外文翻译--夹具设计过程形式化的功能方法【中英文文献译文】
外文翻译-夹具设计过程形式化的功能方法【中英文文献译文】,中英文文献译文,外文,翻译,夹具,设计,过程,进程,形式化,功能,方法,法子,中英文,文献,译文
夹具设计过程形式化的功能方法 R. Huntera, J. Riosb,*, J.M. Pereza , A. Vizana a在机械和制造工程部工程师、高级技工学校,马德里理工大学,28006约瑟古铁雷斯Abascal,2,马德里,西班牙 b目前在企业集成(53号楼),克兰菲尔德大学,Cranfield,mk43 0al,英国。2005年1月14日收到;2005年4月14日接受,2005年8月26日可在线使用。摘要机械夹具的设计是一个高度复杂的过程,依赖于设计者的经验和他/她内在的知识来实现良好的设计。为了促进其自动化的发展,以知识为基础的应用程序,明确夹具设计过程和所涉及的知识是一个提前的基本的任务。此外,一个基本的和众所周知的工程原则是应考虑:功能要求及其相关约束应该是任何设计过程的第一个数据。考虑到这两个主要的想法,本文提出的发展,基于功能方法促进夹具设计过程的自动化。在这样的背景下,摩卡的方法已用于夹具知识。IDEF0和UML已用来代表工序的夹具设计。提出了一种方法的基础上的功能概念,旨在使这样的设计过程正式化。夹具的功能要求已经定义和正式化。功能夹具元素用来创建一个功能设计解决方案,这些元素与功能要求和典型的商业夹具组件的链接已通过表和规则映射定义。最后,原型知识为基础的应用程序已经开发,以使所提出的方法的初步验证。2005爱思唯尔有限公司保留所有权利。 关键词:夹具设计过程;夹具知识建模;夹具功能要求1.介绍任何设计理论的主要目标是提供一个合适的框架和方法定义的活动序列,符合产品或系统的设计过程1,在一般情况下,他们都确定要求的出发点,在设计过程中。事实上,处理产品设计工程学科可以被定义为一个认为SCIE 科学和工程知识创造的产品定义和设计解决方案的基础上的想法和概念来自需求和约束2-4。在这项研究中,相关的问题时,考虑的要求,把这个作为一个普遍的概念,是明确的含义,两个主要条款:功能需求(FR)和约束(C)。“功能性需求”,它表示由不同的作者,表示产品必须独立处理任何可能的解决问题的方案2,4。FR是一种需求,考虑到需求工程领域广泛认可的一些基本原则,我们可以认为“在自然语言的一个单一的功能中这是一个独特的明确的声明,用写的方式,排名,跟踪,测量,验证和验证”。一个“约束”可以被定义为“一个限制,一般影响某种需求,它限制了可能的解决方案的范围,同时满足要求”。因此,约束集要始终与要求,其目的是为了设计结果缩小到可以接受的解决方案。考虑公理化设计理论4,功能需求应定义在功能域,这带来了现场的问题,如何定义和代表的功能产品的。用于表示它的方式将影响设计师的推理过程,在这个意义上,功能和物理域之间的映射,作为后来的设计解决方案被开发。一些作者已调查过的功能和功能表现的概念2,8 。他们的设计方法提供了一个基于“功能-行为-结构”框架的视图 ,即“使用结构和行为定义函数” 6 。 目的是填补缺口,允许设计者从FRS物理设计解决方案的进展。该方法是通过它的结构,这似乎导致一个迭代因果的方法,在那里寻求解决方案,直到选定的结构导致I功能。采用的方法在本文的研究是基于夹具的功能组件的定义(FFC),可以满足夹具的功能,在诸如FFC和夹具的商业元素之间的映射。一种来自本体创建的先进方法来定义需求和功能。本体论的方法追求使用一种逻辑的术语含义的定义,和公理的定义,使其自动演绎和推理 9 。本体论的方法,从知识表示任何工程过程的关键因素都有较高的相关性它已被公认为一种方法,以促进工程应用的集成 10 ,描述功能设计知识 7 ,并定义要求 11 。考虑一个纯粹的方法,如果一个本体不包括公理,则推理可以认为它更像一个信息模型,从这个意义上说,这是本文提出的工作中开发的方法。当考虑的方法开发的夹具设计,可以说,在一般情况下,他们是合理的,并提出了一系列的步骤并遵循。例如,由Scallan和Henriksen 12,13 中提出的方法,利用这种方法来描述一般的夹具设计过程的各个阶段所需要的信息。基本上,建模的重要性,详细的信息,这主要是有关夹具的要求,夹具功能,夹具组件,制造资源,制造PR中,设计规则;驻留在可能的自动化设计过程通过一个基于知识的应用程序或系统的开发。这是说,一些作者已经致力于发展应用的夹具设计的相关知识,他们没有基于功能的方法,最近出版的一些作品可以在参考文献中找到 14 - 19 。在下面的章节中,本文提出了一种方法来正式的设计过程中的加工夹具的工程概念的功能要求和夹具功能20。形式化的功能需求是通过一个结构化的方式通过自然语言规范的应用。