一种文件盒注塑模设计【含CAD图纸、说明书】
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压缩包内含有CAD图纸和说明书,咨询Q 197216396 或 11970985摘 要模具产业日新月异,随着模具工艺的改善和逐步的精简,模具向着产业化方向进一步发展。日趋完善的产业链促使模具向着规模化集群化方向发展。这推动了一个产业的发展,包括:上游产业(一些原材料产业),中游产业(模具生产)和下游产业(模具的消费产业)。本文通过用CAD/CAM软件对文件盒进行注塑模具的设计。先用SolidWorks对塑件进行3D建模,考虑到塑件的工作环境和材料经济性,此处文件盒选用聚丙烯(PP塑料),在确认过模具的结构后用CAD软件绘制模具的总装图和重要零件图。对于注塑机的选择,参照塑料成型工艺与模具设计一书中的选择方式,先选出注塑机XS-ZY-500,再对注射机进行参数校核。通过本篇设计说明书中的设计,通过图纸和零件结构的设计和计算,能够及时地发现产品的问题,从而能够准确地指导生产,从而提高生产效率。关键词: 注塑模;文件盒;定距斜推出机构AbstractMold industry with each passing day, as the improvement of the mold process and gradually streamlining, mold to the further development of industrialization of direction. Improvement towards large-scale clustering of industrial chain to die. It promotes the development of an industry, including: the upstream industry (some raw materials industry), middle (mold production) and downstream industry consumption industry (mould).In this paper, by using CAD/CAM software for injection mold design file box. With SolidWorks 3 d modeling was carried out on the plastic parts, considering the plastic pieces in the working environment and material economy, where the file box choose polypropylene (PP) plastic, after confirm the structure of the mould CAD software draw the final assembly drawing mould and important part drawing.For the choice of injection molding machine, reference book of plastic forming technology and die design of choice, to choose first XS-ZY-500,The injection machine parameters checking again.Through this design the design specification, and by drawing and parts of the structure of the design and calculation, the product can be found in a timely manner, so that they can accurately guide the production, so as to improve production efficiency.Keywords: Injection molding;File box;Distance inclined to launch1 目录目 录摘要AbstractIV1 绪论1.1 模具及模具工业的发展与现状11.2 模具生产在国民生产中的地位11.3 模具生产的发展趋势11.4 论文构成及研究内容22 模具的结构设计32.1 塑件工艺分析3 2.1.1 塑件形状与尺寸3 