炼油装置工艺管道流程设计规范石化股份建标函〔2011〕718号.docx
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SH/T3122-201XICS *.*.* P *备案号: 中华人民共和国石油化工行业标准 SH/T 3122201X 代替SH/T 31222000炼油装置工艺管道流程设计规范Design specification for process pipe-line diagram in refining units(征求意见稿)201X-XX-XX 发布 201X-XX-XX 实施中华人民共和国工业和信息化部 发 布21目 次前言1 范围12 规范性引用文件13 术语和定义14 一般规定25 塔和容器的管道流程36 管壳式换热器、冷却器和冷凝器的管道流程57 浸没式冷却器的管道流程68 重沸器的管道流程79 空冷器的管道流程810 加热炉的管道流程911 蒸汽发生器系统的管道流程1012 泵的管道流程1113 压缩机的管道流程1314 汽轮机的管道流程1415 蒸汽和冷却水系统的管道流程1516 扫线的管道流程1717 采样系统的管道流程1818 开停工的管道流程2019 机、泵的辅助管道流程2120 加热炉燃料系统的管道流程2221 泄放系统的管道流程23本规范用词说明24ContentsForeword1 Scope12 Normative references23 Terms and definitions24 General specification25 Pipe-line diagram of tower and vessel36 Pipe-line diagram of shell and tube heat exchanger, condenser and cooler57 Pipe-line diagram of immersion cooler68 Pipe-line diagram of reboiler79 Pipe-line diagram of air cooler810 Pipe-line diagram of heating furnac911 Pipe-line diagram of steam generator system1012 Pipe-line diagram of pump1113 Pipe-line diagram of compressor1314 Pipe-line diagram of steam turbine1415 Pipe-line diagram of steam and cooling water system1516 Pipe-line diagram of scavenenging1717 Pipe-line diagram of sampling system1818 Pipe-line diagram of stat up / shutdown2019 Auxiliary system Pipe-line diagram of compressor and pump2120 Pipe-line diagram of furnace fuel system2221 Pipe-line diagram of pressure relief system23Explanation of wording in this specification24前 言根据中华人民共和国工业和信息化部办公厅“关于印发2010年第一批行业标准制修订计划的通知”(工信厅科201074号)的要求,规范编制组对原规范中存在问题进行了分析和调查研究,总结了炼油装置工艺管道流程的设计经验,并在广泛征求了有关设计、生产等方面意见的基础上,对本规范进行修订。本规范共分21章。本规范的主要技术内容是:炼油装置工艺管线流程设计。本规范是根据炼油装置工艺管线流程设计规范SH/T 3122-2000修订而成,修订的主要内容是:1、根据石油化工行业工程建设标准编写规定(2010版)对原规范的层次及其编号进行了调整,增加了英文目次,取消了总则,增加了前言、范围(第1章)、规范性引用文件(第2章)、术语和定义(第3章)。