汽车分动箱体加工专用机床设计

汽车分动箱体加工专用机床设计,汽车,箱体,加工,专用,机床,设计 编号： 桂林电子科技大学信息科技学院毕业设计(论文)任务书题 目：汽车分动箱体加工专机床设计 院 （系）： 专 业： 机械设计制造及其自动化 学生姓名： 学 号： 指导教师单位： 桂林电子科技大学信息科技学院 姓 名： 职 称： 题目类型：理论研究 实验研究 工程设计 工程技术研究 软件开发 应用研究2012年11月25日（此页打印在封面后面）注：1、本任务书一式两份，一份院或系留存，一份发给学生，任务完成后附在说明书内2、任务书均要求打印，打印字体和字号按照本科生毕业设计（论文）统一格式的规定执行。3、以下标题为四号仿宋体、加粗，正文中文用小四宋体，英文用小四Times New Roman，日期采用阿拉伯数字。 4、“一、毕业设计（论文）的内容、要求”位于页面最顶端，“任务下达时间”位于新页面最顶端。5、请不要修改 “任务下达时间”所在页的内容。一、毕业设计（论文）的内容专用机床现在越来越被广泛运用到加工各种箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。由于通用部件已经标准化和系列化,可根据需要灵活配置,能缩短设计和制造周期，因此专用机床兼有低成本和高效率的优点,在大批、大量生产中得到广泛应用。本课题研究的是汽车分动箱体的加工工艺分析，以及完成该箱体钻孔工艺加工专用机床机械结构设计。通过使用UG NX 6.0完成该箱体的整体结构及其加工工艺分析，然后对钻孔这一道工序加工专用机床的结构设计的建模、装配、仿真和出图的全部工作。考核自己对专业软件的使用水平，和对机械设计制造的能力。通过一次全面和标准化的设计，增强自己的专业知识能力，增加对未来工作的适应能力。本课题要完成的任务如下：1、 根据资料完成汽车分动箱体的整体加工工艺分析；2、 完成该箱体镗孔工艺加工专用机床的机械结构设计，完成不少于10张零件图纸和1张装配图纸；3、 完成零件的尺寸设计和力学验算分析；4、 进行简单的机床建模和运动仿真；5、 按照要求完成设计说明书，和符合要求的外文翻译等相关的材料。二、毕业设计（论文）的要求与数据（一）汽车分动箱体的加工工艺分析要求1、根据箱体的生产批量，确定精基准的选择；2、根据箱体的整体结构完成工艺过程的拟订；（二）汽车分动箱体钻孔加工专用机床机械结构设计要求1、根据箱体图纸要求对钻孔加工工序进行详细分析；2、对该箱体钻孔加工专用机床整体机械结构设计分析；3、利用三维软件，画出钻孔加工专用机床的各种零件，并转换为二维CAD图纸。4、进行CAE进行分析，参照理论分析所得结果也软件仿真结构是否一致，并分析其问题的所在。（三）其他技术要求1、图纸必须按照国家标准设计打印；2、标准件必须按照国标要求设计，参照机械设计手册（第五版）；3、零件精度要求参照机设设计手册（第五版）。三、毕业设计（论文）应完成的工作1、完成2万字左右的毕业设计说明书（论文）；2、毕业设计说明书（论文）中必须包括详细的300-500个单词的英文摘要；3、独立完成与课题相关，不少于2万字符的指定英文资料翻译（附英文原文）；4、工作量要满足16周的工作量要求。四、应收集的资料及主要参考文献 1、 黄鹤汀.金属切削机床. 北京:机械工业出版社，2005 2、 范云涨. 金属切削机床简明设计手册. 北京:机械工业出版社，1997 3、 孙靖民. 金属切削机床的设计与计算.哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,2003 4、 郑福禄.UG NX6.0中文版设计基础与实践教程. 北京:机械工业出版社.2008 5、 王运炎.朱莉. 机械工程材料. 北京：机械工业出版社.2010 6、 杨惠英.王玉坤. 机械制图.北京：清华大学出版社.2009 7、 薜源顺.机床夹具设计.北京：机械工业出版社.2011 8、 关慧贞.冯辛安. 机械制造装备设计.北京：机械工业出版社.2009 9、 胡凤兰.互换性与测量技术基础.北京：高等教育出版社.2010 10、Several key problems in designing a combined machine for deep gun drill. 北京：光学精密工程.2004年 第12卷 第z2期五、试验、测试、试制加工所需主要仪器设备及条件1、计算机，UG NX6.0等三维软件至少一款；2、能熟练运用三维软件进行设计画图，并能进行相关力学分析和运动仿真；3、机械设计手册；4、相关参考资料若干任务下达时间：年 月 日毕业设计开始与完成时间：年 月 日至 年 月 日组织实施单位：教研室主任意见：签字： 年 月 日系领导小组意见：签字： 年 月 日毕业设计（论文）进度计划表 学号：0953100114 姓名：姚永升序号起止日期计划完成内容实际完成内容检查日期检查人签名12012年11月19日至26日第一次导师见面会与课题的选择导师针对我们每个同学的选题做出讲解并教会我们收集材料22012年11月26日至12月3日针对课题完成项目申请书、开题报告、任务书三项在导师的帮助指导下完成了三项报告内容32012年12月3日至10日对课题的原始资料进行相应的消化完成汽车分动箱体的三维模型的建立42012年12月10日至17日对论文的目录的撰写完成论文目录的撰写52012年12月17日至24日对汽车分动箱体的加工工艺初步分析初步完成该箱体的加工工艺路线62012年12月24日至31日最后确定该箱体的加工工艺完成该箱体的加工工艺72012年12月31日至2013年1月7日对该箱体钻孔加工工艺进行详细分析完成对箱体钻孔加工工艺分析82013年1月7日至14日分析该箱体钻孔加工专用机床的初步机械结构完成对该箱体钻孔加工专用机床的机械结构初步分析92013年3月14日至21日根据该机床机械结构设计各个主体零件完成该机床机械结构的主体零件设计102013年3月21日至28日对机床的主体零件进行校核完成机床主体零件的校核112013年3月28日至4月4日对该机床的总体机械结构设计进行整合保存完成该机床的总体机械结构设计122013年4月4日至11日对完成该机床的总装配图完成该机床的总装配图132013年4月11日至18日该机床的UG运动仿真加工完成机床的UG运动仿真加工142013年4月18日至25日设计论文的前言、摘要、绪论、外文资料翻译完成论文的前言、摘要、绪论、外文资料翻译152013年4月25日至5月4日论文的最后撰写完成论文的最后撰写162013年5月4日至11日毕业设计最后的补充与修改并准备答辩内容在导师的帮助下完成毕业设计最后的补充与修改并准备答辩内容任务下达时间：编号： 