高速平面磨床的设计
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毕业设计任务书学院 专业 机械制造技术及其自动化 学生 学号 设计题目 高速平面磨床的设计 一、毕业设计的内容主要对高速平面磨床进行机械结构部分的设计。对关键部件包括主轴系统和高速进给系统进行设计计算。其次对床身砂轮冷却系统进行分析设计。最后对平面磨床的机械部分作出完整的结构设计,并做出主要零部件总装配图。二、毕业设计的要求设计要求:整机结构合理、操作简便、性能可靠、灵敏度高。 设计参数:工作量要求:1.设计说明书的字数至少1.2万字(含插图折合字数);2.CAD工程绘图量不少于折合成图幅为A0号的图纸3张;3.查阅文献类15篇以上,其中外文文献要在2篇以上;翻译与课题有关的外文资料,译文字数不少于2000字;应用计算机进行设计、计算。三、毕业设计进程安排序 号阶段任务日 期1资料查阅3月14日之前2毕业实习、外文翻译、毕业设计方案3月14日4月8日3计算、构思方案、绘图4月9日4月29日4修改、完善零部件图样,撰写毕业设计说明书4月30日5月27日5完善毕业设计说明书、准备答辩5月28日6月5日四、文献查询方向及范围参考资料: 机械设计原理;机械设计手册;机械零件设计手册;机械制图;查询关键词:平面磨床;进给;传动;查询方向及范围:1、清华同方CNKI数据库;2、读秀知识库;3、万方学位论文全文数据库;4、百度文库;5、谷歌学术。毕业设计起止时间: 2013年3月14日 2013年6月5日指导教师(签字) 系 主 任(签字) 2012 年 3 月 14 日济南大学泉城学院硬车削加工-以车代磨作者:克里斯 库帊弗当在车床或车削加工中心加工硬度大于45的工件时,我们把这种车削定义为硬车削加工。由于这种车削能获得.的表面粗擦度,硬车削加工通常被认为是磨削的一种替代工艺,或是磨削加工的预加工。硬车削加工通常是在工件热处理后获得45-68HRC硬度后来进行的。硬车削加工制定工序的原则与传统软车削有很多相似之处。和任何一种新工艺一样,硬车削有它自己的特点,但最基本的原则仍然是我们在车间中进行普通车削时所遵循的原则。这种工艺自产生之初就有了比磨削更多的优势,在磨削加工中往往需要专业的理论知识和丰富的实践经验,并且不是所有加工工人都能否掌握,尽管任何一种加工方法都够为机加工人员学习,但更多工人和工艺员更容易掌握硬切削的方法。正确应用尽管硬车削能达到令人满意的效果,但它不能取代磨削加工,通过磨削完成的镜面抛光,粗糙度可达0.3-0.8,而这在硬车削加工中是不可能达到的。和硬车削相比,磨削尤其特有的优势,比如可以获得更高维度的表面粗擦度和圆柱度。另外由于在一种卡盘装夹下便可完成加工,硬车削和其他工艺相比能使工件获得较高的圆柱度和同轴度。硬车削加工工艺在零件表面平面度要求为0.5-12um,粗糙度要求在0.8-7um时能收到良好的效果,硬车削的工艺范围很广,诸如齿轮,柱塞泵零件,液压元器件,轴承座表面,硬盘驱动轴等。硬车削工艺和磨削相比,生产成本低。最明显的成本优势是支撑部件成本的降低,正像CNC车削中心一般来说要比磨床价格低。另外一般能在车削加工中心中心加工的零件往往需要数台不同类型的磨床才能完成同样的操作,其成本优势更加显著。如上所述,一台车削加工中心使用一个卡盘能完成内空车削,外圆车削,锥面车削,车槽等。除了有利于提高平面度,直线度和同轴度外,还很大程度上减少了装夹和循环操作的次数。高精密螺纹车削同样可以完成,与手工加工螺纹相比有很好的同轴度。硬车削还可以作为圆弧面和自由曲面的精加工,而磨削加工需要定制的砂轮,这种加工方法很耗时,并且专用磨床很昂贵。除了这种能够合并各种加工的天然优势,硬车削加工的循环时间远比具有相同加工能力的普通车削短。在硬车削加工中,金属能很快被车削,如果使用立方氮化硼和陶瓷刀具还能完成高速车削。另外,硬车削加工工件装夹和拆卸时间短,车削加工中心还更容易完成自动化以提高生产效率。除了成本低,硬车削加工还有很多减少对环境的影响的特点。车削加工中心相比磨削耗能较少。硬车削通常在干燥环境下加工,减少了润滑成本和对润滑系统的布置。硬车削加工更容易循环利用切屑,。而磨削中的切屑分离成本很高或直接作为工业废料处理。合理的车床由于表面粗糙度和精度是硬车削加工的基本要求,不是所有的车床和车削加工中都能很好的完成硬车削加工,除了满足刀具的切削速度要求外,用于硬车削的机床必须具备良好的抵抗热变形的能力,刚度和硬度。正确使用刀具硬车削的一个关键效益是在任何硬车削加工中都可以使用的嵌入式硬质刀具,和成本较低的砂轮相比,这些刀具价格昂贵,但是尽管刀具价格昂贵,我们还是会选择硬切削加工,因为加工时间和转换时间的大大减少会弥补刀具的成本。CBN和PCBN是加工硬度大于55HRC的零件的理想材料,CBN是最硬的材料之一,其硬度仅次于天然钻石。并且CBN这种材料的加工工艺较好,在和金刚石材料类似的加工条件下有很好的综合性能。并且CBN刀具在高温下仍有很好的稳定性。CBN也可以制成PCBN,PCBN是CBN粒子烧结而成具有高硬度高热稳定性的表面粗糙的集成物。陶瓷工具割削工具是非常地较不昂贵的比较 CBN 和 PCBN,以及提供一个优良的表面光制由于他们的能力维持一个锐利刃口。他们典型地提供在 CBN 和 PCBN 上的可提高的轫性,让他们变成更好在这 45-55 HRC 范围中为硬旋转材料适合了。然而,类似 CBN 和 PCBN,他们是易碎的而且不很好地为打断的伤口适合,不光滑或半的意思铸件清理。由于这些材料及优良的耐磨性,CBN和刀具比碳质刀具具有很大的持久性。然而,这些材料很脆,因此除了切削量很小的精加工外,这些刀具不适于其他的操作。相比和陶瓷刀具的价格要低很多,并且由于能保持切削刃的锋利使陶瓷刀具很适合于做精加工操作。陶瓷刀具比和刀具有更强的韧性,使这种刀具更适合的硬切削加工。但是和,一样,陶瓷刀具很脆,不适合非连续型加工,粗加工或半精加工。在个别加工操作中,刀具的形状和表面涂料以及嵌入式陶瓷刀具的刀头可以根据不同情况加以选择,不管选择什么样的刀具,都必须有高精度和刚度的刀架,使合模销的长度最小以减小振动,提高局部精度,延长刀具寿命。即使这些刀具能提供的表面粗糙度,车痕仍会留在工件表面,不利于加工有油封要求的表面,加工刀痕会导致油的泄露,或者由于工件表面的突起使做旋转运动的工件卡死。为了更好地完成车削精加工,薄膜类型的磨削单元可以用来作为精加工以达到表面粗糙度为0.8的镜面。薄膜型磨削单元用于塔伦驱动的车削加工中心。通过使用多种抛光薄膜来磨掉表面的突起以达到传统磨削加工类似的表面精度。硬车削加工的效益尽管硬车削加工不能替代所有的磨削加工,这种加工方法由于能够减少装夹时间和循环操作时间以及设备的低成本具有很大的经济性。由于他和传统车削加工遵循很多相同原则,硬车削加工由于能很容易应用于加工车间而具有很多而外的效益。如果选择了正确的加工方法,正确的机床,正确的刀具,硬车削加工能够加强由于很宽的公差范围而带来的收益。