斜齿轮组件注塑模具设计【说明书+CAD】
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毕业设计(论文)外文资料翻译 系 别 电信息系系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 B070203 姓 名 李 勇 学 号 B0706011 外文出处 ScienceDirect International Journal of Machine Tools & Manufacture 47 (2007) 740747 附 件 1. 原文; 2. 译文 分析快速成型注塑模具加工程序Sadegh Rahmati, Phill Dickens摘要随着全球市场竞争的日益激烈,企业压力增加,不断调低产品生产周期。由于交货时间和工具加工成本趋于下降的趋势,所以现代工具制造厂必须在压力下快速、准确、以较低成本来生产产品。缩短生产原型产品是时间加快新产品开发的关键。快速成型模具生产当中,特别使用快速成型技术制造注塑模具装配可节约生产成本并减少时间。在本文中,快速成型技术是用来直接生产快速注射模这种短期生产工具。对快速成形工具成功注射的数量及其性能进行评价分析。快速成型环氧工具能抵抗注射压力、注射温度以及500次注射次数。对注射过程中工具失效机制调查得知工具的失效是由于过度的弯曲应力或是因为由于剪切应力过大而造成的。2006年爱思唯尔出版社有限公司版权所有。介绍设计降低生产新部件时间的方法,因为产品的交货时间拖很久的话无法满足客户需求1,2。设计能力提高、产品品种增加、交货时间缩短,以及产量降低,均是快速模具技术发展的重要驱动力,生产期间,加工时间和生产成本明显有所降低3 - 5。与此同时,快速成型模具加工技术正在不断提高,并在制造商企业内越来越受欢迎 6 - 8。在诺丁汉大学研发的快速成型注塑模具工具方面占有两种优势。第一种是在在应力和温度的极端条件下针对工具的设计可提供资料数据,并能从不同的测试中获取数据, 类似于真实情况9。第二种是研发一种理论分析快速成型注塑模具过程的方法 10。这证明可使用少量的快速成型注塑模具成功生产五百个以上数量的工具零件。作者:S. Rahmati的邮箱,rahmatirapidtoolpart.com。英国拉夫堡大学快速生产研究小组的负责人和教授。实验方法在构建快速成型注塑模具工具过程当中,根据光固化快速成型250型号快速成型机上的CAD数据,直接将环氧树脂壳层嵌入到模具当中。这些嵌入物正好通过钢框架插入到钢模具当中,模具背面用铝粉或是铝薄片和环氧树脂的混合物填充(图1)。这些混合物额外增加了嵌入物力量并使模具具有散热特点。使用50吨的巴顿菲尔注塑机测试快速成型工具,生产聚丙烯和丙烯腈丁二烯苯乙烯零件。如图2弹簧浇注系统 快速成型模具上内模腔钢框架模后填充材料 铁心用钢框架顶出针 快速成型模具下内膜图1:快速成型模具工具镶件横截面图2:从快速成型工具取出后的模具状态模具加工过程当中,测出型腔模具温度和压力,利用不同的热电偶控制熔体温度,以尽可能地确保型腔状态保持一致。使用光学显微镜或是扫描电子显微镜检测两种模具断裂样本。裂缝的立方体用于横截面和断裂面的研究。裂缝当中嵌入模具材料的立方体,使用铸造材料铸好,切割然后使用光学显微镜将其抛光,以便于检测。可是,使用扫描电子显微镜研究立方体断裂面和模心,导致快速成型模具工具出现失效机理。注射压力分析在喷射器底部放上测压软件来检测压力剖面(如图3)。浇道套 模制浇铸道 喷射器内角模腔边喷射器中间喷射器 测压元件模蕊侧喷射器中间测压元件电缆图3:喷射器和测压元件的位置在顶针施加的压力将转移到放置在喷射器另一末端的测压元件上。取五个顶针其中的三个,其中一放在喷射器中间,另外两个放在喷射器拐角处,测量压力。所有的测压元件与数据记录器连接,并用电脑操作。在注射过程中记录的变化电压转换成为压力。结果如图4描绘所示,在喷射器中间达到最大喷射压力1650 psi (11.4兆帕), 在喷射器拐角压力下降到约1300psi(9兆帕)。180016001400120010008006004002000快速成形环氧树脂模具型腔三个地方的压力剖面Corner Pressure 1Middle PressureCorner Pressure 303691215182124时间 (秒)图4. 快速成形环氧树脂模具型腔三个地方的压力剖面。快速成型环氧树脂模具工具相关温度和材料的研究图5记录了在周期时间内的典型实际温度,在开始下一次注射前,温度达到451摄氏足够在规定时间内完成使模具冷却过程。为了计算抗涨强度和剪切应力,需准备标准实验样品,规格按照ISO527测量剪切应力,按照ISO179检测冲击强度。120100806040模心1模心2模心3模心4型腔1型腔2型腔3型腔4 2000100200300400500600时间 秒)图5:环氧树脂模具工具内逐次循环温度变化冲击强度平均值被测定为28.4 kJ/m2 ,不同温度平均值如图6描绘所示。环氧树脂拉力和剪切力测试结果如图7所示。10090冲击强度8070605040302010 20 30 40 50 60 70 80 90温度 (摄氏度)图6:饱和环氧树脂的不同温度下相关的冲击强度。70706060抗拉强度(MPa)50剪切应力(MPa)50404030302020101000102030405060708090100110温度 (C)图7:快速成型环氧树脂5170型号模具的相关温度下的最大抗拉强度和最大剪切应力失效机理分析当塑胶被注入到在型腔时,型腔内突然压力上升, 在成型周期期间内腔压力达到最高(图4)。这种压力表现出核心特征,这可能导致工具断裂,如果超过材料的极限抗拉强度极限抗挠曲强度,图8显示了在注塑期间各种可能发生的情况,。在8(a),没有失败,8(b)中出现一个弯曲故障,8(c)有一个剪切破坏。瞬间弯曲应力会导致过程失败,或是裂纹扩展,疲劳失效。立方体模制流动方向旋转点熔体压力传感器 熔体压力传感器(a) (b) (c)图8:注射期间发生不同情况下示意图,(a) 没有失败; (b) 玩去破坏; (c) 剪切失败.在注射过程中抗弯失败观察到绝大多数失败的情况是在弯曲应力上。出现弯曲故障时注射压力克服了工具的抗弯强度,致使绕轴点旋转,最终导致断裂(图8(b)。如果注射压力超出了快速成型模具工具的抗弯强度这种情况可能会出现,但通常抗弯失败是由于使用次数过多 (图9)。表1记录了快速成型模具立方体的抗弯强度的相关理论计算。ZYX轴方向的弯曲应力XahYY 中性轴塑性流动图9立方体压力参量和迎风气流示意图表 1快速成型模具立方体弯曲应力 惯性矩 力矩 弯曲应力 40 1摄氏度挠曲强度 (m4) (N m) (Mpa) (Mpa) 立方体1108 x 1012 1.687 46.85 65.0 然而,在实践当中,产生了数以百计的快速成型模具工具零件失效情况,过高地估计理论模型的弯曲应力。这两个理由,第一,最小宽高比为10时弯曲应力方可承担,而实验当中高宽比为四。