桂林电子科技大学信息科技学院毕业设计(论文)开题报告题 目：汽车分动箱体加工专机床设计 院 （系）： 机电工程系 专 业： 机械设计制造及其自动化 学生姓名： 学 号： 指导教师单位： 姓 名： 职 称： 题目类型：理论研究 实验研究 工程设计 工程技术研究 软件开发 应用研究2012年11月25日（此页不打印）开题报告填写要求1开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。此报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作前期内完成，经指导教师签署意见审查后生效。 2开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写，或按教务部统一设计的电子文档标准格式打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见。3学生查阅资料的参考文献应在10篇及以上（不包括辞典、手册），开题报告的字数要在1500字左右。4有关年月日等日期的填写，应当按照国标GB/T 740894数据元和交换格式、信息交换、日期和时间表示法规定的要求，一律用阿拉伯数字书写。如“2008年3月10日”或“2008-03-10”。5. 开题报告每一页表格顶端必须保留表头“毕业设计（论 文）开题报告”字样，封面、末页除外。6. 各个表格内（1-4栏）所填写内容要求：与表顶横线空一行，首行缩进2字符，小4号宋体，行距20磅。“5已查阅参考文献”要求见空栏内。7. 末页（意见）独立成一页。毕业设计（论 文）开题报告1本课题的目的及研究意义随着机械工业的扩大和科学技术的进步和发展,专用机床越来越被广泛运用到加工各种箱体类和特殊形状零件上。专用机床的设计并始终围绕着不断提高生产效率、加工精度、自动化程度进行的。本课题是研究汽车分动箱体的加工工艺分析，以及设计汽车分动箱体钻孔加工工序的专用机床机械结构设计。专用机床是专用于加工一种工件或一种工件的一定工序的机床，它可以同时用许多刀具进行切割。本课题的目的是实现对这汽车分动箱体提出创造出高效率的专用机床：它既有专用机床高效率结构简单的特点，又有万能机床能够重新调整，以适应新工件的加工特点。本课题的研究意义是通过使用UG NX 6.0完成该箱体的整体结构及其加工工艺分析，然后对钻孔这一道工序加工专用机床的结构设计的建模、装配、仿真和出图的全部工作。考核自己对专业软件的使用水平，和对机械设计制造的能力。通过一次全面和标准化的设计，增强自己的专业知识能力，增加自己对未来工作的适应能力。2本课题的国内外的研究现状 我国的机床工业是在1949年新中国成立后才开始建立起来的，专用机床是在近十几年来迅速发展起来的，成就是巨大的。由于我国的机床工业起步晚，底子薄，与世界先进水平相比，还有较大的差距。为了适应我国工业、农业、国防和科学技术现代化的需要，有很多设计工程师在研究更多的各种零件的专用机床，使生产效率更高，精度更高。本课题研究的关于箱体加工专用机床已经在机械工业上使用，专用机床的高效率结构简单等的特点是受广泛使用因素。所以我们以后要对专用机床的设计研究，要按照这个方向去，这样能设计出效率更高，精度更高，结构又简单的各种箱体加工专用机床。毕业设计（论 文）开题报告3本课题的研究内容 本课题是研究汽车分动箱体钻孔工艺加工的专用机床机械结构设计，和该箱体的加工工艺分析。首先通过根据箱体的尺寸精度要求对该箱体加工工艺的详细分析，然后选定其中钻孔加工工艺加工进行专用机床机械结构设计。本课题主要研究方向与内容：1、完成该箱体的工艺分析。2、完成专用机床三维模型的创建和该装置运动仿真分析。3、完成核心零件的加工工艺与数控加工编程。4、完成装置装配工艺设计。5、图纸12张左右，NC编程若干。4本课题的实行方案、进度及预期效果1、 方案（1） 通过对汽车分动箱体图纸的尺寸和精度要求，分析该箱体的加工工艺，具体写出工艺过程；（2） 汽车分动箱体钻孔工艺加工专用机床机械结构设计，按照选取的工序过程，合理选择机床机械结构各个零件，以满足工作的需求；（3） 利用三维软件，对结构工作时受力分析及运动仿真；理论计算与CAE分析结果对比分析。 2、进度2012-11-202012-11-22：大量调研、收集相关资料（书籍和案例）、外文翻译等；2012-11-232012-11-25：根据要求撰写开题报告；2013-01-102013-04-16：完成汽车分动箱体加工工艺分析，然后设计该箱体钻孔工艺加工专用机床机械结构，根据要求，合理设计各零件的结构尺寸，画出各零件设计草图图和总体装配草图；2013-04-162013-04-25：画出各零件设计图纸和总体装配的二维及三维图；2013-04-252013-05-10：检验、校核各个零件的设计是否与原本受力等个要求符合，如不符合，再设计、修改；2013-05-102013-05-15：检查核对设计和图纸的数据，整理资料；2013-05-152013-05-27：产品的说明书的撰写、装订、修改与提交。3、 预期效果（1）汽车分动箱体的整体加工工艺分析流程表；（2）专用机床各零件设计草图和总体装配图的完整，尺寸合理，完成运动仿真；毕业设计（论 文）开题报告5、已查阅参考文献：（10篇以上中文，至少1篇英文）1 机械设计手册编委会. 机械设计手册.北京：机械工业出版社.2004年2 刘辰宇. 钣金冲压工艺窍门与钣金件设计制造技术方法及图集典范使用手册.北 京：银声音像出版社.2005年3 黄鹤汀.金属切削机床. 北京:机械工业出版社，20054 孙彩华. 高强度钢板折弯工艺探讨. 