此外,IDEF0,摩卡方法和UML图用来捕捉和表示知识,并且使知识形式化,从而便于实现夹具设计过程的自动化的终极目标。IDEF0方法是用来创建夹具设计过程中的一个活动模型,可以用于不同的任务,包括每一个信息的识别。UML用来代表活动的过程中相互作用的补体IDEF0模型。摩卡方法与统一建模语言,是用来捕获和表示知识,参与工序的夹具设计。最后,为了验证所提出的方法,可从一个原型知识为基础的应用程序中开发部分结果。2。加工夹具要求分析 在第1节中,定义了两个术语:功能需求和约束条件。需求总是存在的,他们表达的方式,以及它们是如何集成在产品设计过程中,是从不同的学科,例如 产品设计工程和需求工程等。一般来说,需求工程是指处理需求实现的捕获、形式化、表示、分析、管理和验证的学科。然而,所有这些方面需要集成在产品设计过程中,并要求应导致定义的可能的产品设计解决方案,这在一般要求一个综合的观点来看需求问题。重要的是要记住,这种学科的发展是与软件工程和系统工程密切相关的,事实上许多与需求相关的研究来自这些工程领域的作者 21 - 23 。在考虑分析需求时,可能首先要考虑的是需求是如何表示或声明的。正如前面提到的,表达需求的方式会影响他们的解释和设计解决方案的创建。在这个意义上,它被广泛接受,使用自然语言是最常见的表达要求的方式,因此,他们的写作成为一个重要的问题。Alexander et al提出的解剖学24。以半结构化的方式编写作为基础,来表明夹具的功能要求和约束20。在机械加工中,工件夹持是一个关键方面,夹具是满足这一总体目标的要素。在其设计过程中,出发点是加工夹具的功能要求和约束的定义。通常,一个夹具的解决方案是由一个或几个物理元素,作为一个整体设计的夹具解决方案必须满足所有的FRS与CS。定心、定位、定位、夹紧,并支持,可以考虑夹具的功能要求,怎么一个夹具必须独立于任何特定的解决方案。在约束条件的限制,可能的解决方案的范围,需考虑的因素有很多,主要内容有:形状和尺寸的工件,公差,序列 操作能力,加工策略,切削力,装配数量,设定时间,要除去的物料量,批量尺寸,生产率,机器形态,机器能力,成本等 。最后,该解决方案的特点是:简单,刚度,精度,可靠性和经济性。2.1.功能要求从文献回顾 25 - 27 ,并从采访的加工夹具设计师 28 ,可以得出结论,基本功能要求,任何夹具解决方案必须满足有关:定心、定位、夹紧,并支持。然而,设计师应对这些FRS远不是他们正在考虑解决的方式,一般的FRS不明确,但在设计过程中隐含。查克拉巴蒂等人29指出了设计过程中出现的一些与需求有关的问题,如概念设计要求和设计结果来自设计方案的分析,这实际上是与基本原则的矛盾,由不同的作者提出的解决方案之前通过电脑识别功能定义,采用“以丰田为基础的并行工程”的思想30和公理化设计理论4,这似乎是合乎逻辑的状态,FRS应清楚地识别和提前定义选择任何可能的设计方案和设计进展,与FRS不同地约束应尽可能缩小解集。查克拉巴蒂等人 29 也得出结论:“为了最终设计充分满足需求,必须对它们进行识别、理解、记忆和使用”。这个结论不是新的,在这个意义上,它演示了如何实际和相关的这个问题是。这也加强了一系列的想法,在工程设计中广泛认可的,一个是需要捕捉,正式的文件知识,二是在基于知识的工程(KBE)开发利用中的应用,可以帮助设计师进行工作,尽可能自动化地使用更多的科学知识 31 。在这种特殊的情况下,适用于加工夹具的设计。在处理技术的开发应用,有两种不同类型的系统需要识别和记录。一种是应用程序本身的功能需求的情况下,KBE的机床夹具设计中的应用;第二个是组件应用程序的功能需求;在这种情况下加工夹具。一种在一个工业合作伙伴的合作开发了一个应用前者的例子是由Rios等人提出的 28 。UML似乎是一个很好的方法论:活动,组件,用例图帮助具体并给出系统视图。然而,当进入到必须定义类的逻辑视图时,就需要对应用对象有一个完整的理解:加工夹具。有了这个目标,并考虑到加工设备的功能需求的基础上设计将KBE应用为目标,对加工器具捕捉和文档 ES是工作的主体部分 20 ,它将会是下一个人们议论的部分。在这种情况下,采用的方法是利用摩卡方法 31 提供的工具的一部分,命名:插图、约束、活动、规则和实体的形式,引出知识 GE加工夹具在FRS和CS的形式化的第一步。基于这些形式,它可以代表与夹具设计过程中的主要组成部分:非功能性要求,功能要求,约束条件,设计规则,夹具F 功能性元素,具商业组件,等 20 。图1、2为夹具的FRS和CS的定义中应用的例子。在第一阶段之后,要求捕获完成的功能需求语法的形式化。在这一点上,重要的是要记住,FR是以书面方式表达的一个句子,使FR进行测量,证实和验证。基于亚力山大的解剖学 24 提出的结构,与Takeda等人提出的函数表达相似 6 。