、半精铣、精铣的叉口的内圆面。利用8的孔定位,以两个面作为基准,选用X5012立式铣床和专用夹具。工序:车倒角。利用8的孔定位,以两个面作为基准,选用CA6140卧式车床加专用夹具。工序:钻、攻螺纹5孔,以8的孔定位,选用四面组合钻床加专用夹具。工序:工序检验。以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程卡片”。以上加工方案大致看来是合理的,但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后,就会发现仍有问题,主要表现在8的孔、5孔和26的内表面与端面加工要求上,以上几者之间具有位置精度要求。图样规定:先钻mm的孔。由此可以看出:先钻8的孔,再由它定位加工26的内圆面及端面,保证8的孔与26的叉口的端面相垂直。因此,加工以钻8的孔为准。为了在加工时的装夹方便,因此将切断放在最后比较合适。为了避免造成一定的加工误差;通过分析可以比较工艺路线方案一最为合理。具体方案如下:工序:粗铣拨叉头的上、下表面。利用20外圆定位,以上下两个表面互为基准,选用X5012立式铣床和专用夹具。工序:钻、粗铰、精铰8孔。以20外圆和其下端面为粗基准,选用Z535立式钻床加专用夹具。工序:粗铣、半精铣、精铣26的上、下端面。利用8的孔定位,以两个面作为基准,选用X5012立式铣床和专用夹具。工序:钻、扩孔钻、粗铰、精铰的叉口的内圆面。利用8的孔定位,以两个面作为基准,选用X5012立式铣床和专用夹具。工序:车倒角。利用8的孔定位,以两个面作为基准,选用CA6140卧式车床加专用夹具。工序:钻、攻螺纹5孔,以8的孔定位,选用X5012立式铣床加专用夹具。工序:切断26的叉口,用宽为3的切断刀,选用X5012立式铣床加专用夹具。工序:工序检验。3.3确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差3.3.1粗铣拨叉头的上下表面的加工余量及公差因为拨叉头上下端面的粗糙度为6.3,所以粗铣一次即可。该孔的精度要求在IT7IT8,选用IT7。毛坯铸件的公差值T=4.6。加工过程为: 以拨叉头下端面定位,粗铣上端面,保证工序尺寸P1; 以拨叉头上端面定位,粗铣下端面,保证工序尺寸P2,达到零件图设计尺寸D的要求,D=23参照机械制造技术基础课程设计指导书表2-39和表2-40确定工序尺寸及余量为:毛坯26.31.15 公差值T=4.6 mm 粗铣23mm 2Z=3.3 公差值T=0.021mm3.3.2钻8的孔加工余量及公差该孔的粗糙度为0.8,精度要求在IT7IT8,选用IT7。参照机械制造技术基础课程设计指导书表2-28、2-39和表2-40确定工序尺寸及余量为:查表2-2,小批量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级CT分为1315级,选用11级。MA为H。毛坯5.60.7 mm 公差值T=1.4mm 钻孔7.8mm 2Z=2.2mm T=0.15 粗铰7.96mm 2Z=0.16mm T=0.09 精铰8mm 2Z=0.04mm T=0.064 3.3.3铣26的上下端面的加工余量及公差因为26的上下端面得粗糙度要求为1.25,因此要粗铣、半精铣,再精铣。参照机械制造技术基础课程设计指导书表2-39和表2-40确定工序尺寸及余量为:查表2-2,小批量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级CT分为1315级,由于基本尺寸原因选用10级。MA为H。毛坯上下端面尺寸的基本尺寸为110.5 mm粗铣26的上、下端面的工序尺寸为10mm 2Z=1.0 T=0.022半精铣26上、下端面的工序尺寸为9.4 mm 2Z=0.6 T=0.015精铣26上、下端面的工序尺寸为9 mm 2Z=0.4 T=0.0153.3.4钻26的叉口的内圆面的加工余量及公差因为26的叉口的内表面的粗糙度要求为0.8,因此要钻、扩孔钻、粗铰和精铰。参照机械制造技术基础课程设计指导书表2-28、2-39和表2-40确定工序尺寸及余量为:查表2-2,小批量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级CT分为1315级,由于基本尺寸原因选用12级。MA为H。毛坯20.51.75,CT12 钻24, T=0.21mm扩孔钻25.8, 2Z=1.8mm T=0.13mm粗铰25.94, 2Z=0.14mm T=0.033 mm精铰26, 2Z=0.06mm T=0.021 mm3.3.5钻、攻螺纹5孔的加工余量及公差因为5螺纹孔的内表面的粗糙度要求为0.8,要钻孔、扩孔和攻螺纹。