2.1.2 塑件的精度4 2.1.3 材料特性42.2凹凸模的结构及尺寸设计62.2.1 凹凸模的结构设计62.2.2 凹凸模的尺寸计算7 2.3模具的冷却和排气系统的确认8 2.4 分型面设计10 2.5浇注系统设计11 2.6分流道的设计12 2.7加热与冷却系统的设计12 2.7.1加热装置的设计12 2.7.2冷却装置的结构设计14 2.8其他机构的设计142.8其他机构的设计12 2.8.1导向机构与定位机构的设计12 2.8.2脱模机构的设计14 3 注射机校核153.1 模架的选定15I 3.2初定注塑机15 3.3 最大注塑量的校核16 3.4 锁模力的校核17 3.5模具与注射机的安装校核17 3.6 模具厚度校核17 3.7 开模行程校核18结论19参考文献20致谢21II 模具结构设计1 绪论1.1 模具的供求与产业链 模具产业日新月异,随着模具工艺的改善和逐步的精简,模具向着产业化方向进一步发展。日趋完善的产业链促使模具向着规模化集群化方向发展。这推动了一个产业的发展,包括:上游产业(一些原材料产业),中游产业(模具生产)和下游产业(模具的消费产业)。1.2 模具生产在国民生产中的地位随着模具工业的产生,在国民经济中扮演着越来越重要的角色。相较于沿袭了千年的切削加工生产,模具生产的出现大大降低了物料的浪费,同时代替了一些不可再生资源的消耗。模具成型后大大提高了生产效率,降低了模具生产中的器件损耗,降低模具生产的成本。生活中随可见的模具成型制品,70%以上的机械如拖拉机,汽车和仪表零件等;80%以上的塑料制品日用五金,都是采用模具成型技术生产的,由此可见模具生产已经适应规模化的大生产,加快了产品的更新换代和技术革新,并缩短试制周期,进而快速抢占消费市场。无怪乎美国将之视为“不可估量其力量的产业”,而日本也称其为“整个工业发展的秘密”。1.3 模具工业未来的的发展方向随着模具下游产业的迅猛发展,对模具的需求将进一步增加,其中塑料件以其质轻易加工的特点,需求的比重增加的尤为明显。据了解,近年来,我国塑料模具发展迅速。就目前来看,塑料模具在整个模具行业中所占比重约为30%,在模具进出口中所占据的比重高达5070%.随着中国机械、汽车、家电、电子信息和建筑建材等国民经济支柱产业的快速发展,这一比例还将持续提高。1.4 论文构成及研究内容在本篇设计说明书中,主要从塑件的工艺性和选材的工艺性角度开始分析产品,在设计方面,主要对模具的结构进行设计和原理进行说明,并通过数据计算加以验证和校核。具体从以下几个方面进行研究和设计:凹凸模的结构和尺寸的确认和校核、分型面的确认和分析其合理性、浇注系统的设计和装配、冷却系统的结构设计和参数校核,脱模机构和注塑机得选用和校核等。最后在所有的结构设计完后,进行模具的动模和定模分析,验证了模具的最大开模距离。本说明书参照了塑料成型工艺与模具设计一书中的注塑模成型的一些工艺进行设计编写,同时,在计算论证时使用的公式也是引用自参考文献。2 模具的结构设计2.1 塑件工艺性分析 2.1.1 注塑件结构和尺寸定义 结合市面上的文件盒特性对文件盒的结构外形做了如下设计,如图2.1.1 图2.1.1文件盒的三维图 2.1.2 塑件的精度注塑件的结构尺寸为L168mm136mmH30mm,内圆直径122mm,外壁直径128mm,详细尺寸对照图2.1.2,因为未对表面粗糙度做要求,对照下图2.1.3和2.1.4,所以精度等级取MT3级。 2.1.3 材料特性参考了市面上目前真在使用的注塑文件盒的材料,所以文件盒的材质选用pp材料。PP塑料为高结晶聚合物,在常用塑料中是密度最小的为0.91kg/m3。在日常通用的塑料中PP材料是耐热性最好的,他的热变形温度在80-100之间,且能够置于沸水中煮。同时具有较强的耐应力开裂性,被称为“百折胶”。PP材料在加热成形时有以下特点:1)能产生结晶料,具有较小吸湿性,该种材质的熔体在熔融状态下会发生破裂,长期与金属共存时容易被分解。2)流动性好,但同时收缩范围和收缩值较大,容易导致缩孔凹痕和变形等缺点。3)散热性较好,但同时降温速度快对成型温度影响较大,故而要控制好成型温度不宜过高也不宜过低,否则当温度低于50时,就会导致塑件表面不光滑,有凹坑1-,有流痕和熔接不良;同时也不能让温度过高,当温度高于90时,塑件又容易发生翘曲变形。4)塑料壁的部分料层需均匀,避免塑件上出现尖叫和缺胶从而造成应力集中。PP材料的加工工艺分析PP材料在熔融状态具有良好的流动性,具有良好的成型性能,且随着切削速度的提高PP材料的熔体粘性明显下降,同时因为分子取向度高从而导致较高的收缩率。 