固定电话上壳注塑模具设计及成型零件加工工艺【说明书+CAD+PROE】

固定电话上壳注塑模具设计及成型零件加工工艺【说明书+CAD+PROE】,说明书+CAD+PROE,固定,电话,注塑,模具设计,成型,零件,加工,工艺,说明书,仿单,cad,proe 两板式塑料注塑模的浇口，分流道和主流道的优化摘要：本文介绍了两板式塑料注塑模的浇口，分流道和主流道的优化尺寸大小。电子收款机（ECR）的塑料制品被用于这项研究中，其中有三个电子元器件铸塑料制品包括登记套管顶部，底部套管和纸架。本文的主要目的是找出浇口，主流道和分流道的最佳尺寸和最佳布局，找出导致浇口，主流道和分流道尺寸不合适的原因。这项研究中使用了三种类型的软件，如CAD工具软件UG被用来设计3D建模，犀牛软件作为标杆处理工具被用来设计浇口、分流道、主流道和Moldex软件作为仿真工具被用来分析塑性流动。因此，修正了型腔进给系统的位置和尺寸大小，以消除短杆，过充和两板系列注塑模具焊缝问题。关键词：计算机建模；仿真流动；优化1简介通常的注塑过程包括三个阶段：注射,合模和冷却阶段。本文介绍了随着计算机日益广泛的应用在设计工程，仿真软件在模具制造行业的重大影响,而大量的商用软件市场也增加了1。ECR塑料产品采用相同的材质和色彩,然而各部分尺寸大小不同。每个部分都有它自己的模具，但这个研究,所有的部分都用了这种系列的模具。设计模具的困难阶段是决定这种系列注射模具的浇口、分流道、主流道的布局、位置、大小与水孔的位置2,6,7。为了探讨了流动行为，Moldex软件仿真软件用于分析塑性流动。2方法本研究首先从设计产品三维造型的ECR使用UG软件，然后在文件被转移到犀牛软件后处理。在犀牛软件的进给系统如浇口，分流道，主流道，水口和模具设计进行了设计。最后，Moldex软件从犀牛软件中使用进口文件。塑料原料，工艺条件决定前要进行注射，合模，冷却和热曲线分析。如果结果不符合，必须修改后再进行，如图1所示。1图1 方法分析3设计 双板模具所有的ECR的文件包括顶级套管，套管和底纸架，他们分别一步一步出自UG软件犀牛软件。该文件被保存在DXF扩展文件，它可以通过犀牛软件来读取。起初，顶套管中打开文件，它是犀牛软件从实体模型转换成网状模型，如图2（a）。此外，图2（b）显示了从UG进口的早期阶段底部外壳文件软件犀牛软件。外壳的底部表面细网的实现后取得了细化网格。腔表面后仍然存在，在核心方已被删除从移开的网格。同样的方法用于纸架，如图2（c）所示。图2 ECR的网建模3.1矩形边缘浇口矩形边缘浇口需要确定的尺寸是深度和宽度。该部件深度计算公式为h =nt，其中h是门深入（毫米），t为墙截面厚度（毫米），n为材料常数3。从这个公式可以得出的浇口套管深度为1.2毫米和纸架深度为1.8毫米。边缘浇口的宽度从公式1 4 推导。 W= n x A / 30 (1)其中，W为浇口宽度（毫米），是表面面积腔（平方毫米），n为材料常数。通过计算得出浇口套管的表面面积平方毫米，宽度为5.8毫米。进一步计算，底部宽度为5.9毫米套管和纸架宽度为1.27毫米。3.2循环分流道分流道直径计算方式为：部分质量乘以密度和部分模具中心距，公式为2 4。 D = W x L / 30 (2)其中，D是分流道直径，W是部分质量，L是部分模具中心距。顶套管的体积从犀牛软件得出的是立方毫米，重量0.08千克所以主流道直径为6.5毫米。进一步计算，套管底部直径为6.7毫米，纸架为1.5毫米。3.3主流道 主流道尺寸是由型腔板的厚度和从给定角度一直径7毫米来决定的。初始冷料井为7毫米，基本冷料井是10毫米。图3显示了顶部套管，套管位置及底部纸架一起进料系统。图3 两板模的布局4填充分析- 双板模具从填充分析结果显示，总填充的时间是.秒。在这阶段上，100有两种结果：顶套管短杆和塑料不能流到纸架，如图4所示。图填充过程顶部外壳进行了重新设计，因为前面结合处流位于侧边，而导致熔合线在该地区的扩大，如图5所示。熔合线是一个流动的结果，容易分解成两个单独的部分。当两方面满足，他们试图重新熔合到一起，从而导致形成一个单一的一条线，这很容易断裂5。图5 顶部套管的熔合线4.1双板模具改造由于过充，修改浇口尺寸，将底部外壳减少25，由从5.9毫米降为4.3毫米。分流道由6.7毫米降至至5毫米。纸架的位置由距模具中心50毫米到25毫米，将分流道尺寸提高25。一些凹槽加在顶部套壳表面，以确保塑料流向顶部套管中心如图6所示。图6 双板模的修正4.2修改过的填充过程从填充改性后分析结果表明，塑料熔体三成分互相平衡。注射前的总时间为7.804x10-1秒。熔合线已消除了顶部套管中心旁体，结果是与塑料熔体流向拐角处相交，如图7所示。图7修正后的填充过程5讨论该分流道的纸架的大小增加，来转移和消除不填充的现象。浇口与底部外壳分流道分别降低因为过充。顶部套管的上表面加入一些凹槽消除熔合线。结果是消除了顶部套管中心旁体的熔合线。从结果中发现，由于是短杆的问题，二板模纸架的浇口和分流道大小增加了25，由于过充问题，底壳的浇口和分流道尺寸减小了25。6结论这项研究是在分析两板模中塑料材料的流动是成功的。做这些修正改进了型腔的布局和进给系统，提高了产品质量。此外，塑料制品上的短杆缺陷，过充和熔合线的消除在的在实际模具中是编造的。参考文献1 S.S.S. Imehezri。，S.M. Sapuan尔苏莱曼，材料和设计杂志，26卷，第157 -166，2005。