参照机械制造技术基础课程设计指导书表2-28、2-39和表2-40确定工序尺寸及余量为:查表2-2,小批量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公等级CT分为1315级,由于基本尺寸原因选用11级。由表1-10螺纹公差带为7H。毛坯1.6mm T=1.4 mm 钻孔2.7mm 2Z=1.1 mm T=0.074 mm 钻扩孔4.5mm 2Z=1.8 mm T=0.018mm 攻螺纹5mm 2Z=0.5 mm T=0.012mm 3.3.6切断26的叉口3.4切削用量的计算3.4.1工序:粗铣拨叉头的上下表面该工序分两个工步,工步1是以拨叉头下表面定位,粗铣上表面;工步2是以拨叉头上表面定位,粗铣下表面。由于这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的,因此它们所选用的切削速度v、进给量f和背吃刀量是一样的。背吃刀量的确定 由上可知粗铣前毛坯拨叉头上下表面的基本尺寸为26.3 mm,由于上下表面的粗糙度相同,因此粗铣工位的背吃刀量为(26.3-23)/2=1.65 mm。进给量的选择 由表5-7(机械制造技术基础课程设计指导),按机床功率为5KW、工件夹具系统刚度为中等条件选取,该工序的每齿进给量fz取为0. 2/z。铣削速度的计算 由表5-9,按镶齿铣刀、d/z=80/10的条件选取,铣削速度v可取为49m/min。由公式(5-1)可求得该工序铣刀转速,n=100049m/min/3.1480=195.06r/min,参照表4-15所列X5012型立式铣床的主轴转速,取转速n=188r/min。再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际铣削速度3.4.2工序:钻、粗铰、精铰8孔加工条件 工件材料:灰铸铁HT200加工要求:钻8的孔,其表面粗糙度值为Ra=0.8m;先钻7.8的孔,然后粗铰7.96的孔,再精铰8孔。 机床:Z535立式钻床。计算切削用量 1)钻孔工步背吃刀量的确定 取2.2。进给量的确定 由表5-22,选取该工步的每转进给量f=0.1/r。切削速度的计算 由表5-22,按工件材料为铸铁,硬度为200241的条件选取,切削速度v可取为15 m/min。由公式(5-1)可求得该工序钻头转速n=612.4 r/min,参照表4-9所列Z535型立式钻床的主轴转速,取转速n=750r/min。再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度2)粗铰工步背吃刀量的确定 取0.16。进给量的确定 由表5-31,选取该工步的每转进给量f=0.5/r。切削速度的计算 由表5-31,按工件材料为铸铁,加工孔径为610的条件选取,切削速度v可取为3 m/min。由公式(5-1)可求得该工序铰刀转速n=120 r/min,参照表4-9所列Z535型立式钻床的主轴转速,取转速n=140r/min。再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度3)精铰工步背吃刀量的确定 取0.04。进给量的确定 由表5-31,选取该工步的每转进给量f=0.3/r。切削速度的计算 由表5-31,按工件材料为铸铁,加工孔径为610的条件选取,切削速度v可取为5 m/min。由公式(5-1)可求得该工序铰刀转速n=199 r/min,参照表4-9所列Z535型立式钻床的主轴转速,取转速n=275r/min。再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度3.4.3工序:粗铣、半精铣、精铣26的上下端面该工序分三个工步,工步1是利用8的孔定位,以两个面作为基准,粗铣上下端面;工步2是利用8的孔定位,以两个面作为基准,半精铣上下端面;工步3是利用8的孔定位,以两个面作为基准,精铣上下端面。由于上下端面是在一台机床上经一次走刀加工完成的,因此它们所选用的切削速度v、进给量f和背吃刀量是一样的。1)粗铣工步背吃刀量的确定 由上可知粗铣前毛坯26叉口的上下表面的基本尺寸为11 mm,由于上下表面的粗糙度相同,因此粗铣工位的背吃刀量取1.0mm。进给量的选择 由表5-7(机械制造技术基础课程设计指导),按机床功率为5KW、工件夹具系统刚度为中等条件选取,该工序的每齿进给量fz取为0.2/z。铣削速度的计算 由表5-9,按镶齿铣刀、d/z=80/10的条件选取,铣削速度v可取为40m/min。