变速器上盖钻孔工序夹具及组合机床多轴箱部分结构设计【6张CAD图纸+毕业论文】

变速器上盖钻孔工序夹具及组合机床多轴箱部分结构设计47页 23000字数+论文说明书+任务书+6张CAD图纸【详情如下】任务书.doc加工示意图.dwg变速器上盖钻孔工序夹具及组合机床多轴箱部分结构设计说明书.doc多轴箱总图.dwg夹具装配图.dwg工序图.dwg机床联系尺寸图.dwg汽车变速器上盖零件图.dwg变速器上盖钻孔工序夹具及组合机床多轴箱部分结构设计目  录前  言i摘  要iiiAbstractiv第一章概述1第一节组合机床的组成1第二节组合机床的类型2一、具有固定夹具的单工位组合机床3二、具有移动夹具的多工位组合机床3三、转塔式组合机床4第二章  组合机床设计概述5第一节组合机床及其特点5第二节  组合机床工艺范围及加工精度6一、组合机床的工艺范围6二、组合机床的加工精度6第二节采用组合机床的经济分析8第三节  组合机床的发展趋势8一、提高通用部件的水平8二、发展适应中、小批生产的组合机床8三、采用新刀具9四、发展自动监测技术9五、扩大工艺范围9第三章组合机床通用部件及其选用10第一节  通用部件的类型10一、通用部件的分类10二、通用部件的型号、规格及配套关系10第二节  常用通用部件11第三节  通用部件的选用12第四章组合机床总体设计13第一节组合机床方案设计13一、拟定方案阶段、13二、技术设计阶段13三、工作设计阶段13第二节  零件分析13一、气缸体的功用和结构特点13二、基准的选择14三、加工阶段的划分14第五章绘制“三图一卡”16第一节  加工工序图16一、被加工零件工序图的作用和要求16二、被加工零件工序图的内容16三、编制被加工零件工序图的注意事项16第二节  加工示意图17一、被加工零件示意图的作用：17二、被加工零件示意图的内容：17三、选择刀具、导向及有关计算17四、加工示意图简图21第三节  机床联系尺寸图21一、被加工零件联系尺寸图的作用:21二、被加工零件联系尺寸图的内容：21三、动力部件的选择21四、组合机床其它尺寸的确定22五、机床联系尺寸图简图:24第六章多轴箱右主轴箱设计25第一节  多轴箱的基本结构25第一节通用多轴箱设计25一、绘制多轴箱设计原始依据图26二、主轴、齿轮的确定及动力运算28三、多轴箱传动设计30四、多轴箱坐标计算、绘制坐标检查图33第三节  多轴箱的传动设计方案36一、传动设计方案分析36二、传动系统的设计计算36第四节  绘制多轴箱总图及零件图40致  谢57参考文献:58摘  要组合机床使用系列化、标准化的通用部件和少量的专用部件组成的多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的高校专用机床，其生产率比通用机床高几倍至几十倍，可进行钻、镗、铰、攻丝、车削、铣削等切削加工。组合机床的通用部件和标准件约占70-80%,这些部件是系列化的,可以进行成批生产.其余20-30%的专用部件是由被加工零件的形状,轮廓尺寸,工艺和工序来决定。在批量生产中这了提高生产率，必须要缩短加工时间和辅助时间，而且尽可能使辅助时间和加工时间重合，使每个装夹多外工件同时进行多刀加工，实行工序高度集中，因而广泛采用组合机床及自动线。关键词：组合机床，主轴箱，切削AbstractAggregate machine-tool use seriation , the standardized general part and the few special-purpose parts compose the university special purpose machine which multiple spindle, the multi-knives, the multi-working procedures, the multi-surface or the multi-locations simultaneously process, its productivity compared to general engine bed high several times to several dozens times, may carry on drills, the boring, the articulation, attacks machinings and so on the silk, turning, milling. The aggregate machine-tool general part and the standard letter approximately compose 70-80%, these parts are the seriation , may carry on the mass productions. Other 20-30% special-purpose part is by is processed the components the shape, the overall size, the craft and the working procedure decided.This enhanced the productivity in the volume production, must have to reduce the process period and the non-cutting time, moreover causes the non-cutting time and the process period superposition as far as possible, causes each attire to clamp many outside work pieces simultaneously to carry on the multi-knife processing, implements the working procedure high degree of concentration, thus widely uses the aggregate machine-tool and from generatrix .Key word: Aggregate machine-tool, headstock, cutting第一章概述在大批量生产中为了提高生产率，必须注意缩短加工时间和辅助时间，而且尽可能使辅助时间和加工时间重合，使每个工位安装多个工件的同时进行多刀加工，实行工序高度集中，因而广泛采用组合机床。