2 L.T. Manzione，计算机辅助工程应用在注塑成型，汉瑟，新纽约，1987年。3 R.G.W.Pye，注塑成型设计，朗文科学技术，纽约，1989年。4 G.Monges和P.Mohren，如何进行注塑模具，汉瑟出版社，纽约，1993年。5 M.B. Douglas，注塑成型，制造工艺基础。学会制造工程师，密歇根州，1996年。6 C.T. Wong, S. Sulaiman , N. Ismail,A.M.S. Hamouda，第二世界工程法律程序国会，Sarawak，马来西亚。P193-198，2002。7 M.Khairol，硕士论文，马来西亚博特拉大学，2001。分 类 号 密 级 宁宁波大红鹰学院毕业设计(论文)固定电话上壳注塑模具设计及成型零件加工工艺所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日诚 信 承 诺我谨在此承诺：本人所写的毕业设计（论文）固定电话上壳的注塑模设计均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。 承诺人（签名）： 年 月 日摘 要 一个国家工业水平的高低，在很大程度上取决于模具工业发展的水平。模具工业的发展水平，是一个国家工业水平的重要标志之一。注塑模具是指用于成型塑料制件的模具。设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。本文介绍了固定电话上壳的注塑模设计。首先对塑件制品进行工艺分析与研究。其次，进行分型面的选择，浇口的设计，决定模具采用水路冷却，结构简单，耐用，便于加工部件，生产效率高。利用推板对制品进行强制脱模。对模具的各个零件进行了设计与计算以及强度的校核。 关键词：固定电话上壳；注塑模；型腔型芯；设计；33AbstractA nations industrial level, to a large extent depends on the level of development of mold industry, is an important symbol of a national industrial level. The injection mold is a mold for molding plastic articles. Plastic design, determine the structure of the mold after you die on the part of the detailed design, determining each template and the size of parts, core and cavity size. This will involve the design parameters of main shrinkage of the material. Thus only the specific shape of plastic shrinkage control to determine the size of various parts of the cavity. Even if the selected mold structure is correct, but the parameters used properly, can not be qualified to produce quality plastic parts. This paper introduces the design of the injection mould for the fixed telephone shell. Firstly, plastic products for process analysis and research. Secondly, for the selection of parting surface, gating design, decided to mold adopts water cooling, has simple structure, durable, easy to machining parts, high production efficiency. The push plate is forced demoulding of products. Different parts of the molding tool design and calculation and strength check.Key Words:fixed telephone shell; injection mold cavity core; design;目 录摘 要IAbstractII目 录III第1章 绪论11.1蓬勃发展的模具工业11.2塑料模具工业的现状和技术的主要发展方向1第2章 固定电话上壳塑料模工艺设计32.1固定电话上壳塑件的工艺分析32.1.1塑料材料的性能及基本成型工艺参数32.1.2固定电话上壳塑料的选材42.1.3 PP材料成型特性42.2注射成型基本过程52.3固定电话上壳的设计件7第3章 