第二, 在注射过程中注射压力施加应该在在立方体的前面,但是现实中这种压力施加在熔压方块的后面。疲劳裂纹扩展 图10是一幅拍摄在实际故障发生前的制模断面图,图中显示的是在后续注射制模时真实的逆裂纹方向,也就是裂纹产生的相反方向。图11显示了一个简单的立方体的抗弯失败图,而图10是经过大量的镜头拍摄得到的。在快速成型模具工具在设置应力集中时发生裂纹萌生,如尖锐的角度和阶梯(此为快速成型模具工具零件固有性质)。图10:制模过程失败前产生的多余的裂纹图11:抗弯失败后裂纹扩展图裂缝破坏的迹象如图12所示,能看到在破裂面条纹形式排列,每条裂纹都代表裂纹扩展状态。图12 扫描式电子显微镜下观察到的断裂面上的真实条纹剪切破坏剪切破坏在熔体流动的方向剪切时出现。图13展示了快速成型模具立方体的剪切断面图。值得注意的是,快速成形模具立方体是通过塑料流动堆积而成的表2记录了剪切应力的计算结果, 在操作期间产生快速成型工具的最大剪切应力,均低于快速成型工具工具的抗剪强度。此外, 在表2最后一列所示注射温度超过401摄氏度时快速成型工具可以被制做成功。图14,描绘立方体各点最大剪切应力的剪切应力与平均剪切应力比较,以及最大剪切应力各点抛物曲线情形。表 2快速成型模具立方体个点剪切应力剪切面积 AS (mm2)剪切力 V (N)剪切应力 tave (Mpa)剪切强度(40 1摄氏度) (Mpa)最高温度 (1C)立方体136421.6411.7124.365.3立方体2 230421.6414.0524.361.5立方体3 324421.6417.5724.355.9立方体418421.6423.4224.346.4 N.A.图14:最大立方体底部剪切压力分布图结论该技术成功的关键是快速成形工具必须有极低的导热系数和较短的注射时间 (图15)。这两个因素是快速成型注塑模具成功的关键, 可大多情况下都被忽略了。图15:注射期间压力与温度相关分布图工作的结果可归纳如下:使用环氧树脂过以生产超500个零件,并且使用外间空气冷却型腔到451摄氏度。在注射过程中工具的失效归因于塑料温度。在注射过程中在工具韧性不好,或在工具温度过高时可能会出现失败。经验和理论计算确认,在注射过程中大多是由于抗弯曲应力失效而失败。减少了长宽比的特征会降低工具抗弯曲失败的现象。在注射过程中很少可能由于弯曲破坏而导致剪切应力失效,由于快速成形工具要求特定条件,温度超过401摄氏度才能注射。参考文献1. 1 D. Chen, F. Cheng,工业技术一体化的产品和工艺开发过程使用快速成型和工作细胞仿真技术杂志16(1)(2000)。2. J.A. McDonald, C.J. Ryall, D.H. Wimpenny快速原型个案资料,专业工程出版,英国,2001。3. M.A. Evans, R.I. Campbell,使用快速成型模型比较评估工业设计和加工技术研讨会,快速样机成型杂志 9(5)(2003)4. A. Venus, S. Crommert,快速成型注塑模具工业生产,快速原型法,容积2(2)。美国迪尔伯恩市1996。5. Y. Li, M. Keefe, E.P. Gargiulo,研究直接加工快速成型模具工具,第六快速成形制造方法欧洲会议,诺丁汉,英国,1997年7月,ISBN:0-9519759-7-8,页数:253-266。6. P. Decelles, M. Barritt, AIM原型工具,三维系统,1996年P / N 70275/11-25-96。7. T. Greaves, (Delphi-GM),研究:利用快速成型技术发展注塑模制模工具,生产厂家会议,1997年。8. P. Jacobs,快速成型模具进展,快速成型会议,10月,美国马里兰大学,1996年。9. S. Rahmati, P.M. Dickens,快速成型注塑模具工具,第六个快速成形及其制造方面的欧洲会议,诺丁汉,英国,ISBN:0-9519759-7-8,1997年,第213-224页。10. S. Rahmati, P.M. Dickens,注塑模具的失效分析,第八年度固体成形技术,德克萨斯州,1997年,页数295-305。河南机电高等专科学校学生毕业设计(论文)中期检查表学生姓名学 号指导教师选题情况课题名称斜齿轮组件注塑模难易程度偏难适中偏易工作量较大合理较小符合规范化的要求任务书有无开题报告有无外文翻译质量优良中差学习态度、出勤情况好一般差工作进度快按计划进行慢中期工作汇报及解答问题情况优良中差中期成绩评定:所在专业意见: 负责人: 年 月 日 河南机电高等专科学校毕业设计(论文)任务书系 部: 专 业: 模具设计与制造 学生姓名: 学 号: 设计(论文)题目: 斜齿轮组件注塑模 起 迄 日 期: 2006 年 3 月10日 5月15日指 导 教 师: 发任务书日期: 2006年 3 月 10日毕 业 设 计(论 文)任 务 书1本毕业设计(论文)课题来源及应达到的目的: 经老师的精心挑选,并结合本专业学习所要求达到的目标。经过设计,希望达到能够独立设计一套完整模具的能力。2本毕业设计(论文)课题任务的内容和要求(包括原始数据、技术要求、工作要求等): 题目:斜齿轮组件的成型工艺及塑料模具设计原始资料: 设计题目:斜齿轮组件注塑模生产批量:大批量生产技术要求:未注圆角R2所有尺寸公差按SJ137278的4级精度 内容:(1)完成斜齿轮组件零件的工艺性分析及工艺方案制定(2)斜齿轮组件模具装配图及全部零件图的绘制(3)完成模具主要工作零件的工艺规程编制(4)编写设计说明书 所在专业审查意见:负责人: 年 月 日系部意见:系领导: 年 月 日河南机电高等专科学校毕业设计论文论文题目:斜齿轮组件注塑模系 部 材料工程系 专 业 模具设计与制造 班 级 学生姓名 学 号 指导教师 2006年 05月 15 日典型零件机械加工工序卡产品名称斜齿轮组件注塑模零(部)件名称定模镶件共( 1 )页第(1 )页车间工序号工序名称材料牌号数控加工车间4车铣45号钢毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数车铣加工中心51夹具编号夹具名称切削液6三抓卡盘机械油工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件7 071h1h工步号工步内容工艺装备主轴转速rmin1切削速度mmin1进给量mmr1切削深度mm进给次数 工步工时机动辅助01下料 车铣加工中心1000513310分2002车车铣加工中心100061765503热处理 热加工车间 设 计(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2006.05. 10 河南机电高等专科学校毕业设计(论文)开题报告学生姓名: 学 号: 专 业: 模具设计与制造 设计(论文)题目: 斜齿轮组件注塑模具 指导教师: 2006 年4 月3 日 毕 业 设 计(论 文)开 题 报 告1结合毕业设计(论文)课题情况,根据所查阅的文献资料,撰写1500字左右(本科生200字左右)的文献综述(包括目前该课题在国内外的研究状况、发展趋势以及对本人研究课题的启发):文 献 综 述在进行毕业设计之前,必须做好一切准备工作,而收集有关设计课题研究方面的资料、文献是最为重要的。