哈尔滨：煤矿机械.2007(11)5 任家隆. 机械制造基础. 北京：高等教育出版社.2006.6.6 申永胜.机械原理教程M.2版.北京：清华大学出版社.2005.7 谈家祯.机械设计M.北京：中国标准出版社，2004.8 王波.北京机械工业学院学报,2000 ,15N.9 宋昭祥.机械制造基础.北京：机械工业出版社.1998.10 Several key problems in designing a combined machine for deep gun drill. 北京：光学精密工程.2004年 第12卷 第z2期 指导教师意见 指导教师：年 月 日开题小组意见开题小组组长（签字）：年 月日系审查意见 系领导（公章）： 年 月 日编号： 桂林电子科技大学信息科技学院毕业设计(论文)题 目：汽车分动箱体加工专用机床设计院 （系）： 机电工程系 专 业：机械设计制造及其自动化学生姓名： 学 号： 指导教师单位： 机电工程系 姓 名： 职 称： 题目类型：理论研究 实验研究 工程设计 工程技术研究 软件开发 应用研究日期: 2013年 月 日摘 要本论文主要说明专用机床设计的基本过程及要求。专用机床是按高度集中原则设计的，即在一台机床上可以同时完成同一种工序或多种不同工序的加工。专用机床发展于工业生产末期，与传统的机床相比：专用机床具有许多优点：效率高、精度高、成本低。它由底座、立柱、工作台、及电源一些基本部件及一些特殊部件，根据不同的工件加工所需而设计的。在专用机床上可以完成很多工序，但就目前使用的大多数专用机床来说，则主要用于平面加工和孔加工两大类工序。论文主要内容包括四大部分：（1）、制定工艺方案 通过了解被加工零件的加工特点、精度和技术要求、定位夹紧情况、生产效率及机床的结构特点等，确定在专用机床上完成的工艺内容及加工方法，并绘制被加工零件工序图。（2）、专用机床的总体设计确定机床各部件之间的相互关系（3）、专用机床部件设计包括专用多轴箱的设计，传动布局合理，轴与齿轮之间不发生干涉，保证传动的平稳性和精确性。专用主轴设计、轴承的选用及电机的选择等。本课题主要完成专用机床进给机构及底座部分的设计与计算分析。关键词：专用机床；设计；过程；功能IIAbstractThis thesis mainly elucidates the basic process and requirements that design of the combination machine. Combination machine is designed according the fundamental , which highly centralized ,or , more correctly it can process one working procedure or more different working procedures at one time . Combination machine was developed in the end of industrial production compared with traditional machine; combination machine has many advantages , such as high efficiency , high accuracy and low cost . It is composed of some general parts , such as bed ,column ,work able ,power unit ,and some special parts designed according to different work piece machining need. The preface of a lot of works can be completed on the combination machine, but in regard to the majority current usage of combination machine, then and primarily used for the flat surface to process and the bore to process two big work preface. The main part including :(1) Formulating technological plan We,ve learned the characteristic of the part designed ,accuracy and specification ,locating and fixing ,productivity and machining structure by the practice .Then the technological operation and work order can be determined which can be finished in combination machine.(2) Combination machine frame design determines the interrelation of the different part in the machining tool ,select general parts and tool oriented .Then compute cut feed and productivity finally draw a sketch map of the machine .(3) Combination machine parts design including headstock、proper transmission layout 、shaft and gear move freely without interference which ensure the stability and accuracy during transmission ,then design dedicated select bearings and engine etc.