注塑机的选择和校核83.1注塑机规格的选择83.2注塑机的校核83.2.1注塑机注射容量的校核83.2.2注塑机注射压力的校核93.2.3注塑机锁模力的校核93.2.4注塑机模具厚度校核注塑机模具厚度校核103.2.5注塑机最大开模行程校核103.3确定型腔数目和分模面的选择103.3.1确定型腔数目103.3.2分模面的选择11第4章浇注系统和冷却系统设计124.1浇注系统设计124.1.1主流道的设计124.1.2分流道的设计124.1.3浇口设计134.1.4冷料穴和拉料杆设计144.1.5浇注系统的平衡144.2排气系统的设计144.3冷却系统设计154.3.1设计冷却系统的必要性154.3.2冷却系统尺寸计算16第5章 其他零部件结构设计175.1脱模机构设计175.1.1脱模机构的分类175.1.2脱模机构设计原则175.2导向机构设计175.2.1导向机构设计原则175.2.2导柱的外形尺寸计算185.2.3导向孔的设计185.2.4导柱的数量和布置195.3定位圈195.3.1定位圈的定义195.3.2导柱的数量和布置195.4主流道衬套195.5其他结构零件设计19第6章模具加工工艺设计216.1 坯料的确定216.2 模板的平面加工216.2.1 平面的粗加工216.2.2 平面的半精加工216.2.3 平面的精加工216.2.4 薄板的精加工226.3 孔及孔系的加工226.3.1 孔系的加工226.3.2 导柱导套的孔加工23第7章 绘制模具图257.1 PRO/E创建模具257.2 绘制总装配结构图和部分零件图27结 论28参考文献29致 谢30 第1章 绪论第1章 绪论1.1 模具工业在国民经济中的地位模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中6090的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。1.2 我国模具技术的现状及发展趋势80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，至2000年我国模具总产值预计为260-270亿元，其中塑料模约占30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.020.05mm，表面粗糙度Ra0.2m，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达1030万次，淬火钢模达501000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。但是近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UG、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格较低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。据有关方面预测，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材管接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展速度也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十五”期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。加入世贸组织后，一些国家纷纷将制造业向我国转移，模具工业正面临空前的发展机遇。据上海模具工业协会透露，“九五”期间，国内模具行业产值年增长幅度约为13%，高档模具比例提高，模具商业化程度提高近10%，模具行业的进出口比例趋向合理，进口量占市场总量的20%，金额近10亿美元，出口额已达1亿美元。 目前，世界模具市场总体上供不应求，市场量维持600亿650亿美元。我国汽车、家电、通讯等领域的高性能模具钢年需求约20万吨，其中相当一部分依靠进口。为尽快改变这种局面，去年底，上钢五厂与上海大学联合开发我国第一条精品模具钢专业生产线，达到国际先进水平，年产量可达3.8万吨，这个精品模具基地，将有力地促进汽车模具的国产化。据分析，未来我国模具的9大发展趋势是： 1、模具日趋大型化。 2、模具的精度将越来越高。10年前精密模具的精度一般为5微米，现已达到2-3微米，1微米精度的模具也将上市。 3、多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求越来越高。 4、热流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐提高。 5、随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具也将随之发展。 6、标准件的应用将日益广泛。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。 7、快速经济模具的前景十分广阔。 8、随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高。同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。 