组合机床是用已经系列化、标准化的通用部件和少量专用部件组成的多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的高效专用机床，生产率比通用机床高几倍至几十倍，可以进行钻、镗、铰、攻丝、车削、铣削、车孔端面等工序，随着组合机床的发展，其工艺范围日益扩大，如：焊接、热处理、自动测量和自动装配、清洗等非切削工序。1911年，美国为加工汽车零部件研制了组合机床。在发展初期，各机床制造厂都执行自己的通用部件标准。为方便用户使用和维修，提高互换性，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定机床通用部件标准化的原则，并规定了部件间联系尺寸。1973年ISO公布了第一批组合机床通用部件标准，它包括了汽车、农业、纺机和仪表工业。1978年、1983年又第二次作了增补。目前，我国组合机床的通用部件约占70%90%。组合机床广泛应用于大批量生产的行业，如：汽车、拖拉机、电动机、内燃机、阀门缝纫机等制造业。主要加工箱体零件，如汽缸体、变速箱体、汽缸盖、阀体等，一些重要零件的关键加工工序，虽然生产批量不大，但也采用组合机床来保证其加工质量。目前，组合机床的研制正向高效、高精度、高自动化的柔性方向发展。第一节组合机床的组成组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专机。如图1-1所示为典型的双面复合式单工位组合机床。其组成是：侧底座1、滑台2、镗削头3、夹具4、多轴箱5、动力箱6、立柱7、垫铁8、立柱底座9、中间底座10、液压装置11、电气控制设备12、刀工具13等。通过控制系统，在两次装卸工件间隔时间内完成一个自动工作循环。图中各个部件都是具有一定独立功能的部件，并且大都是已经系列化、标准化和通用化的通用部件。通常夹具4、中间底座10、和多轴箱5是根据工件的尺寸形状和工艺要求设计的专用部件，但其中的绝大多数零件如定位夹紧元件、传动件等也都是标准件和通用件。1、 多轴箱总图设计    通用多轴箱总图设计包括绘制主视图、展开图，编制装配表，制定技术条件等四部分。   （1）主视图  主要表明多轴箱主轴位置及齿轮传动系统，齿轮齿数、模数及所在排数，润滑系统等。因此，绘制主视图就是在设计的传动系统图上标出各轴编号，画出润滑系统，标注主轴、油泵轴、驱动轴的转向及坐标尺寸、最低主轴高度尺寸及箱体轮廓尺寸等。并标注部分件号。（2）展开图  其特点是轴的结构图形多。各主轴和传动轴上的零件大多是通用化的，且是有规则排列的。一般采用简化的展开图并以装配表相配合，表明多轴箱各轴组件装配结构。绘制的具体要求如下：     1）展开图主要表示各轴及轴上零件的装配关系。包括主轴、传动轴、驱动轴、受柄轴、油泵轴及其上相应的齿轮、隔套、防油套、轴承或油泵等机件形状和安装的相对位置。图中各零件的轴向尺寸和径向尺寸（齿轮除外）要按比例画出，轴向距离和展开顺序可以不按传动关系绘制，但必须注明齿轮排数、轴的编号及直径规格。对近距离轴往往要求按实际间距绘制相关轴的成套组合件，以便能直观地检查有否碰撞现象。     2）对结构相同的同类型主轴、传动轴可只画一根，在轴端注明相同轴的轴号即可。对于轴向装配结构基本相同，只是齿轮大小及排列位置不同的两根或两组轴，可以合画在一起，即轴心线两边各表示一根或一组轴。     3）展开图上应完整标注多轴箱的三大箱体厚度尺寸及箱壁和内腔有关联系尺寸、主轴外伸长度等。     总图上还应有局部剖视表明动力箱与后盖及前后盖与箱体间的定位结构。（3）主轴和传动轴装配表把多轴箱中每根轴（主轴、传动轴、油泵轴）上齿轮套等基本零件的型号规格、尺寸参数和数量及标准件、外购件等，按轴号配套，用装配表表示。这样使图表对照清晰易看，节省设计时间，方便装配。（4）多轴箱技术条件  多轴箱总图上应注明多轴箱部装要求。即：  1）多轴箱制造和验收技术条件：多轴箱按ZBJ58011-89组合机床多轴箱制造技术条件进行制造，按ZBJ58012-89组合机床多轴箱验收技术条件进行验收。  2）主轴精度：按JB3043-82组合机床多轴箱精度标准（详见组合机床设计简明手册P148表7-12）进行验收。2、多轴箱零件设计    多轴箱总图设计中，大多数零件是选用通用件、标准件和外购件；对于变位齿轮、专用轴等零件，则应设计零件图；对于多轴箱体类通用件，必须绘制补充加工图。   （1）专用零件工作图  如变位齿轮、专用轴和套等零件，可按一般零件工作图规定。参照同类通用零件图，结合专用要求设计绘图。   （2）补充加工图   多轴箱体、前盖、后盖等通用零件，应根据多轴箱总图要求，绘制出需补充加工的部位，（如多轴箱体主轴承孔、传动轴承孔、油泵及其轴孔，定位销孔、后盖窗口扩大部位结构等），通常习惯用粗实线画出补充加工部位的结构，其尺寸、形位公差、表面粗糙度等均按机械制图国际规定格式标记；通用铸件的原有部分的轮廓等一律用细实线表示。致  谢本文是在老师的悉心指导下完成的。在学习期间，老师给予了亲切关怀、热忱鼓励和精心指导。老师在繁重的教学工作之余，为学生创造了良好的学习条件和研究环境，并提供了丰富的研究资料；老师承担了大部分具体的指导工作，以其深厚的专业知识和丰富的实际经验，为论文的选题和具体的研究内容花费了许多时间和精力。由于老师的关心和精心指导，本文才得以顺利完成，借此机会，学生向老师表示最诚挚的谢意；同时感谢张银喜老师、徐立华老师和张立仁老师的精心指导，在此衷心的表示感谢。感谢机电系老师和其他所有给予过帮助和支持的老师和同学。参考文献:1李益民 编机械制造工艺设计简明手册（第一版），机械工业出版社于1994年7月出版。2. 熊万能编机械加工余量手册（第一版），国防工业出版社于1999年6月出版。3. 电子版 切削用量简明手册4. 曾志新、吕明 编机械制造技术基础，武汉理工大学出版社于2005年1月出版。