原规范共18章,修改后新规范共21章;2、对原规范第2章第2.0.2条,在新规范第4章第4.2条中增加“连续操作的可燃气体管道的低点应设两道排液阀,排出的液体应排至密闭系统;仅在开停工时使用的排液阀,可设置一道阀门,并加丝堵、管帽或法兰盖。(引自石油化工企业设计防火规范GB 50160-2008第7.2.8条)”;3、对原规范第2章第2.0.4条,在新规范中拆分为第4章第4.4条和4.5条,并对公用工程管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道或设备连接进行了详细规定;4、在新规范中第4章中增加第4.7条,净化压缩空气进入装置的管道上宜设置分液罐;5、在新规范中第4章中增加第4.8条,进出装置的公用工程管道上宜设置计量仪表;6、对原规范第10章第10.0.9条,在新规范第12章第12.9条中取消图(a);7、对原规范第14章,在新规范第16章中进行了补充和完善,增加了图16.1和图16.2;8、修订了原规范执行过程中发现的不完善之处,补充、调整和完善了各部分的技术内容;9、句式、标点、表达的一致性修改。本规范由中国石油化工集团公司负责管理,由中国石油化工集团公司工艺系统设计技术中心站负责日常管理,由中国石化集团洛阳石油化工工程公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见和建议,请将资料寄送日常管理单位和主编单位。本规范日常管理单位:中国石油化工集团公司工艺系统设计技术中心站通讯地址:北京市朝阳区安慧北里安园21号邮政编码: 100101电 话: 010-84877092传 真: 010-84878842本规范主编单位:中国石化集团洛阳石油化工工程公司本规范主要起草人员: 本规范主要审查人员:(列出主要审查人员名单)本标准1986年首次发布,2000年第1次修订,本次为第2次修订。炼油装置工艺管道流程设计规范1 范围本规范规定了炼油装置工艺管道流程设计的基本要求。本规范适用于新建或扩建的炼油装置工艺管道流程的设计,改建工程可参照执行。执行本规范时,还应满足国家现行的有关标准规范的要求。2 规范性引用文件下列文件对于本规范的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本规范。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本规范。GB 50160 石油化工企业防火设计规范SH/T 3121 炼油装置工艺设计规范3 术语和定义下列术语和定义适用于本规范。3.1炼油装置 refining unit炼油装置是指原油一次加工和二次加工的各生产装置,是将石油通过蒸馏的方法分离生产符合内燃机使用的煤油、汽油、 柴油等燃料油的过程,还包括重组分通过热裂化或催化裂化的过程、燃料油经过加氢精制的过程、减压渣油经过溶剂脱沥青或延迟焦化的过程等。常见的炼油装置有原油蒸馏装置、催化裂化装置、延迟焦化装置、加氢裂化装置、加氢处理装置、连续重整装置、气体分馏、烷基化、异构化、叠合、产品精制、污水汽提装置等,还包括芳烃抽提、催化干气制乙苯、S-zorb、轻烃回收、润滑油精制等装置。3.2工艺管道流程 process pipe-line diagram工艺管道流程是根据工艺原则流程图(PFD)的要求,以工艺介质流向为主线,通过工艺管道把相关设备、阀门联系起来,按其各自功能以及工艺要求组合起来,辅以必要的公用工程管道,还包括用于监控物料在设备、工艺管道、公用工程管道中的仪表和阀门以及对管道设计的要求等,并借助统一规定的图形符号和文字代号,起到描述工艺装置的结构和功能的作用。4 一般规定4.1 炼油装置工艺管道流程设计必须满足正常生产操作、开停工、安全、环境保护和事故处理的要求,并应考虑维修需要和操作灵活。4.2管道或设备的高点和低点应根据需要分别设置排气阀和排液阀。连续操作的可燃气体管道的低点应设两道排液阀,排出的液体应排至密闭系统;仅在开停工时使用的排液阀,可设置一道阀门,并加丝堵、管帽或法兰盖。(引自石油化工企业设计防火规范GB 50160-2008第7.2.8条)4.3工艺管道进装置处按顺序设置切断阀、止回阀、排凝阀、8字盲板和切断阀。