它是说一个函数是一个组合的“功能体”(动词),一个“客观实体”(该功能发生与否),和“功能修饰语”(副词)。在这项研究中提出的结构是由四个主要组成部分:行动,对象,资源和限定符(图3)。与Takeda的方法,所有的情态副词(即:牢固地,确切地,在一般情况下,所有副词都是以为后缀的,不认为是修饰语,因为它们没有一个定量值,因此它们既不能测量也不能验证。动作组件用一个主动动词来表示,它是指夹具的功能。如前所述,这些功能是:中心,位置,定位,夹紧和支持。ES的对象组件,并指物理对象上执行的动作。在夹具FRS定义的第一层次,对象将被加工部分。名词表示的是源组件,它指的是将执行的操作。在夹具FRS定义的第一个层次,资源将机床上进行加工。定量形容词组或名词组表示动作的限定词。限定成分是指FRS的限制,并允许的限制(CS)与之相关的。每个定量限定符必须至少有一个标称数值、一个度量单位和一个公差。每个FR必须至少有一个定量限定符。考虑到以前的约束细化的概念,以缩小可能的解决方案的集合,在他们最初定义时,规范的限定符可能没有数值,但是在最后阶段,当约束必须考虑选择一个候选解决方案的数值需要被宣布。拟议的结构夹具FR然后仿照 UML(图4)。功能的要求这一级有四个先前定义的属性:行动,目标,资源和预选赛。考虑到面向对象的实现,类举每个实例都有一个独特的标识符,可以跟踪,尤其是FR.这种能力,在设计过程中,可以随时修改和更新这些FR的任何属性。作为一个例子,夹具的定位和支撑情况反应在表1。3.提出的夹具设计过程的形式化方法在本研究中提出的夹具设计过程的方法是基于五个主要的设计阶段(编号为1 - 5),命名为:功能需求开发(FR),夹具设计功能的定义(FF),功能设计的夹具方案(FD),详细设计夹具方案(DD)和夹具设计验证最终的解决方案(FV)。这些阶段的目的是一个定义连续反馈的过程,它允许以一个系统的,结构化的和并行的方式开发夹具设计(图5)。第1阶段:第一阶段,发展的功能要求(FR),包括捕获所需的知识来执行设计过程的加工夹具。它的主要任务有两个,首先填充摩卡形式,然后根据第二部分中定义的结构使功能要求形式化。第2阶段:第二阶段,夹具功能(FF)的定义,目的是完成一套高层次的软件功能模板,实现以知识为基础的应用程序,并允许生成符合前一阶段定义的夹具功能需求的解决方案。夹具的功能已被定义的图形使用基于IDEF0建模方法。表示符号允许图形化地反映实现函数所需的属性和操作。图6显示了一个例子。推荐的表述是一个高层次的功能定义,它是在实施中使用独立的知识表示,并且它不需要夹具设计师对任何软件建模技术有深刻的了解。这些夹具功能的定义是KBE应用程序开发所需要造型的第一步。例如,考虑稳定性作为一个影响夹具FRS的主要约束,任何夹具功能解决方案应满足此约束。为了实现这一目标,就需要定义一个夹具功能(FF)进行稳定性评价,这个功能可以从夹具功能夹具称为(clamp_ff)表现为图6。从高层次的角度来看,这稳定的FF需要输入:部分信息(即:加工操作,加工策略,去除量,切削参数,刀具参数),和夹具的功能元素的信息(如:功能、约束、规则、含卷 UME、点和向量的应用)。这些信息的一部分将被用来确定一些派生参数,如切削和允许夹紧力。利用这些信息连同分析模型,例如由Liao32等人提出的,和优化的方法,例如,一个由Pelinescu33等人提出的,这样稳定的FF可开发和实施。在如此稳定的ff详细规范的复杂性是非常高的,要求自己的研究本身32,34,35 ,但是,一个高层次的功能,其发展所需信息的定义可以表示,是本文提出的研究的目标之一。第3阶段:第三阶段,功能设计(FD),旨在创建一套功能解决方案的夹具设计,一个功能性的解决方案是独立于任何特定的商业夹具组件,它表示由一组夹具功能元件。夹具功能元件满足夹具所固有的至少一个功能,即:中心、位置、定位、夹紧和支撑。这些元素表示手段图形符号,也称为功能符号,除了功能,还代表一些限定符,影响他们。这种夹具功能符号是基于技术元素中定义的AFNOR标准NF E 04-013 - 1985 36 。图7介绍了它们的结构,包括:一种技术,STA 零件表面的TE、工艺元件的功能以及零件表面与夹具元件之间的接触。为了从功能设计到详细设计,这是下一阶段,它定义功能符号和商业夹具元件之间的映射表 20 ,表2代表一个例子。对于可能的功能解决方案的创建一组输入信息,分析模型,优化功能和规则,必须包括在软件功能中定义的第二阶段。基本上,输入的定义是:零件信息:被加工零件的材料机械性能、形状和尺寸以及相关公差。功能元素信息:功能、相关限制、定向、包含卷、接触参数和定位点。零件制造过程:操作顺序,每个操作:加工策略,切削参数,切削工具,和体积去除。生产估算:设定数量,设定时间,批量,生产速度,目标成本。