5. 姚云英 编公差配合与技术测量，机械工程出版社2005年6月出版。6. 杨叔子 编机械加工工艺师手册，机械工程出版社2004年9月出版。7.太原理工大学机制教研组 编机械制造技术基础课程设计。8.谢家瀛 编组合机床简明设计手册，机械工程出版社1996年8月出版。9. 大连组合机床研究所制. 组合机床设计参考图册. 北京：机械工业出版社, 1975，1110.  Bi-Chu Wu, Gin-Shu Young and Te-Yen Huang  Application of a two-level optimization process to conceptual structural design of a machine tool. Int. J. of MTM, 2000, 40: 78379411. 丁国琴. 组合机床主轴箱的计算机辅助设计. 机械工程师, 2002.6: 454612. 王辉. 汽车主减速器壳体精加工组合机床夹具的设计. 组合机床与自动化加工技术，2001, No.6: 5556 课题名称 汽车变速器上盖钻削工装设计 二 一一 年 一 月 十 二 日 一、 课题的目的和要求： 1 熟悉汽车零部件制造工艺及装备的基础理论知识 ； 2 掌握机械零件加工工艺及相关装备的设计方法和步骤，并具备必要的校核验算能力 ； 3 完成 变速器上盖 钻孔 工序 夹具及 组合机床 多轴箱 部分结构 设计。 二、 设计的技术要求与数据 (或论文主要内容 )： 1. 查阅课题相关资料，了解对零件的加工工艺及设备进行合理设计的重要性，并能对国内外工艺装备设计的发展情况作简要阐述； 2. 完成汽车变速箱 上盖 钻孔工序夹具装配图的设计； 3. 完成 汽车 变速器上盖 钻孔 工 序 组合钻床 多轴 箱 的 设计 任务 。 三、 设计（论文）工作起始日期： 自 2011 年 2 月 20 日起，至 2011 年 5 月 31 日止。 四、 进度计划与应完成的工作： 第 1 3 周：调研 、 查阅相关资料 ， 熟悉课题及变速箱体零件图；完成外文翻译 及 开题报告； 第 4 7 周： 完成 上盖 钻孔 工序 夹具装配图设计 ； 第 8 12 周：绘制 上盖 钻孔工序组合机床 多轴 箱 总 图； 第 13 14 周：撰写论文、准备答辩、答辩。 五、 主要参考文献、资料： 1 谢家嬴主编 . 组合机床设计简明手册 . 北京 : 机械工业出版社 , 1994 2 瞿继昌主编 . 机械制造工艺学及夹具设计 . 北京 : 中国展望出版社 , 3 燕山大学等学校编 . 机床夹具设计手册 . 上海 : 上海科学技术出版社 , 2000 4 e, J. 2005, 127: 901 906 5 大连组合机床研究所制 . 组合机床设计参考图册 . 北京：机械工业出版社 , 1975， 11 6 u, of a to of a J. 2000, 40: 783 794 7 丁国琴 . 组合机床主轴箱的计算机辅助设计 . 机械工程师 , 45 46 8 王辉 . 汽车主减速器壳体精加工组合机床夹具的设计 . 组合机床与自动化加工技术， 2001, 55 56 i 变速器上盖钻孔工序夹具及组合机床多轴箱部分结构设计 目 录 前 言 . i 摘 要 . . 一章 概述 . v 第一节 组合机床的组成 . v 第二节 组合机床的 类型 . 、具有固定夹具的单工位组合机床 . 、具有移动夹具的多工位组合机床 . 、转塔式组合机床 . 二章 组合机床设计概述 . 一节 组合机床及其特点 . 二节 组合机床工艺范围及加工精度 . x 一、组合机床的工艺范围 . x 二、组合机床的加工精度 . x 第二节 采用组合机床的经济分析 . 三节 组合机床的发展趋势 . 、提高通用部件的水平 . 、发展适应中、小批生产的组合机床 . 、采用新刀具 . 、发展自动监测技术 . 、扩大工艺范围 . 三章 组合机床通用部件及其选用 . 一节 通用部件的类型 . 、通用部件的分类 . 、通用部件的型号、规格及配套关系 . 二节 常用通用部件 . 三节 通用部件的选用 . 四章 组合机床总体设计 . 一 节 组合机床方案设计 . 、拟定方案阶段、 . 、技术设计阶段 . 、工作设计阶段 . 二节 零件分析 . 、气缸体的功用和结构特点 . 、基准的选择 . 、加工阶段的划分 . 五章 绘制“三图一卡” . 一节 加工工序图 . 、被加工零件工序图的作用和要求 . 、被加工零件工序图的内容 . 、编制被加工零件工序图的注意事项 . 二节 加工示意图 . 、被加工零件示意图的作用： . 、被加工零件示意图的内容： . 、选择刀具、导向及有关计算 . 、加工示意图简图 . 三节 机床联系尺寸图 . 、被加工零件联系尺寸图的作用 : . 、被加工零件联系尺寸图的内容： . 、动力部件的选择 . 、组合机床其它尺寸的确定 . 、机床联系尺寸图简图 : . 六章 多轴箱 右主轴箱设计 . 一节 多轴箱的基本结构 . 一节 通用多轴箱设计 . 、绘制多轴箱设计原始依据图 . 、主轴、齿轮的确定及动力运算 . 、多轴箱传动设计 . 、多轴箱坐标计算、绘制坐标检查图 . 三节 多轴箱的传动设计方案 . 、传动设计方案分析 . 、传动系统的设计计算 . 四节 绘制多轴箱总图及零件图 . 谢 . 考文献 : . 要 组合机床使用系列化、标准化的通用部件和少量的专用部件组成的多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的高校专用机床，其生产率比通用机床高几倍至几十倍，可进行钻、镗、铰、攻丝、车削、铣削等切削加工。 组合机床的通用部件和标准件约占 70这些部件是系列化的 ,可以进行成批生产 0专用部件是由被加工零件的形状 ,轮廓尺寸 ,工艺和工序来决定。 在批量生产中这了提高生产率，必须要缩短加工时间和辅助时间，而且尽可能使辅助时间和加工时间重合，使每个装夹多外工件同时进行多刀加工，实行工序高度集中，因而广泛采用组合机床及自动线。 