PP材料的加工温度在200-300之间为宜,当温度高于310时PP材料开始分解。因为PP材料随着剪切速度的增大粘度明显变小的特性,所以通过提高注射压力和注射速度从而提高物料流动性达到减少收缩变形和和凹陷的目的。PP材料在加工时因其本身的性质影响故不需干燥。产品出模后,会因比热容大而比较烫。PP材料是结晶型高聚物,PP颗粒在达到一定的温度后才会开始融化。达到温度后,再上升个几度颗粒迅速融化,变为熔融状态,因为其粘度较低,所以适合大型薄壁制品注塑成型。同时根据冷却方法的不同能够达到不同的透明度:在空气中缓慢冷却时,会因为产生的晶粒较大,导致制品的透明度较低;而在水中急冷,则会因为无法产生晶体,从而使得塑件呈现透明。因为PP材料成型收缩率较大,不太适合制成配合件。(4) 塑件工艺参数PP 塑料的其余参数如表2-1所示1:表2.1.3 PP塑料参数收缩率(/%)1.02.5密度(/g-3)0.90.91注射机螺杆式螺杆转速(/rmin-1)3060料筒后部(/)160180料筒中部(/)180200料筒前部(/)200230喷嘴(/)180190模具(/)4080注塑(/MPa)70120保压(/MPa)5060注塑时间(/s)15保压时间(/s)2050/冷却时间(/s)1565周期(/s)401202.2 凹凸模零件工作尺寸的计算2.2.1 凹凸模的结构设计1 凹凸模的配合1凹模又被称为型腔,用来成型塑件的外轮廓,其结构不同可分为整体式凹模、整体嵌入式凹模、镶拼组合式凹模这几种。1)整体式凹模是一块整体材料加工出来的,整个过程中不会出现拼接缝,但其加工成本高,一般用于加工结构形状比较简单的塑件。2)整体嵌入式凹模是将结构尺寸较小的整体式凹模与凹模固定板用公差H7/m6配合在一起,能用于大规模生产中。因为是间隙配合,故而有些时候要用机构把整体式凹模固定住,通常可将固定板做成台阶孔或用螺栓和销固定。3)镶拼组合式凹模因为部件分散,不是回一个整体故而加工方便,对于一些对表面要求较高的塑件,也能方便的地对镶件表面做抛光研磨处理。镶件组合式凹模通常用于成型结构复杂而尺寸较大的塑件。2 影响凹凸模工作尺寸的因素:(1) 塑件收缩率由于塑料热胀冷缩的原因,塑件材料在成型冷却后尺寸将小于模具的型腔尺寸。(2) 凹凸模加工时的制造公差它直接影响塑件的尺寸公差,通常凹、凸模的制造公差取塑件公差的1/31/6,凹凸模的表面粗糙度取Ra0.5-Ra0.8。(3) 开模与复位时凹凸模之间存在磨损通常凹、凸模的工作尺寸根据塑件材料的收缩率,凹、凸模零件的制造公差以及磨损量三个因素共同来确定的2。2.2.2 凹凸模的尺寸计算凹凸模的工作尺寸计算依据以上的三种因素来确定,依次计算凹凸模的工作尺寸。(1) 凹模的工作尺寸计算凹模是成型塑件的外形的模型零件,其工作尺寸属于包容尺寸,在使用过程中会使包容尺寸逐渐增大。所以,为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要,在设计模具时,包容尺寸尽量取下限尺寸。尺寸公差取上偏差。凹模的径向尺寸计算公式如下式所示: 凹模的深度尺寸计算公式如下式所示: 上式中 下式为凹模:(2) 凸模的工作尺寸计算凸模是用来成型塑件内部尺寸的,它的工作尺寸即是被包容尺寸,在使用过程中凸模的磨损回使被包容尺寸逐渐的减小。所以为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配需要,在设计模具时,被包容尺寸尽量取上限尺寸,尺寸公差取下偏差。凸模的径向尺寸计算公式如下式所示:凸模的高度尺寸计算公式如下式所示: 式中 因此:h2.3 模具的冷却和排气系统确定在注塑过程中,为了保持模温在一定范围内,同时也为了让塑件快速成型,缩短成型时间,提高生产效率,所以在模具生产时引入了冷却系统。常见的冷却方式有2:用水冷却,它是通过给自来水增压后流经模具后带走一部分热量并经过一个循环后由出水口流出,这种冷却方式在模具生产中运用最为普遍。用油冷却,即用注塑机本身的轻油通过油泵的增压流经模具后带走一部分热量,在经过一个循环后流出,此种方法不常见。用空气冷却,即通过空气压缩机将空气压缩,使之在设计好的通道中通行或直接吹在模具表面使工件降温,此方法应用的比较少。自然冷却对于结构特别简单的模具,靠模具自然降温来达到冷却的目的。考虑到经济性和便捷性等因素,此处的冷却系统选用水冷系统。用水冷却模具具体是在模具中用钻头钻出些管道然后通过将高压水流注入其中进行冷却。但是水道设计时还需要考虑到塑件的尺寸结构、材质和开槽深浅等因素2。冷却系统的设计准则罗列如下3:1) 冷却水道要加工方便,水管接头要拆装便捷。