(4) It adopts many hydraulic control valves ,which ensure the stability ,circulation and accuracy .Keywords: combination machine ;design ;process ;function目 录摘 要IIAbstractIII目 录IV1 绪论11.1 课题研究意义11.2专用设备应用11.3国外进给系统现状与发展21.4国内进给系统现状与发展21.5 专用机床设备发展趋势42 汽车分动箱体加工工艺分析52.1 零件的作用52.2 零件的工艺分析52.3 毛坯的制造形式62.4 基准面的选择62.4.1粗基准的选择62.4.2 精基准的选择62.5 制订工艺路线62.5.1 工艺线路方案一72.5.2工艺路线方案二82.5.3 工艺方案的比较与分析92.6对整个箱体加工工艺进行分析112.6.1 孔和平面的加工顺序112.6.2 孔系加工方案选择112.7 箱体加工定位基准的选择112.7.1 粗基准的选择112.7.2 精基准的选择122.8 箱体加工主要工序安排122.9箱体镗孔加工工序工艺分析122.9.1计算切削力、切削扭矩及切削功率142.9.2选择刀具结构153 汽车分动箱体加工专用机床总体设计173.1分动箱镗孔专用机床的基本结构173.1.1 组合机床的配置型式173.1.2 选择机床配置型式和结构方案的一些问题173.1.3 滑台型式的选择183.2 主轴箱设计183.2.1 专用主轴箱设计183.2.2传动系统的设计183.3 齿轮的设计及参数的确定193.3.1齿轮的设计203.3.2齿轮参数的确定223.4 轴承的选择253.5 主轴箱附件的说明263.5.1润滑及润滑元件263.5.2其他附件274 进给系统设计284.1常见丝杠支承方式284.2 脉冲当量选择294.3滚珠丝杠设计计算294.4滚珠丝杠副的载荷计算304.5传动效率计算324.6稳定性验算324.7 刚度验算324.8 滚珠丝杠精度等级确定324.9 滚动导轨副的防护354.10 直线滚动导轨副的计算、选择354.11电机至丝杠之间齿轮减速传动设计374.12等效转动惯量计算(不计传动效率)394.13 电机的计算选型404.14 联轴器选择415 底座设计425.1 对底座结构的基本要求425.2 底座的结构436 专用夹具设计456.1 问题的指出456.2 定位机构456.2.1“一面两销”定位方式计算及选择456.2.2切削夹紧力的计算456.3 定位元件设计466.4 定位误差分析476.5 夹具设计及操作的简要说明48结 论52致 谢53参考文献54541 绪论1.1 课题研究意义市场的开放性和全球化使产品的竞争日趋激烈。而决定产品竞争力的指标是产品的开发时间(Time ) ， 产品(Quality)，成本(Cost)，创新能力(Creation)和服务(Service)。用户在追求高质量产品的同时，会更多的追求较低的价格和较短的交货周期。美国制造业在20世纪50至40年代主要以扩大生产规模作为企业竞争力的第一要素，而在70年代竞争力的第一要素为降低生产成本，80年代为提高产品质量，90年代为市场响应速度。所以现代企业都期望通过提高自身的科技含量，增强竞争力。制造业是国家重要的基础工业之一，制造业的基础是。是众多机械制造的母机，它的发展水平，与制造业的生产能力和制造精度有着直接关系，关系到国家机械工业以至整个制造业的发展水平.是先进制造技术的基本单元载体，机械产品的质量、更新速度、对市场的应变能力、生产效率等在很大程度上取决于的效能。因此，制造业对于一个国家经济发展起着举足轻重的作用我国是世界上产量最多的国家.根据德国工业协会(VD W )2000年统计资料，在主要的生产国家中，中国排名为世界第五位。但是在国际市场竞争中仍处于较低水平:即使在国内市场也面临着严峻的形势:一方面国内市场对各类产品有着大量的需求，而另一方面却有不少国产滞销积压，国外产品充斥市场。1.2专用设备应用据统计，一般在车间中普通机床的平均切削时间很少超过全部工作时间的15%。其余时间是看图、装卸工件、调换刀具、操作机床、测量以及清除铁屑等等。使用数控机床虽然能提高85%，但购置费用大。某些情况下，即使生产率高，但加工相同的零件，其成本不一定比普通机床低。故必须更多地缩短加工时间。不同的加工方法有不同的特点，就钻削加工而言，机床专用设备是一种通过少量投资来提高生产率的有效措施。虽然不可调式多轴头在自动线中早有应用，但只局限于大批量生产。即使采用可调式多轴头扩大了使用范围，仍然远不能满足批量小、孔型复杂的要求。尤其随着工业的发展，大型复杂的机床专用设备更是引人注目。例如原子能发电站中大型冷凝器水冷壁管板有15000个20孔，若以摇臂机床加工，单单机床与锪沉头孔就要843.5小时，另外还要划线工时151.1小时。但若以数控八轴落地机床加工，钻锪孔只要171.6小时，划线也简单，只要1.9小时。因此，利用数控控制的二个坐标轴，使刀具正确地对准加工位置，结合机床专用设备不但可以扩大加工范围，而且在提高精度的基础上还能大大地提高工效，迅速地制造出原来不易加工的零件。有人分析大型高速柴油机30种箱形与杆形零件的2000多个机床操作中，有40%可以在自动更换主轴箱机床中用二轴、三轴或四轴多轴头加工，平均可减少20%的加工时间。1975年法国巴黎机床展览会也反映了机床专用设备的使用愈来愈多这一趋势。1.3国外进给系统现状与发展机床专用设备是在一次进给中同时加工许多孔或同时在许多相同或不同工件上各加工一个孔。这不仅缩短切削时间，提高精度，减少装夹或定位时间，并且在数控机床中不必计算坐标，减少字块数而简化编程。它可以采用以下一些设备进行加工：立钻或摇臂钻上装多轴头、多轴机床、多轴专用机床心及自动更换主轴箱机床。甚至可以通过二个能自动调节轴距的主轴或多轴箱，结合数控工作台纵横二个方向的运动，加工各种圆形或椭圆形孔组的一个或几个工序。现在就这方面的现状作一简介。