关键词：组合机床，主轴箱，切削 or to to on so on 0 on 0is by is in to as as to to on of v 第一章 概述 在大批量生产中为了提高生产率，必须注意缩短加工时间和 辅助时间，而且尽可能使辅助时间和加工时间重合，使每个工位安装多个工件的同时进行多刀加工，实行工序高度集中，因而广泛采用组合机床。 组合机床是用已经系列化、标准化的通用部件和少量专用部件组成的多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的高效专用机床，生产率比通用机床高几倍至几十倍，可以进行钻、镗、铰、攻丝、车削、铣削、车孔端面等工序，随着组合机床的发展，其工艺范围日益扩大，如：焊接、热处理、自动测量和自动装配、清洗等非切削工序。 1911 年，美国为加工汽车零部件研制了组合机床。在发展初期，各机床制造厂都执行自己 的通用部件标准。为方便用户使用和维修，提高互换性， 1953 年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定机床通用部件标准化的原则，并规定了部件间联系尺寸。 1973 年 布了第一批组合机床通用部件标准，它包括了汽车、农业、纺机和仪表工业。 1978 年、 1983年又第二次作了增补。目前，我国组合机床的通用部件约占 70% 90%。 组合机床广泛应用于大批量生产的行业，如：汽车、拖拉机、电动机、内燃机、阀门缝纫机等制造业。主要加工箱体零件，如汽缸体、变速箱体、汽缸盖、阀体等，一些重要零件的关键加工工序 ，虽然生产批量不大，但也采用组合机床来保证其加工质量。目前，组合机床的研制正向高效、高精度、高自动化的柔性方向发展。 第一节 组合机床的组成 组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专机。 如图 1组成是：侧底座 1、滑台2、镗削头 3、夹具 4、多轴箱 5、动力箱 6、立柱 7、垫铁 8、立柱底座 9、中间底座10、液压装置 11、电气控制设备 12、刀工具 13等。通过控制系统，在两次装卸工件间隔时间内完成一个自动工作循环。图中各个部件都是具有一定 独立功能的部件，并且大都是已经系列化、标准化和通用化的通用部件。通常夹具 4、中间底座 10、和多轴箱 5是根据工件的尺寸形状和工艺要求设计的专用部件，但其中的绝大多数零件如定位夹紧元件、传动件等也都是标准件和通用件。 123451362789101112双面试复合式组合机床 通用部件是组成组合机床的基础。用来实现机床切削和进给运动的通用部件，如单轴工艺切削头（即镗削头、钻削头、铣削头等）、传动装置（驱动切削头）、动力箱（驱动多轴箱）、进给滑台（机械或液压滑台）等为动力部件。用以安装 动力部件的通用部件如侧底座、立柱、立柱底座等称为支承部件。 第二节 组合机床的类型 根据所选的通用部件的规格大小以及结构和配制形式等方面的差异，将组合机床分为大型组合机床和小型组合机床两大类。习惯上滑台台面宽度 B 250为大型组合机床，滑台 B 250 根据大型组合机床的配制形式，可以将其分为具有固定夹具的单工位组合机床、具有移动夹具的多工位组合机床和转塔式组合机床三类。 一、具有固定夹具的单工位组合机床 单工位组合机床特别适用于加工大、中型箱体类零件。在整个加工循环中，夹具和工件固定 不动，通过动力部件使刀具从单面、双面或多面对工件进行加工。这类机 加工精度高，但生产率低。 按照组成部件的配置形式及动力部件的进给方向，单工位组合机床又分为卧式、立式、倾斜式和复合式四种类型。 1）卧式组合机床 卧式组合机床的刀具主轴水平布置，动力部件沿水平方向进给，按工件要求的不同，可配置成单面、双面或多面的形式。 2）立式组合机床 立式组合机床的刀具主轴垂直布置，动力部件沿垂直方向进给。一般只有单面配置形式。 3）倾斜式组合机床 倾斜式组合机床的动力部件倾斜布置，沿倾斜方向进给。可配置成单面、双面 或多面的形式，以加工工件上的倾斜表面。 4）复合式组合机床 复合式组合机床是上述两种或三种形式的组合。 二、具有移动夹具的多工位组合机床 多工位组合机床的夹具和工件可按预订的工作循环，作间歇的移动或转动，以便依次在不同工位上对工件进行不同工序的加工。这类机床生产率高，但加工精度不如单工位组合机床，多用于大批量生产中对中小型零件的加工。 按照夹具和工件的输送方式不同，可分为移动式工作台、回转式工作台、中央立柱式工作台和鼓轮式工作台四种类型。 1）移动工作台组合机床 可移动工作台组合机床以先后在两个工位上从 两面对工件进行加工，夹具和工件可随工作台直线移动来实现工位的变换。 2）回转工作台组合机床 回转工作台组合机床在每一个工位上可以同时加工一个或几个工件，其上的夹具和工件安装在绕垂直轴线回转的工作台上，并随其作周期转动以实现工位的变换。由于这种机床适宜于对中小型工件进行多面、多工序加工，具有专门的装卸工位，使装卸工件的辅助时间和机动时间重合，所以能够达到较高的生产率。 3）中央立柱式组合机床 中央立柱式组合机床上的夹具和工件安装在绕垂直轴线回转的工作台上，并随其作周期转动以实现工位的变换。在环形回转工作台 上周围以及中央立柱上均可布置动力部件，在各个工位上，对工件进行多工序加工。 4）鼓轮式组合机床 鼓轮式组合机床上的夹具和工件安装在绕垂直轴线回转的工作台上，并随其作周期转动以实现工位的变换。在鼓轮的两端布置动力部件，从两面对工件进行加工。 三、转塔式组合机床 塔式组合机床的特点是几个主轴箱安装在转塔式工作台上，各个主轴箱依次转到加工位置对工件进行加工。按主轴箱是否做进给运动，可将这类机床分为： 1）只实现主运动的转塔式主轴箱组合机床 主轴箱安装在回转工作台上，主轴由电动机通过主轴箱内的传动装置带动作旋 转运动；工件安装在滑台的回转工作台上（如果不需工件转位时，可直接安装在滑台上），由滑台带动作进给运动。 2）既实现主运动又可随滑台作进给运动的转塔式主轴箱组合机床 这类机床的工件固定不动（也可以做周期转位），转塔式主轴箱安装在滑台上并随滑台作进给运动。 转塔式组合机床可以完成一个工件的多工序加工，因而可以减少机床台数和占地面积，适宜于中，小批量生产。 