2) 冷却水道要做到通水后要能降热均匀,尽量减少塑件因受热不均而发生的塑性变形。3) 加工冷却水道的刀具或钻头规格要尽量一致,保证水道的结构尺寸不变。4) 水道加工时要保证水道平整当水流排出后不在水道内积聚,以免生锈从而阻塞水道。5) 从冷却效果来考虑,冷却水尽量冷却到与塑件有直接接触的模具部件上,尽量不要采用间接冷却3。1 冷却时间计算塑件在模具内的冷却时间,通常是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时止的这一段时间。可以开模的标准时塑件以及那个充分固化,具有一定的强度和刚度,在开模推出时不致变形、开裂。当塑件处在如下的状态时则说明塑件固化完全:塑件壁厚最大的地方的中心温度已降到塑件热变形的温度之下塑件内任一截面的平均温度达到塑件规定的可出模温度。对于结晶型塑料,最大壁厚中心层达到固熔点,或者结晶达到某一百分比采用第一种固化标准,则塑件冷却时间公式如下式所示: 上式中 所以计算结果如下式 2 水道数目确定(1) 塑料传给模具的热量单位质量的PP材料在成型温度下时,单位热流量为Q为590kJ/kg2) 模具冷却时所需冷却介质流量见下式: 式中 W单位时间内注入模具中的塑料质量,pp材料的成型周期为40S,则每小时的成型次数N=90次。注射机每次注射质量 M=500g,。 取冷却管道直径d=20mm=2010-3m3,求得冷却水在管道中的平均流速为: 3) 冷却水道总传热面积:式中 可得 所以: 4)冷却水道数目的计算,公式如下: 式中 所以: 取整n=4习惯认为凸模比凹模散热条件差,易存储热量,应当对凸模比分加强冷却。分配散热面积时,凸模部分的份额多些,一般凹模部分2/5,凸模占3/5,再根据模架结构适当调整水道直径与管数。2.4 分型面的设计分型面是指分开模具取出塑件和注塑系统凝料的可拆分的接触面,即模具处于密闭状态时动模和定模相接触的面。分型面的设计根据塑件的不同可以有垂直于合模方向、平行于合模方向和倾斜于合模方向三种。 根据制件的生产批量和尺寸要求,此处的文件盒采用一模一腔,同时塑件分型面采用的是两次分型结构。又因为分型面选择时要保证塑件的表面质量能否顺利脱模和生产成本等因素,故分型面选在文件盒底的上表面。因该制品属于小型排气量不大,可利用分型面间隙以及推杆与孔配合间隙处排气。2.5浇注系统的设计浇注系统设计时的注意点如下:1)尽量避免出现熔接痕,保证塑件外观和强度。2)保证塑件的质量避免出现熔融物料过压或压力不足的情况。3)保证修剪方便,且修剪后不影响外观。4)热量和压力损失小,浇注系统的截面和长度要尽量小。5)多腔浇注时要尽量做到各腔同时填充满,且各腔压力大致相同。6)要保证系统排气良好,避免浇注时因气泡而产生的孔洞。7)防止型芯和塑件发生变形在分型面的设计中已经说明了型腔的个数确认为一个,但同时为了保证腔内熔融塑料均匀填充故而在浇注系统设计时需要在设计主流道后加上一个分流道。1 主流道尺寸的确定主流道的作用是将注塑机中的塑料熔料引入型腔中,它是整个浇注过程中最开始的部位。通道整体呈圆锥形,便于熔体顺利地向前流动,且在流道出料端做成圆弧状,开模时塑件又能从主流道中顺利地拉出来实现拔模步骤4。主流道的主要参数罗列如下:通道所呈的圆锥形锥角取值=26;流到内表面的粗糙度值Ra0.8m;此处取Ra=0.5m;主流道小端直径d=喷嘴直径+(0.51)=4+(0.51)mm,取d=4.5mm;主流道球面半径R=喷嘴球面半径+(12)=20+(12)mm,取R=22mm;主流道长度L60mm,取L=25mm;主流道大端直径公式见下式: 取D为6.5mm 主流道总长为25+6.5=31.5mm2 主流道衬套的形式与固定注射机注射时注射机喷嘴和熔融物料要不停地和主流道壁接触和摩擦,所以衬套不直接开在定模座板上,而是在座板上开出台阶孔再将衬套镶进去考虑到主流道的耐磨性一般用T8或T10钢淬火再加低温回火处理。大型模具的主流道衬套设计时,主流道衬套采用整体式设计,同时还要在衬套外加垫圈。浇口套与定模板之间采用H7/m6的配合。图2.5.32.6分流道的设计分流道的截面形状大概有四种:圆形,U形,梯形和半圆形。此处我们选用最为常用的圆形截面,此种流道能够有效的减少压力损失和温度损失,同时更有利于塑料熔体的流通和流道内压力的传递。 2.7 加热与冷却装置的设计 2.7.1 加热装置的设计塑料模具的模腔温度直接影响到塑件成型质量和生产率,对于热固性塑料,模具都要求较高的温度,有的热塑性塑料流动性比较差,这些模具需要加热装置,表为常用塑料要求的模具温度。