1.4国内进给系统现状与发展从传动方式来说主要有带传动、齿轮传动与万向联轴节传动三种。这是大家所熟悉的。前者效率较高，结构简单，后者易于调整轴距。从结构来说有不可调式与可调式二种。前者轴距不能改变，多采用齿轮传动，仅适用于大批量生产。为了扩大其赞许适应性，发展了可调式多轴头，在一定范围内可调整轴距。它主要装在有万向.二种。（1）万向轴式也有二种:具有对准装置的主轴。主轴装在可调支架中，而可调支架能在壳体的T形槽中移动，并能在对准的位置以螺栓固定。（2）具有公差的圆柱形主轴套。主轴套固定在与式件孔型相同的模板中。前一种适用于批量小且孔组是规则分布的工件（如孔组分布在不同直径的圆周上）。后一种适用于批量较大式中小批量的轮番生产中，刚性较好，孔距精度亦高，但不同孔型需要不同的模板。多轴头可以装在立钻式摇臂机床上，按机床本身所具有的各种功能进行工作。这种机床专用设备方法，由于机床效率、加工范围及精度的关系，使用范围有限。也象多轴头那样作为标准部件生产。美国Secto公司标准齿轮箱、多轴箱等设计的不可调式多轴箱。有32种规格，加工面积从300300毫米到6001050毫米，工作轴达60根，动力达23.5千瓦。Romai工厂生产的可调多轴箱调整方便，只要先把齿轮调整到接近孔型的位置，然后把与它联接的可调轴移动到正确的位置。因此，这种结构只要改变模板，就能在一定范围内容易地改变孔型，并且可以达到比普通多轴箱更小的孔距。根据成组加工原理使用多轴箱或多轴头的专用机床很适用于大中批量生产。为了在加工中获得良好的效果，必需考虑以下数点：（1）工件装夹简单，有足够的冷却液冲走铁屑。（2）夹具刚性好，加工时不形变，分度定位正确。（3）使用二组刀具的可能性，以便一组使用，另一组刃磨与调整，从而缩短换刀停机时间。（4）使用优质刀具，监视刀具是否变钝，钻头要机磨。（5）尺寸超差时能立即发现。这是一种能满足机床专用设备要求的机床。诸如导向、功率、进给、转速与加工范围等。巴黎展览会中展出的多轴机床多具液压进给。其整个工作循坏如快进、工进与清除铁屑等都是自动进行。值得注意的是，多数具有单独的变速机构，这样可以适应某一组孔中不同孔径的加工需要。为了中小批量生产合理化的需要，最近几年发展了自动更换主轴箱专用机床。(1) 自动更换主轴机床自动更换主轴机床顶部是回转式主轴箱库，挂有多个不可调主轴箱。纵横配线盘予先编好工作程序，使相应的主轴箱进入加工工位，定位紧并与动力联接，然后装有工件的工作台转动到主轴箱下面，向上移动进行加工。当变更加工对象时，只要调换悬挂的主轴箱，就能适应不同孔型与不同工序的需要。(2)多轴转塔机床转塔上装置多个不可调或万向联轴节主轴箱，转塔能自动转位，并对夹紧在回转工作台的工件作进给运动。通过工作台回转，可以加工工件的多个面。因为转塔不宜过大，故它的工位数一般不超过46个。且主轴箱也不宜过大。当加工对象的工序较多、尺寸较大时，就不如自动更换主轴箱机床合适，但它的结构简单。(3)自动更换主轴箱专用机床它由自动线或专用机床中的标准部件组成。不可调多轴箱与动力箱按置在水平底座上，主轴箱库转动时整个装置紧固在进给系统的溜板上。主轴箱库转动与进给动作都按标准子程序工作。换主轴箱时间为几秒钟。工件夹紧于液压分度回转工作台，以便加工工件的各个面。好果回转工作台配以卸料装置，就能合流水生产自动化。在可变生产系统中采用这种装置，并配以相应的控制器可以获得完整的加工系统。(4) 数控八轴落地机床大型冷凝器的水冷壁管板的孔多达15000个，它与支撑板联接在一起加工。孔径为20毫米，孔深180毫米。采用具有内冷却管道的麻花钻，57巴压力的冷却液可直接进入切削区，有利于排屑。钻尖磨成90供自动定心。它比普通麻花钻耐用，且进给量大。为了缩短加工时间，以8轴数控落地加工。1.5 专用机床设备发展趋势专用设备生产效率高，投资少，生产准备周期短，产品改型时设备损失少。而且随着我国数控技术的发展，机床专用设备的范围一定会愈来愈广，加工效率也会不断提高。2 汽车分动箱体加工工艺分析2.1 零件的作用题目所给定的零件是汽车分动箱体（附图1），其主要作用是保证对轴起固定作用，保持轴的正常运行。2.2 零件的工艺分析汽车分动箱体的加工工序路线复杂，具体分为铣、镗、钻、铰、扩、攻丝等，加工的原则一般按照先粗后精、先面后孔、基准先行等原则。零件的表面上分布有大小不一的孔，这些孔对位置尺寸精度要求都较高，因此，加工时以平面定位准确可靠，可减少定位误差，提高加工精度。所以把平面加工好非常重要。根据零件的特点，在组合机床上用铣削方法加工平面，只有使机床结构简单、刚性好、加工精度高，这样才能保证零件的精度。为此，可以采用铣削头安装在工作台上移动铣削的布局形式。组合机床上，加工平面可达到1000mm 长度以内偏差为0.020.05mm,到定位基面的距离一般在5000mm 内，尺寸公差可以保证在0.05mm以内。 汽车分动箱体的零件图中规定了一系列技术要求：（查表1.4-28机械制造工艺设计简明手册）1、底面2、顶面3、左端面4、右端面5、上下凸台面6、各面孔系2.3 毛坯的制造形式零件材料为铸钢，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。2.4 基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。2.4.1粗基准的选择 对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。）2.4.2 精基准的选择按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。