二章 组合机床设计概述 第一节 组合机床及其特点 组合机床使用系列化、标准化的通用部件和少量的专 用部件组成的多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的高校专用机床，其生产率比通用机床高几倍至几十倍，可进行钻、镗、铰、攻丝、车削、铣削等切削加工。 组合机床的通用部件和标准件约占 70这些部件是系列化的 ,可以进行成批生产 0专用部件是由被加工零件的形状 ,轮廓尺寸 ,工艺和工序来决定 ,如夹具 ,主轴箱 ,刀具和工具等 . 在批量生产中为了提高生产率，必须要缩短加工时间和辅助时间，而且尽可能使辅助时间和加工时间重合，使每个工位装夹多个工件同时进行多刀加工，实行工序高度集中，因而广泛采用组 合机床。 一般的组合机床主要有六部分通用部件及两部分专用部件组成。以复合立式三面钻孔组合机床，它由侧底座、力主底座、力主、动力箱、滑台及中间底座等通用部件及多轴箱、夹具等专用部件组成。组合机床的专用 部件往往也是由大量的通用零件和标准件组成。 组合机床按主轴箱和动力箱的安置方式不同可分为以下几种型式： 1、卧式组合机床（动力箱水平安装）。 2、立式组合机床（动力箱垂直安装）。 3、侧斜式组合机床（动力箱倾斜安装）。 4、复合式组合机床（动力箱具有上述两种以上的安装状态）。 在以上四种配置型式 的组合机床中，如果每一种之中再安置一个或几个动力部件时，还可以组成双面或多面组合钻床。 由组合机床组成可以明显地了解其特点，与通用机床及其它的专用机床比较，具有如下特点： 1、要用于加工箱体类零件和杂件的平面和孔。 2、生产率高。因为工序集中，可多面、多轴、多刀同时自动加工。 3、加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具合作的工作循环来保证加工精度的一致性。 4、研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低。因为通用化、系列化、标准化程度高，而且通用部件可组织批量生产。 x 5、自动化 程度高，劳动强度低。 6、配置灵活。因为结构模块化、组合化、可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线。机床易于改装，产品或工艺变化时，通用部件一般还可以重复利用。 第二节 组合机床工艺范围及加工精度 一、组合机床的工艺范围 目前，组合机床主要用于平面加工和孔加工两类工序。平面加工包括铣平面、锪（刮）平面、车端面；孔加工包括钻、阔、铰、镗孔以及倒角、切槽、攻螺纹、锪沉孔、滚压孔等。随着综合自动化的发展，其工艺范围正扩大到车外圆、行星铣削、拉削、推削、磨削、珩磨及 抛光、冲压等工序。此外，还可以完成焊接、热处理、自动装配和建材、清洗和零件分类及打印等非切削工作。 组合机床在汽车、拖拉机、柴油机、电机、仪器仪表、军工、缝纫机和自行车等工业领域的大批、大量生产中已获得广泛应用，一些中小批量生产的企业，如机床、机车、工程机械扽制造业中也亦推广应用。组合机床最适宜加工各种大中型箱体类零件，如气缸盖、气缸体、变速箱体、电机座及仪表壳等零件，也可以用来完成轴套类、轮盘类、叉架类和盖板类零件的部分或全部工序的加工。 二、组合机床的加工精度 组合机床的加工精度简述如下： 、孔加工 孔的尺寸精度 采用铰孔或精镗孔时，孔的精度可达 ，表明粗糙度为 ，孔的圆度在孔径尺寸公差一半范围内。加工有色金属时，采用精密夹具，经过 34 次加工，精度可以稳定地达 ，表面粗糙度可达 0 0 。 孔的同轴度 当从两面多轴加工时，孔的同轴度一般为 当从一面进行精镗孔，并且采用固定式夹具，镗刀杆两端都有精密导向装置，夹具在精度良好的条件下，在 1000加工零件几个孔的同轴度可保证在 0 5 0 分别从两面对同一轴线上的孔进行单轴加工时，在有中间精密导向装置条件下，其同轴度亦可保证在 0 5 0 孔的平行度 在组合机床上加工，孔与孔相互之间的平行度以及孔对加工基面的平行度，在1000度内可达 0 0 孔的位置精度 孔的位置精度与夹具、机床的型式和精度有很大的关系。在固定式夹具的机床上镗孔，孔间距离和孔的轴线与定位基面的位置精度可稳定地达到 0 5 0 。在多工位机床上，由于回转工作台会回转鼓轮存在定位误差，则加工精度不高。如果在同一工位上，若有悬挂式活动钻模板，对孔进行精加工时，。 、平面加工 在组合机床及其自动线上常用铣削、刮削、车削（端面）和拉削等方法加工平面。一般采用铣削头、滑台和滑座等通用部件，根据 被加工工件的工艺要求组成单面、双面以及立式、回转台式等多种型式的组合铣床。当加工大型的箱体类工件时，一般采用铣削头固定、工件安装在工作台上移动的布局型式。这样的机床结构较简单，刚性较好，加工精度较高。在加工中小型工件时，通常将铣削头组成鼓轮式组合铣床或立式连续回转台式组合铣床，这类机床生产效率高，加工精度较低。 在组合机床上加工平面的平直度可以达到在 1000 毫米长度内偏差 米，表面粗糙度 定位基面的平行度可以保证在 米以内 ，到定位基面的距离（一般在 500 毫米以内）尺寸公差可以保证在 米以内。 、止口加工 多轴加工，采用动力滑台在死挡铁上停留的方法，其加工精度能达到 米；单轴加工，采用特殊结构，加工到终点使挡块顶在被加工工件的表面，一般精度可以达到 米。条件良好时，精度可以保证在 米以内。 第二节 采用组合机床的经济分析 组合机床是一种高效率专用机床，有特定的使用条件，不是在任何情况下都能收到良好的经济效益。在确定设计组合机床前，应该进行具体的技术经济分析。 根据设计任务，要在驱动桥壳体上三面钻孔，孔的种类较多，总数也较多。若采用普通机床加工需反复进行，加工耗时较多，且不容易保证孔与孔间的位置精度。根据零件的形状及加工要求选取采用卧式双面组合钻床，同时进行双面多孔加工。这样 以保证孔与孔之间的位置精度，且加工所需的时间大大缩短。除此之外采用组合机床对工人的要求很低，节约了劳动成本。 综上所述，对于在驱动桥壳体上三面钻孔采用组合机床，可以取得良好的经济性。 第三节 组合机床的发展趋势 一、提高通用部件的水平 衡量通用部件技术水平的主要标准是：品种规格齐 全，动、静态性能参数先进，工艺性好，精度高和精度保持性好。 机械驱动的动力部件具有性能稳定，工作可靠等优点。目前，机械驱动的动力部件应用了交流变频调速电机和直流伺服电机等，使机械驱动的动力部件增添了新的竞争力。 