在设计工作开始时,只有对课题研究的内容有了,充分地了解,才会有设计目的和方向;所以收集、查阅有关文献资料是必要的。在设计之前首先应该对国内外的模具发展现状和发展趋势有所了解,以便在设计过程中能够正确、合理地设计出一套模具。下面就先分析一下国内外的模具发展现状与发展趋势以及我国的模具发展现状塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。近年来,人们对各种设备和用品轻量化要求越来越高,这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展,必然要求塑料模具随之发展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行,发展迅速,塑料模具也快速发展。2000年,我国(未包括港澳台统计,下同)塑料模具产值约100亿元,2004年已发展到212亿元,4年平均增长率为21%,高于模具行业总体发展速度近4个百分点。我国塑料模具无论是在数量上,还是在质量、技术和能力等方面都有了很大发展,但与国民经济发展需求和世界先进水平相比,差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍大量进口。在总量供不应求的同时,一些低档塑料模具已供过于求,市场竞争激烈;一些技术含量不太高的中档塑料模具也有一些趋向于供过于求。 近年来,我国塑料模具水平已有较大提高。大型塑料模具已能生产单套重量达50t以上的注塑模,精密塑料模的精度已可达到3m,制件精度为0.5m的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产,多腔塑料模已能生产一模7800腔的塑封模,高速模具方面已能生产4m/min以上挤出速度的高速塑料异型材挤出模及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上,模具企业设备数控化率已有较大提高,CAD/CAE/CAM技术的应用面已大为扩大,高速加工及RP/RT等先进技术的采用已越来越多。模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都已有较大幅度的提高,热流道模具的比例也有较大提高。三资企业蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高。随着模具企业设计和加工水平的提高,过去以钳工为核心,大量依靠技艺的现象已有了很大变化。在某种意义上说:“模具是一种工艺品”的概念已逐渐被“模具是一种高新技术工业产品”所替代,模具“上下模单配成套”的概念正在被“只装不配”的概念所替代。模具正从长期以来主要依靠技艺而变为今后主要依靠技术。这不但是一种生产手段的改变,也是一种生产方式的改变,更是一种观念的改变。这一趋向使得模具标准化程度不断提高,模具精度越来越高,生产周期越来越短,钳工比例越来越低,最终促使整个模具工业水平不断提高,正在被社会所接受。我国模具行业,目前已有4个国家级高新技术企业,近百个省市级高新技术企业。与此趋向相适应,生产模具的主要骨干力量从技艺型人才逐渐变为技术型人才是十分必要的。当然,目前及相当长一段时间内,技艺型仍是十分重要的,因为模具毕竟难以完全摆脱对技艺的依靠。 进入21世纪,随着科学技术的发展,我国的工业化程度也有了很大地提高,特别是在模具行业有了很大地发展。如:在模具设计与制造上,不但自己可以制造一些大型,精密,复杂,高效,长寿命的模具,并且能够出口到国外,打开国外的市场。但是,目前我国的冲压技术与工业发达国家相比还相当落后,主要原因是我国在冲压基础理论及成型工艺,模具标准化,模具设计,模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距,导致我国的模具在寿命,效率,加工精度,生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。因此这就需要我们努力去研究,推动我国模具业的发展。 毕 业 设 计(论 文)开 题 报 告本课题的研究思路(包括要研究或解决的问题和拟采用的研究方法、手段(途径)及进度安排等):在查阅、收集有关资料的时候,不仅使我对模具业的发展现状及发展趋势、模具的设计与制造技术等有了更多,更全面地了解;而且收集到了许多有关本课题的研究,与本课题相关、相似的东西,查找各种有关模具设计与制造方面的经验公式,和经验数据;通过查阅资料和文献能够将课堂上所学习到的理论知识,与实际生产当中的实例相结合去更好地成设计任务;并且使我在课程设计上有了更多的设计思路,也有了更多的考虑空间,同时也使我在设计的过程中能够从多方面地去考虑问题模具设计的合理性及对设计好的模具在工作过程中可能会出现的问题及解决办法。1. 先通过收集和查阅各种文献资料和与同学老师的交流、指导,对目前国内外的模具的发展状况和发展趋势进行深入的了解,预计用时间三天;2. 拿到工件的结构简图,对工件进行结构形状、尺寸精度、加工工艺性等方面作出详细地分析,并查阅相关资料看是否符合常规零件结构设计,预计用时两天;3. 经过对工件的结构工艺性分析,拟订可行的成型工艺方案,并经过分析,研究、比较,选择一种最为合理的成型工艺作为生产应用,估计用时间两天;4. 进行主要的设计计算,利用各种经验公式或者经验数据、如对塑料的成型特点和工艺方案。预计需用时间四天;5. 根据工件的结构,材料,生产批量来进行模具的总体设计,包括模具的类型,定位方式,卸料方式,导向方式等方面的设计;在设计中,应该综合考虑模具的安装,维修,生产效率等,预计用时间两天;6. 对模具的主要零部件进行设计,主要有型芯、型腔、脱料板、模架和导柱导套等零件,根据工作需要的强度来设计尺寸,包括各零件的图纸,预计需用时间五天;7. 模具的总装图和工作原理(有装配简图)需要用时间两天;8. 模具主要零部件的加工工艺过程(型芯、型腔、脱料板、模架)分析与设计,预计用时间两天;9. 