9、以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。 第2章 固定电话上壳塑料模工艺设计2.1固定电话上壳塑件的工艺分析2.1.1塑料材料的性能及基本成型工艺参数塑料是在室温下为高分子聚合物的高弹态。这是树脂（聚合物）为主要成分，改善其加工性能的添加剂的使用性能，在一定的温度，压力，溶剂的影响，模具可成型为一定形状和塑料零件的尺寸，并能保持一类的材料，在正常的温度和压力，在形式的多样性，并具有不同的性能不同的塑料。塑料一般具有重量轻，低密度的优点，比强度高，电，热，声和优良的绝缘性能，耐腐蚀性能和光学性能强，耐磨性强，优秀的。塑料成型过程中在许多方面的性能特点，一些操作相关，一些特性直接影响成型方法及工艺参数的选择。热塑性塑料，成型工艺参数包括收缩期，流动性，相容性，吸湿性和热灵敏度和热力学性质，结晶度和取向.2.1.2固定电话上壳塑料的选材塑料材料是根据材料的选择和使用，为空调遥控器后，他不需要一个很大的负载，其工作温度不高，因此要求的耐热性不高。根据需要和条件看，一般塑料结构材料能满足他们的要求，因此在材料的空调遥控器盖材料的选择。为塑料材料的一般结构，主要是在高，低密度聚乙烯，聚丙烯，聚碳酸酯，ABS，聚甲基丙烯酸甲酯，高抗冲聚苯乙烯树脂，玻璃钢和丙烯晴共聚物等。但塑件注塑模设计的基础上，根据在优良的初步选择注塑成型材料，低密度聚乙烯，聚丙烯，ABS，聚碳酸酯和其他四种材料作为原材料制造固定电话上壳。2.1.3 PP材料成型特性无定形塑料,流动性中等,吸湿性小, 一般不需要很大程度上干燥，也能获得较好的表面质量塑料零件。高料温,高模温,材料分解温度为270度，对精度要求较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽度高，耐热塑件,模温宜取60-80度。如出现水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变浇口位置等方法。2.2注射成型基本过程图2.1. 注射成型基本过程生产前的准备工作一般是为了使注射成型生产顺利进行和保证制件质量，在生产前进行的包括原料的预处理、清洗机筒、预热嵌件和选择脱模剂等准备工作。1、原料的预处理原料的预处理包括三个方面：一是质量检验，造型材料的分析。这一部分包括材料，水含量测试的颜色，纹理，无杂质，并测试其热稳定性，流动性，收缩率。粉状物料，在注塑前还将制成小丸的要求。两个，着色。根据塑件成型的产品需求，成型材料中添加一个颜色或颜色的材料，以达到所需的颜色。粉状或粒状热塑性塑料的着色，用直接法和间接法两种方法实现。前者称为着色的方法，它是天然的彩色塑料着色剂和精细的简单混合粉末可直接用于成型，或其他用于塑化成型。该方法比较简单，容易操作。间接染色方法相比是更困难的，它需要使用被称为“塑料粒子、彩色塑料颗粒高的颜料浓度色母比例称重放入搅拌机，搅拌，然后发送到成型设备的使用。其步骤简单，容易染色的分散均匀，色泽明亮的部分和没有颜料粉尘污染，并能实现自动着色工艺。但因为它是简单和自然的彩色塑料颗粒混合，没有混合功能或只成型设备的混合功能很差，所以当成型颜色均匀性高的产品不需要使用颜色形成材料。三，预热和干燥。对材料的吸湿性和粘性的水性强，预热干燥适当根据水的要求允许的注射成型工艺，以在材料和挥发水分太多出去，成型后的产品以防止气泡和裂纹缺陷，而且可以避免注水时间的降解。但是，吸湿性和粘性的水是不强的材料，如果包装是更好的可以不预热干燥。2、清洗料筒如果你需要在塑料制品的生产，改变颜色或更换，更换材料在热分解或降解反应时间形成的过程中发现，对注塑机清洗桶的需要。通常，筒柱塞式机库存量大，必须拆卸清洗机筒，螺杆机筒，可用于清洁空气喷射的方法。3、预热嵌件本程序主要用于塑料插入，因为金属和塑料收缩率不同，导致插入周围的塑料易收缩应力和裂缝，为了防止这种现象的发生，在成型前可插入的预热温度，减少它融化的塑料在成型，避免或全塑性收缩应力和裂纹插入的抑制作用。4、选择脱模剂常用的脱模剂有硬脂酸锌、液体石蜡（白油）和硅油等。其中除了硬脂酸锌不能用于聚先胺外，这三种脱模剂对于一般塑料均可使用，尤其是硅油的脱模效果是最好的，只要对模具施用一次，即可以长效脱模，但是价格昂贵。硬脂酸锌通常多用于高温模具而液体石蜡多用于中低温模具。另外，对于含有橡胶的软制品或透明制品不宜采用脱模剂，否则将影响制品的透明度。加料：计量将粒料和粉料加入料斗，通过料斗进入注塑机料筒，物料一般是在注塑机的料筒中塑化。通过对塑化计量的计算设定好后，物料在设定的计量中塑化完全，即粒料和粉料变成塑料熔体后，注塑模闭合，注塑机注射充模。注射充模：注射充模一般划分为流动充模、保压补缩和倒流三个阶段。注流指的过程中熔体注射将好的塑料进入模腔。在注射压力注射过程中随时间而变化，流动期，喷射压力、喷嘴压力迅速上升，而腔（栅极端子）压力接近于零，所以注射压力主要是用来克服阻力，熔体在模腔中的思想。在填充过程中，熔体流入模腔，模腔压力的急剧增加，注射压力和喷嘴的压力将增加到最大，然后停止变化，注射压力对熔体起两个作用，一是克服在模具型腔的液流，二是压实熔融程度。包装料，夹持进给阶段从熔体充满型腔在机筒螺杆回现在开始。压力定义为熔体的注射压力，模腔的压实过程，喂养是注塑机的包装工艺，模具型腔逐渐开始空冷熔体由于成型收缩，美联储的行动。反在机筒柱塞或螺杆后退（即解除保罗的压力），熔体在浇口和流道流动方向相反的方向。