动力部件采用镶钢导轨（英度可达 0）、滚珠丝杠、静压导轨、静压轴承、迟形皮带等较新的结构。支承部件采用焊接结构等。由于提高了部件的精度和动、静态性能，因而使被加工的工件精度明显提高，表面粗糙度减小。 二、发展适应中、小批生产的组合机床 在机械制造工业中，中小批量生产约占 80%。在某些中批 量生产的企业中，如机床、阀门行业中、其关键工序采用组合机床。其中机床厂用组合机床加工主轴变速箱孔系，产品质量稳定，生产效率高，技术经济效果显著。发展具有可调、快调、装配灵活、适应多品种加工特点的组合机床十分迫切。转塔主轴箱式组合机床，可换主轴箱式组合机床以及自动换刀式数控组合机床可用于中、小批生产，但这类机床结构复杂，成本较高。 带转塔式主轴箱的组合机床，由于转塔不能制造的太大，安装的主轴箱数量有限，因此只适应工序不多，形状不太复杂的零件加工。 三、采用新刀具 近年来出现了多种新刀具，如具有镀层的硬质合金刀 片、立方氮化鹏刀具、金刚石刀具、各种可转位的密赤铣刀，喷吸钻头，镶有可转位刀片的“短钻头”等。一般情况下，采用先进刀具的工时为原工时的 1/ 2 1/ 4 。由于提高了刀具的耐用度，大大缩短了多刀组合机床停机换刀时间，提高了组合机床的经济效益。 、发展自动监测技术 组合机床的自动检测通常作为一个工位出现。自动检测包括对毛坯尺寸和工件硬度的检查、钻孔深度、刀具折断、精加工尺寸和几何形状的检查等。检查方法分为主动检查与被动检查。主动检查是将不合格的工件剔出，使之不往下个工位输送 。被动检查则是发现不合格的工件时发现停机信号。目前主动检查应用的日趋广泛。由于电子元件迅速发展，集成控制器、微机处理的应用，使自动检测技术更加可靠。自动检测工位要进行数据处理，统计计算以及打印出有关数据或作为数字显示。自动监测技术的发展可以把被加工零件的实际尺寸控制在比规定公差更小的范围之内。还可以把加工后的工件按公差进行分组，以便按分组的公差带装配。实际表明，采用分组装配法提高产品的精度要比用单纯提高设备精度更为经济。 五、扩大工艺范围 组合机床出完成切削加工等工序外，还在逐步设计制造用于焊接、热 处理、自动装配、自动打印、性能试验以及清洗和包装等用途的组合机床。 三章 组合机床通用部件及其选用 通用部件是组合机床的基础。部件通用化程度的高低标志着组合机床的技术水平。在组合机床设计中，选择通用部件是重要内容之一。 第一节 通用部件的类型 一、通用部件的分类 按通用部件在组合机床上的作用，可分为下列几类： 动力部件是组合机床的主要部件，它为刀具提供主运动和进给运动。动力部件包括动力滑台及其相配套的动力箱和各种单轴头，如铣削头、钻削头、镗孔车端面头等，其它部 件均以选定的动力部件为依据来配套选用。 支撑部件是组合机床的基础部件，它包括侧底座、立柱、立柱底座和中间底座等，用于支撑和安装各种部件。组合机床各种部件之间的相对位置精度、机床的刚度要求主要由支撑部件保证。 输送部件用于带动夹具和工件的移动和转动，以实现工位的变换，因此，要求较高的定位精度。输送部件主要有移动工作台和回转工作台。 控制部件用于控制组合机床按预定的加工程序进行循环工作，它包括可编程控制器（ 各种液压元件、操纵板、控制挡铁和按钮台等。 辅助部件包括用于实现自动夹紧工件的液压或气动装置、机械扳手、冷却和润滑装置、排销装置以及上下料的机械手等。 二、通用部件的型号、规格及配套关系 按通用部件标准，动力滑台的主参数为其工作台面宽度，其它通用部件的主参数取与其配套的滑台主参数来表示。例如， 1示台面宽度为 320过一次重大改进，采用镶钢导轨的精密液压滑台； 00轴径向轴承采用短圆柱滚子轴承，用于精加工的铣削头。 等效采用国际标准设计的“ 1字头 ” 通用部件，按精度分为：普通级 、精密级和高精度级三种精度等级。“ 1 字头 ” 滑台采用双矩形闭式导轨，纵向用双矩形的外侧导向，斜镶条调整导轨间隙；压板与支承导轨组成辅助导轨副，防止倾覆力矩过大导致滑鞍（动导轨）与滑座（支承导轨）分离。这种导轨制造工艺简单，导向精度高，刚度好。滑座导轨材料有两种，分别在型号后面加 A、 B 以区别， A 表示滑座导轨材 为 频淬火，淬火硬度为 42 48B 表示滑座为镶钢导轨，淬火硬度为 48 数控机械滑台是 1用了大连组合机床研究所研制的 ，能自动变换进给速度和工作循环，在较大的范围内实现自动调速、位置控制、程序控制。适合多种小批量柔性生产。带光电编码器的交流伺服电动机采用 制技术， 750 2400r/恒功率调速；运动通过一级定比齿轮减速驱动滚珠丝杠，驱动滑鞍移动，开环系统伺服电动机的转角误差为 由光栅尺组成的全闭环系统，滑鞍位置精度可达 2 m。 第二节 常用通用部件 动力滑台是有滑座、滑鞍和驱动装置等组成、实现直线进给运动的动力部件。 根据驱动和控制方式不同，滑台可分为液压滑台、 机械滑台和数控滑台三种类型。 主轴部件又称单轴头或工艺切削头，其端部安装刀具，尾部连接传动装置即可进行切削。如进行铣削、镗削、钻削及攻螺纹等单轴加工工序。每种主轴部件均采用刚性主轴结构。在加工时，刀杆（或刀具）一般不需要导向装置，加工精度主要由主轴部件本身以及滑台的精度保证。 主运动驱动装置主要有两大类：一类是与通用主轴部件配套使用的主运动传动装置；另一类是与主轴箱（专用部件）相配的动力箱。 工作台是多工位组合机床的输送部件，它用来将被加工工件转换到另一个 工位。工作台按运动方式的不同可分为分度回转工作台和多工位移动工作台；按传动方式的不同可分为机械传动、液压传动及气压传动等多种型式。 组合机床的支承部件往往是通用和专用两部分的组合。有中间底座、侧底座和立柱及立柱侧底座三种。 组合机床自动线是由组合机床及工件输送装置、转位装置、排屑装置等辅助设备和检测装置、电气、液压控制设备等组成。 第三节 通用部件的选用 选用的基本方法是：根据所需的功率、进给力、进给速度等要求，选择动力部件及其配 套部件。选用原则如下： 1）切削功率应满足加工所需的计算功率。 2）进给部件应满足加工所需的最大计算进给力、进给速度和工作行程及工作循环的要求，同时还需考虑装刀、调刀的方便性。 3）动力箱与多轴箱尺寸应相适应和匹配。 4）应满足加工精度的要求。 5）尽量按通用部件的匹配关系选用有关通用部件。 1）动力部件品种的确定。 