模具的装配与调试,预计用时两天; 参考文献【1】 塑料注塑模结构与设计清华大学出版社 杨占尧主编 20004【2】 塑料注塑模具设计从人门到精通航空工业出版社 张中元主编1999【3】 塑料模具设计西北工业大学出版社 李秦蕊主编 1995.9年【4】 金属与塑料成型机械河南机电高等专科学校 翟德梅主编 2000年【5】 注塑成型技术化学工业出版社 王兴天主编 2001年【6】 塑料成型工艺工程塑料应用1999.27(7):28【7】 塑料工程手册机械工业出版社 黄 锐主编 2000年【8】 实用模具设计与制造手册机械工业出版社 许发樾主编 2000年【9】 实用模具技术手册机械工业出版社 陈锡栋 周小玉主编 2001年【10】 注塑模设计 西北工业大学出版社 张克慧 主编. 2001 毕 业 设 计(论 文)开 题 报 告指导教师意见:1对“文献综述”的评语:2对本课题的研究思路、深度、广度及工作量的意见和对设计(论文)结果的预测: 指导教师: 年 月 日所在专业审查意见: 负责人: 年 月 日毕业设计(论文)成绩毕业设计成绩指导老师认定成绩小组答辩成绩答辩成绩指导老师签字答辩委员会签字答辩委员会主任签字河南机电高等专科学校毕业设计说明书插图清单图1-1 产品零件图5图3-1 分型面11图3-2 型腔布置方式 12图3-3 半圆形分流道14图3-4 凹模结构设计15图3-5 凸模结构设计15表格清单表4-1 型腔、型芯工作尺寸计算16表10.1 定模镶件的加工工艺过程23表10.2 动模镶件加工工艺过程 25目录绪 论 1 第一章 任务来源及设计意义 5 1.1 设计任务来源5 1.2 设计目的及意义5第二章 零件的工艺性分析7 2.1 塑件的原材料分析72.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析72.3 计算塑件的体积和质量82.4 塑件注塑工艺参数的确定9第三章 注塑模的结构设计11 3.1 分型面的选择113.2 确定型腔的排列方式123.3 浇注系统设计123.4 成型零件结构设计14第四章 模具设计的有关计算154.1 型腔和型芯工作尺寸的计算15 4.2 型腔侧壁厚度及底板厚度计算16 第五章 脱模机构的设计17第六章 模具加热与冷却系统的有关计算18 第七章 模具闭合高度的确定19第八章 注塑机有关参数的校核20第九章 绘制模具总装图和非标准零件工作图21第十章 注塑模主要零件加工工艺规程的编制22 10.1定模镶件固定板加工工艺过程22 10.2定模座板加工工艺22 第十一章 模具的安装与调试2511.1模具的安装2511.2模具的调试25设计总结27致谢28参考文献29 斜齿轮组件塑料注塑模设计 摘 要本设计题目为斜齿轮组件塑料注塑模,但对做毕业设计的毕业生有一定的设计意义,它概括了斜齿轮组件塑料零件的设计要求、内容及方向。通过对该零件模具的设计,进一步加强了设计者注塑模设计的基础,为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。通过对方案的选择:从零件图上分析:该零件总体形状为带凸缘的斜齿轮组件,形状简单,结构合理且制件的壁厚均匀,在两边相交的部分也都设有圆弧过渡,在成型时塑料在模具型腔内流动阻力相对较小有利于制品的成型。本塑件是斜齿轮组件在齿轮外侧的齿槽与开模方向不一致且它们之间有一个螺旋的角度所以在脱模时必须考虑设计一个能在开模时随着开模过程的进行使塑件和型腔同时旋转一个角这样才能在开模时顺利把制件顶出,在本副模具的设计中,在顶管的尾部安装了推力轴承,在开模时顶杆顶动轴承盖及轴承座使推块上升,在上升的过程中,由于塑件及推块同时发生转动,直到塑件脱出型腔。这种机构脱模可靠,设计方便且在模具中占用空间较小,非常适合在本副模具中使用。相信不久本模具投入市场一定能带来很好的效益服务大众,服务社会。关键词:塑料注塑模 斜齿轮组件 推力轴承 轴承盖 推块 型腔 The helical gear module note molds the design AbstractThis design topic molds for the helical gear module note, but to the graduate which makes the graduation project has the certain design significance, it summarized the helical gear module plastic parts design request, the content and the direction. Through to this components mold design, further strengthened the designer note to mold the design foundation, for designed more complex casts the mold to complete the upholstery and to absorb a more profound experience.Through to plan choice: Analyzes from the detail drawing: This components overall shape for belt flange helical gear module, shape simple, the structure reasonable also workpiece wall thickness is even, in the part which two intersects also all is equipped with the circular arc transition, when taking shape the plastic the flow resistance relative is slightly advantageous in the mold cavity to product taking shape. This models is the helical gear module with opens the norm in the gear flank socket to not to be inconsistent also them between has a spiral angle therefore in drawing of patterns time must consider designs to be able while operates the mold along with to open the mold process to carry on causes to model and the cavity revolves an angle to be able when operates the mold smoothly the workpiece to go against like this, in this mold design, has installed the thrust bearing in the top pipe rear part, when operates the mold the roof bar goes against moves the bearing cap and the bearing seat causes to push the block rise, in rise process, because models and pushes the block synchronize rotation, Until models the