表2-2 塑件对应的模具温度2模具名称模具温度模具名称模具温度聚苯乙烯4060聚丙烯5565低压聚乙烯6070ABS4060高压聚乙烯3555聚碳酸酯80110尼龙10104060聚甲醛90120聚氯乙烯3060聚苯醚110150有机玻璃4060聚砜130150对于模具温度要求在80以上的,模具就要加热装置。本次文件盒选材为PP塑料,其模具温度为5565,所以不需要加热装置。2.7.2 冷却装置的结构设计冷却的水路布置一般有下列几种:直通式水路 采用直线型水路,水路加工起来较方便,降温效果较好。阶梯式水路阶梯式水路是目前较常用的一种冷却方式,其形式是在模板上固定好水嘴,水道从模板钻入,然后模仁,在模仁中环绕一周,然后回到模板后从另一端水嘴流出。隔板式水路隔板式水路又被叫做水井式水路,此种结构需要在模仁里挖几个较大的较深的水孔,之后再用一个厚度大概3毫米的薄片(材质一般取铜或者铝,防止其生锈)把这些水孔一分为二,最终再由一系列的小水路将这些水孔串联起来。盘旋式水路 盘旋式水路需要在镶件上加工有螺槽,镶件 中心钻空,冷却水从槽口一端进入,通过螺旋水道上升至顶端后,经由顶端的出水孔排出,这种冷却系统常用于桶状塑件的冷却。 图2.7.4 凸模冷却回路 2.8 其它机构的设计2.8.1 导向机构与定位机构的设计2导向机构是利用导柱机构或者锥面定位来实现动模和定模之间的开合和配合,避免各部件之间互相干涉,同时也用以确保塑件的形状和尺寸精度,此处的文件盒注塑模采用导柱机构导向。导柱机构的尺寸一般都已确定,带头导柱的直径尺寸由12-100mm,长度尺寸由50-800mm,导套的直径D12-100mm,直导套长度L15-40mm,带头导套长度L20-200mm。导柱导套的设计原则导柱分布要均匀,尽量分布在分型面的四周,导柱可采用等直径不对称分布或不等直径对称分布;导柱设在有型芯,保护型芯;导套设在定模那边,对于推板推出的模具,一定要将导柱设在推板那边;为了确保导柱在进入导套后型芯再进入型腔,故而导柱长度一般比凸模端面高6-8mm;导套前端做上倒角,导柱前端也做成锥形,这样能方便导柱进入导套;导柱与导套之间要确保耐磨度,且其表面粗糙度要求较高,一般取Ra0.8m。 2.8.2 脱模机构的设计脱模机构在整个模具生产中主要是将塑件和浇注系统推出模具的机构。它的主要组件有:1)推杆,用于推出塑件;2)推杆固定板,用于固定推杆;3)推板导轨,限制和引导导板运动;4)推板导套,限制和引导推板运动;5)拉料杆,分离浇注系统;6)推板承受机构的压力;7)复位杆,塑件脱离后,辅助推板恢复原位。由于此次文件盒设计过程中在内壁中需要成型一个内槽,故而选择用组合镶件与斜推杆共同配合分级内抽芯,最后在推出塑件完成脱模。15 注射机校核3 注射机校核3.1 模架的选定综上章所述,该注塑模具采用一模一腔二板式结构,直浇口浇注系统结构,顶出机构采用顶杆顶出,浇注凝料与塑品的分离采用拉料杆实现分离。参考标准模架图例,选模架型号为C5070-110100130 GBT12555-2006,模架结构如下图3.1.1所示:浇口套也可选用标准件,因为注塑机喷嘴口直径为4mm,参考浇口套尺寸表可选取8mm的浇口套。由于选择了标准模架后,其零件(导柱、导套、挡圈、顶柱等)也已相应的标准化,这里不需详述.同时,根据模架各个零部件的使用特性,选定适合的材料制造而成,选用材料如工程图里所示。3.2初定注塑机确定注射机大小,不仅需要关注塑料制品的质量以及制品在模板垂直方向的体积,而且还要考虑模具的大概尺寸。务必使注射机的一次最大注射量、锁模力、末班尺寸、拉杆间净距、模具最小厚度以及模板最大开档等满足注射制品及其模具要求。(在型腔中余下压力即为模腔压力,一般为2040MPa)使用Pro/E软件计算出单个塑件的体积为87.4cm3,又塑件密度为0.9g/3,由此得到M塑件=pp*V塑件=0.9*97.4=78.66g上式中:M塑件为塑件的质量,为塑件的密度,V为塑件的体积。粗略估算浇注系统的体积V体=3cm3 浇,则:M体=3*0.9=2.7gV总=87.4+3=90.4cm3M总=M塑料+M体=78.66+2.7=81.36g,取整得M总=82g根据塑料制品的体积或质量查表,注塑机型号为XS-ZY-500注塑机参数如下表3.1.1所示:3.3 最大注塑量校核为了保证能够正常地完成注塑成型注塑机的最大注塑量应大于塑件、浇道中的凝料和飞边质量。一般地,注塑机注塑量最好为最大注塑量的80%,所以,选用的注塑机最大注塑量应为: 上式中 V机注塑机的最大注塑量,单位cm3;V总塑件与浇注系统的总体积(V塑件+V浇)cm3,本次设计的文件盒塑件V塑件=87.4cm3;V浇浇注系统,该产品V浇=3cm3。