冷却：冷却冻结时间开始从大门，放行产品到目前为止，这是注射成型过程的最后阶段。在这个阶段，有问题的注模腔压力，冷却部分的密度，熔体在模和脱模条件。的后处理部分：从模具零件，在塑性成形过程中熔体的流动行为的温度和压力是非常复杂的，再加上不均匀的熔体流动前沿和冷却速率不同填充块后，往往会出现一些结晶，部分不均匀取向和收缩，产生相应的结晶，取向和收缩应力，脱模后的变形的影响，还可使机械零件可转换的光学性能，和表面质量，甚至开裂，需要解决一系列我们必须作出相应的处理问题。当这个过程完成后我们将推出的产品，卸料，清洗模具，可总回筒重新塑化注射成型周期，开始循环。2.3固定电话上壳的设计件 该塑件经测量所得，其基本几何值为：密度：p=0.9g/cm3；体积：V=21cm3；质量：M=18.9g；长度：L=150mm；塑件平均宽度：B=60mm；投水平投影面积：S=73.4cm2；制件表面积：S=194.3cm2第3章 注塑机的选择和校核3.1注塑机规格的选择 注塑机为塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可以分为立式、卧式、直角式三种注塑机。按塑料在料筒中的塑化方式分可以分为，柱塞式和螺杆式两种注塑机。在此我们通过假设的模腔数目初步确定注塑机的规格。初步设计模腔个数为两个，PP材料的密度p为p=0.9g/cm3（0.90.91）。通过测量所得出塑件的体积（V）和质量（M）以及水平投影面积（S）分别为V=21cm3、M=18.9g、S=73.4cm2。一模设计两个模腔，那么每次注塑机的注射量必须大于：2M= 221cm3=42cm3。根据注塑机的最大注射量初步选择型号为XSZ60的注塑机，其工艺参数如下：螺杆直径/mm：38 注射容量cm3：60注射压力/105Pa：122 锁模力/10KN：500最大成型面积/cm2：130 模板最大行程/mm：180定位孔直径/mm： 55mm模具厚度/mm：（最大）：200（最小）：70喷嘴：（球半径/mm）：12（孔直径/mm）：43.2注塑机的校核3.2.1注塑机注射容量的校核模具设计时，必须是得在一个注射成型周期内所需注射的塑件料溶体的容量或质量在注塑机额定注射量的80%以内，且在一个注射成型周期内，需注射入模具内的塑料溶体的容量和质量，应为制件和浇注系统两部分容量和质量之和，即V=nVn+Vj或M=nMn+Mj式中：V（M）一个成型周期内所需要注射的塑料容积和质量，cm3或g；n 型腔数目；Vn（Mn）单个塑件的容量或质量，cm3或g；Vj（Mj）浇注系统凝料的容量和质量，cm3或g；故应使0.8Vn+Vj0.8Vg或M=0.8Mn+Mj0.8Mg式中：Vg（Mg）注塑机额定注射量，cm3或g；将数据代入以上不等式（取其中之一的质量不等式来对注射量进行校核）得：M=nMn+Mj=218.9+5.5=43.3g0.8Mg=0.860=48g满足要求上式中的：Mj=M主流道+M横浇道+M分流道+M浇口+M拉料钩5.5g由于为制件所选的材料为PP，该材料非热敏性材料，所以只需对其进行最大注射量即可，不必对其进行最小注射量的校核。3.2.2注塑机注射压力的校核注射压力的校核是校验注塑机的最大注射压力能否满足制品的成型要求。只有在注塑机额定的注射压力内才能调整出某一制件所需要的注射压力，因此注塑机的最大注射压力要大于该制件所要求的注射压力。制件成型时所需要的注射压力，与塑料品种、注塑机类型、喷嘴形状、制件形状的复杂程度和浇注系统等因素有关系。可以根据塑料的成型工艺参数数据来确定制品成型时所需要的注射压力。根据塑料成型工艺参数表查得PP材料的成型注射压力在（70120Mpa）之间，而我们所选择的注塑机的额定注射压力为119Mpa，在其设定的注射压力之间，满足工艺要求。3.2.3注塑机锁模力的校核当高压的塑料熔体充满型腔时，会产生一个沿注塑机轴向的很大的推力，该推力的大小必须小于注塑机的锁模力，否则在注射成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现象。型腔内塑料熔体的压力（MPa）值可根据以下经验公式算得：P=KPo式中：P 型腔内塑料熔体的压力 （MPa）Po 注射压力（MPa）K 压力损耗系数 0.20.4将数据代入上式得：P=KPo=(0.20.4)119MPa=23.8MPa47.6MPa在该次设计中，并基于PP这种塑料上我们取型腔中熔体的平均压力为：P=30MPa再由公式T=PS计算推力大小。式中：T 塑料熔体在注塑机轴向上的推力（MPa）P 型腔内塑料熔体的压力，在此我们取P=30MPaS 制件与浇注系统在分型面上的投影面积（cm2）将数据代入该公式得：T=PS=30MPa73.4cm2220.2KN500KN满足要求经校核合格。3.2.4注塑机模具厚度校核注塑机模具厚度校核注塑机规定的模具的最大与最小厚度是指模板闭合后达到规定锁模力时动模板到定模板的最大与最小距离。所以，所设计的模具的厚度必须要在注塑机规定的模具最大与最小厚度范围内，否则将不可能获得规定的锁模力，当模具厚度小时，可以加垫板。根据要求模具的厚度必须满足HminHHmax式中：H 模具厚度 mmHmin 注塑机允许的最小模具厚度 mmHmax 注塑机允许的最大模具厚度 mm根据我们已选择的注塑机得到Hmin=70mm；Hmax=200mm。