资源信息:机器形态和机器能力。功能设计给设计环境带来好处,其中的解决方案主要是由定量函数的满意度驱动,相反的环境中的主观方面,如美学有重大的相关性。特别是,在夹具设计环境中,创建一个功能性的解决方案的优点来自不使用完整的商业夹具元件库,但减少了基本函数元素的数目,在第二个设计阶段可以转化为前者。这是特别相关的,当某种类型的人工智能技术将被应用在实施阶段,由于许多这些技术基于初始生成一个完整的可能包含解决方案的设计空间,如果设计空间可以减少,然后确定的解决方案就可以更有效地完成。并用功能设计的方法将设计空间划分为两个子集,处理函数解的一个子集和处理物理的一个子集。 第4阶段:详细设计(DD)包括创建一个功能的详细解决方案。要进行此阶段,必须使用前面提到的映射表和相应的解释规则。还要提及的是,夹具软件功能适用于类似方式,但有一个不同的输入,基本上是与夹具元件相关联的几何体(含体积),这是特别相关的干扰检查。一个详细的解决方案包含最后的夹具商业元素用在加工的部分和他们的设置上。最后,第五阶段,设计验证(FV),目的是作出最后评价和验证功能要求和其相关联的约束定义在第一阶段。然而,重要的是要提到的,除了最后的验证,功能的方法,与分离的设计空间在两部分中,允许在两个PR实现验证 IOR阶段。这可以通过装置的优化方法,可以包括在夹具功能(FF),因为它是前面提到的第3阶段。基于这种方法,在下一节将详细定义夹具功能的设计过程。 4. 夹具功能设计过程模型正如介绍中提到的那样,设计功能的方法已经引起一些研究者2,5,6,7,8的关注 。然而,就像Kitamura 7 所指出的,在一般情况下,功能性知识是隐含,没有的功能概念的明确定义,在文献中提出的设计师使用的通用功能过于通用。从这个意义上说,本体论的方法是一个有趣的贡献使功能设计知识形式化。在这项研究中所采用的方法处理关于什么是夹具本体开发的第一步,这是夹具信息的建模。夹具设计的功能方法,基于信息模型的定义,有一些特点,可以推导出的事实,在前面的部分即:夹具必须执行功能的数量减少,形式化的规范,利用功能元素减少设计空间。然而,在任何夹具信息模型的定义之前,有必要定义夹具的设计过程和流动的信息。以下是在本研究中开发的活动模型来代表夹具设计过程。该模型使用IDEF0方法和UML表示,它允许识别过程中所需的知识单元,以及互动活动。这种模式的发展是基于文献回顾的结果,并与合作伙伴共同发展的结果 28 。一些作者还使用建模技术来表示的过程和部分相关的夹具设计过程的信息,但不采取功能的方法。IDEF0方法是基于一个层次的分解活动的定义,它们每一个都由主动动词定义,连同一组“输入”和“输出”,其完成所需的资源,和元素可以作为其承诺的控制。资源知识单元是机床单元和模块化夹具元件。IDEF0方法是基于一个层次的分解活动的定义,它们是由一个活跃动词定义的,连同一套“输入”和“输出”的每个活动资源,其完成所需的资源,和元素可以作为其承诺的控制。以下是研究期间开发的主要图表:从根图中,创建第一层图。当它呈现在图8中,它包括处理和三个主要的信息单元定义活动定义的分析 零件几何信息,制造工艺计划,夹具设计方案。值得一提的是,这些活动的表现是高度并行迭代的。活动A1:夹具设计者分析零件的几何特征,形状和尺寸,公差和表面光洁度。输出是夹具设计过程中要考虑的一系列零件技术特征。活动A2:夹具设计分析零件制造工艺方案、切削加工、切削用量、刀具、切削条件、加工策略、和机床结构。输出是一个了解的部分工艺特征和加工操作之间的对应关系。活动A3:使用从其他两个活动的输出,再加上生产信息,设计师定义的功能要求和约束的夹具。之后,他开始识别可能的功能解决方案,以满足这样的要求。 每个这些解决方案都必须进行评估,以保证满足的要求。下面的阶段是定义每个功能解决方案可行的详细的,包括商业夹具元件。第二个层次分解成三个不同的图表,图9为A1节点,图A2节点的图10和A3节点的图11。活动A1已被分为四个子活动(图9)。活动都创建一个几何信息列表来定义机器的数量。活性A12与尺寸、公差和表面光洁度的分析。活动A13定义起始原料,万一在初级制造过程中零件未成型。最后,活动14重点关注被加工零件上技术特点的定义,它包括从以前的三个活动的结果的输入,并创建其相关的尺寸和公差的加工功能的列表。活动A2已分为三个子活动(图10)。活动A21是生产信息,以及机床的分析被使用,例如:加工工作空间尺寸,主轴转速,进给速度,工作台尺寸。对加工操作的分析活动A22焦点,可能的操作序列,识别零件可能的方向。最后,活动23结合活性A14、加工特征的输出,随着活动A22输出,加工工艺分析,确定加工阶段,使用相同刀具进行一些操作,执行他们所需要的信息。活动A3,详细详细的夹具设计方案,已分解成四个子活动,所有这些相关的方法,在第3节提出了,图11显示图。