故在此选定的注塑机注塑量为200cm3,所以满足要求。3.4 锁模力的校核注射成型中,高压塑料熔体充满型腔时,会产生使模具沿分型面分开的胀模力,此胀模力等于塑件和浇注系统在分型面上的投影面积与型腔压力之积,即:。式中 . 因此:在此选定的注塑机的锁模力为2000KN,满足要求。3.5 模具长宽与拉杆间距校核模具长宽拉杆面积模具长宽为355315(mmmm)注塑机拉杆的间距570570(mmmm),故满足要求。3.6 模具厚度校核模具厚度是指模具闭合的厚度,又称闭合高度。注塑机允许的模具最大与最小厚度是指注塑机模板闭合后达到规定锁模力时动模固定板和定模固定板之间的最大和最小距离。因此,所设计的模具厚度应在注射机允许的模具最大和最小厚度之间,否则将的不大规定的锁模力。即:式中:Hm模具厚度,Hm=350mm;Hmax、Hmin注塑机允许的最大、最小模具厚度,即动定模固定板之间的最大、小距离,Hmax=500mm、Hmin=280mm。因为28035050+155+10=215,故满足要求。22 结论结 论本课题设计的产品是文件盒,对零件进行实际测绘并根据汇测绘出的尺寸对文件盒建模;根据资料上的工艺流程设计模具结构,利用相关软件的分析我们得到以下结论:1)该零件主要通过solidworks的实体拉伸、抽壳、旋转剪切等命令完成塑件三维模型的创建。查阅了模具分型面相关的书,结合拔模检测的结果来确定塑件的最佳分型面位置。2)利用SolidWorks分析产品体积,根据塑件体积的大小估算注射量,从而初步选择注塑机的型号。通过注塑压力、锁模力、开模行程的校核来确定注塑机型号。本设计选用SZ-500卧式注射机。4)根据文件盒的结构尺寸选择标准模架尺寸为355mm315mm,选定出模架后可以继而定出浇口套和分浇口套尺寸,各镶件的尺寸,推杆机构的尺寸,型芯的尺寸冷却系统的尺寸。 参考文献参考文献1 冯刚, 张朝阁. 三种不同类型注塑模具的特点与发展现状J. 工程塑料应用, 2013, 41(7): 11-15. 2 2013-2018 年中国工程塑料市场供需预测及投资前景研究报告. 中企顾问网. 3 江健. 浅析注塑模具发展J. 广西轻工业, 2011, 11(7): 2-5. 4 杨永顺. 塑料成型工艺与模具设计M. 北京, 机械工业出版社, 2011. 5 Mok C, Chin K. 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Moldflow 软件在注塑模具 CAE 中的应用J. 工程塑料应用 , 2009, 37(9): 2-6. 致谢致 谢历时三个月,在完成这份毕业设计那一刻,顿时感觉心头悬着的大石终于落下,多少个日夜的付出,感觉到收获良多。去图书馆查资料,找老师咨询。在遇到一个个问题时,又耐着性子去一个个的结决,加深了对所学知识的理解的同时又理清了模具的生产和设计的思路对以后的工作又极为重要的意义。在这次文件盒的模具设计过程中,由衷地感谢时维元老师的悉心指导,他教给我设计的相关要点,同时有针对性地对设计难点进行知识拓展,让我从一开始对模具设计完全陌生的状态到现如今完成论文的编写和图纸的绘制。同时,老师也不时的告诉我一些以后工作中面临的问题和所要达到的能力水平。在我影响最深的就是,要学会独立思考,今后的工作或是生活中,外在的人或物都只是辅助,甚至是阻力,要把是做好还是得靠自己,打铁还需自身硬说的就是这个道理。故而,此次论文的编写除去老师的指导外我还去图书馆和网上查找了一些相关资料作参考。由于本人设计水平有限,设计也未做成实物加以验证,所以在设计中难免会遇到错漏之处和不合实际的设计,敬请老师批评与指正。 毕 业 设 计(论 文) 设计(论文)题目: 一种文件盒注塑模设计 学生姓名: 指导教师: 二级学院: 专业: 班级: 学号: 提交日期: 20xx年05月06日 答辩日期: 20xx年05月14日 摘要摘 要模具产业日新月异,随着模具工艺的改善和逐步的精简,模具向着产业化方向进一步发展。日趋完善的产业链促使模具向着规模化集群化方向发展。这推动了一个产业的发展,包括:上游产业(一些原材料产业),中游产业(模具生产)和下游产业(模具的消费产业)。本文通过用CAD/CAM软件对文件盒进行注塑模具的设计。先用SolidWorks对塑件进行3D建模,考虑到塑件的工作环境和材料经济性,此处文件盒选用聚丙烯(PP塑料),在确认过模具的结构后用CAD软件绘制模具的总装图和重要零件图。对于注塑机的选择,参照塑料成型工艺与模具设计一书中的选择方式,先选出注塑机XS-ZY-500,再对注射机进行参数校核。