(大连交通系列)轴支架机械加工工艺规程及 7-钻直径6、M6孔夹具设计【CAD高清图纸和说明书等】
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机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共14页零件名称轴支架第1页车间工序号工序名称材料牌号机加工30铣底面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(rmin)切削速度/(mmin)进给量/(mmr)背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1粗铣底面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00137073.20.18310.260.5机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共14页零件名称轴支架第2页车间工序号工序名称材料牌号机加工40铣底面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(rmin)切削速度/(mmin)进给量/(mmr)背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1精铣底面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00146091.20.15110.330.4机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共14页零件名称轴支架第5页车间工序号工序名称材料牌号机加工70粗镗杠孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式镗床T68夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(rmin)切削速度/(mmin)进给量/(mmr)背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1粗镗55的孔硬质合金镗刀游标卡尺、工装2500.470.5210.560.452机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共14页零件名称轴支架第8页车间工序号工序名称材料牌号机加工100半精镗杠孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式镗床T68夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(rmin)切削速度/(mmin)进给量/(mmr)背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1半精镗55的孔硬质合金镗刀游标卡尺、工装2500.420.51.21机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共14页零件名称轴支架第11页车间工序号工序名称材料牌号机加工130精镗杠孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式镗床T68夹具编号夹具名称切削液JIAJU003专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(rmin)切削速度/(mmin)进给量/(mmr)背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助3精镗55的孔硬质合金镗刀游标卡尺、工装20018.60.350.810.960.5机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共14页零件名称轴支架第 3页车间工序号工序名称材料牌号机加工50钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数双头组合钻床双头组合钻床夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(rmin)切削速度/(mmin)进给量/(mmr)背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1钻25.8的孔,钻30、35的孔钻头游标卡尺、工装3000.340.35210.660.52扩25.8的孔,扩30、35的孔钻头游标卡尺、工装25020.40.45210.620.63铰孔直径25.8的孔,铰30、35的孔铰刀游标卡尺、工装3000.350.350.810.960.5机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共14页零件名称轴支架第12页车间工序号工序名称材料牌号机加工150、160钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(rmin)切削速度/(mmin)进给量/(mmr)背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1钻孔4-10锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0017001.220.33512扩孔2-13锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0015501.520.91.513锪孔2-20锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0013000.310.123.514锪孔13锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0015000.340.1331机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共14页零件名称轴支架第14页车间工序号工序名称材料牌号机加工180、190、200钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(rmin)切削速度/(mmin)进给量/(mmr)背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1钻孔6锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00112001.220.26312钻孔M6的螺纹孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00113001.520.252.613对孔M6的螺纹孔攻丝锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0013500.3112.61机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共15页零件名称轴支架第15页车间工序号工序名称材料牌号机加工210铣左端面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(rmin)切削速度/(mmin)进给量/(mmr)背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1铣左端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00137073.20.18310.260.5机械加工工艺过程卡片产品名称零(部)件名称零件图号材料毛 坯 种 类文件编号轴支架轴支架zhijiaHT150铸造造工序号工 序 内 容设 备夹具名称刀具名称量具名称工作等级单件工时名称型号10铸造20时效处理,去应力30粗铣底面,以侧面和R28圆弧面为基准立式铣床 X52K专用铣夹具1端铣刀游标卡尺M40精铣底面,以侧面和R28圆弧面为基准立式铣床 X52K专用铣夹具1端铣刀游标卡尺M50钻25.8的孔 ,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具1麻花钻游标卡尺M60钻30、35的孔 ,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具1麻花钻游标卡尺M70钻55的孔,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具1麻花钻游标卡尺M80扩直径25.8的孔 ,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具1扩孔钻游标卡尺H90扩30、35的孔,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具1扩孔钻游标卡尺H100扩55的孔,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具1扩孔钻内径百分表H110铰孔25.8的孔并倒角,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具2铰刀内径百分表H120铰孔30、35的孔并倒角,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具1铰刀内径百分表H130铰孔55的孔并倒角,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具1铰刀游标卡尺H140钻孔4-10,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具3麻花钻,丝锥游标卡尺M设 计(日 期)校 对(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期机械加工工艺过程卡片产品名称零(部)件名称零件图号材料毛 坯 种 类文件编号轴支架轴支架zhijiaHT150铸造造工序号工 序 内 容设 备夹具名称刀具名称量具名称工作等级单件工时名称型号150扩孔2-13,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具4麻花钻,丝锥游标卡尺M160锪孔2-20,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具4麻花钻,丝锥游标卡尺M170钻孔6,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具4麻花钻,丝锥游标卡尺M180钻孔M6的螺纹孔,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具4麻花钻,丝锥游标卡尺M190对孔M6的螺纹孔攻丝,以底面和侧面为基准立式钻床 Z525专用钻夹具4麻花钻,丝锥游标卡尺M200铣左端面,,以底面和2-13孔为基准立式铣床 X52K专用铣夹具1端铣刀游标卡尺M210去毛刺220检验入库设 计(日 期)校 对(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期轴支架加工工艺及夹具设计学生姓名: 学生学号: 院(系): 年级专业: 指导教师: 年 月摘 要机械加工工艺是实现产品设计,保证产品质量,节约能源,降低消耗的重要手段。本课题研究轴支架加工工艺规程。首先通过对零件图的分析,了解工件的结构形式,明确了具体的技术要求,从而对工件各组成表面选择合适的加工方法。再拟订较为合理的工艺规程,充分体现质量、生产率和经济性的统一。机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分,在整个机械加工过程中,夹具除了夹紧、固定被加工零件外,还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。本课题在设计的过程当中,深入生产实际,进行调查研究,吸取国内外先进技术,制定出合理的设计方案,在进行具体设计。关键词 产品设计,轴支架,加工工艺,夹具 第 II 页 共 41 页ABSTRACTHe machine-finishing craft realizes the product design, guaranteed the product quality, saves the energy, reduces the consumption the important method. After this topic studies the CA6140 lathe the bracket processing technological process. First through to the detail drawing analysis, understood the work piece the structural style, has been clear about the concrete specification, thus to work piece each composition surface choice appropriate processing method. Again drafts the more reasonable technological process, fully manifests the quality, the productivity and the efficient unification .Engine bed jig design is in a craft equipment design important constituent, in the entire machine-finishing process, the jig except clamps, fixes is processed outside the components, but also requests guarantee processing components position precision, enhancement processing productivity .This topic in the middle of the design process, penetrates the production reality, conducts the investigation and study, absorbs the domestic and foreign advanced technologies, formulates the reasonable design proposal, is carrying on the concrete design .Keywords shift the product design,latter bracket ,processing craft,jig 目 录摘 要 ABSTRACT目 录11 轴支架的加工工艺设计31.1轴支架的结构特点和技术要求31.2 轴支架的材料、毛坯和热处理41.2.1 毛坯材料及热处理41.2.2 毛坯的结构确定41.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题51.3.1 加工方法选择的原则51.3.2 加工阶段的划分51.3.3 工序的合理组合51.3.4 加工顺序的安排61.4 轴支架的机械加工工艺过程分析71.4.1 轴支架零件图分析71.4.2 轴支架的加工工艺的路线71.5 轴支架的工序设计111.5.1 工序基准的选择111.5.3 加工余量的确定121.5.4 确定各工序的加工设备和工艺装备131.5.5 确定切削用量及工时定额141.9 时间定额计算及生产安排252钻M6螺纹孔、6孔专用夹具设计292.2夹具设计292.2.1 定位基准的选择292.2.2 切削力及夹紧力的计算292.3定位误差的分析323.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计332.4夹具设计及操作的简要说明35结 论36参考文献37致 谢381 轴支架的加工工艺设计机械加工工艺是实现产品设计,保证产品质量,节约能源,降低消耗的重要手段,是企业进行生产准备,计划调度,加工操作,安全生产,技术检测和健全劳动组织的重要依据,也是企业上品种,上质量,上水平,加速产品更新,提高经济效益的技术保证。在实际生产中,由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同,针对某一零件,往往不是单独在一种机床上,用某一种加工方法就能完成的,而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此,不仅要根据零件的具体要求,结合现场的具体条件,对零件的各组成表面选择合适的加工方法,还要合理地安排加工顺序,逐步地把零件加工出来。