这个活动性包括对夹具的要求和约束的定义根据第2.1节先前提出的描述。活动32需要一组预定义的夹具的使用功能(FF),方法论在上节介绍了。最终的目标将是在基于知识的应用程序中实现这些功能,这样的功能设计解决方案将满足定义的要求。在这种情况下,第一级的目标是在本研究中,使这些功能和信息的发展明确的需要,在某种程度上,任何夹具设计者都能理解它们,并决定采取哪种行动来获得功能解决方案。利用FFS,对夹具设计的功能定义活动A33焦点,这是基于在3节提出的AFNOR标准功能元素表示 36 。最后,活动34处理夹具的详细设计。利用夹具的功能设计,功能性元素的商业元素映射表,以及相应的FFS,可以得到最终的夹具设计。目前提出的图表需要一个互补的视图,以显示高层次的活动,构成夹具设计过程之间的时间交互。图12中给出的UML序列图提供了这个视图。 5.信息模型,实例化和方法验证夹具设计过程建模后,要确定的知识单元:夹具要求,夹具功能,零件定义,加工操作,功能设计规则,详细设计规则,夹具资源,夹具验证,已经在面向对象的结构建模,UML已被用于其表示 20 。对于这些知识单元,专门为部分定义和机械加工业务,现有的进展已 39,40 。下面是一个例子,以显示这种模型的部分实例化,并从一个原型知识为基础的应用程序,它已被开发的商业CAD / CAM系统得到的结果验证本研究中提出的方法 20 。作为起点,表3提出了最初的几何和加工数据作为输入启动夹具设计过程中的特定部分要在数控立式铣床加工。按照第3节提出的方法,从零件几何信息和加工计划的分析入手。因此,必须定义夹具功能要求。这些活动是第1阶段(FR)的一部分。然后必须定义和表示夹具功能(第2阶段)。图13描绘了这两个设计阶段的样本。具体来说,图13A条提出的功能要求“支持”的一个实例,用属性:行动(支持)、对象(部分)、资源(立式铣床(加工),和预选阶段10,表3)。保持在第2.1节中提出的结构。这些属性作为输入的函数support_ff夹具,线从图13A条到图13B条代表图13B条代表功能的support_ff使用UML的链接,并在图13c体现了CCC的实例化。功能设计阶段(FD)利用前一阶段定义的触发器中,直接对应的功能要求(FRS):support_ff,clamp_ff,centre_ff,orientate_ff,位置 tion_ff,连同一套设计规则。图14C,它显示的是原材料的一部分,在图14B材料被删除的卷,并在图14A,为支撑功能的相应属性。在这个例子中,规则定义和测定的关系:面和支撑点,类型,位置和方向的功能元件(图14d)。图14e代表函数的应用结果及关联规则。最后,详细的设计阶段(DD)应确定的商业标准夹具元件在零件加工中使用。为了实现这一目标,必须使用功能元件和商用夹具元件之间的映射表。下面的例子,根据表2中提出的映射,图15代表了一个详细的解决方案的功能之一,如图14。6.结论在这项研究中,采用了综合的加工夹具的方法。其基本目的是使这种设计过程自动化的方法形式化。根据文献综述和与夹具设计人员相互作用的结果和结论,提出了一些指导研究的原则。以下是这些原则以及它们是如何被考虑到的:开始步骤是定义夹具功能的要求。这一原则导致了这种要求的形式化,基于工程需求的几种方法,和夹具设计解决方案的功能表示,基于标准AFNOR NF E 04-013 - 1985。这种方法允许验证针对指定要求的设计方案。有必要捕捉和使加工夹具知识正式化,这一原则导致使用既定的方法论,在这种情况下,摩卡,和本体,并最终采用的信息建模方法。UML常常用于它的表示。有必要定义和代表加工夹具设计过程。这个原则导致了它的定义和使用IDEF0和UML表示法。有必要定义软件夹具的功能,其目的是创建解决方案,满足夹具的功能要求。该定义必须与任何实现系统无关。这一原则导致了一些研究已经在这方面做出了一定的解决方案,特别是优化工程,并得出结论,只有一个高层次的描述功能,其中指定的信息和基本规则的实施需要,有可能解决。分析了摩卡造型语言的分析,然而对夹具的功能复杂性水平高,要求为进一步研究确定如何打破较低层次的细节,同时保持独立于执行级别的表示。从开展的研究,可以得出结论,基于功能要求的夹具设计过程的形式化允许夹具设计的问题,开发一个更综合的方法。基本步骤和基本输入到任何实现自动化的过程,从夹具设计过程入手,继续定义夹具知识单元:夹具要求,夹具功能,零件定义,加工操作,功能设计规则,详细设计规则,夹具资源,夹具验证。为了验证的方法,并根据所开发的模型,基于知识的应用程序已经实施了一个商业CAD / CAM系统(CATIA V5)。参考文献1 N. Cross, Engineering Design Methods: Strategies and Tactics for Product Design, Second ed., Wiley, New York, 1994. 