附录二 外文文献Hard Turning as an Alternative to GrindingChris Koepfer Hard turning is typically defined as the turning of a part or barstock of harder than 45HRC on a lathe or turning center. Since surface roughness of Rmax/Rz=1.6s can be achieved, hard turning is often considered a replacement for grinding operations or as a pre-grinding process. Hard turning is most often performed on post-heat treated parts with surface hardness ranging from 45HRC to 68HRC or even higher. The process of hard turning shares many fundamentals with its “soft turning” sibling. As with any new application, there is a learning curve for hard turning, but the fundamental principles follow those of the same turning operations that are commonly performed in shops today. This gives it an inherent advantage over grinding, which requires specific knowledge and experience that not all machinists possess. While any new process can be learned, most machinists and programmers today will have an easier time absorbing the hard turning process compared with grinding. The Right Application While hard turning can achieve impressive results, it is not an alternative for all parts typically finished through grinding. Polished mirror surface finishes of Rz=0.30.8z that can be achieved through grinding are not possible by hard turning alone. Grinding has the additional advantage of being able to achieve higher dimensional roundness and cylindricity accuracies compared with hard turning. However, since parts can typically be finished in a single chucking, hard turned parts often show superior concentricity and perpendicularity characteristics to their ground counterparts. The “sweet spot” for hard turning applications are for parts that have roundness accuracy requirements between 0.5 and 12 microns, and surface roughness requirements between Rz 0.8 micron and Rz 7.0 microns (see chart on page 26). This includes a variety of parts such as gears, injection pump components, hydraulic components, seat surfaces, and hard disk drive shafts. The cost advantages of hard turning compared with grinding are numerous. The immediately apparent cost advantage is the reduced cost in capital equipment, as CNC turning centers are generally less expensive than grinding machines. Additionally, several types of grinding machines may be needed to perform the operations able to be performed on a single turning center, further opening the possibilities for equipment cost savings. As mentioned above, a turning center can complete ID turning, OD turning, taper turning, and grooving in a single chucking. In addition to improving the accuracy of squareness, concentricity and straightness, this drastically reduces cycle and setup times as well. High precision threading operations can also be performed, guaranteeing concentricity with other part features compared with offline threading operations. Hard turning also allows for the finishing of radius and free-curved surfaces. Grinding processes require a custom-dressed wheel, which is time consuming to produce, or highly customized grinding machines that can be expensive. In addition to the inherent cost advantages of combining multiple operations into one, hard turning cycle times are drastically shorter than comparable turning operations. Metal can be removed much faster in hard turning operations, and high speed turning is possible with both CBN and ceramic cutting tools. Changing grinding wheels is also time consuming, whereas switching out inserts on turning centers can be quick. Part loading and unloading times are also shorter for turning centers, and turning centers are typically more easily automated for additional productivity. A number of features of the hard turning process reduce environmental impact as well as cost. Turning