工艺管道出装置处按顺序设置切断阀、止回阀、排凝阀、8字盲板和切断阀。4.4公用工程管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道或设备连接时应符合下列规定:4.4.1 连续使用的公用工程管道上应设止回阀,并在其根部设切断阀;4.4.2 间歇使用的公用工程管道上应设止回阀和一道切断阀或设两道切断阀,并在两道切断阀间设检查阀(以下简称“三阀组” );4.4.3 仅在设备停用时使用的公用工程管道应设盲板和一道切断阀或止回阀和一道切断阀。4.5 间歇使用的公用工程管道与其它介质的管道或设备连接时,公用工程管道上应设置“三阀组”或设置双切断阀加盲板。4.6塔和容器类设备与冷换等其它工艺设备之间的连接管道,如因维修需要隔断时,应设切断阀,必要时还应设旁路阀。4.7净化压缩空气进入装置的管道上宜设置分液罐。4.8进出装置的公用工程管道上宜设置计量仪表。4.9在工艺管道流程图上应注明工艺过程对管道安装设计的特殊要求(如重沸器与塔底切线的安装高度、热旁路压控回流罐与塔顶冷凝器的相对高差、不允许有袋形的管道、倒流高差、重力流管道的流向和坡度防等)。4.10除有特殊需要外,不宜选用公称直径为32、65、125、175mm的管子及管件。5 塔和容器的管道流程5.1 塔和容器的开口低于预计液位时,宜在塔和容器的开口处设置切断阀;当在与该开口相连接管道的水平距离15m范围内已有切断阀时,开口处可不设该切断阀。5.2 装有液化烃或温度等于或超过自燃点介质的设备抽出管道应在靠近设备根部设置切断阀。容积超过50m3的液化烃设备或介质等于或超过自燃点的设备与其抽出泵的水平间距小于15m时,该切断阀应为带手动功能的遥控阀,遥控阀的就地操作按钮距泵的间距应不小于15m。5.3 塔或容器与脆性或其它易损材质的管道连接时,应在塔或容器的开口处设置切断阀。5.4 塔或容器与连接管道之间的切断阀宜与塔或容器的开口或连接管道同径;若压降允许,也可以比塔或容器的开口或连接管道的管径小一级或两级。5.5 塔顶回流和中段回流的管道,在塔入口处不宜再设置切断阀。5.6 侧线汽提塔顶气体返回分馏塔的管道上不应设置阀门。5.7 一股进料有多个进塔口时,每根进料线均应设置切断阀。5.8 同一产品有多个抽出口时,塔的各抽出口处均应设置切断阀。5.9 塔的侧线抽出管道如与泵相连或与侧线汽提塔相连时,不宜再设置切断阀(见图5.9)。当有安全、清扫等特殊需要时应设置阀门。 (a)侧线与泵相连 (b)侧线与汽提塔相连图5.9 塔的侧线抽出管道流程示意图5.10 塔或容器上的玻璃板液位计、压力表或高低液位报警接管等,可根据具体情况设置在塔或容器的气相与液相连通的立管上(见图5.10)。5.11 根据工艺过程要求向塔顶馏出线注入与操作介质不同的其它介质(如氨、胺、缓蚀剂、水等)时,其接管上应设置止回阀和切断阀;当以塔顶回流或其它介质为稀释液时还应在操作方便处加设截止阀(见图5.11)。图5.10 容器液位计接管示意图图5.11 塔顶馏出线注入其他介质的接管示意图图5.15 切换操作的过滤器安全阀流程示意图5.12 塔或容器的顶部应设置供开停工吹扫放空用的排气阀,阀门应直接连在塔或容器的开口处。5.13 塔顶安全阀可设置在塔顶气相管道上;但在塔顶设有破沫网并且塔内物流易堵塞破沫网的特殊情况下,安全阀应安装在破沫网下方的塔体上。5.14 对于设有事故放空阀的塔或容器,其安全阀可不设置旁通阀。5.15 对于短时间内允许从操作系统中隔断的或切换操作的设备,其安全阀可不设置旁通阀,还可不设置安全阀上游的切断阀。以切换操作的油品过滤器为例,见图5.15。6 管壳式换热器、冷却器和冷凝器的管道流程6.1 换热流程应采用逆流换热,冷流自下而上、热流自上而下地进入冷换设备。6.2 介质无相变的串联换热器宜采用重叠式布置。6.3 进入并联换热器、冷却器和冷凝器的两相流流体的管道应采用对称形式设置;进入并联换热器、冷却器和冷凝器的单相流体的管道宜采用对称形式设置。6.4 换热器冷、热流进出口管道和冷却器、冷凝器热流进出口管道均不宜设置切断阀。