leaving cavity. This kind of organization drawing of patterns reliable, the design convenience also takes the space in the mold to be small, suits extremely in this mold uses. Can unquestionably bring very good benefit and serve the general public to invest the market while believing a mould soon, serve the society. Key words :The plastic note molds Helical gear module Thrust bearing Bearing cap Pushes the block Cavity斜齿轮组件注塑模设计绪 论本选题的目的和意义:目的:设计一副能够生产所给塑件、结构合理、能保证制品的精度、表面质量的塑料模具。能熟练使用PRO/E 、AUTOCAD, 等三维CAD,CAM绘图软件。 意义:随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业等各行业 广泛应用,对塑料模具的需求日益增加,塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品,其技术水平的高低已经成为一个国家制造业水平的重要标志之一。该课题的主要设计意义在于掌握注塑模设计的大体思路,懂得如何着手分析和考虑问题,能自己独立的设计出一套完整的模具,且能将它应用于实际生产。改革开放以来,随着国民经济的高速发展,市场对模具的需求量不断增长。近年来,模具工业一直以15左右的增长速度快速发展,模具工业企业的所有制成分也发生了巨大的变化,除了国有专业模具厂外,集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。浙江宁波和黄岩地区的模具之乡;广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业,科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心;中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 80年代以来,在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下,我国模具工业发展迅速,年均增速均为13%,1999年我国模具工业产值为245亿,至2000年我国模具总产值预计为260-270亿元,其中塑料模约占30%左右。在未来的模具市场中,塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。 我国塑料模工业从起步到现在,历经半个多世纪,有了很大发展,模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具;精密塑料模具方面,已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具,所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平,而且还采用最新的齿轮设计软件,纠正了由于成型收缩造成的齿形误差,达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.020.05mm,表面粗糙度Ra0.2m,模具质量、寿命明显提高了,非淬火钢模寿命可达1030万次,淬火钢模达501000万次,交货期较以前缩短,但和国外相比仍有较大差距。成型工艺方面,多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟,如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在2934英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术,一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件,取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广,有的厂采用率达20%以上,一般采用内热式或外热式热流道装置,少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置,少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到10%,与国外的5080%相比,差距较大。 在制造技术方面,CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶,以生产家用电器的企业为代表,陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统,如美国EDS的UG、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进,虽花费了大量资金,但在我国模具行业中,实现了CAD/CAM的集成,并能支持CAE技术对成型过程,如充模和冷却等进行计算机模拟,取得了一定的技术经济效益,促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。近年来,我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展,主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等,这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格较低等特点,为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。我国模具行业今后的发展方向表现在以下:1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。 2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术,近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度,为其进一步普及创造了良好的条件;基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪,其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题;CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高;塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。 