centers consume less electricity than grinding machines, reducing both electrical consumption and the monthly electrical bill. Hard turning is often performed dry, eliminating both coolant costs and the need for coolant disposal. Hard turning produces easily recycled chips, whereas grinding produces sludge that must go through a costly separation process or be disposed of as industrial waste. The Right MachineAs accuracy and surface finish are fundamental requirements for hard turned parts, not all lathes and turning centers are ideally suited for hard turning applications. In addition to being able to meet the speed requirements of the cutting tools, machines used for hard turning must maintain thermal stability, rigidity and precision over time. The Right ToolingOne of the key benefits of hard turning is that off the shelf inserts can be used for virtually any hard turning operation. However, the CBN, PCBN and ceramic inserts can be expensive, especially when compared with the relatively low costs of grinding wheels. But dont let the high cost of inserts scare you off from the hard turning process, as the high tooling costs are quickly offset by reductions in processing time and change-over time. CBN and PCBN are ideal cutting tool materials for the hard finishing of parts above 55HRC. CBN is one of the hardest materials, second only to diamond. It is a manufactured material, synthesized under conditions similar to those used for synthetic diamond. However, unlike diamond cutting tools, CBN demonstrates increased stability at higher temperatures. CBN is also used to manufacture PCBN, a composite formed by sintering CBN particles into a hard, tough and thermally stable material. Thanks to their incredible wear resistance, CBN and PCBN cutting tools outlast carbide by a large factor in hard turning applications. However, they are extremely brittle, and therefore, not well suited for anything other than finishing operations with smaller depths of cut. Ceramic cutting tools are considerably less expensive than CBN and PCBN, and also provide an excellent surface finish thanks to their ability to maintain a sharp cutting edge. They typically offer enhanced toughness over CBN and PCBN, making them better suited for hard turning materials in the 45-55 HRC range. However, similar to CBN and PCBN, they are brittle and not well suited for interrupted cuts, roughing or semi-finishing. Geometries and coatings on CBN, PCBN and ceramic inserts can be selected for optimal performance in individual applications. No matter what cutting tool is chosen, an accurate and rigid toolholder is also essential to the process. Maintain a minimal projection length to minimize vibration, enhance part finish and maximize cutting tool life. Even though these cutting tools can provide surface finishes of Rmax/Rz=1.6s, feed turning marks (similar to the peaks and valleys of threading) remain on the surface. This may be an issue for parts such as oil seal contact surfaces, where the valleys may cause oil to leak, or bearing rolling surfaces where the peaks may cause the bearing material to detach. For better surface finish on a turning center, a film-type grinding unit can be used to achieve surface finishes of less than Rz0.8 micron. Film-type grinding units are for turning centers with driven turrets, and attach to the tooling turret as