泵体盖机械加工工艺及钻2-φ5孔夹具设计
泵体盖机械加工工艺及钻2-5孔夹具设计,泵体盖,机械,加工,工艺,夹具,设计
机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称泵体盖零件名称泵体盖共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工80钻HT150毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minmm/minmm/rmm机动辅助1钻2-5孔专用夹具,麻花钻头,游标卡尺 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称泵体盖零件名称泵体盖共页第页材 料 牌 号HT150毛 坯 种 类铸造毛坯外形尺寸每毛坯件数每 台 件 数备 注工序号工 序 内 容设 备工 艺 装 备工 时10铸造20时效处理30铣削86端面铣床X52K专用夹具,面铣刀,游标卡尺40铣削M12-6H孔口端面铣床X52K专用夹具,面铣刀,游标卡尺50车深度为1的台阶面及倒角1X45度车床CA6140专用夹具,车刀,游标卡尺60钻铰6-7孔,找平13孔及孔口倒角钻床Z525专用夹具,麻花钻头,铰刀,游标卡尺70钻孔攻丝M12-6H钻床Z525专用夹具,麻花钻头,丝锥,游标卡尺80钻2-5孔钻床Z525专用夹具,麻花钻头,游标卡尺90终检100清洗入库设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期XX学院课程设计课 题:泵体盖加工工艺及钻2-5夹具设计专 题:专 业: 机械制造及自动化学 生 姓 名: 班 级: 学 号: 指 导 教 师: 完 成 时 间: 摘 要本设计专用夹具的设计本设计专用夹具的设计泵体盖零件加工过程的基础上。主要加工部位可以说是平面和孔加工。在一般普通情况下,确保比保证精密加工孔更加容易。原以此,设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。主要的流程安排是支持在定位孔过程中的第一个,然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。整个过程是一个组合的选取工具。专用夹具夹具的选取,有自锁机构,原以此,更高的生产力,对于大批量,达到设计给定的要求。关键词:泵体盖类零件;工艺;夹具;ABSTRACTThe foundation design of special fixture design the pump dedicated fixture design for the design of the cover parts processing process. The main parts of the processing can be said to be machined surface and hole. In the ordinary circumstances, ensure more easily than guarantee precision machining hole. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. The main flow arrangement is supported in the positioning hole of the first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, higher productivity, for large quantities, to meet the design requirements.Key words:The pipe base parts; technology; fixture;III目 录摘 要IIABSTRACTIII第章 加工工艺规程设计11.1 零件的分析11.1.1 零件的作用11.1.2 零件的工艺分析11.2 泵体盖加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施21.3 泵体盖加工定位基准的选取21.3.1 粗基准的选取21.3.2 精基准的选取31.4 泵体盖加工主要工序安排31.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定41.6确定切削用量及基本工时(机动时间)51.7 时间定额计算及生产安排13第2章 钻2-5孔夹具设计162.1 研究原始质料162.2 定位、夹紧方案的选择162.3 切削力及夹紧力的计算162.4 误差分析与计算182.5定位销选用192.6 钻套、衬套、钻模板设计与选用192.7夹具设计及操作的简要说明21总 结22参考文献23致 谢2423第章 加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是泵体盖。泵体盖零件的加工质量,并确保组件正确安装。泵体盖零件的加工质量不仅限于影响装配精度及运动精度,亦能左右性能和寿命。1.1.2 零件的工艺分析由泵体盖零件图可知。