操作中可不停工维修的冷换设备进出口管道上均应设置切断阀、旁路线和旁路切断阀,并应在入口切断阀下游侧设置固定蒸汽吹扫接管,在出口切断阀上游侧设置排污接管;当设置切断阀可能导致换热器的操作压力超过设计压力时,应采取泻泄压措施。6.5 水冷却器和水冷凝器的冷却水管道流程宜按图6.5进行设计,如无防冻问题可不设置防冻线。对于被冷却介质温度大于100的水冷却器和水冷凝器,宜在冷却水回水管道上设置安全阀。图6.5 冷却水管道流程示意图7 浸没式冷却器的管道流程7.1 浸没式冷却器水箱内应通入搅拌空气;当冷却重质油品时,还应接蒸汽加热管。7.2 浸没式冷却器的冷却水出口管道高点处应设一段公称直径为15mm的破虹吸短管。7.3 重质油品的进出口管道上均应设置切断阀,并应在入口切断阀下游侧设置固定蒸汽吹扫接管,在出口切断阀上游侧设置排污接管。7.4 浸没式冷却器水箱应设置顶盖,顶盖的高点处应设置放空管排入安全处。8 重沸器的管道流程8.1 罐式重沸器冷流侧的管道流程可按图8.1进行设计。图8.1 罐式重沸器冷流侧管道流程示意图8.2 重沸器冷流侧的管道流程可按图8.2进行设计。 (a)循环式流程 (b)一次通过式流程 (c)塔内有挡板的流程(d)泵强制输送时的循环式流程,产品自塔底抽出(e)泵强制输送时的循环式流程,产品自泵出口抽出(f)泵强制输送时的一次通过式流程(g)泵强制输送时塔内有挡板的流程图8.2 重沸器冷流侧管道流程示意图9 空冷器的管道流程9.1 空冷器入口的工艺介质为气液两相流流体时,入口管道宜采用对称形式的流程,见图9.1。图9.1 两相流流体进出空冷器管道流程示意图9.2 空冷器入口的工艺介质为单相流流体时,出入口管道的流程见图9.2。 (a)宜 (b)允许 (c)不宜图9.2 单相流流体进出空冷器管道流程示意图9.3 对称形式的管道集合总管的截面积不宜小于最后一级分支管截面积之和的1.5倍。9.4 空冷器进出口管道上不宜设置切断阀。但根据操作和维修需要必须隔断操作或不停工维修的空冷器,可在该台空冷器的进出口管道上设置切断阀和吹扫放空接管。10 加热炉的管道流程10.1 多管程加热炉炉管管程数宜为偶数。10.2 加热炉进出口管道流程设计应符合下列要求:10.2.1 对于炉管入口处的工艺介质为气液两相流流体且炉管管程数为偶数的多管程加热炉,其出口和入口工艺管道应分别采用对称形式的流程;10.2.2 对于炉管入口处的工艺介质为单相流流体且炉管管程数为偶数的多管程加热炉,其出口和入口工艺管道宜分别采用对称形式的流程;10.2.3 对于炉管入口处的工艺介质为单相流流体的多管程加热炉,其出口和入口的工艺管道采用非对称形式的流程时,应在各管程的入口管道上设置流量调节和流量指示,且在各出口管道上设置温度指示仪表。10.3 炉管内需要注水(或蒸汽)时,应在水(或蒸汽)管道上设置切断阀、检查阀和止回阀。10.4 过热蒸汽放空管上应设置消声器。10.5 烘炉时炉管内如需要通入防护蒸汽,应考虑通入蒸汽的措施,并在炉出口处设置带有消声器的蒸汽放空管。10.6 对于需要烧焦的加热炉,其管道流程可按图10.6进行设计。图10.6 加热炉烧焦管道流程示意图10.7 常减压蒸馏装置的减压炉出口管道应设置盲板,而不应设置切断阀。10.8 延迟焦化装置加热炉采用在线请焦技术时,加热炉出口管道应设置盲板,而不应设置切断阀。11 蒸汽发生器系统的管道流程11.1 蒸汽发生器系统的管道流程宜按图11.1进行设计。图11.1 蒸汽发生器系统管道流程示意图11.2 当有多台管壳式换热器供热,发生相同压力等级的蒸汽时,宜共用汽包。11.3 蒸汽发生器系统应设连续排污管道和间断排污管道。连续排污管道应设在汽包正常水位以下汽包水盐分浓度最高的位置;间断排污管道应自该系统下液管的最低点和换热器底部接出(见图11.1)。11.4 每台管壳式换热器应有单独与汽包相连接的下降管与上升管。12 泵的管道流程12.1 泵入口管道的公称直径应大于或等于泵入口管嘴的公称直径。泵出口管道的公称直径应比入口管道的公称直径小一级。12.2 泵入口管道上应设置切断阀。12.3 泵入口管嘴与泵入口切断阀之间宜设置过滤器。12.4 介质在泵入口处易于发生汽化时,可在泵入口管嘴与泵入口切断阀之间设置一根可返回吸入侧上游设备该介质最高液面以上的气相空间的平衡线。平衡线上应设置切断阀(见图12.4)。