a driven tool would. They use a variety of polishing films to grind off the peaks left by hard turning, providing surface finishes similar to traditional grinding methods. Benefits of Hard TurningAlthough hard turning it is not an alternative for all grinding operations, the potential cost savings from reduced setup times, faster cycle times and lower equipment costs are too big to ignore. Since it shares many fundamentals with standard turning processes, hard turning has the additional benefit of being able to be easily assimilated into most shops. With a little help choosing the right application, right machine and right tooling, hard turning can quickly enhance the profitability of a variety of tight tolerance applications. 机床的主要规格与参数:HZ-64 工作台面尺寸(长x宽):630 x 400毫米 工作台手动移动量:纵向 250 毫米横向 420毫米主轴中心线到台面的距离:最大500毫米最小200毫米磨头垂直移动行程 300毫米磨削工件最大重量(包括电磁吸盘):300千克工作台T形槽:宽度18毫米槽数 3工作台纵向移动速度:0.5-25毫米/分纵向手轮每转工作台移动:47 毫米 横向手轮每转托板(或工作台)移动:5 毫米 横向手轮刻度盘每格刻度值:0.02 毫米工作台托板横向进给量:继续0.5-20毫米/次连续0.3-1毫米 /次磨头垂直进给量:自动0.002-0.03 毫米手动0.002毫米垂直手轮每转磨头升降 :1毫米 垂直手轮刻度盘每格刻度值: 0.005 毫米砂轮尺寸:外径 D300 毫米宽度 40毫米砂轮转速=1200rad/s摘要本设计以HZ-64和HZ-1642型平面磨床为例,对平面磨床验收、使用与维护规程的研究与制订。根据磨床在机械制造行业的性能要求,对平面磨床进行规范验收、正确使用与合理维护规程的研究与制订。平面磨床是常用的金属加工平面磨床,在机械制造企业大量使用。平面磨床使用期限的长短,生产效率和工作精度的高低,在很大程度上取决于它的验收、使用与维护情况。本课题主要包含以下内容:各类磨床简介;平面磨床简介;平面磨的验收;平面磨床的安装;平面磨床的使用规程;平面磨床的维护;平面磨床的检修;部分平面磨床零部件的测绘与润滑图表的绘制。随着磨削技术的发展,磨床在加工机床中也占有相当大的比例。磨削技术及磨床在机械制造业中占有极其重要的位置。磨削技术发展很快,在机械加工中起着非常重要的作用。主轴前、后封由盘等零件均有一定程度的磨损,易产生振动,严重影响机床性能。产生磨削粗糙度达不到产品技术要求,且磨损平面有较大、明显的振纹。因而对机床主轴系统进行改造是很有价值的。本次设计主要是对M7130平面磨床进行数据分析,并进行主轴优化改造设计。主要包括平面磨床主轴系统静压轴承改装、静压轴承的有关参数选择及计算两大内容,主要研究内容是静压轴承的性能分析以及在平面磨床主轴系统中的应用。关键字:平面磨床;高速;冷却;磨削。AbstractGrinding machines, for example, on the surface grinder acceptance, use, and maintenance research and draw up the statutes. According to the grinder in mechanical manufacturing performance requirements, on the surface grinding machines for specifications and acceptance, proper use and reasonable maintenance for the study and formulation. Surface grinding machine is commonly used inmetal working surface grinding machines, in machine building enterprises in heavy use. Surface grinding machine using the length of time, productivity and accuracy of high and low, largely depends on its acceptance, use, and maintenance. This fields contains the following content: 1 Introduction to various types of grinding machines 2 introduction to 3 flat surface grinder mill acceptance 4 surface grinding machine installation 5 surface grinding machines for use of surface grinding machine maintenance 6 7 surface grinding machine maintenance 8 grinding parts of surveying and mapping and lubrication chart drawing the appropriate graphics, use AutoCAD drawing software to its basic shape. With this design, are designed to explore the surface grinding machines the maximum price/performance, and for enterprises to save resources do some theory.With the development of grinding technology, grinding machines in the machine tool also accounts for a sizeable proportion. Grinding technology and grinding machines in the machinery manufacturing industry occupies an extremely important position. Grinding technology has developed rapidly, Plays a very important role in machining. As the original machine M7130 used in production for over 30 years, Spindle before and after the closure disk and other parts have a certain