泵体盖是一个盘类零件,它分别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外,表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析请看下面内容:请看下面内容:(1)加工面是86端面加工表面。此组含有:底面的铣削加工;孔加工其中底面有表面粗糙度给定的要求为。(2)以的M12-6H支承孔为表面的加工面。此组加工表面含有: M12-6H螺纹孔;M12-6H支承孔端面(3)以86端面定性为加工平面的加工面。此组加工面含有:6-7孔、2-5孔孔加工其中底面有表面粗糙度给定的要求为,86端面的铣削加工; 1.2 泵体盖加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施从上方位比较详细的分析可以知道。零件泵体盖的加工表面系为孔系及平面。原以此,在此个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度,应对孔与平面间的关系。孔和平面的加工顺序泵体盖类加工按照先面后孔,按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔,第一个基准,定位基准的表面处理。然后,整个系统的过程。平平面定位基本能确保定位牢固可靠,保证各种孔的加工粗糙度以及精度。其次,首先先加工面可以去除铸件不均匀表面,进而为孔加工提供前提,也有利于保护刀具。通过透析泵体盖的加工方法案,理当取符合加工方法,加工精度以及加工设备。主要考虑加工精度和效率,此外还有考虑经济因素。根据基泵体盖部给定的要求显示和生产力的给定的要求,目前应用在镗床夹具镗床组合适于。(1)镗套加工在大批量生产中,加工管底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造给定的要求。当镗杆的镗套引导镗,镗模的精度直接保证孔的精度。镗模提高系统抗振动、刚度。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。(2)用坐标镗方法在现代化的出产中,不仅给定的要求产品的生产率要不断提高,而且可以实现大的品种和数量,以及产品的升级换代在短时内。坐标镗可以达到此一给定的要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。随着坐标镗削的方法,需要泵体盖孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差,然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。1.3 泵体盖加工定位基准的选取1.3.1 粗基准的选取基准的选取应达到下列给定的要求:(1)保证每个重要支持均匀的加工余量;(2)保证零件和管壁有一定的差距。为了达到给定的要求,主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。原以此,主轴承孔的精定位,孔的加工余量必须一致。因与孔的位置,墙是相同的核心的位置。1.3.2 精基准的选取从孔与孔的位置,孔与平面,平面与平面的位置。精基准的选取要能确保在整个制造过程的一致的管道基本上可以使用参考选取的位置。从管底座零件图的分析,支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴,适合用作精基准。1.4 泵体盖加工主要工序安排用于零件的批量生产,总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个一致的基础。具体安排第一孔定位粗后,加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面,然后粗加工孔。螺纹孔钻床的钻头,切削力大,也应在粗加工阶段完成。螺纹孔攻丝时,切削力小,可以分散在后期阶段。加工完成后,还要检验入库等操作。工艺路线一:10、铸造20、时效处理30、铣削86端面40、铣削M12-6H孔口端面50、车深度为1的台阶面及倒角1X45度60、钻铰6-7孔,找平13孔及孔口倒角70、钻孔攻丝M12-6H80、钻2-5孔90、终检100、清洗入库工艺路线二:10、铸造20、时效处理30、铣削86端面40、车深度为1的台阶面及倒角1X45度50、钻铰6-7孔,找平13孔及孔口倒角60、钻孔攻丝M12-6H70、铣削M12-6H孔口端面80、钻2-5孔90、终检100、清洗入库根据加工给定的要求和提高效率时间等因素综合选取方法案一:10、铸造20、时效处理30、铣削86端面40、铣削M12-6H孔口端面50、车深度为1的台阶面及倒角1X45度60、钻铰6-7孔,找平13孔及孔口倒角70、钻孔攻丝M12-6H80、钻2-5孔90、终检100、清洗入库1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“泵体盖”零件质料采用灰铸铁制造。质料是HT200,硬度HB170到240,大批量生产,铸造毛坯。(1)底面的加工余量。依照老师给定的给定的要求,面加工被分成粗、精铣,他们的加工余量请看下面内容:粗铣:参照工艺手册第1卷。