对于某个具体零件,可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件,但从生产效率和经济效益来看,可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此,必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等,拟订较为合理的工艺过程。1.1 轴支架的结构特点和技术要求图1.1 轴支架零件图由零件图1-1可得:轴支架是铸造件,从整体形状来看类似长方体。根据要求主要是加工孔和底平面。具体特点和技术要求如下: 精加工孔25.8的孔,30、35的孔,55要求达到的精度等级为。粗糙度为,且以底平面为基准,要求平行度公差为,主要满足加工孔的位置精度。 其他各个孔的加工都要以底平面为定位基准。所以,底平面的形位公差要达到设计要求。 、粗糙度为;为锥孔,且粗糙度为。 其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。1.2 轴支架的材料、毛坯和热处理1.2.1 毛坯材料及热处理毛坯材料灰铸铁(HT150),由资料2机械加工工艺手册表4-71,可得力学性能:表1.1灰铸铁(HT150)的性能参数牌号铸件壁厚最小抗拉强度硬度铸件硬度范围金相组织HT1502.5-1010-2020-3030-50175145130120H175150-200铁素体+珠光体灰铸体一般的工作条件: 承受中等载荷的零件。 磨檫面间的单位面积压力不大于490KPa。毛坯的热处理灰铸铁(HT150)中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中,由于片状石墨对基体的割裂作用大,引起应力集中也大;因此,使石墨片得到细化,并改善石墨片的分布,可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火,来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织(有大量的渗碳体出现),以便于切削加工。1.2.2 毛坯的结构确定毛坯的结构工艺要求轴支架为铸造件,对毛坯的结构工艺有一定要求: 铸件的壁厚应和合适,均匀,不得有突然变化。 铸造圆角要适当,不得有尖角。 铸件结构要尽量简化,并要有和合理的起模斜度,以减少分型面、芯子、并便于起模。 加强肋的厚度和分布要合理,以免冷却时铸件变形或产生裂纹。 铸件的选材要合理,应有较好的可铸性。毛坯形状、尺寸确定的要求设计毛坯形状、尺寸还应考虑到: 各加工面的几何形状应尽量简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一,尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时,要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近,可以减少加工余量,提高材料的利用率,降低加工成本,但这样可能导致毛坯制造困难,需要采用昂贵的毛坯制造设备,增加毛坯的制造成本。因此,毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。1.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题1.3.1 加工方法选择的原则 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度,表面相互位置精度要求。 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 加工方法要与生产类型相适应。 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。1.3.2 加工阶段的划分按照加工性质和作用的不同,工艺过程一般可划分为三个加工阶段: 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属,为以后的精加工创造较好的条件,并为半精加工,精加工提供定位基准,粗加工时能及早发现毛坯的缺陷,予以报废或修补,以免浪费工时。粗加工可采用功率大,刚性好,精度低的机床,选用大的切前用量,以提高生产率、粗加工时,切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生的内应力和变形大,所以加工精度低,粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为,粗糙度为。 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备,保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量,工序变形小,有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为,表面粗糙度为。 光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工,主要用于改善表面质量,对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差,其精度等级一般为,表面粗糙度为。此外,加工阶段划分后,还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同,有的需安排于粗加工之前,有的需插入粗精加工之间。1.3.3 工序的合理组合确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则: 工序分散原则工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。 工序集中原则工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。1.3.4 加工顺序的安排零件的加工过程通常包括机械加工工序,热处理工序,以及辅助工序。在安排加工顺序时常遵循以下原则:见下表表1.2 加工工序安排原则工序类别工序安排原则机械加工1) 对于形状复杂、尺寸较大的毛坯,先安排划线工序,为精基准加工提供找正基准2) 按“先基准后其他”的顺序,首先加工精基准面3) 在重要表面加工前应对精基准进行修正4) 按“先主后次,先粗后精”的顺序5) 对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工热处理退火与正火毛坯预备性热处理,应安排在机械加工之前进行时效为消除残余应力,对于尺寸大结构复杂的铸件,需在粗加工前、后各安排时效处理;对于一般铸件在铸造后或则粗加工后安排时效处理;对于精度高的铸件,在半精加工前、后各安排一次时效处理淬火淬火后工件硬度提高,应安排在精加工阶段的磨削加工前进行渗碳渗碳易产生变形,应安排在精加工前渗氮一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前辅助工序中间检验一般安排在粗加工全部结束之后,精加工之前;花费工时较多和重要工序的前后特种检验荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验,通常安排在精加工阶段。荧光如用于检验毛坯的裂纹,则安排在加工前表面处理电镀、涂层、发蓝等表面处理工序一般安排在工序的最后进行1.4 轴支架的机械加工工艺过程分析1.4.1 轴支架零件图分析图1.1 轴支架零件图由图1-1可知:该零件为铸件,材料为灰铸铁,重量为。要求加工25.8的孔,30、35的孔,55的精度等级为,粗糙度,且要求与底平面的平行度公差为。要求精加工底平面粗糙度,平面度公差为。要求加工、粗糙度为。是锥孔,要求精铰加工,粗糙度。对于孔口进行锪平加工。加工螺纹孔。1.4.2 轴支架的加工工艺的路线拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究,多提几个方案,加以分析比较确定一个最合理方案。