degree of wear and tear, Easy to produce vibration, seriously affect the machine performance. Produce grinding roughness of less than the product technical requirements, and the wear flat greater, the obvious chatter. Thus the machine tool spindle system transformation is of great value. The design, data analysis, and the spindle to optimize the transformation design M7130 surface grinder. Include surface grinding machine spindle system hydrostatic bearing modification, the relevant parameters of the hydrostatic bearing selection and calculation of the two, The main contents of the hydrostatic bearing performance analysis, and surface grinding machine spindle system.Keyword:surface grinde;high speed;cooling;grinding。目录第1章 引言111 各类磨床简介1111 M1432B型万能外圆磨床简介1112 其他类型磨床简介31.2 HZ-64 平面磨床简介81.3 国内外研究状况81.4 研究方法91.5 论文的构成及研究内容9第2章 平面磨床主轴系统102.1 M7130平面磨床的主要结构102.2 平面磨床原理112.3 主轴系统改造的结构分析及确定122.3.1主要结构设计要求122.3.2滚动轴承的选择及校核计算16第3章 进给系统设计计算193.1工作台受力分析193.2计算液压缸主要尺寸203.3选择基本回路213.3.1 选择调速回路214.3.2 选择油源形式213.3.3 选择快速运动和换向回路223.3.4 选择速度换接回路223.4组成液压系统233.5确定液压泵的规格243.5.1 计算液压泵的最大工作压力243.5.2 计算液压泵的流量243.6确定电动机功率253.7确定油箱25第4章 砂轮冷却系统27致谢30参考文献3131第1章 引言本课题以现代机械制造行业中的磨床为例,简单介绍了磨床的类型、平面磨床的主要用途和特性、面磨床的主要规格与参数、平面磨床主要零部件明细表、平面磨床的主要结构及性能、平面磨床液压系统,平面磨床的验收、使用及维护规程,平面磨床的检修、部分零部件的绘制与润滑图表的绘制。同时对平面磨床维修与管理方面的知识作深入了解。总之,平面磨床验收、使用与维护规程的研究与制订,是符合生产需要的,符合企业经济效益,节省企业资金,同时对提高平面磨床技术水平和提高平面磨床投资技术经济效果具有重要作用。11 各类磨床简介凡用磨床(如砂轮、沙块及砂带)或磨料(如研磨剂)为工具进行切削加工的机床,统称磨床。磨床可以磨削各种表面,如内圆圆柱面、圆锥面、平面、渐开线齿廓面、螺旋面以及各种成行面,还可刃磨刀具和进行切断等工作,应用范围十分广泛。磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法,主要应用于零件精加工,尤其是淬硬钢和高硬度特殊材料零件的精加工。目前,也有用于粗加工的高效磨床。现代机械产品对机械零件的精度和表面的要求愈来愈高,各种高硬度材料的应用日益增多以及精密毛胚制造工艺的发展,使得很多零件有可能由毛胚直接磨成成品。因此,磨床的应用范围日益扩大,在金属切削机床总量中所占的百分比也不断上升。磨床的种类繁多,主要类型有内、外圆磨床,平面磨床,工具磨床,刀具刃具磨床以及各种专门化磨床。111 M1432B型万能外圆磨床简介(1)机床用途M1432B型万能外圆磨床属于普通精度级机床,磨削加工精度可达 IT6-IT7级。它主要用于磨削内外圆柱面、内外圆锥面、阶梯轴及端面等。这种机床的万能性较大,自动化程度较低,磨削效率不高,适用于工具车间、机修车间、小批生产的车间。(2)机床的布局图1-1所视为M1432B型万能外圆磨床,主要由床身、工作台、头架、尾座、砂轮架、横向进给手轮和内圆等组成。图1-1 M1432B型万能外圆磨床1、床身;2、头架:3、工作台;4、内磨装置;5、砂轮架;6、尾座;7、脚踏操纵板床身1 床身是磨床的基础支承件,用于支承机床的各个部件。头架2 用于安装及夹持工件,并带动工件旋转。在水平面内它可绕垂直轴线转动一定角度,以便磨削锥度较大的圆锥面。工作台3 工作台分上、下两层。上工作台可相对下工作台回转一定角度,以便磨削锥度不大的外圆锥面。上工作台的台面上装有头架和尾架,它们随工作台一起沿床身导轨作纵向往复运动。内磨装置4 内磨装置用于支承磨削内孔用的砂轮主轴,该主轴由单独的电机驱动。砂轮架5 用于支承并传动高速旋转的砂轮主轴。砂轮架装在滑鞍上,利用横向进给机构可实现横向进给运动。当需磨削短圆锥面时,砂轮架可在水平面内绕垂直轴线转动一定角度。尾座6 和头架的前顶尖一起支承工件。(3)机床的运动图1-26所视为M1432B型万能外圆磨床典型加工示意图。机床必须具备的运动:主轴的旋转运动;工作台的纵向进给运动;上下工作台的相对旋转运动;托板的横向运动;头架的旋转运动(绕垂直方向的轴);砂轮架的横向运动和绕垂直轴线转动一定角度。112 其他类型磨床简介外圆磨分为普通外圆磨床和万能外圆磨床,在普通外圆磨床上可磨削工件的外圆柱面和外圆锥面,在万能外圆磨床上还能磨削内圆柱面和内圆锥面和端面。外圆磨床的主参数为最大磨削直径。图1-2 外圆磨床1.工作原理外圆磨床以两顶心为中心,以砂轮为刀具,将圆柱型钢件研磨出精密同心度的磨床 (又叫顶心磨床或圆筒磨床)。2.结构主机由床身,车头,车尾,磨头,传动吸尘装置等部件构成。车头,磨头可转角度、用于修磨顶针及皮辊倒角用专用夹具,动平衡架,皮辊检测器三部件。3.特点(1)砂轮主轴轴承采用锥形成型油楔动压轴承、砂轮主轴在低速是仍具有高的轴承刚度。(2) 砂轮架导轨采用交叉滚柱刚导轨,半自动进给机构采用回转式油缸实现。 (3) 尾架轴系具有无间隙刚度的特点,电器箱,液压箱冷却箱与机床分离。 (4) 富有磨削指示仪及冷却液过滤器。(5) 头架速度才有那个交流变频无级调速。(6) 电气采用可编程序控制器(pc),具有自诊断功能、维修十分方便。(7) 可选配自动测量仪。4.用途外圆磨床主要用于成批轴类零件的端面、外圆及圆锥面的精密磨削,是汽车发动机等行业的主要设备。也适用于军工、航天、一般精密机械加工车间批量小,精度要求高的轴类零件加工。(1)用于纺织纺纱行业,粗细纱机,并条机,精梳机,加弹机等上皮辊加工。 (2)用于生产制造办公通讯设备行业,传真机,复印机,打印机,刻字机等上胶辊加工。 (3) 用于印刷,食品,医药行业自动输送装置上皮辊,塑料加工。5.外圆磨床加工精度的影响(1)磨头、头架、尾座的等高度对工件尺寸精度的影响。磨头、头架、尾座的等高度误差将使头架、尾座中心连线与砂轮主轴线在空间发生偏移,此时磨出的工件表面将是一个双曲面。 (2)头架、尾座中心连线对磨头主轴轴线在水平面内的平行度误差对工件尺寸精度的影响。当发生该项误差时,外圆磨床磨出的工件外形将是一个锥体,即砂轮成角度磨削,表面有螺旋形磨纹。 (3)磨头移动相对于机床导轨垂直度误差对加工精度的影响。这项误差的最终结果是使主轴轴线与头架、尾座中心连线发生偏移,在磨轴肩端面时,将造成轴肩端面与工件轴线的垂直度误差。磨外圆时,将影响表面粗糙度,产生螺旋形磨损。