图12.4 在泵入口处设置平衡线的管道流程示意图12.5 泵的出口管道上应设置切断阀。12.6 对于进出口压差大于4.0MPa的离心泵,宜在泵出口管道上设置串联的双切断阀。12.7 每台离心泵或旋涡泵出口管道上应设置止回阀,止回阀宜设在泵出口管嘴和泵出口切断阀之间。泵出口管道为多分支时,宜在泵出口总管上设置止回阀。12.8 离心泵如可能在低于泵的最小流量下运转,应设置最小流量线。在最小流量线上应设置限流孔板、截止阀或调节阀(见图12.8)。图12.8 泵的最小流量线管道流程示意图12.9 对于进出口压差大于4.0MPa的离心泵,可在每台泵的出口管道上设置双止回阀(见图12.9)。此时,泵入口切断阀至泵入口管嘴之间的管道压力等应与泵出口管道压力等级相同;如泵入口切断阀至泵入口管嘴之间的管道压力等应与泵出口管道压力等级不同,则应在泵入口切断阀至泵入口管嘴之间的管道上设置安全阀。 图12.9 离心泵出口设置串联双止回阀的管道流程示意图12.10 有备用泵的离心泵输送介质的温度高于200且泵出口公称直径大于或等于80mm时,应设置单独的暖泵线(见图12.10)。 (a)泵的暖泵线 (b)两台泵共用一台备用泵时的暖泵线图12.10 离心泵暖泵线管道流程示意图12.11 每台容积式或旋涡泵出入口切断阀之间的管道上应设置泵出入口相连的循环线,该循环线上应设置切断阀、截止阀和流量指示仪表。12.12 容积式泵出口管道上应设置安全阀。若有随泵自备安全阀,可不另设。12.13 输送易于汽化的有毒、有害、易燃、易爆介质的泵应在泵入口或出口管道上设置排入密闭系统的放空线,必要时出入口管道上均应设置排入密闭系统的放空线。12.14 除上述规定外,泵的管道流程尚应符合泵制造厂的特殊要求。13 压缩机的管道流程13.1 压缩机的进出口管道上均应设置切断阀,自大气抽吸空气的往复式压缩机的吸入管道上不应设置切断阀。13.2 催化裂化装置离心式和固定静叶轴流式主风机入口管道上应设置可调蝶阀,出口管道上应设置遥控切断阀。13.3 往复式氢气压缩机进出口管道上应设置双切断阀,两阀之间设置带三阀组的排放管线,各级出口管道上均应设置安全阀。13.4 离心式压缩机出口管道上应设置止回阀,止回阀应设在切断阀的上游。13.5 离心式压缩机进出口管道上应设置可拆卸短管或8字盲板。图13.8 分液包管道流程示意图13.6 操作压力大于或等于4.0MPa的离心式氢气压缩机的出口管道宜设置双止回阀或止回阀加火灾安全型紧急切断阀,出口管道设置火灾安全型紧急切断阀时入口管道也应设置火灾安全型紧急切断阀。13.7 输送易燃、易爆或有毒介质的压缩机应设置惰性气体置换管道。惰性气体置换管道上应设置三阀组,三阀组应接在压缩机进气切断阀后并紧靠管道的连接点处。惰性气体置换气应排入火炬系统。13.8 往复式压缩机各级吸入端均应设置分液罐。当吸入介质为饱和气体或在环境温度下可能产生凝液时,吸入管道应保温或伴热。各级吸入管道可能产生凝液时吸入管道应坡向分液罐或在低点处设置分液包(见图13.8)。当凝液为易燃、易爆、有毒或有害介质时,应排入密闭系统。13.9 工艺气体压缩机入口管道上应设置过滤器,并应安装于水平管道。空气压缩机入口管道上应设置过滤器。13.10 离心式和轴流式压缩机应设置反飞动线。空气压缩机的反飞动线可接至安全处排入大气,顶端应设置消音器。有毒、有腐蚀性、可燃气体压缩机的反飞动线应接至工艺流程中设置的冷却器或反飞动冷却器之前,气体冷却后返回压缩机入口切断阀之前。13.11 除上述规定外,压缩机的管道流程尚应符合压缩机制造厂的特殊要求。14 汽轮机的管道流程14.1 汽轮机入口的主蒸汽管道上应设置切断阀,并应紧靠主汽门。14.2 汽轮机入口的主蒸汽管道上应安装过滤器,并应紧靠入口管嘴。14.3 汽轮机入口的主蒸汽管道上紧靠切断阀前应设置排凝阀和暖机放空线,暖机放空线上应设置消声器,消音器前应加切断阀,当蒸汽压力大于或等于3.5MPa(绝)时,应加双切断阀。14.4 当蒸汽压力大于或等于1.3MPa(绝)时,对公称直径大于或等于400mm的入口切断阀应设置旁通线和旁通阀;当蒸汽压力大于或等于3.5MPa(绝)时,对公称直径大于或等于200mm的入口切断阀应设置旁通线和旁通阀。旁通线和旁通阀的公称直径可为20或25mm。