2.5 制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.5.1 工艺线路方案一10铸造以铸造方式获得工件毛坯20时效处理30检验检验铸件各部分尺寸40油漆底漆50划线，分箱60粗铣粗铣汽车分动箱底面（不含凸台的一面），图纸尺寸为120的两面之一70粗铣粗铣汽车分动箱顶面（有凸台），图纸尺寸为120的两面之一80人工时效90精铣精铣汽车分动箱底面（不含凸台的一面）100半精铣半精铣汽车分动箱顶面（有凸台），图纸尺寸为120的两面之一110钻钻底面411定位孔，4XM6螺纹孔底孔120攻丝对M6孔攻丝至图纸要求130钻钻顶面411定位孔140铣铣顶面28凸台面150钻钻M16底孔160攻丝对M16孔攻丝至图纸要求170粗铣粗铣110轴孔端面180精铣精铣110轴孔端面190粗镗粗镗轴孔82200精镗精镗轴孔82210粗铣粗铣90轴孔端面220精铣精铣90轴孔端面230粗镗粗镗轴孔62240精镗精镗轴孔62250粗铣粗铣75轴孔端面260精铣精铣75轴孔端面270粗镗粗镗轴孔47280精镗精镗轴孔47290钻钻各轴承孔端面4M8孔300攻丝对各轴承孔端面4M8攻丝至图纸要求310去毛刺，清晰，打标记320检验2.5.2工艺路线方案二10铸造以铸造方式获得工件毛坯20时效处理30检验检验铸件各部分尺寸40油漆底漆50划线，分箱60粗铣粗铣汽车分动箱底面（不含凸台的一面），图纸尺寸为120的两面之一70粗铣粗铣汽车分动箱顶面（有凸台），图纸尺寸为120的两面之一80人工时效90精铣精铣汽车分动箱底面（不含凸台的一面）100半精铣半精铣汽车分动箱顶面（有凸台），图纸尺寸为120的两面之一110钻钻底面411定位孔，4XM6螺纹孔底孔120攻丝对M6孔攻丝至图纸要求130钻钻顶面411定位孔140铣铣顶面28凸台面150钻钻M16底孔160攻丝对M16孔攻丝至图纸要求170粗车粗车110轴孔端面180精车精车110轴孔端面190粗镗粗镗轴孔82200精镗精镗轴孔82210粗车粗车90轴孔端面220精车精车90轴孔端面230粗镗粗镗轴孔62240精镗精镗轴孔62250粗车粗车75轴孔端面260精车精车75轴孔端面270粗镗粗镗轴孔47280精镗精镗轴孔47290钻钻各轴承孔端面4M8孔300攻丝对各轴承孔端面4M8攻丝至图纸要求310去毛刺，清晰，打标记320检验2.5.3 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工孔后精加工外圆面和82H8孔。；方案二是使用车床加工端面及镗孔，方便快捷，减少装夹时间。两相比较起来可以看出，综合考虑，我们选择工艺路线二。这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：10铸造以铸造方式获得工件毛坯20时效处理30检验检验铸件各部分尺寸40油漆底漆50划线，分箱60粗铣粗铣汽车分动箱底面（不含凸台的一面），图纸尺寸为120的两面之一70粗铣粗铣汽车分动箱顶面（有凸台），图纸尺寸为120的两面之一80人工时效90精铣精铣汽车分动箱底面（不含凸台的一面）100半精铣半精铣汽车分动箱顶面（有凸台），图纸尺寸为120的两面之一110钻钻底面411定位孔，4XM6螺纹孔底孔120攻丝对M6孔攻丝至图纸要求130钻钻顶面411定位孔140铣铣顶面28凸台面150钻钻M16底孔160攻丝对M16孔攻丝至图纸要求170粗车粗车110轴孔端面180精车精车110轴孔端面190粗镗粗镗轴孔82200精镗精镗轴孔82210粗车粗车90轴孔端面220精车精车90轴孔端面230粗镗粗镗轴孔62240精镗精镗轴孔62250粗车粗车75轴孔端面260精车精车75轴孔端面270粗镗粗镗轴孔47280精镗精镗轴孔47290钻钻各轴承孔端面4M8孔300攻丝对各轴承孔端面4M8攻丝至图纸要求310去毛刺，清晰，打标记320检验2.6对整个箱体加工工艺进行分析由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。2.6.1 孔和平面的加工顺序箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。箱体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。箱体零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。2.6.2 孔系加工方案选择箱体孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据箱体零件图所示的箱体的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。（1）用镗模法镗孔在大批量生产中，箱体孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。（2）用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。用坐标法镗孔，需要将箱体孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。2.7 箱体加工定位基准的选择2.7.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。2.7.2 精基准的选择从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是箱体的装配基准，但因为它与箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。2.8 箱体加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。箱体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到箱体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于箱体，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。2.9箱体镗孔加工工序工艺分析工序：精、粗镗孔粗镗孔为倒角刀具选用JT113-6059硬质合金镗刀 精镗至 孔镗刀 精镗至 单件时间：粗镗孔至60mm2Z=4.5mm则Z=2.25mm查有关资料，确定金刚镗床的切削速度为v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740金刚镗主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数。