根据已选择的中小型标准模架中的模板规格BoL为350350的模架，根据模架的布置方式，则模具闭合高度H为：H=32+A+B+C+h4+2h1。将数据代入式中得：H=180mm将上述的数据代入HminHHmax得：70180200满足不等式HminHHmax，符合要求。3.2.5注塑机最大开模行程校核 模具开模后为了便于取出书简，要求有足够的开模距离，而注塑机的开模行程是有限的，所以我们在设计是必须进行注塑模开模行程的校核，在我们所选择的这个规格的注塑机中开模最大行程为180mm。注塑机的开模行程应大于模具开模时取出塑件（包括浇注系统）所需要的开模距离，即是必须满足下式：SkH1+H2+(5 10)式中：Sk 注塑机行程 Sk=300mmH1 脱模距离（顶出距离）H1=5mmH2 塑件高度+浇注系统 H2=10+50=60mm所以H1+H2+(5 10)=5+50+10=65Sk=300mm能满足要求。通过上述校核得出该规格的注塑机满足要求，因此，确定选择型号为：XSZ60的注塑机。3.3确定型腔数目和分模面的选择3.3.1确定型腔数目根据上面计算结果，N能取到2个。所以取N = 2。符合设计要求，所以确定型腔数目为2个。）3.3.2分模面的选择分模面为定模与动模的分界面。用于取出塑料件或浇注系统凝料的面。合理地选择分型面是使塑件能完好的成形的先决条件。选择分型面时，应从以下几个方面考虑：使塑件在开模后留在动模上；分型面的痕迹不影响塑件的外观；浇注系统，特别是浇口能合理的安排；使推杆痕迹不露在塑件外观表面上；使塑件易于脱模。根据对塑件的形状结构特殊，分型面的选择，应符合上述原则。然后我考虑塑件的形状，以及整体的设计，模具制造，加工要求，我选择一个平面分型面。第4章浇注系统和冷却系统设计4.1浇注系统设计4.1.1主流道的设计主流道的设计通常设计成圆锥形，塑件所选择的塑料为PP材料，该塑料的流动性较差，所以我们选择的锥角度数 =36，以便于凝料从主浇道中拔出，内壁的粗糙度一般为Ra=0.63m为防止主流道与喷嘴处溢料，主流道对接处紧密对接，主流道对接处应制成半球形凹坑。其半径为：R2=R1+(12)mm式中：R1注塑机喷嘴球半径R1= 12mm将数据代入上式得浇口套半径为：R2= R1+(12)mm=12+(12)=1314mm浇口套半径为：R2=13mm小端直径：d1=d2+(0.51)mm式中：d2注塑机喷嘴直径d=4mm所以小端直径d1= d2+(0.51)mm=4+(0.51) = 4.55mm取小端直径为：d1=5mm锥角取为3且主浇道的纵截面为梯形横截面，所以大端直径：d= d1+2(Ltan3)当L=60mm时大端直径d为：d= d1+2(Ltan3)=5+2(47.50.052)9.94mm凹坑深：h=(35)mm为减小料流转向过渡的阻力，主流道大端呈圆角过渡，其圆角半径为：r=13mm4.1.2分流道的设计1、分流道截面形状的选择8分流道的截面形状有圆形、半圆形、矩形、梯形、V 形等多种。其中圆形截面最理想，使用越来越多。本次设计采用圆形截面。分流道的尺寸由公式：d=Tmax1.5式中：Tmax塑件最大壁厚d=51.56.5mm2、分绕道的布置形式分浇道的布置形式，取决于型腔的布局，其遵循的原则应是排列紧凑，能缩小模板尺寸，减小流程，锁模力力求平衡。 分绕道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，本次设计采用平衡式布置。3、分流道的表面粗糙度7分流道的表面不要求太光洁，表面粗糙度通常取为Ra=1.252.5m，这可以增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层，有利于保温。但为了保证脱模和分型，我们又必需保证表面的粗糙度不能过大以至于表面出现凹凸不平的现象，从而给脱模和分型都带来难度。所以我们在此选择分流道的表面粗糙度为Ra=1.5m。4.1.3浇口设计1、分流道与浇口的连接形式分流道与浇口的连接形式通常有斜面和圆弧连接等两种连接方式，根据我们型腔的排样方式和分流道的布置方式，分流道与浇口的连接地方选择在宽度方向连接更佳。但在宽度上的连接时候，由于斜面会使分流到逐渐变窄，那么不同阶段冷却较快，产生不必要的压力损失，而圆弧过渡的接口较斜面的宽，所以以上出现的缺陷能得到解决，所以分流道与浇口的连接选择为在宽度上的圆弧过渡连接。2、浇口形状的选择及其尺寸确定浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的关键部分，起着调节控制料流速、补料时间及防止倒流等作用。浇口的形状、尺寸和进料位置等对塑件成型质量的影响很大，塑件上的一些缺陷，例如：缩孔、缺料、白斑、熔接痕、质脆、分解和翘曲等多数都是因为浇口设计的不合里而产生的。所以在设计浇口时我们一定要结合塑料性能、塑件形状、截面尺寸、模具结构及注射工艺参数等因素周全考虑。在设计浇口时要求其熔料教快进入并充满型腔，同时在充满型腔后能适时冷却封闭，因此浇口截面要小，长度要短，以便增大流速，快速冷却封闭，其便于塑件与浇口凝料分离，不留明显的浇口痕迹，从而保证塑件外观形状。基于这些因素并根据型腔的排样方式，选择潜伏浇口。4.1.4冷料穴和拉料杆设计冷料穴常有带Z 形头拉料杆的冷料穴、带球形头的冷料穴、带尖锥头拉料杆及无拉料杆的冷料穴等三种冷料穴。