如阀门本身已自带旁通线和旁通阀,可不另设。14.5 背压式汽轮机乏汽管道上应设置切断阀和止回阀。该止回阀应靠近汽轮机出口管嘴。14.6 背压汽轮机的供汽管道和乏汽管道的低点处应设置排液阀和疏水阀。14.7 背压式汽轮机出口管嘴与出口止回阀之间应设置安全阀和消声器,安全阀应为一开一备,放空蒸汽应引至安全处排入大气。14.8 进入表面冷凝器中进行常压或负压下冷凝的所有凝汽式汽轮机的乏汽系统均应设置全量泄放的安全阀,安全阀应为一开一备。14.9 若在进表面冷凝器的乏汽管道上安装切断阀,应在切断阀上游侧设置满足全量泄放的安全阀。14.10 除上述规定外,汽轮机的管道流程尚应符合汽轮机制造厂的特殊要求。15 蒸汽和冷却水系统的管道流程15.1 蒸汽进入装置处应采取分水措施。15.2 应在加热设备的蒸汽入口管道上设置阀门(有调节阀组时可不设),在凝结水出口管道上设置阀门及疏水阀。15.3 抽空器用蒸汽应自总干管接出、并在靠近总干管的支管上设置阀门。进入每级或每组抽空器的蒸汽管道上紧靠抽空器处应设置阀门、过滤器和排凝阀(见图15.3)。15.4 各灭火蒸汽主管应单独自蒸汽总干管接出,并在靠近总干管的主管上设置阀门。自灭火蒸汽主管接出的每一灭火蒸汽支管,在靠近主管处应设置阀门。15.5 不得在灭火蒸汽主管上连接工艺过程用蒸汽管道或其它用途的蒸汽管道。15.6 供非正常操作时用的蒸汽应单独自蒸汽总干管接出,并在靠近总干管的连接点处设置切断阀。非正常操作时的用蒸汽设备,应在其蒸汽入口管道上设置切断阀、止回阀和检查阀。图15.3 抽空器蒸汽接管流程示意图15.7 蒸汽的凝结水应回收。高压力等级蒸汽管网的凝结水宜排至凝结水扩容器,扩容后蒸汽可并入低压力等级的蒸汽管网中,并应在低压力蒸汽管网的总管上设置安全阀。15.8 当需要多根相同用途的供汽管时(如伴热蒸汽、灭火蒸汽等)宜集中采用蒸汽分配管(见图15.8)。图中增加凝结水回收。图15.8 蒸汽分配管流程示意图15.9 装置的冷却水系统应在进出装置处的供水和回水总管上设置切断阀;装置中某部分单开单停时,该部分的主供水和主回水管道上也应设置切断阀;对于寒冷地区,还应设防冻阀。16 扫线的管道流程16.1 下列情况下应设置固定式扫线接管,固定式吹扫接管宜采用如图16.1所示的三阀组型式。16.1.1 被吹扫介质为重柴油、蜡油、油浆、渣油等凝固点较高的介质;16.1.2 需要经常吹扫的设备或管道;16.1.3 吹扫接头管径大于或等于DN25。16.2 对被吹扫介质为汽油、煤油、轻柴油等凝固点低的介质或不经常吹扫的管道及一般吹扫点可只设置半固定式扫线接头如图16.2,半固定式扫线接头管径宜采用DN25。16.3 装置内的扫线宜顺流程自管道扫向下游的设备中。如被清扫的管道过长,可采用接力方式分段吹扫。16.4 塔或容器的扫线流程可按图16.4进行设计。(地漏要密闭排放)16.5 易燃、易爆、有毒气体系统宜设置惰性气体吹扫、置换设施。16.6 对含水有严格限制的系统,应设置惰性气体置换设施。(a)塔或容器底部有切断阀时 (b)塔或容器底部无切断阀时图16.4 塔或容器底部扫线流程示意图17 采样系统的管道流程17.1 采样系统的管道流程设计应符合下列要求:17.1.1 所采样品必须具有代表性;17.1.2 采样系统的设置应满足正常生产操作、开工、停工和标定等的要求;17.1.3 在满足采样要求的条件下,采样接管宜连接在压力管道上,且应在被采样介质的低温部位;17.1.4 应避免采样时对周围环境的污染。17.2 采样系统中的管道可根据介质性质及气温条件采取保温或伴热措施。 (a)在调节阀处采样 (b)在泵出口处采样图17.4 热油采样接管管道流程示意图17.3 可燃性气体排放系统宜在下列各处设取样点:17.3.1 装置可燃性排放气体进入排放总管前;17.3.2 可燃性气体进入火炬前;17.3.3 可燃性气体进入回收设施前。17.4 与工艺介质管道连接的采样接管上,除采样阀外,至少应再设置一个切断阀。需要设置采样冷却器的采样系统宜采用循环式流程(见图17.4)。17.5 固定床反应器出口高温高压两相流流体的采样系统应设置采样冷却器、分离器和过滤器(见图17.5)图17.5 固定床反应器出口两相流采样接管的管道流程示意图17.6 需要在固定床反应器出口采集气体样的采样系统可按图17.6进行设计。 