， ， 则：=精镗孔至61.9mm2Z=0.4mm， Z=0.2mmf=0.1mm/rv=80m/min计算切削工时， ， 则：=（1） 镗孔至mm由于细镗与精镗孔时共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精樘相同。f=0.1mm/r=425r/minV=80m/min2.9.1计算切削力、切削扭矩及切削功率根据文献9的134页表6-20中公式计算钻孔 （2-2） （2-3） （2-4）根据文献9的134页表6-20中公式计算镗孔 （2-5） （2-6） （2-7） （2-8） 式中， F、Fz-切削力（N）；T-切削转矩（N）；P-切削功率（Kw）；v-切削速度（m/min）；f-进给量（mm/r）；ap-切削深度（mm）； D-加工（或钻头）直径（mm）； HB-布氏硬度， 得HB=223。由以上公式可得： 2.9.2选择刀具结构根据加工精度、工件材料、工件条件、技术要求等进行分析，按照经济地满足加工要求的原则，合理地选择刀具。只要所选工艺方案可以采用刚性较好的镗杆，还是采用镗削方法，这是因为镗刀制造简单，刃磨方便。当被加工孔直径在40mm以上时，组合机床上多采用镗削加工，其加工精度可高达1-2级。直径小于40mm时，选用钻削方法，钻头选用高速钢修磨棱带及横刃钻头。镗孔选用合金镗刀头。直径大于40mm时，选用镗削方法，刀具材料为硬质合金。当加工阶梯孔时，选用阶梯杆，由于多刀加工，扭矩较大，所以要选用强度较好的刀杆材料：41Gr。3 汽车分动箱体加工专用机床总体设计3.1分动箱镗孔专用机床的基本结构3.1.1 组合机床的配置型式组合机床有大型和小型两种，大、小型组合机床虽有其共性，但又都有其特殊性。无论是适用范围，配置型式，通用部件和驱动方式都各有特点。a工位组合机床 单工位组合机床通常是用于加工一个或两个工件，特别适合用于大中型箱体的加工。根据配置动力部件的数量，这类机床可以从单面或同时从几个方面对工件进行加工。b工序组合机床 很多组合机床是按工件能够变位来配置的，工件的变位有手动和机动的方式。这类机床工序集中程度高，如回转多工位机床的辅助时间和机动时间相重合，生产效率高，适用于大批量生产、需要多部位加工的中小零件。3.1.2 选择机床配置型式和结构方案的一些问题A. 被加工零件的特点对配置型式和结构方案的影响 a加工精度要求的影响； b机床生产率的影响； c被加工零件的大小、形状、加工部位特点的影响。B. 机床配置型式和结构方案应注意的其它问题 a 适当提高工序集中程度 在确定机床的配置型式和结构方案时，要合理 解决工序集中的问题。在一个动力头上安装多轴，同时加工多孔来集中工序，是组合机床最基本的方法，在一台机床上主轴数量有达150根左右的。但是，也不应当无限制的增加主轴数量，要考虑到动力头及主轴箱的性能和尺寸，并保证调整和更换刀具的方便性。 b 注意排除切削和操作使用的方便性 在多工位机床上应特别注意前一道工序遗留在孔中的切屑对后一道工序的影响。在选择多面机床时，应慎重考虑操作的方便性，要合适的确定装料高度，对于加工一般箱体件带固定式夹具的机床，一般采取850毫米，对于较小的工件可稍高一些。 c夹具形式对机床方案的影响 选择机床配置型式时要考虑夹具结构的实现可能性和工作的可靠性。在决定加工一个工件的成套机床或流水线上个机床的型式时，还应当注意，使机床与夹具的形式尽量一致，尤其是粗精加工机床。这样不仅有利于保证加工精度，而且便于设计、制造和维修，也提高了机床之间的通用化程度。3.1.3 滑台型式的选择本组合机床采用的是液压滑台。与机械滑台相比较，液压滑台具有如下结构特点：a采用双矩型导轨结构型式，以单导轨两侧面导向，导向的长宽比较大，导向性好。b滑座体为箱形框架结构，滑座底面中间增加了结合面，结构刚度高。c导轨淬火，硬度高，使用寿命长。d液压缸活塞和后盖上分别装有双向单向阀和缓冲装置，可减轻滑台换向和退至终点时的冲击。e滑台分普通级、精密级和高精度级三个精度等级，可按要求选用，提高经济性。3.2 主轴箱设计3.2.1 专用主轴箱设计合机床及自动线上，当采用标准结构的主轴箱不能满足加工工艺的要求（如大直径深孔加工、平面加工等），或者难以保证精度时，就应设计专用主轴箱和专用头。要想按计算来设计专用主轴箱箱体，这几乎是不可能的。应充分参考调查的实例进行设计。对受力大的地方要适当加大刚性；对受力小的地方应酌情减薄壁厚。设计时应考虑使主轴上受的力尽快的通过轴承传到箱体上。这就要求组成前支承的受径向和轴向载荷的轴承，尽量设置在靠近主轴的前端。为了缩短前轴承至镗刀（加工部位）的距离，刚性主轴箱可以不用前盖。3.2.2传动系统的设计1电动机的选择电动机类型和结构形式可以根据电源（直流或交流）、工作条件（温度、环境、空间尺寸等）和载荷特点（性质、大小、启动性能和过载情况）来选择。一般情况下应选用交流电动机。Y系列电动机为80年代的更新换代产品，具有高效、节能、振动小、噪声小和运行安全可靠的特点，安装尺寸和功率等级符合 IEC国际标准，适合于无特殊要求的各种机械设备。电动机容量的选择须根据工作机容量的需要来确定。如所选电动机的容量过大，必然会增加成本，造成浪费；相反容量过小，则不能保证工作机的正常工作，或使电动机长期过载，发热量大而过早损坏。2电动机功率的选择 N动（千瓦） （3-1） N进为0.82千瓦，=0.9 N动4.0千瓦动力箱的选择：表3-1 动力箱型号型号型式电动机型号电动机的功率电动机的转速rmin-1输出轴转速rmin-11TD40-IY100-L8214407203传动系统总传动比的确定及各级分传动比的分配电动机选定之后，根据电动机满载转速及工作机转速，就可计算出传动系统的总传动比为 (3-2)由传动方案可知，传动系统的总传动比等于各级分传动比之积。即 (3-3)式中， ，为各级传动副的传动比。 (3-4)由式（3-4）得 由式（3-3）得 合理地分配各级传动比，在传动系统总体设计中是很重要的，它将直接影响到传动装置的外廓尺寸、质量、润滑条件、成本的高低、传动零件的圆周速度大小及精度等级的高低。