无心外圆磨床的工作原理:工件置于砂轮和导轨之间的托板上,以工件自身的外圆为定位基准。当砂轮以转速N。旋转时,工件就以与砂轮相同的线速度回转的趋势,但是由于受到导轮摩擦力对工件的制约作用,结果使工件以接近于导轮线速度(转速Nw)回转。从而在砂轮和工件之间形成很大的线速差,因此而产生磨削作用。改变导轮的转速,便可以调整工件的圆周进给速度。用砂轮磨削工件内孔的磨床。它具有磨床的一般特征,它的磨削分为普通内圆磨削、无心内圆磨削和砂轮作行星运动的磨削方式式。加工工件的圆柱形、圆锥形或其他形状素线展成的内孔表面及其端面的磨床。内圆磨床分为普通内圆磨床(图1)、行星内圆磨床、无心内圆磨床、坐标磨床和专门用途的内圆磨床等。按砂轮轴配置方式,内圆磨床又有卧式和立式之分。 普通内圆磨床 由装在头架主轴上的卡盘夹持工件作圆周进给运动,工作台带动砂轮架沿床身导轨(见机床导轨)作纵向往复运动,头架沿滑鞍作横向进给运动(见机床);头架还可绕竖直轴转至一定角度以磨削锥孔。 行星内圆磨床 工作时工件固定不动,砂轮除绕本身轴线高速旋转外还绕被加工孔的轴线回转,以实现圆周进给,它适于磨削大型工件或不宜旋转的工件如内燃机气缸体等。 无心内圆磨床 工作时工件外圆支承在滚轮或支承块上,工件端面由磁力卡盘吸住并带动旋转,但略可浮动,以保证内外圆的同心度。小规格内圆磨床的砂轮转速最高可达十几万转每分。在大批量生产中使用的内圆磨床,自动化程度要求较高,在磨削过程中,可用塞规或测微仪自动控制尺寸。 图1-3 内圆磨床特点:机床的进给及补偿,由二个互不干涉的传动机构执行.进给系统具有定程磨削功能,采用手动或液动二种进给方式。 机床设有快跳机构,因此退出砂轮进行测量或修整后不必重新手动对刀。 工作台快退设有中停装置,快退距离可按需要调整,以减少辅助时间。 工作台起动手把设有安全联锁装置,确保装卸和测量工作时的安全性。 机床砂轮轴最高转速为24000转/分,以提高磨削小孔。 用户特殊订货。可改装电主轴变频调速以磨削小直径内孔。 本机床设有端面磨削装置,能保证工件内孔与端面的垂直度。表1-1 技术参数:机床型号MD2110C磨削孔径(mm)5-100最大磨削深度(mm)150工件旋径(mm)罩内(mm)260罩外(mm)480床头最大回转角度()20工件转速(r/min)180-500 4级steps砂轮转速(r/min)10000、24000端磨转速(r/min)1600机床总功率(r/min)4.1工件电机功率(kw)0.45/0.75砂轮电机功率(kw)2.2机床外形尺寸(mm)236312601300机床重量(kg)2000机床使用电源3N-50Hz 380V工作精度内孔圆度(m)3内孔圆柱度(m)4内孔表面粗糙度(m)Ra0.63图1-4 立轴圆台平面磨床磨削工件平面或成型表面的一类磨床。主要类型有卧轴矩台、卧轴圆台、立轴矩台、立轴圆台和各种专用平面磨床。 卧轴矩台平面磨床(图1-4卧轴矩台平面磨床):工件由矩形电磁工作台吸住或夹持在工作台上,并作纵向往复运动。砂轮架可沿滑座的燕尾导轨(见机床导轨)作横向间歇进给运动(见机床),滑座可沿立柱的导轨作垂直间歇进给运动,用砂轮周边磨削工件,磨削精度较高。 立轴圆台平面磨床(图1-5立轴圆台平面磨床):竖直安置的砂轮主轴以砂轮端面磨削工件,砂轮架可沿立柱的导轨作间歇的垂直进给运动。工件装在旋转的圆工作台上可连续磨削,生产效率较高。为了便于装卸工件,圆工作台还能沿床身导轨纵向移动。 卧轴圆台平面磨床:适用于磨削圆形薄片工件,并可利用工作台倾斜磨出厚薄不等的环形工件。 立轴矩台平面磨床由于砂轮直径大于工作台宽度磨削面积较大,适用于高效磨削。 双端面磨床:利用两个磨头的砂轮端面同时磨削工件的两个平行平面,有卧轴和立轴两种型式。工件由直线式或旋转式等送料装置引导通过砂轮。这种磨床效率很高,适用于大批量生产轴承环和活塞环等零件。此外,还有专用于磨削机床导轨面的导轨磨床磨削透平叶片型面的专用磨床等。12 HZ-64 平面磨床简介机床是用砂轮周边磨削工件的平面,也可用砂轮的端面来磨削工件的槽和凸缘的侧面。本机床是普通精度级的卧轴矩台面磨床,磨削表面光洁度好,并且有工作台面宽度较大,工作台面长度短的特点,因此最适应于磨削大面积平面的零件和磨削各种工具,模具的平面。机床是用十字工作台一托板的布局形式,既磨削的纵向运动和横向进给,都由工件随着工作台和托板运动来实现。砂轮只随,磨头上下运动作垂直进给。机床的结构紧凑轻巧,刚性高,外观美观,并可按用户的需要配备横向和垂直进给二个坐标的数显装置,读数和操作方便。机床还可根据用户的需要配备砂轮休整器,电磁吸盘和高效的磁性分离器冷却装置。机床的液压系统运转平稳可靠,噪音小,电池的温升较低,电气采用体积小,可靠性好的元件,因此电气箱的体积较小,并在工作台纵向往复运动使用了电气无触点开关换向,可使机床的噪声减少,因此整体噪声不大于75dB(A)。1.3 国内外研究状况静压轴承的原理早在19世纪就被发现,但直至20世纪50年代才在发达国家兴盛起来,我国从50年代后期开始液体静压轴承的应用研究工作,60年代初开始在金属切削机床上推广应用,同时发展静压导轨,静压螺母丝杆副,和静压花键技术,并在机床上应用这些静压技术。1.4 研究方法M7130型机床是一种液压操作,电器控制,手动操作的平面磨床。工作台的润滑为小孔节流卸荷形式。砂轮主轴加粗,电机功率加大。砂轮架油池温升小,磨削率高。本次设计主要是在此机床的基础上对主轴系统进行静压轴承优化设计,以此来提高磨床的加工精度。1.5 论文的构成及研究内容本次设计主要是对M7130平面磨床进行数据分析,并进行主轴优化改造设计。主要包括平面磨床主轴系统静压轴承改装、静压轴承的有关参数选择及计算两大内容,主要研究内容是静压轴承的性能分析以及在平面磨床主轴系统中的应用。第2章 平面磨床主轴系统2.1 M7130平面磨床的主要结构M7130 是卧轴圆台平面磨床:适用于磨削圆形薄片工件,并可利用工作台倾斜磨出厚薄不等的环形工件。卧轴矩台平面磨床,国家标为M71系列平面磨床,即带有卧式磨头主轴,矩形工作台的平面磨床。主要功能是用砂轮的周边磨削工件的平面,也可以用砂轮的端面磨削工件的槽和凸缘的侧面,磨削精度和光洁度都较高。适宜于磨削各种精密零件和工模具,可供机械加工车间、机修车间和工具车间作精密加工使用。中国传统的卧轴矩台平面磨床是从原苏联引进并消化改进的M71系列,特点是磨床主轴侧挂,主轴采用轴瓦支承,适合粗加工重切削。近年来欧美国家更流行是十字鞍座结构的卧轴矩台平面磨床,主轴采用精密精珠轴承支承,更适合于精密磨削。M7130具有以下特点:(1)机床布局采用立柱右置,磨头、拖板与立柱的结构有新的突破,整机刚性更好。(2)磨头采用国际通行的滚动轴承结构形式。 (3)机床的垂直、横向进给运动采用滚珠丝杠副,进给灵敏度高。 (4)工作台纵向运动由叶片泵驱动,运动平稳,噪声小。油池配有冷却装置,温升低,热变形小。 (5)磨头垂直运动有快速升降装置,操作方便,横向运动由变频电机驱动,可无级调速。 (6)机床的垂直、横向进给部分留有伺服电机安装位置,根据需要可配置数控系统成为数控机床。M7130卧轴矩台平面磨床主要由床身、工作台、电磁吸盘、砂轮箱、立柱、操作手柄等构成,外形结构如图2.1所示图2.1 卧轴平面磨床外形结构图1-立柱;2-滑面;3-砂轮箱;4-电磁吸盘;5-工作台;5-床身2.2 平面磨床原理工作台上装有电磁吸盘,用以吸持工件。工作台在床身导轨上作往复运动(纵向运动)。固定在床身上的立柱上带有导轨,滑座在立柱导轨上作垂直运动;而砂轮箱在滑座的导轨上作水平运动(横向运动) ,砂轮箱内装有电动机,电动机带动 砂轮作旋转运动。平面磨床在加工工件过程中,砂轮的旋转运动是主运动,工作台往复运动为纵向进给运动,滑座带动砂轮箱沿立柱导轨的运动为垂直进给运动,砂轮箱沿滑座导轨的运动为横向进给运动。工作时,砂轮旋转同时工作台带动工件右移(如图2.2所示) ,工件被磨削。