图17.6 固定床反应器出口采集气体样的管道流程示意图17.7 经冷却后的气体或液化石油气的采样系统的管道流程可按图17.7进行设计。(a)在管道上采样 (b)在调节阀处采样图17.7 气体或液化石油气采样的管道流程示意图18 开停工的管道流程18.1 供开停工用的液体管道较长时,管道两端应各设一个切断阀。当管内介质为轻质液体时,应在两个切断阀间管道的低点处设置一个排液阀;当管内介质为重质或易凝液体时,应在两个切断阀中间的一端设置蒸汽吹扫接管,并在另一端设置排凝阀。18.2 供开停工用的液体管道较短时,管道上可设置一个切断阀。如果由于阀门内漏会影响中间物料或产品的质量时,应设置双切断阀加盲板。18.3 用于开停工充气或置换的气体管道流程可按图18.3进行设计。(a)固定管道的连接方式 (b)半固定管道的连接方式图18.3 开停工充气或置换的气体管道流程示意图19 机、泵的辅助管道流程19.1 机、泵冷却水系统的管道流程设计应符合下列要求:19.1.1 机、泵冷却水宜设置单一总管。在可能采用两种以上水质的冷却水时,应分别在与总管相连接处设置切断阀和止回阀;19.1.2 泵的冷却水管道不应与其它驱动设备的冷却水管道串联连接,也不应与压缩机的封油和润滑油系统的冷却水管道串联连接;19.1.3 压缩机的封油和润滑油冷却器一般用循环水冷却,必要时可以新鲜水作为备用,并应设置切断阀和止回阀;19.1.4 每台机、泵冷却水进、出口管道上均应设置切断阀;19.1.5 机、泵冷却水为压力回水时,应在回水管道上设置切断阀和视镜。19.2 机、泵的润滑油和封油系统的流程设计应符合下列要求:19.2.1 机、泵的润滑油与封油系统应为两个各自独立的系统,两系统的设备不得共用;19.2.2 供油管道上应设置安全阀,安全阀出口管道应单独接回油箱;19.2.3 润滑油或封油系统中各回油支管上应设视镜;19.2.4 润滑油或封油系统中的回油管道上不宜设置切断阀。19.3 除满足上述要求外,机、泵的辅助管道流程尚应满足机、泵制造厂的特殊要求。20 加热炉燃料系统的管道流程20.1 加热炉燃料气管道上,应设置阻火器。20.2 烧燃料气或燃料油、燃料气兼烧的加热炉应设置长明灯。长明灯使用的燃料气应从燃料气调节阀上游引出,并应设置阻火器。20.3 在加热炉燃烧器前的燃料气总管道上,应设置分液罐,并在分液罐入口处设置切断阀。分液罐应设置蒸汽加热盘管。分液罐至燃烧器间的管道应根据当地气候条件采取必要的保温或伴热措施。分液罐的凝液应排入密闭系统。20.4 用液化石油气作补充燃料气时,必须设置液化石油气汽化器。20.5 燃料油或燃料气管道流程应设置单炉开工、停工时切断、吹扫、排凝所需的管道和阀门。每台加热炉的燃料油或燃料气支管道应直接与燃料油或燃料气主管道相连,并且在连接处加设切断阀。20.6 燃料油主管道上应设置过滤器。20.7 燃料油的主管道、回油管道、燃烧器切断阀上游侧的支管道和备用管道均应采取保温和伴热措施。燃料油燃烧器切断阀至燃烧器之间管道也应设置伴热管。20.8 开工燃料油的管道可不设置返回线。20.9 设有燃料油罐的燃料油系统可按图20.9进行设计。图20.9 设燃料油罐系统的燃料油管道流程示意图21 泄放系统的管道流程21.1 泄压系统的安全阀设置应满足在线检修的要求,一般可采用比需要安全阀数量多一台。21.2 在泄压阀入口管道容易堵塞的地方应采取消除堵塞的措施(见图21.2)。(a)敞开系统 (b)密闭系统图21.2 消除泄压阀堵塞的管道流程示意图21.3 可能产生凝液的密闭泄放系统的总管道出装置前宜设置分液罐(见图21.3)。图21.3 密闭泄放系统管道流程示意图本规范用词说明1 为便于在执行本规范条文时区别对待,对要求严格程度不同的用词说明如下:1)表示很严格,非这样做不可的: 正面词采用“必须”,反面词采用“严禁”; 2)表示严格,在正常情况下均应这样做的: 正面词采用“应”,反面词采用“不应”或“不得”; 3)表示允许稍有选择,在条件许可时首先应这样做的: 正面词采用“宜”,反面词采用“不宜”; 4)表示有选择,在一定条件下可以这样做的,采用“可”。