它的余量值应当是,现取。精铣:参照手册,余量值为。(3)螺孔毛坯实心,不冲孔(4)端面加工余量。端面可以分成几种,他们分别是粗铣、精铣加工。各余量请看下面内容:粗铣:参照,其余量规定为,取。(8)螺孔加工余量毛坯为实心,不冲孔。 1.6确定切削用量及基本工时(机动时间)工序10 无切削加工,无需计算工序20 无切削加工,无需计算工序30:铣削86端面机床:铣床X52K刀具:端面铣刀,质料:, ,齿数。因其单边余量:Z=3 mm所以铣削深度:精铣面余量:Z=1.0mm铣削深度:每齿进给量:,取:,取铣削速度每齿进给量:,取,取铣削速度机床主轴转速:按照,取 实际铣削速度: 进给量: 每分进给量: :根据,取切削工时被切削层:由毛坯尺寸可知, 刀具切入: 刀具切出:取走刀次数为1机动时间: 机动时间:所以该总机动时间工序40:铣削M12-6H孔口端面机床:铣床X52K刀具:端面铣刀,质料:, ,齿数。因其单边余量:Z=3 mm所以铣削深度:精铣面余量:Z=1.0mm铣削深度:每齿进给量:,取:,取铣削速度每齿进给量:,取,取铣削速度机床主轴转速:按照,取 实际铣削速度: 进给量: 每分进给量: :根据,取切削工时被切削层:由毛坯尺寸可知, 刀具切入: 刀具切出:取走刀次数为1机动时间: 机动时间:所以该总机动时间工序50、车深度为1的台阶面及倒角1X45度给定的条件是加工质料为灰铸铁,CA6140机床,用工件内钳式卡盘固定。我这个设计所选数值的工艺设备是为YG6硬质合金可转位车刀。因是CA6140机床的中心高为200,因此我们选刀杆尺寸=,刀片厚度=。我们选择取定车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,后角=,前角=,刀尖圆弧半径=。刃倾角=,副偏角=,主偏角=。 .确定切削深度由于单边余量为,可在一次走刀内完成.确定进给量根据刀杆尺寸测定为,零件直径在400区间时, 进给量=0.51.0按CA6140车床的进给量知以下结果: =0.7进给量为了达到进给机构强度的数值的给定的要求,我们还需要校验,CA6140机床进给机构允许进给力=3530。当强度的数值在174207时, =时,径向进给力=950。切削时的修正系数为=1.0,=1.0,=1.17因此我们实际进给力为: =950=1111.5 (1-2)这样原于切削时进给力小于允许的进给力,因此我们所选数值=可用。.选取刀具磨钝标准及耐用度根据,车刀后刀面最大值的磨损量取数值为,车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可依照摆公式计算,有的也可以从表中查出得知。根据,当硬质合金刀加工硬度200219的铸件,切削速度=。切削速度的修正系数我们设定为=1.0,=0.92,0.8,=1.0,=1.0(见表1.28),因此我们: =63 (1-3) =120 (1-4)根据CA6140车床说明操作书选 =125此时实际切削速度为: = (1-5).校验机床功率切削时的功率我们可以从表 里查出,也可以通过摆公式来得出计算结果。由,=,切削速度时, =切削功率的修正系数值设定是=0.73,=0.9,因此我们实际切削时间的功率计算出为: =1.7=1.2 (1-6)从表查出知道,当=时,机床主轴允许的功率数值为=,因此我们所选数值切削用量可在机床型号是C6201上进行,最后决定切削用量得出:=3.75,=,=,=精车30台阶面及倒角1.5X45度我这个设计所选数值的工艺设备是为YG6硬质合金可转位车刀。由于CA6140机床的中心高数值200,因此我们选择刀杆尺寸=,刀片厚度。选取车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面, =, =, =, =,刀尖圆弧半径=,刃倾角=。.确定切削深度由于单边余量为,可在一次走刀内完成.确定进给量根据可知:刀杆尺寸为,工件直径400之间时, 进给量=0.51.0CA6140机床进给量 =0.7确定进给量要达到机床进给机构强度的数值的给定的要求,因此我们需进行校验,机床进给机构允许进给力=3530。当强度的数值在174207时, =,时,径向进给力:=950。切削时的修正系数数值为=1.0,=1.0,=1.17(表1.292),因此我们实际进给力为: =950=1111.5 原于切削时进给力小于允许的进给力,因此我们所选数值=可用。.选取刀具磨钝标准及耐用度根据,刀面最大程度的磨损量取为,车刀寿命计算为=。.确定切削速度切削速度可根据摆公式计算,也可直接有表中查出。根据,当硬质合金刀加工硬度200219的铸件,切削速度=。切削速度的修正系数数据为0.8,=1.0,=1.0,=1.0,=0.92,因此我们: =63 (1-12) =120 (1-13)根据CA6140车床说明操作书选取 =125此时实际切削速度为:= (1-14).校验机床功率可由表查出切削时的功率,也可计算。