通过本篇设计说明书中的设计,通过图纸和零件结构的设计和计算,能够及时地发现产品的问题,从而能够准确地指导生产,从而提高生产效率。关键词: 注塑模;文件盒;定距斜推出机构AbstractMold industry with each passing day, as the improvement of the mold process and gradually streamlining, mold to the further development of industrialization of direction. Improvement towards large-scale clustering of industrial chain to die. It promotes the development of an industry, including: the upstream industry (some raw materials industry), middle (mold production) and downstream industry consumption industry (mould).In this paper, by using CAD/CAM software for injection mold design file box. With SolidWorks 3 d modeling was carried out on the plastic parts, considering the plastic pieces in the working environment and material economy, where the file box choose polypropylene (PP) plastic, after confirm the structure of the mould CAD software draw the final assembly drawing mould and important part drawing.For the choice of injection molding machine, reference book of plastic forming technology and die design of choice, to choose first XS-ZY-500,The injection machine parameters checking again.Through this design the design specification, and by drawing and parts of the structure of the design and calculation, the product can be found in a timely manner, so that they can accurately guide the production, so as to improve production efficiency.Keywords: Injection molding;File box;Distance inclined to launch目 录摘要AbstractIV1 绪论1.1 模具及模具工业的发展与现状11.2 模具生产在国民生产中的地位11.3 模具生产的发展趋势11.4 论文构成及研究内容22 模具的结构设计32.1 塑件工艺分析3 2.1.1 塑件形状与尺寸3 2.1.2 塑件的精度4 2.1.3 材料特性42.2凹凸模的结构及尺寸设计62.2.1 凹凸模的结构设计62.2.2 凹凸模的尺寸计算7 2.3模具的冷却和排气系统的确认8 2.4 分型面设计10 2.5浇注系统设计11 2.6分流道的设计12 2.7加热与冷却系统的设计12 2.7.1加热装置的设计12 2.7.2冷却装置的结构设计14 2.8其他机构的设计142.8其他机构的设计12 2.8.1导向机构与定位机构的设计12 2.8.2脱模机构的设计14 3 注射机校核153.1 模架的选定152 3.2初定注塑机15 3.3 最大注塑量的校核16 3.4 锁模力的校核17 3.5模具与注射机的安装校核17 3.6 模具厚度校核17 3.7 开模行程校核18结论19参考文献20致谢21
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