2 G. Pahl, W. Beitz, Engineering design A Systematic Approach, Second ed., Springer, London, 1996. 3 D. Ullman, T. Dietterich, L. Stauffer, A model of the mechanical design process based on empirical data, Artificial Intelligence in Engineering Design and Manufacturing (1988) 3352. 4 N.P. Suh, Axiomatic Design: Advances and Applications, Oxford University Press, Oxford, 2001. 5 B. Chandrasekaran, J.R. Josephson. Representing function as effect. Proceedings of the Fifth International Workshop on Advances in Functional Modeling of Complex Technical Systems (1997) 316. 6 H. Takeda, M. Yoshioka, T. Tomiyama, Y. Shimomura, Analysis of design processes by functional evaluation process in: N. Cross, H. Christiaans, K. Dorst (Eds.), Analysing Design Activity, Wiley, New York, 1996, pp. 187209. 7 Y. Kitamura, T. Kasai, R. Mizoguchi, Ontology-based description of functional design knowledge and its use in a functional way server, Proceedings of the Pacific Asian Conference on Intelligent Systems (2001). 8 J. Hirtz, R.B. Stone, D.A. McAdams, S. Szykman, K.L. Wood, A functional basis for engineering design: reconciling and evolving previous efforts, Research in Engineering Design 13 (2002) 6582. 9 J. F. Sowa, Knowledge representation: logical, philosophical, and computational foundations, Brooks/Cole (2000).10 M. Ciuciu, D.S. Nau, M. Gruninger, Ontologies for integrating engineering applications, Journal of Computing and Information Science in Engineering, Transactions of the ASME (2001) 1. 11 K. Koogan, J.C. Sampaio do Prado, Ontology as a requirements engineering product, Proceedings of the 11th IEEE International Requirements Engineering Conference, IEEE (2003).12 P. Scallan, Process Planning, Butterworth-Heinemann, London, 2003. 13 E. Henriksen, Jig and fixture design manual, Industrial Press, New York, (1973). 14 J. Kakish, Toward the design and development of a knowledge based universal modular jigs and fixture design, Journal of Intelligent Manufacturing (2000) 2330. 