要同时满足各方面的要求是不现实的，也是非常困难的，应根据具体设计要求，进行分析比较，首先满足主要要求，尽量兼顾其他要求。在合理分配传动比时应注意以下几点。（a） 各级传动比都应在常用的合理范围内，以符合各种传动形式的工作特点，能在最佳状态下运转，并使结构紧凑、工艺合理。（b） 应使传动装置结构尺寸较小，质量较轻。（c） 应使各传动件尺寸协调，结构匀称合理，避免相互干扰碰撞。3.3 齿轮的设计及参数的确定齿轮传动是机械传动中最重要、应用最广泛的一种传动。其主要优点是：传动效率高，工作可靠，寿命长，传动比准确，结构紧凑。其主要缺点是：制造精度要求高，制造费用大，精度低时振动和噪声大，不宜用于轴间距离较大的传动。3.3.1齿轮的设计我们就以轴1和轴2啮合的一对齿轮为例。A齿轮的材料，精度和齿数的选择因传递功率不大，转速不高，材料按表7-1选取，都采用45钢，锻造毛坯，大齿轮正火处理，小齿轮调质，均用软齿面。齿轮精度用8级，轮齿表面粗糙度为Ra1.6。软齿面闭式传动，失效形式为点蚀，考虑传动平稳性，齿数宜取多些，取z=33则与其啮合的齿数z啮合=B设计计算a设计准则按齿面接触疲劳强度设计，再按齿根弯曲疲劳强度校核。b按齿面接触疲劳强度设计 (3-5) (3-6)由图7-6选取材料的接触疲劳极限应力为： 由图7-7选取材料的弯曲疲劳极限应力为： 应力循环次数 N N1=60n1at=607201 (163008)=1.66109则 N2=N1/u=1.66x109/2.06=1.24109由图7-8查得 接触疲劳寿命系数ZN1=1,ZN2=1由图7-9查得 弯曲疲劳寿命系数YN1=1,YN2=1由表7-2查得 接触疲劳安全系数SHmin=1，弯曲疲劳安全系数SFmin=1.4,又Yst=2.0试选Kt=1.3求许用接触应力和许用弯曲应力： (3-7) (3-8) (3-9) (3-10)将有关值代入式（3-5）得： = =48.07mm则 (3-11)查图7-10得kv=1.09;由表7-3查得kA=1.25;由表7-4查得k=1.05；取k=1，则 (3-12)修正m=d1/z1=48.07/33=1.467mm (3-13)由表7-6取标准模数m=3mm。c计算几何尺寸d1=mz1=320mm=60mmd2=mz2=367mm=201mma=m(z1+z2)/2mm=130.5mmb=160=60mm (3-14)取b2=60mmC.校核齿根弯曲疲劳强度由图7-18查得YFS1=4.35 YFS2=4.1, 取=0.7校核大小齿轮的弯曲疲劳强度 (3-15) = (3-16)合适。3.3.2齿轮参数的确定（以传动轴1上67/3.0，与20/3.0啮合的齿轮为例）A. 确定齿轮的精度等级该齿轮是镗床主轴箱中速度较高的齿轮，主要要求是传动平稳性精度，故首先考虑第公差组精度等级。据圆周速度 (3-17)由表12-6、表12-7可见，在3m/s速度分段中，速度不算高，且普通机床对噪声限制不很严格，因此可选定第公差组为级。由于该齿轮对传递运动准确性要求不高，可比第公差组精度降低一级，故第公差组选定为级。动力齿轮对齿面载荷分布均匀性有一定要求，第公差组精度一般不低于第公差组，故亦定为7级。所以最后选定小齿轮精度为：8-7-7。B.齿轮误差检验组的选择及其公差值的确定该齿轮属中等精度，且为批量生产，故可采用便于批量测量的检验组，查表12-3选定，组成检验方案。根据d1=mz1=367mm=201mm及b1=32mm,查表12-13,表12-14,表12-15,可得公差值：第公差组63um, =40um第公差组 =20um第公差组 =11umC. 计算齿轮副侧隙和确定齿厚极限偏差代号a计算齿轮副的最小极限侧隙jnmin由表12-10按喷油润滑和v=1.91m/s查得：jn1=0.01mn=0.013mm=0.030mm由式（12-9）得根据齿轮和箱体的材料，从材料手册上查得，钢和铸铁的线膨胀系数分别为a1=11.510-6/C a2=10.510-6/C传动中心距为 (3-18)所以jn2=2130.511.5(80-20)-10.5 (50-20)10-6sin20mm =0.017mm jmin=jn1+jn2=(0.030+0.019)mm=0.047mm (3-19)b确定齿厚极限偏差代号齿厚上偏差： (3-20)式中前面已查得11um，fpb由表12-14按级查得fpb1=13um fpb2=13um fpt=14um由表12-17按a=76.5mm,7级精度查得fa=23um。所以 =-45由表12-14查得fpt=11um,则由图12-29或表12-9查得齿厚上偏差代号为F，因此 (3-21)齿厚下偏差由可知。查表12-13，级精度Fr=45um,查表12-11,br=1.26IT9=1.2674um=93um 所以得 (3-22) (3-23)由图12-29或表12-9查得齿厚下偏差代号为J，因此 (3-24) (3-25)至此，小齿轮的精度为：8-7-7FJGB10095-88。D.确定齿坯公差、表面粗糙度齿轮内孔是加工、检验及安装的定位基准，对7级精度的齿轮，由表12-18查得：内孔尺寸公差为IT7，内孔直径为40mm，偏差按基准孔选取，即孔。内孔的形状公差按7级决定或遵守包容原则。定位端面的端面圆跳动公差由表12-19查得为0.018mm。齿顶圆只作为切齿加工的找正基准，不作为检验基准，故其公差选为IT11(见表12-19的注)，顶圆直径da1=d1+2ha*m=(340+213)mm=126mm,偏差按基准轴h选取，即。齿轮表面粗糙度按级查表12-20,各表面粗糙度Ra分别为：齿面Ra1.6um,内孔Ra1.6um,基准端面Ra3.2um,齿顶圆Ra6.3um。E.公法线的公称长度W及其跨齿数k，可从本书P.264查得：跨齿数k=3 公称长度W=7.6884mm该齿轮为中模数齿轮，控制侧隙的指标宜采用公法线平均长度极限偏差、，可得：跨齿数k=3 公称长度W=7.6884mm该齿轮为中模数齿轮，控制侧隙的指标宜采用公法线平均长度极限偏差、，可得：= (3-26)= (3-27)=