由公式(5-1)可求得该工序铣刀转速,n=100040m/min/3.1480=159.2r/min,参照表4-15所列X5012型立式铣床的主轴转速,取转速n=188r/min。再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际铣削速度2)半精铣工步背吃刀量的确定 半精铣工位的背吃刀量取0.6mm。进给量的选择 由表5-7,按机床功率为5KW、工件夹具系统刚度为中等条件选取,该工序的每齿进给量fz取为0.12/z。铣削速度的计算 由表5-9,按镶齿铣刀、d/z=80/10的条件选取,铣削速度v可取为49m/min。由公式(5-1)可求得该工序铣刀转速,n=100049m/min/3.1480=159.2r/min,参照表4-15所列X5012型立式铣床的主轴转速,取转速n=188r/min。再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际铣削速度3)精铣工步背吃刀量的确定 半精铣工位的背吃刀量取0.4mm。进给量的选择 由表5-7(机械制造技术基础课程设计指导),按机床功率为5KW、工件夹具系统刚度为中等条件选取,该工序的每齿进给量fz取为0.08/z。铣削速度的计算 由表5-9,按镶齿铣刀、d/z=80/10的条件选取,铣削速度v可取为57.6m/min。由公式(5-1)可求得该工序铣刀转速,n=100057.6m/min/3.1480=229.3r/min,参照表4-15所列X5012型立式铣床的主轴转速,取转速n=263r/min。再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际铣削速度3.4.4.工序:钻、扩孔钻、粗铰、精铰26的叉口加工条件 工件材料:灰铸铁HT200;要求:钻26的孔,其表面粗糙度值为Ra=0.8m;由表2-28可知:先钻24的孔,然后扩孔钻25.8的孔,再粗铰25.94的孔和精铰26的孔;机床:Z535立式钻床。计算切削用量1)钻孔工步背吃刀量的确定 取3.5。进给量的确定 由表5-22,选取该工步的每转进给量f=0.25/r。切削速度的计算 由表5-22,按工件材料为铸铁,硬度为200241的条件选取,切削速度v可取为12 m/min。由公式(5-1)可求得该工序钻头转速n=159.2 r/min,参照表4-9所列Z535型立式钻床的主轴转速,取转速n=195r/min。再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度2)扩孔钻工步背吃刀量的确定 取1.8。进给量的确定 由表5-23,按工件材料为铸铁,硬度按200HBS,加工孔径取为25的条件选取,并按组数据选取该工步的每转进给量f=0.55/r。切削速度的计算 由表5-31,按工件材料为铸铁,硬度为200241的条件选取,切削速度v可取为16m/min。由公式(5-1)可求得该工序铰刀转速n=197.5 r/min,参照表4-9所列Z535型立式钻床的主轴转速,取转速n=195r/min。再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度3)粗铰工步背吃刀量的确定 取0.14。进给量的确定 由表5-31,选取该工步的每转进给量f=1.5/r。切削速度的计算 由表5-31,按工件材料为铸铁,加工孔径为1540的条件选取,切削速度v可取为3 m/min。由公式(5-1)可求得该工序铰刀转速n=36.83 r/min,参照表4-9所列Z535型立式钻床的主轴转速,取转速n=68r/min。再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度4)精铰工步背吃刀量的确定 取0.06。进给量的确定 由表5-31,选取该工步的每转进给量f=0.8/r。切削速度的计算 由表5-31,按工件材料为铸铁,加工孔径为1540的条件选取,切削速度v可取为5 m/min。由公式(5-1)可求得该工序铰刀转速n=61.24 r/min,参照表4-9所列Z535型立式钻床的主轴转速,取转速n=100r/min。再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度3.4.5工序:钻、攻螺纹5的孔该工序分两个工步,工步1是利用8的孔定位,钻4.5的孔;工步2是利用8的孔定位,攻螺纹5的孔。1)钻孔工步背吃刀量的确定 为1.8。进给量的确定 由表5-22,选取该工步的每转进给量f=0.05/r。