3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量,并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源,所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准,积极生产价廉高质量的元器件,是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下,大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制,而且其常用于较复杂的大型制品,模具设计和控制的难度较大,因此,开发气体辅助成型流动分析软件,显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度,继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。 4、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。 5、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低,与国外差距甚大,在一定程度上制约着我国模具工业的发展,为提高模具质量和降低模具制造成本,模具标准件的应用要大力推广。为此,首先要制订统一的国家标准,并严格按标准生产;其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件规格品种。 6、应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 7、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。 第一章 任务来源及设计目的意义1.1 设计任务来源 设计题目:斜齿轮组件注塑模 材 料:PA6 生产批量:大批量生产 技术要求:未注圆角R2 所有尺寸公差按SJ1372-78的4级精度图1-1 产品零件图1.2 设计目的及意义 本设计题目为斜齿轮组件注塑模,但对做毕业设计的毕业生有一定的设计意义,它概括了斜齿轮组件塑料零件的设计要求、内容及方向。通过对该零件模具的设计,进一步加强了设计者注塑模设计的基础,为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。第二章 零件的工艺性分析2.1 塑件的工艺性分析 塑件的原材料分析。塑件的材料采用尼龙6(PA6)属于热塑性塑料。从使用性能上看,该塑料具有的机械强度和刚度,优良的韧性,自润滑性,耐磨性和良好的耐化学性。还具有无毒,着色容易等优点1;从成型性能上看,.熔融粘度低,流动性良好,易产生溢边(溢料间隙0.02mm).塑料容易吸湿,成型前需要预热干燥,并应防止干燥后再次吸湿,成型时的含水量不得超过0.3%。否则流动性下降。制品容易出现气泡,银丝等缺陷。对于精度要求高的制件,成型后需要作调湿处理,调湿后制品会发生尺寸胀大的现象。2 .塑料的收缩率不稳定(收缩率为1.52.5%)3 .塑料熔体冷却速度对结晶度和制品性能影响较大,故应根据制品壁厚正确选择和控制模具温度范围(2090)过低易造成物料冷凝过快而产生阻塞喷孔、流道、浇口等引起制品不足现象的产生。2.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析2.2.1 结构分析 结构分析:从零件图上分析:该零件总体形状为带凸缘的斜齿轮组件,形状简单,结构合理且制件的壁厚均匀,在两边相交的部分也都设有圆弧过渡,在成型时塑料在模具型腔内流动阻力相对较小有利于制品的成型,只是该塑件是斜齿轮组件,其齿槽方向与开模方向不一致,不能直接对塑件进行脱模,所以需要设计一个旋转的脱模机构来实现脱模过程的顺利完成,因而在模具结构的设计具有一定的难度,该零件属于中等复杂程度。2.2.2 尺寸精度分析 该零件的重要尺寸如mm 、mm、mm、mm等尺寸精度为MT5级(GB/T14486-1993),次重要尺寸如6mm、16mm等的尺寸精度为未注公差,由以上分析可见,该零件的尺寸精度中等偏下,对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看,壁厚最大处尺寸为6mm,最小处为4mm壁厚差为2mm,较均匀,有利于塑件的成型。2.2.3 表面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺,内部要求比较光滑外,还要保证产品两端面与中心孔的同轴度,制件不能弯曲变形等。故设计模具型腔时要特别考虑型腔结构对塑件制品质量的影响。综上分析可以看出,在模具型腔结构设计合理,注塑时工艺参数控制得合乎要求的情况下,零件的成型要求是可以得到保证。2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具的型腔数。 计算塑件的体积:V=11070.887(过程省略) 计算塑件的质量:根据设计手册可查得PA6的密度为=1.121.15g/取=1.13 g/故塑件质量为:W=V=11070.8871.13=12.51g 采用一模四腔的模具结构考虑其外形尺寸注塑时所需要的注射压力、合模力等有关因素的情况下初步选用型号为FL80G型注塑机,该注塑机的注射量为146g,最大注射压力为120Mpa,最大锁模力为800KN。最大开模行程300mm拉杆间距离(水平垂直)为350mm310mm,装模高度为125mm310mm,顶出力22KN,顶出行程为65mm4。2.4 塑件注塑工艺参数的确定 查找相关文献和参考工厂实际应用情况PA6成型工艺参数可作如下选择(试模时可根据实际情况作适当的调整) 注塑温度:包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度:喂料区温度选用70 后段温度选用240 中段温度选用250 前段温度选用250 喷嘴温度选用250 熔料温度:240250 料筒恒温:220 模具温度:60100 注射压力:100160Mpa 注塑时间:选用0.1s 保压压力:注射压力的50% 保压时间:10s 背压:28Mpa 需要准确的调解 冷却时间:30s 注塑速度:建议采用较快的注塑速度 计量行程:0.53.5D 残料量:4mm 预热杆:80时烘干4小时 回收率:可加入10%回料 收缩率:0.7%2.0% 浇口系统:点式 机器停工时段:无需用其它料清洗,熔料残留在料筒内时间可达20min。容易发生热降解。注:料筒设标准螺杆,特殊几何尺寸有较高塑化能力,上述可用直通式喷嘴。