采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量 表1.3 (参考参数)加工表面 加工方法表面粗糙度Ra表面光洁度公差等级公差等级加工余量说 明外圆粗 车半精车精 车细 车粗 磨精 磨研 磨12.56.31.60.81.00.40.11345677867891014IT12IT11IT10IT9IT8IT7IT6IT5IT8IT7IT6IT5IT6IT5111010887767645150.501.600.20.50.10.250.250.850.060.100.03指尺寸在直径180以下,长度在500以下,铸件的直径余量内孔钻 孔扩 孔粗 镗半精镗精 镗细 镗粗 铰精 铰粗 磨精 磨研 磨256.36.31.60.80.23.21.61.60.20.113452456679105667679101014IT13IT11IT10IT9IT10IT9IT9IT8IT8IT7IT7IT6IT8IT7IT8IT7IT6IT7IT610898876877676540.30.51.81.01.80.50.80.10.30.10.550.40.20.20.30.20.50.10.20.010.02指孔径在180以下,铸件直径的余量.L/dFJ需。夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过,其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下,还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧,才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置,以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下,不发生移动和震动,确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的,正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力,使之变为夹紧力,并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式,利用螺旋杆直接夹紧元件,或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋,实际上相当于把契绕在圆柱体上,因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋,使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点:(1)结构简单;(2)扩力比大;(3)自琐性能好;(4)行程不受限制;(5)夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置,在此套夹具中,中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧,通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转,通过螺栓夹紧移动压板,实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板,通过精确的圆弧定位,实现定心。此套移动压板制作简单,便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动,以达到压紧的目的。压紧的同时,实现工件的定心,使其定位基准的对称中心在规定位置上。查参考文献51226可知螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算:螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有:式中参数由参考文献5可查得: 螺旋夹紧力:该夹具采用夹紧机构, 由上述计算易得: 由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定选用手动螺旋夹紧机构。2.3定位误差的分析为了满足工序的加工要求,必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差,一般可用下式表示: 定位误差 : 其中:, 夹紧误差 : 其中接触变形位移值: 查5表1215有。 磨损造成的加工误差:通常不超过 夹具相对刀具位置误差:取误差总和:从以上的分析可见,所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计M6螺纹孔的加工需钻、攻螺纹两次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套(其结构如下图所示)以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求:M6螺纹孔分钻、攻螺纹两个工步完成加工。钻、攻,加工刀具分别为:钻孔5标准高速钢麻花钻,磨出双锥和修磨横刃;攻螺纹M6的丝锥。根据参考文献11表2-1-47可查得钻套孔径结构如图3.14所示。图3.14 快换钻套钻M6孔钻套结构参数如表3.9所示。表3.9dHD公称尺寸允差62012+0.018+0.0072218104771650根据参考文献11表2-1-58可得衬套选用固定衬套其结构如图3.15所示。图3.15 固定衬套其结构参数如表3.10所示。表3.10dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差12+0.034+0.0162018+0.023+0.0120.52根据参考文献11夹具U型槽的结构如图3.16所示。图3.16 U型槽主要结构尺寸参数如表3.11所示。 表3.11螺栓直径121430202.4夹具设计及操作的简要说明由于是大批大量生产,主要考虑提高劳动生产率。因此设计时,需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计,用移动夹紧的大平面定位三个自由度,定位两个自由度,用定位块定位最后一个转动自由度。夹具体是夹具的基础件,夹具体上所有组成部分都必须最终通过这一基础件连接成一个有机整体。为了满足加工要求,夹具体应有足够的刚度和强度,同时结构工艺性要好。由于铸造工艺性好,几乎不受零件大小、形状、重量和结构复杂程度的限制,同时吸振性良好、抗压能力好,故此选用铸造夹具体,材料选取HT200,铸造成型后时效处理,以消除内应力。结 论通过本次的课程设计,使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习,对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解,本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、铣钻夹具的设计与分析,对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。参考文献1 孟少龙机械加工工艺手册第1卷M北京:机械工业出版社,19912 李洪机械加工工艺手册M北京:机械工业出版社,19903金属机械加工工艺人员手册修订组金属机械加工工艺人员手册M上海:上海科学技术出版社,19974 于骏一典型零件制造工艺M北京:机械工业出版社,19895 王季琨、沈中伟、刘锡珍机械制造工艺学M天津:天津大学出版社,20046 莫雨松、李硕根等互换性与技术测量M中国计量出版社,19887 方昆凡公差与配合技术手册M北京:北京出版社,19848 马贤智机械加工余量与公差手册M北京:中国标准出版社,19949 上海金属切削技术协会金属切削手册M上海:上海科学技术出版社,198410 东北重型机械学院、洛阳农业机械学院、长春汽车厂工人大学机床夹具设计手册M上海:上海科学技术出版社,198011 余光国、马俊、张兴发机床夹具设计M重庆:重庆大学出版社,199512 东北重型机械学院等机床夹具设计手册M上海:上海科学技术出版社,1979。13 刘文剑、曹天河、赵维夹具工程师手册M哈尔滨:黑龙江科学技术出版社,198714 贵州工学院机械制造工艺教研室机床夹具结构图册M贵阳:贵州人民出版社,198315 孙已德机床夹具图册M北京:机械工业出版社,198416 成大先机械设计手册单行本连接与紧固M北京,化学工业出版社,200417 Machine Tool Metalworking John L.Feirer 1973.18 Peter Dransfield, Hydraulic control System-Design and Analysis of Their Dynamics,Sprinyer-Verlag 1981. 致 谢本课程设计是在指导老师教授的指
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