其中带Z 形头拉料杆的冷料穴，其底部做成钩形，塑件成型后，穴内冷料与拉料杆的钩头搭接在一起，拉料杆固定在推杆固定板上。开模时，拉料杆通过钩头拉住穴内冷料，使主流道的凝料脱出定模，将凝料与塑件一起推出动模。此种冷料穴的凝料脱模较易，且与推杆搭配使用脱模快捷，能与塑件一起脱模，提高生产速度。而带球形头的冷料穴，专用于推板脱模机构中，在我们的设计中，选择了推杆脱模机构，所以不宜选择此种冷料穴。带尖锥头拉料杆及无拉料杆的冷料穴是带球形头的冷料穴的变异形式，这类拉料杆一般不配用冷料穴，是靠塑件的收缩时对尖锥头的包紧力，将主流道的凝料拉出定模。此种形式的冷料穴的可靠性不如前两种高，很容易出现凝料不能脱模的现象，并且要求塑件的收缩率高。条件苛刻效果不佳。综上所述，本设计常选择带Z 形头拉料杆的冷料穴。其中拉料杆的直径和主流道的大端直径相等，其长度由选择的模架决定。4.1.5浇注系统的平衡该模具虽是设计的一模多腔型模具，但是模腔数量不多，并且根据模腔的排样方式，模腔和主浇道的距离是一致的，并且他们的排样方式是一个圆周形状，所以主流道的熔体进入每个模腔的路径长度都是一样的，不会出现因为流道的长短或是因型腔离主流道的远近不一样，而带来浇注系统中的各段流速不等，或是模腔的压力不等，导致成型不一致的现象。所以按照该种型腔的排列方式，浇注系统能够达到平衡，不再需要手动平衡浇注系统。4.2排气系统的设计排气系统是指在注塑模成型过程中将注塑过程中的气体（气体来源：原本型腔中的空气、溶解于熔体的气体、水蒸气、塑料的分解产生的气体等）排除的一种装置。它一般回开设在溶体流到的末端。在本设计中由于塑件的体积较小，在成型过程中产生的气体不会很大，因此，我们在此可以不必设计特殊的排气系统，我们可以直接利用分型面和推杆配合间隙来排气。在利用分型面排气时，我们需要分型面具备一定粗糙度，因此，在研磨分型面时，砂轮路线必须指向外侧，以此来保证熔体在填充过程中，气体能沿分型面排除。另外，为了在分型面良好的排气，可以在动模板与定模板结合的同时，在定模板上开一个宽2mm、高1mm的槽，从而加强了分型面的排气功能。4.3冷却系统设计4.3.1设计冷却系统的必要性.1 设计冷却系统的必要性在注射成型中，模具的温度对塑件的质量和生产效率都有着直接影响。其对质量的影响主要表现在如下几个方面：1、变形模具温度稳定，冷却速度的平衡，可以减少塑件的变形。不均匀的壁厚和形状复杂的零件，往往是由于收缩不均匀变形，部分必须调整产品设计一个合理的冷却系统温度，冷却水温度保持平衡，以便型腔内的熔体能同时凝固。2、尺寸精度温度调节系统保持了模具的温度，能减少制件成型收缩率的波动，从而提高了塑件尺寸精度的稳定性。3、力学性能对于结晶塑料，结晶度越高，塑件的应力开裂倾向越大，降低模具温度有利于减小应力开裂。4、表面质量过低的模温会使制件轮廓清晰并产生明显的熔接痕，导致制件表面的粗糙度提高。而提高模温能改善制件表面质量，使其表面光滑，粗糙度降低。以上及格方面对模具温度的要求有相互矛盾的地方，所以在选择模具稳定时，必须根据使用情况着重满足制件的主要性能要求。温度调节对生产效率的影响：在注塑模中熔体的温度一般要从200左右冷却到60，而在这期间所释放的热量中只有5%是以辐射、对流的方式散发到大气中去的，其余95%的热量将有冷却介质所带走，因此，注塑模的冷却时间主要由冷却介质的冷却效果来决定，并且在整个注射循环的周期中，模具的冷却时间占据了整个周期的2/3，所以，缩短模具的冷却时间是提高注塑模具生产效率最有效也是最关键的地方。模具温度的控制系统包括两个方面：冷却系统和加热系统，但因为我们所选择的塑件的材料是PP塑料，该种塑料对于模温的要求较地（一般80），所以在设计中我们只需要设计一个冷却系统即可。4.3.2冷却系统尺寸计算塑件要达到一定的脱模温度需要合足够的时日。这一时间和横具的温度、塑件的尺寸(厚度)以及材料性质等有关。如果假设塑件中心部位的温度达到热变形温度时即可脱模，那么冷却时间就是使塑件温度由注塑温度降到中心温度为热变形温度所需要的时间，那么我们可根据公式求得：t2=nm2式中：t2 固化时间(s)；m 塑件的厚度(cm)；n 塑料经验参数 PP取338t2=3380.52=84.5s该制件开模时是靠顶出装置顶出，设开模时间为t3为t3=15s。根据查表得注射时间t1=2.9s。制品的周期：t=t1+t2+t3=2.9s+84.5s+15s=102.4s每次注射所需的塑料质量m为： m=mg+mj=18.92+9=46.8g式中： mg 塑件的质量（g）mj 凝料的质量（g）每小时注射次数为：360084.542(次)单位时间的注射量：W=46.8g4219.65kg用20的水作为冷却介质，设定其出口温度为24。那么模具冷却时所需冷却介质的体积流量（忽略模具因空气对流、热辐射以及与注塑机接触所散发的热量）： 第5章 其他零部件结构设计5.1脱模机构设计5.1.1脱模机构的分类注射成型后，使塑件从凸模或凹模上脱出的机构称为脱模机构。脱模机构由一系列推出零件和辅助零件组成，可具有不同的脱模动作。由于塑件的形状与尺寸的变化，因此脱模机构的种类也是千变万化的。按推出动作的动力源对机构可分为：手动脱模、机动脱模、气动和液压脱模等几种脱模方式。按推出机构动作特点可分为：一次推出（简单脱模机构）、二次推出、顺序脱模、点浇口自动脱模和带螺纹塑件脱模等几类。