然后工作台带动工件快速左移,砂轮向前作进给运动,工作台再次右移,工件上新 的部位被磨削。这样不断重复,直至整个待加工平面都被磨削。图2.2 矩形工作台平面磨床工作图1- 砂轮;2-主运动;3-纵向进给运动;4-工作台;5-横向进给运动;6-垂直进给运动由于机床为五、六十年代产品,已在生产中使用了三十余年,主轴前、后封由 盘等零件均有一定程度的磨损,易产生振动,严重影响机床性能。产生磨削粗糙度达不到产品技术要求,且磨损平面有较大、明显的振纹。因而对机床主轴系统进行改造是很有价值的。本次设计主要任务是:利用静压轴承在保证转速和一些重要结构的基础上改装M7130磨床的主轴系统,另外,在对静压轴承的有关尺寸进行设计计算,确定合理的轴承结构形式和尺寸,节流器,工作参数,润滑油的粘度以及供油系统。同时必须满足下面要求:1.要求静压轴承具有良好的油膜刚度以及足够的承载能力。 2.尽量减少系统的功率损失及温升。2.3 主轴系统改造的结构分析及确定2.3.1主要结构设计要求 静压主轴系统是由主轴、轴承、节流器、供油系统、密封元件、驱动装置、轴上附件及主轴箱体等组成,其结构设计的主要要求有: 系统具有足够的静态刚度及承载能力; 主轴回转精度高; 制造、装配、调整工艺简便,制造成本低; 稳定性好。包括系统工作可靠,密封可靠,零件变形小等; 功率消耗小; 噪声小。在设计主轴系统时,首先根据被磨削零件的工艺要求,提出设计技术指标,进 行方案讨论,选择适用的轴承类型,确定合理的机构形式和主要尺寸。对旧机床进行技术改造时,则应参照原机床主轴即壳体的结构状况。在满足使用要求的前提条件下,以少更换零件为宜。1) 静压轴承的支承问题: 综合考虑、分析加工、装配的难易程度,决定采用套筒式安装轴承(在主轴满足刚度条件下) 。套筒的长度和外径,由套筒的最小厚度和主轴的刚度来决定。一般在满足主轴刚度条件下取套筒壁厚大于20mm。2) 主轴 静压主轴轴承系统的主轴结构设计内容包括确定主轴轴颈, 跨度等各尺寸及尺寸精度,选自材料及热处理等12。其要求为主轴结构尽量简单的,对称性好,材料均质,热变性小等。根据轴承形式,即可确定轴的结构尺寸.(见零件图:轴)3) 轴承 机床静压主轴轴承通常仅保留主轴绕其轴线的旋转的自由度, 其余5个自由度均受轴承约束。平面磨床M7130主轴主要承受径向载荷,轴向载荷很小,所以静压轴承可采用小孔节流径向静压轴承,位于主轴的前面部位,两个以径向轴承轴向油面作为节流器的轴向推力轴承。主轴的装配图如下图:图2.3 主轴系统装配图说明:本次设计采用板式小孔节流的形式,节流小孔直径为0.5mm,这种节 流具制造简单,反应灵敏,不易堵塞等优点。另外,即使同一种节流形式,轴承结 构不一样时,其性能差别较大。平面磨床M7130主轴主要承受径向载荷,轴向载荷 很小,所以静压轴承可采用小节流径向静压轴承5和7,位于主轴的前面部位,两 个以径向轴承轴向油面作为节流器的轴向推力轴承3和8,分别布置在前轴承的前 端面和后端面的后端面。考虑到转子悬伸所造成的挠度并不大,可以去掉电动机转 子后端的支承,这样有利于减小主轴支承的同轴度误差。在改装中,主轴直径从原 来70mm增加到75mm,前后轴承跨距从原来的680mm缩短至280mm, 砂轮悬伸长 度从原来的160mm缩短至130mm。从而有利于减少主轴挠度,提高主轴刚度。显然,主轴支撑经改装后,有利于克服机床原结构上的缺点。主轴前度校核计算:(1)求作用在齿轮上的力 (2.1) (2.2)(2)求轴承上的支反力垂直面内:N N水平面内: 画受力简图与弯矩图图2.4 轴的受力简图与弯矩图根据第四强度理论且忽略键槽影响 (2.3)(,)载荷水平面H 垂直面V支反力F N N弯矩M弯矩M 总弯矩扭矩TT=138633N.mm (2.4) (2.5)所以轴的强度足够2.3.2滚动轴承的选择及校核计算根据根据条件,轴承预计寿:命163658=48720小时1、计算输入轴承(1)已知n=458.2r/min两轴承径向反力:FR1=FR2=500.2N初先两轴承为角接触球轴承7206AC型根据课本P265(11-12)得轴承内部轴向力FS=0.63FR 则FS1=FS2=0.63FR1=315.1N(2) FS1+Fa=FS2 Fa=0故任意取一端为压紧端,现取1端为压紧端FA1=FS1=315.1N FA2=FS2=315.1N(3)求系数x、yFA1/FR1=315.1N/500.2N=0.63FA2/FR2=315.1N/500.2N=0.63根据课本P263表(11-8)得e=0.68FA1/FR1e x1=1 FA2/FR248720h (2.8)预期寿命足够2、计算输出轴承(1)已知n=76.4r/min Fa=0 FR=FAZ=903.35N试选7207AC型角接触球轴承根据课本P265表(11-12)得FS=0.063FR,则FS1=FS2=0.63FR=0.63903.35=569.1N (2.9)(2)计算轴向载荷FA1、FA2FS1+Fa=FS2 Fa=0任意用一端为压紧端,1为压紧端,2为放松端两轴承轴向载荷:FA1=FA2=FS1=569.1N(3)求系数x、yFA1/FR1=569.1/903.35=0.63FA2/FR2=569.1/930.35=0.63根据课本P263表(11-8)得:e=0.68FA1/FR1e x1=1 y1=0FA2/FR248720h(2.12)此轴承合格第3章 进给系统设计计算3.1工作台受力分析已知最大切削力为110KN,则进给油缸工作负载。 由式式中,工作部件总质量快进或快退速度运动的加速、减速时间得惯性负载: (3.1)阻力负载:静摩擦阻力 (3.2)动摩擦阻力:液压缸的机械效率取,则推力 (3.3)绘制出液压缸负载图F-l和速度图-l,如下图。图3.1 液压缸负载图F-l和速度图-l根据系统中夹紧油缸工作最大负载为,在工进时负载最大,在其它工况负载很小参考表3-1,初选液压缸的工作压力p1=4MPa。进给油缸工作最大负载为,在工进时负载最大,在其它工况负载较小,参考表3-1,初选液压缸的工作压力p1=8MPa。3.2计算液压缸主要尺寸鉴于液压缸快进和快退速度相等,这里的液压缸可选用单活塞杆式即液压缸有(A1=2A2)。工进时为防止冲击现象,液压缸的回油腔应有背压,参考表机械设计手册选用有杆腔回油路直接油缸,背压可忽略不计,选此背压为p2=0MPa。无杆腔回油路带调速阀的系统,这时参考机械设计手册可选取背压为p2=0.5MPa。 (3.4)式中,、分别为缸的工作压力、回油路背压、分别为缸的无杆腔工作面积、有杆腔工作面积缸的工作负载液压缸的机械效率,取再根据 , 得 计算得:夹紧油缸无杆腔工作面积,进给油缸无杆腔工作面积 ,由 得,夹紧油缸活塞直径,进给油缸活塞直径,由 得,。参考,圆整后取标准数值,得夹紧缸,进给缸,。 由,求得液压缸两腔的实际有效面积为夹紧缸两腔的实际有效面积为,进给缸两腔的实际有效面积为,经检验,参考机械设计手册,活塞杆强度和稳定性均符合要求。3.3选择基本回路3.3.1 选择调速回路 由图3-1可知,机床液压系统功率与运动速度,工作负载为阻力负载且工作中变化小,故可选用进口节流调速回路。由于系统选用节流调速方式,系统必然为开式循环系统。4.3.2 选择油源形式 从工况图可以清楚看出,在工作中两个液压缸要求油源提供快进、快退行程的低压大流量和工进行程的高压小流量的油液。夹紧系统中最大流量与最小流量之比,而在进给系统中最大流量与最小流量之比。在工作前可根据加工需要夹紧和进给最大行程可以随时调节。根据该机床工作原理,则系统两个油缸可公用一个泵,为此可选用限压式变量泵或叶片泵作为油源。且两者都能实现系统功能,从要求压力较高、系统效率、经济适用的角度来看,最后确定选用双作用叶片泵方案。3.3.3 选择快速运动和换向回路考虑系统流量较大,系统中选用电磁换向阀换向回路,控制进油方向选用三位四通电液换向阀,控制液压缸选用三位四通电液换向阀,如图3-2所示。