15 A. Senthil Kumar, V. Subramaniam, T.B. Teck, Conceptual design of fixtures using machine learning techniques, International Journal of Advanced Manufacturing Technology 16 (2000) 176181. 16 A. Senthil Kumar, V. Subramanuam, K. Seow, A multi-agent approach to fixture design, Journal of Intelligent Manufacturing (2001) 3142. 17 W. Li, P. Li, Y. Rong, Case-based agile fixture design, Journal of Materials Processing Technology 128 (2002) 718. 18 J. Cecil, TAMIL: an integrated fixture design system for prismatic parts, International Journal of Computer Integrated Manufacturing 17 (2004) 421434. 19 F. Mervyn, A. Senthil kumar, S.H. Bok, A.Y.C. Nee, Development of an Internet-enabled interactive fixture design system, ComputerAided Design 35 (2003) 945957. 20 R. Hunter, Definition and integration of requirements and manufacturing functions in a KBE system applied to machining fixtures design, PhD Thesis, Polytechnic University of Madrid, 2004 (in Spanish). 21 G. Kontonya, I. Sommerville, Requirements Engineering: Processes and Techniques, Wiley, Chichester, 1998.22 D. Kulak, E. Guiney, Use Cases: Requirements in Context, AddisonWesley, Boston, 2003. 23 S. Robertson, J. Robertson, Mastering the Requirements Process, Addison-Wesley, Oxford, 1999. 24 I. Alexander, R. Stevens, Writing Better Requirements, AddisonWesley, London, 2002. 25 W. Boyes, Handbook of jig and fixture design, Society of Manufacturing Engineers (2000). 26 A.Y.C. Nee, K. Whybrew, A. Senthil Kumar, Advanced Fixture Design for FMS, Springer, London, 1995. 27 Y. Rong, Y. Zhu, Computer Aided Fixture Design, Marcel Dekker Inc., New York, 1999. 28 J. Rios, J.V. Jimenez, J. Perez, A. Vizan, J. Menendez, F. Mas, KBE application for the design and manufacturing of HSM fixtures, Proceedings of the fourth International Conference Advanced Engineering Design, 58 September, Glasgow, UK, 2004. 29 A. Chakrabarti, S. Morgenstern, H. Knaab, Identification and application of requirements and their impact on the design process: a protocol study, Research in Engineering Design 15 (2004) 2339. 