4第三章 注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括:分型面选择,模具型腔数的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。53.1 分型面的选择模具设计过程中,分型面的选择很关键,它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为斜齿轮组件,表面无特殊的质量要求,但齿轮配合部分要求光滑无毛刺且端部有圆角过度为最好,塑件的下半部分有金属镶件为使镶件能够很好地和塑料融合在一起,而成型后又较容易把塑件顶出。采用如下图所示的分型方式较为合理。图3-1 分型面 3.2 确定型腔的排列方式 本塑件在注塑时采用一模四件即需要四个型腔,综合考虑浇注系统,模具结构的复杂程度等因素拟采取以下的型腔排列方式:图3-2 型腔排列方式 采用上图所示的型腔排列方式的最大优点是从主流道末端到各型腔的分流道其长度、端面形状和尺寸都是对应相等的,所以各流道受力较为平衡,易于塑件的成型。综合考虑模具型腔的排列方式和塑件的外形尺寸初步选用标准模架类型为200250TGB/T12556.119903.3 浇注系统设计 3.3.1 主流道设计 根据设计手册查得FL80G型注塑机喷嘴的有关尺寸:喷嘴前端孔经:=6mm喷嘴前端球面半径 =15mm根据模具主流道与喷嘴的关系 R=+(12)mm D=+(0.51)mm取主流道球面半径R=16mm取主流道小端直径d=6.5mm为了便于将凝料从主流道中拔出,将主流道设计成圆锥形其斜度为,经换算得主流道大端直径D=11.5mm。为了使熔料顺利进入分流道,可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。 3.3.2 分流道设计分流道的形状及尺寸应根据塑件的体积壁厚形状的复杂程度注塑速率,分流道长度等因素来确定。本塑件的形状不算复杂,熔料填充型腔比较容易,根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短,为了便于加工起见选用截面形状为半圆形的分流道。查表得R=5mm。如图所示:图3-3 图33 半圆形分流道 3.3.3 浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从壁厚为6mm处进料,料有厚处往薄处流,而且在模具结构上采取镶拼式型腔,型芯,有利于填充,排气,故采用截面为矩形的侧浇口,查表初选尺寸为(blh)1mm0.8mm0.6mm, 试模时修整。3.4 成型零件结构设计 3.4.1 凹模结构设计本塑件的模具设计过程中一模四件的结构形式,考虑加工的难易程度。凹模拟采用镶拼式结构,其结构形式如图:图34 凹模结构设计 3.4.2 凸模的结构设计凸模主要是与凹模相结合构成模具的型腔,其凸模和侧型芯的结构形式如图:图35 凸模结构设计第四章 模具设计的有关计算 本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均收缩率,平均制造公差和平均磨损量来进行计算。 查表得尼龙的收缩率为S=1.52.5% 故平均收缩率为=(1.5+2.5)%/2=2%,考虑到工厂模具制造的现有条件,模具的制造公差取Z=/34.1 型腔和型芯工作尺寸的计算型腔、型芯工作尺寸计算见表4-1类别序号模具零件名称塑件尺寸计算公式型腔或型芯工作尺寸 型腔的计算1 动模镶件6 2凸凹模 3定模镶块3型芯的计算 1内孔小型芯12主型芯4.2 型腔侧壁厚度及底板厚度计算4.2.1 凹模型腔侧壁厚度计算 凹模力整体式圆形型腔,镶入模具凹模型腔板中的结构形式,根据整体圆形凹模型腔侧壁厚计算公式经计算得t为3.51mm,为方便设计,设计时取5mm.4.2.2 底板厚度计算 该模具的凹模板的底部部分为一整块模板,其强度足以承受注射时的压力。但为了设计时整体结构的协调,取该块模板厚度为35mm。第五章 脱模机构的设计 本塑件是斜齿轮组件在齿轮外侧的齿槽与开模方向不一致且它们之间有一个螺旋的角度所以在脱模时必须考虑设计一个能在开模时随着开模过程的进行使塑件和型腔同时旋转一个角这样才能在开模时顺利把制件顶出,在本副模具的设计中,在顶管的尾部安装了推力轴承,在开模时顶杆顶动轴承盖及轴承座使推块上升,在上升的过程中,由于塑件及推块同时发生转动,直到塑件脱出型腔。这种机构脱模可靠,设计方便且在模具中占用空间较小,非常适合在本副模具中使用。第六章 模具加热与冷却系统的有关计算 本塑件在注射成型时不要求太高的模温,因此,在模具上可不设加热系统,通过下列计算可以判断是否需要设计冷却系统: 设定模具平均工作温度40,用20的常温水作为模具冷却介质,其出口温度为30,产品为(初算每2分钟一套1.08kg/h。 一、求塑件在硬化时每小时释放的热量Q3,查有关文献得PA6的单位热流量为6.27J/kg Q3=WQ2=1.1286J/kg 二、求冷却水的体积流量V V= = =0.45 /min可见,由体积流量V查表可知所需的冷却水管直径非常小,故在该副模具的设计过程中可不设冷却系统,依靠空冷的方式冷却模具即可。第七章 模具闭合高度的确定 在支承和固定零件的设计中根据经验确定:定模座板=25mm 定模镶件固定板=35mm,动模镶件板 =35mm,支承板=20mm ,垫板=20mm,推力轴承固定板=10mm,=10mm,动模座板=25mm 因而模具的闭合高度为: H=+=25+35+35+20+20+10+10+25=180mm第八章 注塑机有关参数的校核模具的外形尺寸为200mm250mm180mm而FL80G型注塑机的最大安装尺寸为350mm310mm.装模高度为125mm310mm即该副模具满足安装条件。经查FL80G型注塑机的最大开模行程S=300mm。满足顶出塑件时的顶出要求S+(510)mm=20+6+10=36mm经验证。FL80G型注塑机型注塑机能满足使用要求,故可采用。第九章 绘制模具总装图和非标准零件工作图本模具的总装图见装配图所示。非标准件图见零件图。本模具的工作原理:斜齿轮组件由塑件齿轮与金属嵌件组成一体,该模具为一模四腔螺旋顶出注塑模。在注塑成型前将金属嵌件装于定模镶件8内,为防止金属嵌件脱落及在注塑时移位,在定模镶件8上装有永久性磁铁,并装有隔磁层,为保证齿轮的同轴度要求,定模镶件8与动模镶件6以锥面定位,注塑成型时由型芯4与型芯1的配合间隙排气。成型后,塑件由尾端装有推力轴承3的推管5顶出。顶出时,推管5沿斜齿轮的螺旋方向进行螺旋顶出使塑件脱离动模镶件6而自行落下。第十章 注塑模主要零件加工工艺规程的编制 10.1 定模镶件加工工艺过程 定模镶件的加工工艺过程见表10-1。表10-1 定模镶件的加工工艺过程序号工序名称工序内容1下料材料牌号45钢。