2）动力部件规格的确定。 对于支承部件如侧底座、立柱等通用部件，可选与动力滑台规格相配套的相应规格。 四章 组合机床总体设计 组合 机床是用已经系列化，标准化的通用部件和少量专用部件组成的多轴，多刀，多工序，多面或多工位同时加工的高效专用机床。在批量生产正为了提高生产率，缩短加工时间和辅助时间，而且尽可能使辅助时间和加工时间重合，使每个工位装夹多个工件，同时进行多刀加工，实行工序高度集中，必须广泛采用组合机床。 设计组合机床首先要分析零件，制定工艺规程，根据所加工的工序绘制“三图一卡”设计出本工序加工的多轴箱。以下是本次毕业设计组合机床的全过程 . 第一节 组合机床方案设计 组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按高度集中工序的原则设 计的一种高效率的专用机床。设计组合机床前，首先应根据组合机床完成工艺的一些现状及组合机床各种工艺方案能达到的加工精度、表面粗糙度及技术要求，解决零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床价格是否合理的问题。 一、拟定方案阶段、 拟定方案阶段包括制定工艺方案，确定机床的配置型式机结构方案，最后在此基础上进行图纸的设计。 二、技术设计阶段 根据已确定的工艺和结构方案，按照加工示意图和机床联系尺寸图展开部件设计，绘制夹具、主轴箱等的装配图。 三、工作设计阶段 绘制有关图纸，编制机床说明书。详细过程见下列步骤和所 绘图纸。 第二节 零件分析 一、气缸体的功用和结构特点 缸体是发动机上的主要基础零件，结构复杂，加工精度要求高，加工工艺路线长。一般发动机的汽缸体与曲轴箱合为一体，又称为机体，它又缸体，曲轴箱，机座，主轴轴承盖等零件组成。 气缸体的功用是： 1、支撑发动机上的运动件，并保证活塞，连杆，曲轴等各运动部件的准确位置。 、缸体上加工的出气盖，水道，油道，以保证发动机换气，冷却和润滑的需要。3、提供使发动机形成完整动力装置所必须的各种辅助设施的安装基准面。 由此可见，以满足发动机的功能要求，就必须使其个表面 之间有非常准确的相互位置精度和运动关系。 本次加工的 468Q 缸体由特种合金铸造成，硬度 210 二、基准的选择 1、 粗基准的选择 根据粗基准选择原则，要保证主要加工表面的余量均匀及保证将来运动件（连杆，曲轴等）与气缸体各表面之间具有必要的间隙，。气缸体的主要加工表面有：主轴轴承座孔，缸套孔，凸轮轴轴承孔等，要保证它们的加工余量均匀，就应该选取主轴轴承座孔和气缸孔组为气缸体加工的粗基准。 汽缸体上铸件，有铸造误差，表面粗糙不平，如果直接用所选的粗基准定位加工大平面（即后续工序的定位精基准） ，即产生的切削力大，所需夹紧力也大，易使工件变形。同时粗基准表面粗糙不平，也易使工件在加工中松动。所以在加工中采用面积较小距离较远的几个凸台作为过度基准，即首先以粗基准定位加工出过度基准然后用过度基准加工出精基准来。 2、 精基准的选择 同其他箱体零件一致，气缸体加工中一般都选用底面及其上的两个工艺孔作为精基准。这样做的优点是： 1）地面面积大，工件安装可靠，平稳，能简单可靠的约束工件的六个自由度 2）后续工序基本上均以一面两孔定位，符合基准统一原则，减少了由于基准转换带来的加工误差。能保证各表面间的 相互位置精度，例如，缸套筒与底面的垂直度，主轴中心孔中心线与凸轮轴之间的平行度。 3）由于基准统一，可以简化夹具的设计和制造周期，使用维修方便，成本降低，减少了工件的翻转次数，减轻了工人的劳动强度，易实现自动线加工。 4）加工主轴支撑座孔和凸轮轴轴承时，便于在夹具上设置镗杆的支撑导套，可以保证加工质量和切削用量 三、加工阶段的划分 1基准加工 在前面几道工序中把基准加工出来，即“基准先行”。 平面加工 按照先面后孔的原则将各平面加工出来。 3主要孔的粗加工 将主要孔的粗加工安 排在各面加工完成后进行。 可以尽早暴露工件上的缺陷： 粗加工中切去大部分余量后，内应力重新分布，使工件有较长时间充分变形，使进精加工能得到比较稳定的加工精度。 粗加工中切削力大，所需夹紧力也大，将粗加工放在前面，精粗加工分开，可以减少夹紧变形对精加工的影响。 次要工序加工：例如螺纹孔，油孔，倒角等，在各阶段中穿插进行。 4主要孔的精加工 包括半精镗，精镗缸套孔和主轴轴承座孔；轴承盖装配后，进行半精镗，精镗及研磨主轴轴承座孔给予只有相互位置精度要求的加工表面。这些是气缸体加工的关键程序 。 把主要孔的精加工作为最后的加工阶段，除上述原因之外，还可以防止这些表面加工过程中遭到破坏。 五章 绘制“三图一卡” 绘制组合机床 ” 三图一卡 ” ,就是针对具体零件 ,在选定的工艺和结构法案的基础上 ,进行组合机床总体法案图样文件设计。内容包括 :绘制被加工零件工序图 ,加工示意图 ,机床联系尺寸图和编制生产率计算卡 ” 。 本次设计工序是钻两侧面的孔。 第一节 加工工序图 一、被加工零件工序图的作用和要求 被加工零件工序图是根据制定的工序方案 ,表示所设计的组合机床上完成的 工序内容 ,加工部位的尺寸 ,精度 ,表面粗糙度及技术要求 ,加工用的定位基准 ,夹压部位以及被加工零件的材料 ,硬度和在本机床加工前加工余量 ,毛坯或半成平情况的图样 ,除了设计研制合同外 ,它是组合机床设计的具体依据 ,也的也是制造 ,使用 ,调速和检验机床精度的重要文件。 二、被加工零件工序图的内容 1、被加工零件的形状和主要轮廓尺寸及本工作设计有关部位结构形状和尺寸。 2、本工序所选用的定位基准 ,夹紧部位及夹紧方向。 3、本工序加工表面的尺寸 ,精度 ,表面粗糙度 ,形位公差等级 ,技术要求以及对上道工序的技术要求。 4、注明 被加工零件的名称 ,编号 ,材料 ,硬度以及加工部位的余量。 三、编制被加工零件工序图的注意事项 1、本机床加工部分的位置尺寸由定位基面标起，尤其在本机床加工，所选用的定位基面与设计基面不一致时，还必须对各孔要求的位置精度进行分析和换算，即把不对称公差的尺寸换算成对称公差尺寸。以便在进行夹具镗模孔设计和主轴箱设计时，确定镗模孔尺寸及主轴位置尺寸，并把各孔位置尺寸改为从定位 基面标注。 2、对孔的加工余量要认真分析，在镗阶梯孔时，其大直径孔的单边余量应小于相邻两孔半径之差，以便镗刀能通过。