切削速度的计算 由表5-22,按工件材料为铸铁,硬度为200241的条件选取,切削速度v可取为10 m/min。由公式(5-1)可求得该工序钻头转速n=707.7 r/min,参照表4-9所列Z535型立式钻床的主轴转速,取转速n=750r/min。再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度2)攻螺纹工步背吃刀量的确定 为0.5。进给量的确定 由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距,根据表2-39可知普通细牙螺纹的螺距为0.5/r,因此f=0.5/r。切削速度的计算 由表5-37,查得攻螺纹的切削速度v=510 m/min,故暂取v=5 m/min。由公式(5-1)可求得该工位的主轴转速n=318.47 r/min,参照表4-9所列Z535型立式钻床的主轴转速,取转速n=400r/min。再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度3.4.6工序:切断26的叉口3.4.7.工序:检验3.5时间定额的计算由于时间定额计算过程较长,在这里只写出夹具设计工序的单间时间,其余各工序的单件时间过程将在草稿上完成,并会将数据结果填写在机械加工工艺过程卡片上。工序钻、扩孔钻、粗铰、精铰26的叉口3.5.1基本时间(1)钻孔工步 根据表5-41,钻孔的基本时间可由公式求得。式中=9;=13,取=1;经公式计算=9.8;f=0.25/r;n=195r/min。将上述结果代入公式,则该工序的基本时间=(99.81)/(0.25/r195r/min)0.41min=24.6s。(2)扩孔钻工步同上,根据表5-41可由公式求得该工步的基本时间。式中=9;=13,取=1;经公式计算=1.7;f=0.55/r;n=195r/min。将上述结果代入公式,则该工序的基本时间=(91.71)/(0.55/r195r/min)0.11min=6.6s。(3)粗铰工步根据表5-41,铰圆柱孔的基本时间可由公式求得该工步的基本时间。式中、由表5-42按=15、=(D-d)/2=0.07的条件查得=0.37;=15;而=9;f=1.5/r;n=68r/min。将上述结果代入公式,则该工序的基本时间=(90.3715)/(1.5/r68r/min)0.24min=14.4s。(4)精铰工步同上,根据表5-41可由公式求得该工步的基本时间。、由表5-42按=15、=(D-d)/2=0.03的条件查得=0.19;=13;而=9;f=0.8/r;n=100r/min。将上述结果代入公式,则该工序的基本时间=(90.1913)/(0.8/r100r/min)0.28min=16.8s。3.5.2辅助时间根据课程设计指导书第五章第二节所述,辅助时间与基本时间之间的关系为=(0.150.2),暂取=0.15,则本工序的辅助时间为:钻孔工步的辅助时间:=0.1524.6s=3.69s扩孔钻工步的辅助时间:=0.156.6s=0.99s粗铰工步的辅助时间:=0.1514.4s=2.16s精铰工步的辅助时间:=0.1516.8s=2.52s3.5.3其他时间除了作业时间(基本时间与辅助时间之和)以外,工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。在此将准备与终结时间忽略不计;取布置工作地时间是作业时间的3,取休息与生理需要时间是作业时间的2,工序其他时间()可按关系式(32)()计算,则钻孔工步的其他时间: =5(24.6s3.69s)=1.41s扩孔钻工步的其他时间: =5(6.6s0.99s)=0.38s粗铰工步的其他时间: =5(14.4s2.16s)=0.83s精铰工步的其他时间: =5(16.8s2.52s)=0.97s3.5.4单件时间钻孔工步=24.6s3.69s1.41s=29.7s扩孔钻工步=6.6s0.99s0.38s =7.97s粗铰工步=14.4s2.16s0.83s =17.39s精铰工步=16.8s2.52s0.97s =20.29s因此,本工序的单件时间=29.7s7.97s17.39s20.29s=75.35s4夹具设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。根据老师给定的题目,并设计工序4钻、扩孔钻、粗铰、精铰26孔的专用夹具。本专用夹具将用于Z535立式钻床的加工。刀具为麻花钻、扩孔钻、铰刀,制造夹具体毛坯的材料为HT200。通过铸造得到。4.1问题的提出本夹具主要用来工序4钻、扩孔钻、粗铰、精铰26孔。