材料规格60mm150mm一根2车车端面车外圆面保证55+0.3切断保证长度35+0.23热处理调质处理至2428HRC4车车外圆处各台阶面留0.30.5mm余量钻中心孔留0.30.5mm作铰半精车各台阶面精车各台阶面及两端面留0.2mm磨量5铰精铰中心孔留0.10.2mm磨量6热淬火后回火保证4550HRC7磨精磨各外圆台阶面至图8表镀铬9钳抛光10.2 动模镶件加工工艺过程动模镶件加工工艺过程见表10-2表10-2 动模镶件加工工艺过程序号工序名称工序内容1下料材料牌号45号钢 材料规格60150mm一根2车车端面车外圆保证55+0.3切断保证35+0.23热处理调质处理至2428HRC4车车外圆各台阶面留0.30.5余量车22的凹槽钻中心孔留0.30.5mm铰量5铰铰中心孔留0.2mm磨量6热处理淬火后回火保证4550HRC7磨精磨各外圆部分至图8钳研配钻面部分9表镀铬10钳抛光模具典型零件机械加工工序卡产品名称斜齿轮组件注塑模零(部)件名称定模镶件共( 1 )页第(1 )页车间工序号工序名称材料牌号数控加工车间4车铣45号钢毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数车铣加工中心51夹具编号夹具名称切削液6三抓卡盘机械油工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件7 071h1h工步号工步内容工艺装备主轴转速rmin1切削速度mmin1进给量mmr1切削深度mm进给次数 工步工时机动辅助01下料 车铣加工中心1000513310分2002车车铣加工中心100061765503热处理 热加工车间 设 计(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2006.05. 10第十一章 模具的安装与调试11.1模具的安装:装配的要求如下:(1)模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm,分型面处需密合。(2)推件时推件杆和卸料板动作要同步。装配顺序:(1) 装配前按图检验主要工作零件及其他零件的尺寸。(2) 镗导柱孔,将定模,推件板,型芯固定板合在一起,使分模面紧密接触并夹紧。镗导柱孔,型孔,在空内压入工艺定位销后,加工侧面的垂直基准。(3) 加工定模,用定模侧面的垂直基准确定定模上型腔中心的实际位置,并依次作为加工基准,镗线切割用的穿丝孔,线切割矩形孔。(4) 加工推件板,按定模实际加工中心位置在推件板上镗线切割用的穿丝孔,并以穿丝孔为基准切割型孔。(5) 压入导柱。在定模座,推件板,型芯固定板上分别压入导柱,使导向可靠,滑动灵活。 (6) 装配型芯。将型芯固定板与推件板合拢,把型芯放入推件板型孔内,用螺孔复印法和压销钉套法使型芯紧固在型芯固定板上。(7) 通过型芯引钻支撑板和型心固定板上的孔。(8) 通过支撑板引钻推杆固定板上的孔。(9) 在推杆固定板和支撑板上加工限位螺钉孔和复位杆孔。(10) 将镶块装入定模。(11) 加工定模座板,加工螺孔,限位孔和导柱孔。(12) 定模和定模座板的装配。用平行夹头把它们夹紧,通过定模板的孔引钻在定模上,拆开后,再定模上攻螺孔,然后用螺钉和销钉将定模和定模座板紧固。(13) 装配动模部分,修正推杆和复位杆长度。(14) 完成装配后进行试模,并校验入库。11.2 模具的调试: 注射模装配成以后。也要按正常的生产条件进行试模,以了解模具的实际使用性能是否满足生产要求、有无不完善的地方进行改进或作调整。通过试模塑件上常会出现各种弊病,为此必须进行原因分析,排除故障。造成次废品的原因很多,有时是单一的,但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件,成型设备,模具结构及制造精度,塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾,然后再采取调节成型条件,修整模具等方法加以解决。首先,在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内,或型芯上,甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。在试模过程中,应做详细记录,并将结果填入试模记录卡,注明模具是否合格。如需返修,则应提出返修意见。在记录卡中应摘录成型工艺条件及操作注意要点,最好能附加上加工出的制件,以供参考。试模后,将模具清理干净,涂上防锈漆,然后分别入库和返修。 设计总结本设计设计内容为斜齿轮组件塑料模设计,通过对斜齿轮组件的设计,基本掌握了对塑料模设计的方法及步骤,对塑料模有了更进一步的了解和认识,对模具的制造方法和制造途径积累了丰富的经验。本设计中模板等尺寸也不代表一种最佳的选择,例如模板的厚度,可以根据能取得的原料的厚度按最小的加工量选择(要满足最小厚度要求,同时也不能太厚太重)。合理选择模具的结构。根据塑件的图纸及技术要求,研究和选择适当的成型方法与设备,必要时还要请教老师。只有模具结构选择好了,才能设计出结构合理,质量可靠,操作方便,的模具。设计模具必须制造方便。设计模具时,尽量做到使设计的模具制造容易,造价便宜。设计的模具应当效率高,工作可靠。这一要求涉及到的方面很多。模具零件应耐磨耐用,模具零件的耐用度影响整个模具的使用寿命。模具的结构要适应塑料的成型特性。在设计模具时,充分了解所用塑料的成型特性,并尽量满足要求,同样是获得优质制件的措施。同一塑件由不同的人设计有多种多样的方案,最终都有可能很好的使用,通过这次设计,我认识到了除了正确掌握和应用书本知识外,吸取他人的设计经验也是非常重要的。致谢 本设计在设计过程中得到了杨占尧、翟德梅、赵常海、原红玲、于智宏、苏光等几位指导老师的大力支持和帮助,再此表示诚挚的感谢,由于本人水平有限,收集资料困难,如果有不尽人意的地方,恳请导师不吝赐教,提出宝贵改进意见。本论文的完成是借签和参考了大量的同类文献和书籍,在此对那些编著者表示衷心的感谢,因为他们为我提供了广泛的素材和便捷的知识参考,为我们论文的完成节省了不少时间,为我论文的最终定稿提供了基础。最后,由衷的感谢各位老师在百忙之对我的论文进行审阅,提出宝贵的意见,这都是给我无限的帮助,更有利于以后的工作。再次感谢所有指导帮助过我的老师。参考文献【1】 塑料注塑模结构与设计清华大学出版社 杨占尧主编 20004【2】 塑料注塑模具设计从人门到精通航空工业出版社 张中元主编1999【3】 塑料模具设计西北工业大学出版社 李秦蕊主编 1995.9年【4】 金属与塑料成型机械河南机电高等专科学校 翟德梅主编 2000年【5】 注塑成型技术化学工业出版社 王兴天主编 2001年【6】 塑料成型工艺工程塑料应用1999.27(7):28【7】 塑料工程手册机械工业出版社 黄 锐主编 2000年【8】 实用模具设计与制造手册机械工业出版社 许发樾主编 2000年【9】 实用模具技术手册机械工业出版社 陈锡栋 周小玉主编 2001年【10】 注塑模设计 西北工业大学出版社 张克慧 主编. 200129
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