在加工毛坯孔时，不仅要弄清 楚加工余量，还需要注意孔德铸造偏心及铸造毛刺大小，以便设计相应尺寸的镗杆，保证加工能正常进行。 、对精镗机床必须注明是否允许有刀痕，以及允许退刀痕的形状。 为了使被加工零件工序图清晰明了，能突出本机床加工内容，绘制时对本机床加工部件用粗实线表示，其尺寸打上方框，其余部位用细实线表示，定位基准符号用“ ”， ”表示，夹压位置符号用表示。 第二节 加工示意图 一、被加工零件示意图的作用： 加工示意图是在工艺方案和机床总方案初步确定的基础上绘制的。是表达 工艺方案、具体的机床工艺方案图。它是设计刀具夹具多轴箱和液压、电气系统以及选择动力部件。绘制机床总配合尺寸图的主要依据，是对机床总体布局和性能的原始要求，也是调整机床刀具所必须的重要技术文件。 二、被加工零件示意图的内容： 1、机床的加工方法、切削用量、工作循环和工作行程。 2、工件、刀具及导向、托架及多轴箱之间的相对位置及其联系尺寸。 3、主轴结构类型、尺寸及外伸长度。 4、刀具类型、数量和结构尺寸、直径和长度、接杆、浮动卡头、导向装置、攻螺纹靠模装置等结构尺寸。 5、刀具、导向套间的配合 ,刀具、接杆主轴 之间的连接方式及配合尺寸等。 6、加工部位结构尺寸、精度及分布情况。 7、工件名称、材料、加工余量、切削液及是否需要让刀等。 8、工件加工部位向视图，并在向视图上编出孔号。 三、选择刀具、导向及有关计算 （一）选择刀具 选择刀具应考虑工件材质、加工精度、表面粗糙度、排泄及生产率等要求。只要条件允许，应尽量选用标准刀具。孔加工刀具（钻、扩、绞等）的直径应与加工部位尺寸、精度相适应，其长度应保证加工终了时刀具螺旋槽尾端离导向套外端面30利排泄和刀具磨损后有一定的向前调整量。 本工序为钻 2 个 16 的通孔和 2 个 20 的通孔。工件材料为：特种合金铸铁，硬度 210度为 10 m。初选刀具为硬质合金扩孔钻。 查阅 组合机床设计简明手册 选切削用量： （ 1） 加工直径 d=20削速度 v=给量 f=r 得 主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 0 1 8 . 8 4 3 0 0 / m i 1 4 2 0 （ 2） ( 2 ) 加工直径 d=30削速度 v=给量 f=r 得 主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 0 2 2 . 6 0 8 2 4 0 / m i 1 4 3 0 由同一主轴箱上各主轴的每分钟进给量是相等的，等于动力滑台的工进速度mf= 00 0。 22=66mm/二）导向套的选择 导向套的类型通常分为两类，一类是固定式导向套，即刀具导向套部分与导套之间既有相对移动又有 相对转动；另一类是旋转式导向套，刀具导向部分与导套之间只有相对移动而无相对转动。相对转动线速度小于 20m/常采用固定式导向套；大于 20m/避免刀杆与导向套摩擦发热变形，产生“别劲”现象，应选用旋转导向。 导向套的数量应根据工件形状、内部结构、刀具刚性及加工精度等情况决定。通常钻、扩、绞单层壁小孔，或镗、扩、绞深度不大的大孔时，采用单个导向套；在工件铸孔上有扩孔时，为加强刀具导向刚性，采用双向导套当刀杆悬伸较长或扩、绞孔位置精度要求较高时，有时需要采用长导向套，双导向套或多导向套加 工。 导向套的主要参数通常指：导套的直径及公差配合，导套的长度及导套到工件端面距离。这些参数根据已确定的导向套类型、工件形状、公差精度及刀具刚性等确定。固定式导向套的长度取刀具导向部分直径的 2 4 倍，导向套直径大者取小值，直径小时取大值。旋转导向导向套的长度应取导向部分直径的 2 3倍。 在本设计中，导向套应选用单个固定式，导向套的长度取 40 （三）确定导向套离工件端面的距离 向套离工件端面的距离一般按 h=(0.7)工铸铁时取小值，加工钢件时取大值。 所以导向套离 工件端面的距离取 h=30 （四）确定主轴类型、尺寸、外伸长度 主轴轴径尺寸规格应根据选定的切削用量计算出切削转矩 T 0 . 8 3 0 . 6 8 0 . 7 9 0 . 6111 . 2 6 . 7 21 . 2 6 . 7 2 1 2 . 0 1 9 0 . 4 1 6 1 2 4 . 7 8 5 3 8 . 3 91 . 2 6 . 7 2 1 6 . 8 0 . 4 1 6 1 2 4 . 7 1 3 9 2 1 3 . 6 4T D f t H BT k g m m N mT k g m m N m 查组合机床设计简明手册表 3初定主轴轴径 44141101 0 2 2 . 0 91 0 2 4 . 9 5d B T m T m m考虑便于生产管理，适当简化规格。综合考虑加工精度和具体工件条件，查资料组合机床设计简明手册，按表 3、外径 选定主轴轴径1 25d 主轴外伸尺寸 L=115，外伸端1/0/28。 主轴轴径2 30d 主轴外伸尺寸 L=115，外伸端1/0/36。 接杆莫氏圆锥号为 1。 （五）确定连杆的规格和主要尺寸 根据主轴端部的内径或莫氏锥度， 在刀杆的设计标准中选出刀杆的规格和主要尺寸，其中包括刀杆长度的推荐范围。 主轴 1选用的连杆： 轴 2选用的连杆： L=260（六）工作行程长度的确定 1、工作进给长度 。 工作进给长度等于被加工部位的长度与刀具切入长度和切出长度之和，切出长度应取 5 ， d 为钻头直径；切入长度可根据工件端面误差确定，一般为 5 10本设计中工作进给长度为 32 2、快速退回长度。 一般在固定 式夹具的钻、扩、绞孔机床上，快速推回长度必须保证所有道具都退进夹具导向套内，不影响装卸工作即可。对于夹具需要回转和移 的机床，快速退回长度必须把道具、托架、活动钻模板以及定位销等都退离到家具运动时间可能碰到的范围以外，或不影响装卸工件的距离。 所以快速退回长度取 60。 3、快速引进长度。 快速引进是动力部件把刀具快速送到工作进给开式的位置，本设计中应等于快退长度减去工进长度，取其为 28 4、动力部件总行程长度。 动力部件总行程长度除必须满足工作循环刚做行程要求外，还要考虑调整和装卸刀具的要求，即考虑前 备量和后备量。前备量是指刀具磨损和补偿安装制造误差，动力部件可以喜