2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为:“应符合的规定”或“应按执行”。中华人民共和国石油化工行业标准炼油装置工艺管道流程设计规范SH/T 3122201X条文说明201X年 北 京修订说明炼油装置工艺管道流程设计规范(SH/T 3122201),经工业和信息化部201年月日以第号公告批准发布。本规范是在炼油装置工艺管道流程设计规范(SH/T 31222000)的基础上修订而成,上一版的主编单位是中国石化集团洛阳石油化工工程公司,主要起草人员是李和杰、李立权、朱华兴。本标准1986年首次发布,2000年第1次修订,本次为第2次修订。本次修订的主要技术内容是:1、根据石油化工行业工程建设标准编写规定(2010版)对原规范的层次及其编号进行了调整,增加了英文目次,取消了总则,增加了前言、范围(第1章)、规范性引用文件(第2章)、术语和定义(第3章)。原规范共18章,修改后新规范共21章;2、对原规范第2章第2.0.2条,在新规范第4章第4.2条中增加“连续操作的可燃气体管道的低点应设两道排液阀,排出的液体应排至密闭系统;仅在开停工时使用的排液阀,可设置一道阀门,并加丝堵、管帽或法兰盖。(引自石油化工企业设计防火规范GB 50160-2008第7.2.8条)”;3、对原规范第2章第2.0.4条,在新规范中拆分为第4章第4.4条和4.5条,并对公用工程管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道或设备连接进行了详细规定;4、在新规范中第4章中增加第4.7条,净化压缩空气进入装置的管道上宜设置分液罐;5、在新规范中第4章中增加第4.8条,进出装置的公用工程管道上宜设置计量仪表;6、对原规范第10章第10.0.9条,在新规范第12章第12.9条中取消图(a);7、对原规范第14章,在新规范第16章中进行了补充和完善,增加了图16.1和图16.2;8、修订了原规范执行过程中发现的不完善之处,补充、调整和完善了各部分的技术内容;9、句式、标点、表达的一致性修改。本规范修订过程中,编制组对原规范中存在问题进行了分析和调查研究,总结了炼油装置工艺管道流程的设计经验,并在广泛征求了有关设计、生产等方面意见的基础上,对本规范进行修订。为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本标准时能正确理解和执行条文规定,炼油装置工艺管道流程设计规范编制组按章、条顺序编制了本标准的条文说明,对条文规定的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明。目 次10 加热炉的管道流程 1111 蒸汽发生器系统的管道流程11修订说明12SH/T3122-201X炼油装置工艺管道流程设计规范10 加热炉的管道流程10.7 由于常减压蒸馏装置的减压塔是在高真空条件下操作,为了提高拔出率、降低能量消耗、减少油品裂解、提高产品质量,要求减压炉出口至减压培进口之间的压降和温降越小越好。实际生产数据表明:减压炉出口阀门压降达4kPa6.7kPa. 温降达35。原中国石化总公司生产部委托中石化总公司常减压科技情报站于1991年主办了两期关于减压炉出口阀取舍问题研讨班,决定:取消减压炉出口阀门,设置盲饭。现在,绝大多数常减压蒸馏装置减压炉出口都取消了阀门,实际生产表明,取消阀门不会带来任何安全问题。11 蒸汽发生器系统的管道流程11.1 原规范中连续排污扩容器直接接至冷却水池,实践中发现排污水冲击水池造成水池破裂。目前,大部分部接至间断排污扩容器,经减温减压后排放。原规定中间断排污扩容器排水口及排气口设阀门,考虑到间断排污扩容器-般都按常压容器设计,为避免误操作引起间断排污扩容器超压发生事故,取消间断排污扩容器排水口及排气口阀门。23- 配套讲稿:
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- 关 键 词:
- 炼油 装置 工艺 管道 流程 设计规范 石化 股份 建标函 2011 718
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