30 D.K. Sobek, A.C. Ward. Principles from Toyotas set-based concurrent engineering process, Proceedings of the ASME Design Engineering Technical Conferences and Computers in Engineering, California, (1996) 96-DETC/DTM-1510. 31 M. Stokes (Ed.), Managing Engineering Knowledge: MOKA Methodology for Knowledge Based Engineering Applications, ASME Press, New York, 2001. 32 Y.J.G. Liao, S.J. Hu, Flexible multibody dynamics based fixtureworkpiece analysis model for fixturing stability, International Journal of Machine Tools and Manufacture 40 (2000) 343362. 33 D.M. Pelinescu, M.Y. Wang, Multi-objective optimal fixture layout design, Robotics and Computed Integrated Manufacturing 18 (2002) 365372. 34 Z.J. Tao, A. Senthil Kumar, A.Y.C. Nee, Automatic generation of dynamic clamping forces for machining fixtures, International Journal of Production Research 37 (1999) 27552776. 35 U. Roy, J. Liao, Fixturing analysis for stability consideration in an automated fixture design system, Journal of Manufacturing Science and Engineering, Transactions of the ASME 124 (2002) 98104. 36 AFNOR, NF E 04-0131985, Dessins techniques, Dessins doperations, symbolisation des prises de pieces, (1985). 37 N. Bugtai, R. Young, Information models in an integrated fixture decision support tool, Journal of Materials Processing Technology (1998) 2935. 38 J. Cecil, Computer aided fixture design: using information intensive function models in the development of automated fixture design systems, Journal of Manufacturing Systems 21 (2002) 5871. 39 J. Barreiro, J. Labarga, A. Vizan, J. Rios, Information model for the integration of inspection activity in a concurrent engineering framework, International Journal of Machine Tools and Manufacture 43 (2003) 797809. 40 J. Rios, Integration of the CNC Machine Tool programming functions by an OO application based on a machining operation information model, PhD Thesis, Polytechnic University of Madrid, 1996 (in Spanish).
收藏