由,=,切削速度时, =切削功率的修正系数值给定是=0.73,=0.9,因此我们实际切削时间的功率为: =1.7=1.2 当=时,机床主轴允许功率数据值为=,因此我们所选数值切削用量可在CA6140车床上进行,最后切削用量定为:=1.25,=,=,=工序60:钻铰6-7孔,找平13孔及孔口倒角切削深度:进给量:,取切削速度:参照,取机床主轴转速:,取实际切削速度: 被切削层:刀具切入:刀具切出:走刀次数为1机动时间:铰定位孔7定位销孔切削深度:进给量:,扩盲孔取切削速度:,取机床主轴转速:,取实际切削速度: 被切削层:刀具切入:刀具切出:走刀次数为1机动时间:工序13:钻孔攻丝M12-6H机床:组合钻床Z525刀具:麻花钻、扩孔钻、铰刀(1)钻底面切削深度:进给量:根据工艺手册,取切削速度:参照工艺手册,取机床主轴转速:,取实际切削速度: 被切削层:刀具切入:刀具切出:走刀次数1机动时间:螺孔攻丝机床:组合攻丝机刀具:钒钢机动丝锥 进给量:由于其螺距,因此进给量切削速度:参照工艺手册,取机床主轴转速:,取丝锥回转转速:取实际切削速度: 由工序4可知: 走刀次数1机动时间:工序80、钻2-5孔切削深度:进给量:根据工艺手册,取切削速度:参照工艺手册,取机床主轴转速:,取实际切削速度: 被切削层:刀具切入:刀具切出: 取走刀次数1机动时间:1.7 时间定额计算及生产安排设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时,每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单(在上述生产类型:)时间定额:大规模生产)原以此在单一的时间定额的计算摆公式的大规模生产:参照时间计算摆公式为: (大量生产时)原以此在大数量生产时单件时间定额计算摆公式为: 其中: 单件时间定性额度 基本时间【机动时间】 辅助时间。各种辅助动作的消费,含有装卸时间和辅助时间工作 布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值工序1:粗、精铣86端面机动时间:辅助时间:照,取工步辅助时间分钟。加工时,装卸时间非常的有限,所以我们选取装卸工件时间为。则:根据,单间时间定额: 工序2:钻底面孔机动时间:辅助时间:照,取工步辅助时间分钟。加工时,装卸时间非常的有限,所以我们选取装卸工件时间。则:根据单间时间定额: 原以此布置一台机床即能达到生产给定的要求。工序4:钻侧面孔机动时间:辅助时间:照,取工步辅助时间分钟。加工时,装卸时间非常的有限,所以我们选取装卸工件时间为。则:根据,单间时间定额: 原以此布置一台机床即能达到生产给定的要求。工序5:粗铣端面机动时间:辅助时间:参照,取工步辅助时间为。则:根据,单间时间定额: 原以此布置一台机床即能达到生产给定的要求。工序6:铣前后端面机动时间:辅助时间:参照,取工步辅助时间数值为。所以取装卸工件时间数据值为。则:根据,单间时间定额: 原以此布置一台机床即能达到生产给定的要求。工序9:粗镗支承孔机动时间:辅助时间:参照取工步辅助时间数值为。所以取装卸工件时间数据值为。则:根据,单间时间定额: 即能达到生产给定的要求工序12:端面螺纹孔攻丝机动时间:辅助时间:参照钻孔辅助时间,取装卸工件辅助时间数值为,工步辅助时间数值为。则:参照钻孔值,取单间时间定额: 原以此布置一台机床即能达到生产给定的要求。工序14:精铣端面机动时间:辅助时间:参照,取工步辅助时间为。由于在加工过程中装卸时间非常的短暂,取装卸时间为。则:根据,单间时间定额: 原以此应当安置两台机床同时间完成本工序加工工艺。即能达到生产给定的要求第2章 钻2-5孔夹具设计2.1 研究原始质料利用本夹具主要用来加工钻孔2-5,加工时除了要满足粗糙度要求外,还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求,最关键是找到定位基准。同时,应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。2.2 定位、夹紧方案的选择由零件图可知:在对加工钻2-5加工前,平面进行了粗、精铣加工,底面6-7孔进行了钻、扩加工。因此,定位、夹紧方案有:选一面两销定位方式,工艺孔用短圆柱销,用棱形销定位,夹紧方式用操作简单,通用性较强的铰链移动压板来夹紧。钻2-5孔为了使定位误差达到要求的范围之内,采用一面两销的定位方式,这种定位在结构上简单易操作。一面即底平面。2.3 切削力及夹紧力的计算刀具:钻头 D=5。则轴向力:见工艺师手册表28.4F=Cdfk3.1 式中: C=420, Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420转矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK式中 K基本安全系数,1.5; K加工性质系数,1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5钻削时 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F F所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况,找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态,按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠,再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即:安全系数K可按下式计算有:式中:为各种因素的安全系数,查参考文献5表可得: 