由于工步较多,工艺要求相对较高,加工相对复杂。本夹具的设计工程中应主要考虑如何定位,使用六点定位原理限制六个自由度。同时由于加工过程中受力较大,受力方向较多,还应考虑如何才能实现很好的夹紧,以便进行相应的机械加工。其次还应考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度。本专用夹具将用于Z535立式钻床的加工。4.2夹具设计4.2.1定位方案工件以20外圆及端面为定位基准,采用固定V型块、活动V型块与平面组合定位方案。其中平面限制工件三个自由度,固定V型块限制两个自由度,活动V型块限制一个自由度。本方案中对工件采用了完全定位,工件的六个自由度都进行了限制。综上,该定位方案可行。4.2.2夹紧机构采用螺旋推动活动V型块夹紧机构,通过拧紧右端C型固定手柄压紧螺钉,推动活动V型块压紧工件实现夹紧。4.2.3夹具与机床联接元件采用两个标准定为键,固定在夹具体底面同一条直线位置的键槽中,用于确定机床夹具相对于机床进给方向的正确位置。要保证定位键的宽度与机床工作台T型槽相匹配的要求。定位键可以承受一定的铣削扭矩,减轻夹紧螺栓、夹具体与机床的负荷,加强夹具加工过程的稳定性。4.2.4定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为三个支承钉和一个V形块,定为基准与工序基准相重合,所以基准不重合误差b=0,由于存在间隙,定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。由表2-3铸件尺寸公差,基准位移误差为。所以定位误差。4.2.5切削力与夹紧力的计算各工序中,钻孔过程受力最大,所以只计算该工序切削力即可。钻孔切削力:查机床夹具设计手册P70表3-6,得钻削力计算公式: 式中 P钻削力t钻削深度, 9mmS每转进给量, 0.25mmD麻花钻直径, 24mmHB布氏硬度,220HBS 所以 =813(N)钻孔的扭矩:式中 S每转进给量, 0.25mmD麻花钻直径, 24mmHB布氏硬度,220HBS=0.014=1760(NM)根据手册查得该夹紧力满足要求,故此夹具可以安全工作。5.体会与展望课程设计就要结束了,在这两个多星期的课程设计过程中,我不仅将以前所学的各科知识进行了系统的复习,更加学到了新的知识,同时对于课程设计的过程以及方法、步骤等都进行了深刻的了解与掌握。课程设计是机械制造技术基础课程的一个重要环节。本次设计通过理论与实践的结合,加深了我们对理论知识的理解,强化了生产实习中的感性认识。根据课程设计指导书的中课程设计的过程主要分为两大部分,首先要制定机械加工工艺规程,再次要设计专用夹具。在完成这两大部分的过程中,我将这学期的机械制造技术基础中的知识进行了深刻的理解,同时锻炼了我理论联系实际的能力。本次我所设计的是钻床夹具,钻床夹具与其他机床的夹具的主要不同在于它有独特的元件钻套与钻模板。因此,设计钻床夹具时,除了根据加工要求选择夹具类型外,主要是钻模板与钻套的选择与设计。本设计采用了可换钻套和手动螺旋快速夹紧机构,从而大大提高了由于钻、扩、绞孔而频繁换钻套的生产效率,夹具的加工精度都采用普通级,充分考虑了制造成本。缺点是本设计的操作需要人力,所以在生产自动化方面有待改进。在课程设计过程中,我找到了自身存在的缺点和不足,知识掌握不够牢固,做事不够细心和全面,我会在以后的学习和生活中改掉自己的缺点,弥补不足之处。最后,要特别感谢我的授课和指导老师。在课程设计的过程中老师给予了我细心的帮助、辛勤的指导、孜孜不倦的教诲,我才能够较好地完成此次的课程设计。6参考文献1孟少农主编.机械加工工艺手册M.机械工业出版社,19912李益民主编.机械制造工艺设计简明手册M.机械工业出版社,19933崇 凯主编.机械制造技术基础M.化学工业出版社,19934王绍俊主编.机械制造工艺设计手册M.机械工业出版社,19875黄如林主编.切削加工简明实用手册M.化学工业出版社,20046薛源顺主编.机床夹具设计M.机械工业出版社,19957崇 凯主编.机械制造技术基础课程设计指南M. 化学工业出版社,2006.128陈于萍,高晓康主编.互换性与测量技术M.北京高等教育出版社,2005.9司乃钧,许德珠主编.热加工工艺基础M. 高等教育出版社,199110张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计指导及习题M.机械工业出版社,1999.1111艾兴,肖诗纲主编.切削用量简明手册M.机械工业出版社,2002
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