图3-2 换向阀选取3.3.4 选择速度换接回路 系统由快进转为工进时,为减少速度换接时的液压冲击,选用行程阀控制的换接回路。为了给进给缸快退发出信号,由于最大行程可以随时调节,则需要设置一个行程开关。为了便于进给缸动作完成后系统能自动为夹紧缸发出快退信息,在进给缸旁设置一个压力继电器。如图3-2所示。图3-3 回路选择3.4组成液压系统将上面选出的液压基本回路组合在一起,并经修改和完善,就可得到完整的液压系统工作原理图,如下图所示:图3-4 液压原理图3.5确定液压泵的规格3.5.1 计算液压泵的最大工作压力由表21和表32可知,进给缸在工进时工作压力最大,最大工作压力为p1=8.0MPa,如在调速阀进口节流调速回路中,选取进油路上的总压力损失p=0.6MPa,考虑到压力继电器的可靠动作要求压差Dpe=0.5MPa,则泵的最高工作压力估算为由式 (3.5)在式(5-1)中 最高工作压力 最大工作压力总压力损失动作要求压差 (3.6)3.5.2 计算液压泵的流量油源向进给缸输入的最大流量为1.5710-3 m3/s ,若取回路泄漏系数K=1.1, 由式 (3.7)式(5-2)中 缸最大的流量回路泄漏系数 输入的最大流量。则泵提供油缸最大的流量为 (3.8)考虑到溢流阀的最小稳定流量为3L/min,则泵的总流量,根据以上压力和流量的数值查阅产品样本,最后确定选取型叶片泵,排量为。若取液压泵的容积效率为,则当泵的转速时:液压泵的实际输出流量为: (3.9)3.6确定电动机功率油缸工进时输入功率最大,这时液压泵最大工作压力为7.956MPa,若取液压泵总效率p=0.81,由式 (3.10)式中 电动机功率, 工作压力,工作流量 ,液压泵总效率。这时液压泵的驱动电动机功率为 (3.11)根据此数值查阅产品样本,选用规格相的Y200L26型电动机,其额定功率为22KW,额定转速为970r/min。3.7确定油箱油箱的容量按式估算,其中为经验系数,低压系统,=24;中压系统,=57;高压系统,=612。由式 (3.12)式中,油箱的容量 经验系数最大工作流量现取,得:按规定,取标准值第4章 砂轮冷却系统径向开孔砂轮内冷却平面磨削, 将切削液( 或冷却气体) 由开孔砂轮的径向孔道直接喷射到磨削区,可以提高切削冷的冷却效果, 可有效避免由于磨削温度过高而引起的磨削烧伤 热裂纹等加工缺陷, 同时由于喷射出的切削液的冲洗作用, 可以减轻切屑粘附现象 因此, 内冷却可用于解决磨削烧伤问题, 或者用于加工难加工材料, 以提高加工质量 在实际的应用过程中, 由于切削液喷射方向与工件之间的接触角度较大, 因此在加工过程中会产生较大的振动, 并且会导致磨损加快, 使加工质量不稳定, 砂轮寿命缩短; 同时开孔砂轮制造困难, 难于批量化生产, 同时需要专用设备, 因此成本较高1 虽然内冷却平面磨削存在许多问题, 但是内冷却磨削仍被大多数学者认为是降低磨削区温度, 避免磨削烧伤的最有效的冷却方法, 对内冷却磨削技术的研究具有重要的理论和现实意义。目前内冷却平面磨削的工艺装备有两种: 一种专用内冷却平面磨床2, 另一种是在普通平面磨床基础上增加一套内冷却平面磨削附件3内冷却平面磨削附件一般由开孔砂轮 内冷却砂轮工装和供液系统三部分组成, 因此有必要研究内冷却平面磨削的供液系统设计平面磨床内冷却供液系统的基本要求: 能为磨削加工提供流量可调的切削液; 由于切削液循环使用, 因此必须采取措施对切削液进行沉积 过滤, 保持切削液的清洁度, 否则会导致开孔砂轮径向孔道堵塞,影响内冷却磨削效果; 具有过载保护, 保证系统压力不会超过液压泵额定压力; 保证磨削加工结束后, 砂轮内冷的切削液能够迅速 彻底向外排出 设计时, 首先依据供液系统基本要求选择液压基本回路; 然后, 将所有基本回路组合得到平面磨床内冷却磨削系统的供液系统原理图( 如图 1 所示) 由图 1 可知, 内冷却平面磨削供液系统它主要由油箱 1 过滤器 2 液压泵3 溢流阀 4 节流阀 5 截止阀 8 9 等部分构成节流阀5 调节切削液的流量; 油箱 1 和过滤器 2 对切削液进行沉积 过滤, 保持切削液的清洁度; 溢流阀 4调节系统的最大工作压力, 同时起过载保护; 截止阀8 9 用于磨削加工结束, 快速排除砂轮内部切削液供液系统流量计算1) 供液系统的流量供液系统提供的流量取决于两个方面: 由于砂轮高速转动的离心力产生的流量 q0, 由于径向孔道前后压差产生的流量 当砂轮转速一定的情况下, 由离心力产生的最大流量是一个定值 q0, 当供液系统提供的流量q q0 时, 切削液在离心力的作用下向外喷射, 此时径向孔口前后压差为零; 当 q q0 时其流量由两部分构成,即:当供液系统的流量 q q离 = 26 48 mL / s 时, 喷射出的切削液呈雾状, 并且随着供液系统提供的流量的减小, 雾化程度越大;当系统的流量 q q离 = 26 48 mL / s 时, 切削液呈发散柱状向外喷射, 并且随着供液系统提供的流量的增加, 内冷却砂轮径向孔道内部入口处的压力增加, 切削液向外喷射时, 柱状形保持愈好 此时内冷却砂轮喷射出的流量有两部分构成, 即 q = q0 + q离, 其中 q离= 26. 48 mL / s在进行内冷却平面磨削加工时, 为了达到良好的冷却效果, 供液系统流量应大于 q离。2) 确定液压泵的额定流量 qn实验表明: 在内冷却磨削加工中, 当内冷却砂轮喷射流量 q ( 2 3) q离 时, 增大流量, 不但不能改善冷却效果, 反而会因为振动加剧影响磨削加工质量 因此, 一般取液压泵的qn = ( 2 3) q离 = ( 2 3) 26. 4mL / s 52. 96 79. 44 mL / s3) 元件选择原则根据以上计算结果,液压泵选用CB- B2 5 型齿轮泵, 其排量为2 5 mL / s,额定压力为2.5 MPa,转速为1450 r /min 流量控制元件根据最小稳定流量及流量调节范围进行选择, 其余液压元件依据系统最大工作压力进行选择。冷却系统的原理图如下如图:1 邮箱,2过滤器,3 泵,4节流阀,5溢流阀,6流量计,7截止阀,8喷嘴。图5.1 冷却系统原理图致谢参考文献1 高志坚.平面磨床管理.北京:机械工业出版社,2002.3第1版2 管敦仪.啤酒工业手册.北京:轻工业出版社,1985.12第1版3 徐灏.机械设计手册. 机械工业出版社,2003.6第1版4 机械工程手册编辑委员会. 机械工程手册. 机械工业出版社,1982.3第1版5 中国机械工程学会焊接学会.焊接手册. 机械工业出版社,1992.12第1版6 机械工程手册编辑委员会. 机械工程师手册. 机械工业出版社,1989.10第1版7 机械工业部生产与信息统计司国内贸易部平面磨床成套管理局.中国机械产品成套订货手册. 机械工业出版社,19896.5第1版8 机械电子工业部.机械产品目录. 机械工业出版社,1991.8第1版9 机械电子工业部生产司机械工程学会平面磨床维修与管理专业学会.平面磨床管理与维修工作手册.湖南科学技术出版社.1989.1第1版10 机械制图.钱可强.高等教育出版社.2007.7第一版11 孙桓,陈作模 主编. 机械原理(第七版)M .北京:高等教育出版社,200112 张直明等.滑动轴承的动力润滑理论M .北京: 高等教育出版社,198613 孙恭寿,冯明.液体动静压混合轴承设计M .北京:世界图书出版公司,199314 庞志成、陈世家.液体静压动静压轴承M .哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,1991.15AEsposito, Canada. Bearings .MACHINE DESIGN.16Arvidsson (瑞典) .HYDROSTATIC THRUST BEARING SYSTEM.(国外专利文献)
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