所以有: 该孔的设计基准为中心轴,故以回转面做定位基准,实现“基准重合”原则;参考文献,因夹具的夹紧力与切削力方向相反,实际所需夹紧力F夹与切削力之间的关系F夹KF轴向力:F夹KF (N)扭距:Nm在计算切削力时必须把安全系数考虑在内,安全系数由资料机床夹具设计手册查表可得:切削力公式: 式(2.17)式中 查表得: 即:实际所需夹紧力:由参考文献16机床夹具设计手册表得: 安全系数K可按下式计算,由式(2.5)有:式中:为各种因素的安全系数,见参考文献16机床夹具设计手册表 可得: 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定选用螺旋夹紧机构。2.4 误差分析与计算该夹具以一面两销定位,为了满足工序的加工要求,必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差,一般可用下式表示: 由参考文献5可得: 两定位销的定位误差 : 其中:, 夹紧误差 : 其中接触变形位移值: 查5表1215有。 磨损造成的加工误差:通常不超过 夹具相对刀具位置误差:取误差总和:从以上的分析可见,所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。2.5定位销选用本夹具选用一可换定位销和棱形销来定位,其参数如下表:表3.1 定位销dHD公称尺寸允差816150.01122514M1242.6 钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套(其结构如下图所示)以减少更换钻套的辅助时间。 图6.1 可换钻套铰工艺孔钻套结构参数如下表6.4:表6.4 钻套dHD公称尺寸允差51212+0.018+0.007221810490.518衬套选用固定衬套其结构如图所示:图6.2 固定衬套其结构参数如下表6.5:表6.5 固定衬套dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差8+0.034+0.0161210+0.023+0.0120.52钻模板选用固定式钻模板,用4个沉头螺钉和2个锥销定位于夹具体上。2.7夹具设计及操作的简要说明为提高生产率,经过方案的认真分析和比较,选用了手动夹紧方式(螺旋机构)。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大,在机床夹具中很广泛的应用。此外,当夹具有制造误差,工作过程出现磨损,以及零件尺寸变化时,影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象,选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。总 结通过此次的课程设计,我们系统地回顾了相关专业的大学,也深深意识到学习的重要性,认识到设计是一种学习的方式。在计算机和方便的参考书籍和手册的情感设计和帮助。通过此次的课程设计,我深深感到,做任何事都要有耐心,细心。课程设计的过程,许多计算有时会让我感到心烦意乱;有时是不小心计算误差,只能被无情地重做。参考文献1 刘德荣,组合夹具结构简图的初步探讨,组合夹具,1982. (1) 2 孙已德,机床夹具图册M,北京:机械工业出版社,1984:20-23。3 贵州工学院机械制造工艺教研室,机床夹具结构图册M,贵阳:贵州任命出版社,1983:42-50。4 刘友才,机床夹具设计 ,北京:机械工业出版社,1992 。5 孟少龙,机械加工工艺手册第1卷M,北京:机械工业出版社,1991。6 金属机械加工工艺人员手册修订组,金属机械加工工艺人员手册M,上海:上海科学技术出版社,1979。7 李洪,机械加工工艺师手册M,北京:机械工业出版社,1990。8 马贤智,机械加工余量与公差手册M,北京:中国标准出版社,1994。9 上海金属切削技术协会,金属切削手册M,上海:上海科学技术出版社,1984。10 周永强,高等学校课程设计指导M,北京:中国建材工业出版社,2002。11 薛源顺,机床夹具设计(第二版) M,机械工业出版社,2003.112 余光国,马俊,张兴发,机床夹具设计M,重庆:重庆大学出版社,1995。20致 谢通过此次的课程设计,我深深感到,做任何事都要有耐心,细心。设计的过程,许多计算有时会让我感到心烦意乱;有时是不小心计算误差,只能被无情地重做。但教师思想教育比平常更多,认为他们的社会责任感的未来,思想在世界上是因为一些小错误,我不提醒自己,因为毕业的时候,很多人应该知道的地方都没有时间去仔细地去追求,但是我相信,方向是最重要的,因为方向,将用最少的精力去做事情,此工作,我的人生。本课程设计是在老师的指导下完成的。老师让我受益不浅,在做设计的过程中也遇到了很多问题,老师给了我很多的关心和帮助,并总是问指导我们的设计过程。35
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