5.1.2脱模机构设计原则脱模机构的种类繁多，设计也复杂，且要求在脱模时不对塑件造成损坏变质和影响其外观形状，所以在是设计时必须要求正确分析塑件对模具粘附力的大小和作用位置，一边选择更合适的脱模方式和恰当的脱模位置，使塑件平稳脱出。同时推出位置也应尽量选择在塑件的内表面比较隐蔽的地方，使塑件外表面不留下推出痕迹。为使推出机构简单、可靠、开模时应使塑件留于动模，以利用注塑机移动部分的顶杆或液压杆夫人活塞推出塑件。推出机构结构运动要准确、灵活、可靠、无卡死与干涉现象。机构本身应有足够的刚度、强度和耐磨性。5.2导向机构设计5.2.1导向机构设计原则导向机构主要用于保证动模和定模两大部分或模内其他零部件之间的准确对合，起定位和定向作用。其结构类型（如图5.1所示）。其中的A型导柱主要适用于简单模具和小批量生产，一般不要求配置导套使用。B型导柱适用于塑件精度要求高及生产批量大的模具，通常与导套配套使用，以便在磨损后，通过更换导套继续保持导向精度。装在模具另一边的安装孔可以和导柱安装孔以同一尺寸加工而成，从而保证了同轴度。为了确保导柱能起到很好的导向、定位并且保护型芯的作用，我们一般将导柱的长度设计得要比型芯的长度长出（510mm）左右，以免在导柱未导正时凸模先进入凹模型腔与其碰撞而损坏。导柱的直径视模具大小而定。但必须满足足够的抗弯强度，并且表面要耐磨，芯部要坚韧，因此导柱的材料多半回采用低碳钢（20）渗碳淬火，或是碳素工具钢（T8，T10）淬火处理，硬度一般要求在5055HRC。导柱端部设计成锥形或半球形，以便导柱能顺利的进入导向孔。导柱与导向孔通常采用间隙配合H7 / f 6或H8/ f 8，而与安装孔之间采用H7 /m6或H7 / k6，配合部分表面粗糙度为R a =0.8m。同时必须要采用适当的方法防止导柱从安装孔中脱出。导柱直径尺寸按模具模板外形尺寸确定，模板尺寸也，导柱间中心距应越大，导柱直径就越大。5.2.2导柱的外形尺寸计算本设计中导柱的材料选择为碳素工具钢 T8，淬火处理，硬度为55HRC，导柱的长度要高出凸模（510mm）在本设计中取6.5mm，其端部设计成半球形。由于我们所设计的塑件精度要求不高，为简化设计和降低成本，我们选择A型导柱。模板外形尺寸选择为250250，导柱直径一般选择为1535mm，在设计中我们将导柱直径选为20mm。导柱的长度L 为：L=L1+L2+8式中：L 导柱的总长度mmL1 动模板的厚度mmL2 型芯的高度mm5.2.3导向孔的设计我们选择了 A 型导柱，它没有配套的导套，所以不需设计导套机构，而只需要在模板上加工设计一个导孔即可。导向孔设计要点：导向孔在设计时必须要设计成为一个通孔，如是盲孔必须在导向孔的底部开设通气孔，否则当导柱进入了盲孔后，导向孔中的空气将会无法排除，而无法排除的空气将会产生反压力，给导柱运动造成阻力。为了能让导柱顺利进入导套中，在导套的前端应设计成为倒圆角。导套的材料采用淬火钢或铜等耐磨材料，其硬度必须比导柱低，以改善摩擦和防止导套或导柱拉毛。导套孔的滑动部分按H8/ f 8间隙配合，导套外径按H7 /m6过渡配合。导套安装固定方式可用台阶式导柱，利用轴肩防止开模时拔出导套，也可采用直导套，用螺钉起止动作用。在本设计中选择了后种导套的安装方式。5.2.4导柱的数量和布置注塑模的导柱一般取4根，其数量和布置形式根据模具的机构形式和尺寸来确定。5.3定位圈5.3.1定位圈的定义定位圈是主要用于与注塑机定位孔配合的，为了便于模具在注塑机的安装以及主流道衬套与注塑机的喷嘴孔精确定位，而在模具（一般是在定模）上安装的一种定位装置。它除了能保证浇口套和喷嘴孔的精确定位外，还具有防止浇口套从模内脱出的功能。5.3.2导柱的数量和布置定位圈与注塑机上的定位孔上的配合长度的选择。对于小型模具一般选择810mm；对于大型模具取1015mm。定位圈的外径D 比注塑机上的孔位径小0.20.3mm，以便于装模。根据定位圈的选择要求和所设计的模具大小我们选择的定位圈规格如下：定位圈与注塑机上的定位孔配合长度选为L=10mm；直径：D=DO 0.2（DO：注塑机定位孔的直径为100mm）D=DO0.2=1000.2=99.8mm在本设计中，一方面由于模具是小型模具，且精度要求并不高；另一方面，从设计的工作量，以及模具中浇注系统的主流道较短等几方面综合考虑看来，定位圈与定模的安装搭配方式，我们可以选择最常用型的安装方式，其剖面图（如图5.2所示）5.4主流道衬套主流道衬套选择：根据实用注塑模设计手册查的，主流道衬套尺寸是根据使用情况所决定的。而主流道衬套的常用材料为T8A，HRC55, 其剖面图（如图5.3所示）5.5其他结构零件设计 支承块支承块又称支架，可以和动模固定板设计为一体，也可以单独设计为一个零件。单独设计为一个零件时又称垫块。外形为圆形的模具单独设计为一个零件比较经济，而方形模具则是常常设计为与动模固定板为一体的结构。在本设计中，模具外形为方形模具，我们可以选择后者设计方法，将支承块设计为与动模固定板为一体。 动模垫板动模垫板是垫在动模型腔下面（后面）或主型芯固定板下面的一块平板，其作用是承受成型时塑料熔体对动模型腔和型芯的作用力，防止型腔底部或是主型芯脱出型芯固定板。动模垫板在设计时要注意其平衡度和必要的硬度和强度。通常可根据经验类比的方法来选择，必要的时还要按动模部分受力状况进行厚度计算。在本设计中，由于塑件的尺寸教小，其充模时对型腔和主型芯的压力不是很大，所以对动模垫板的设计我们就可以根据经验类比的方法来选择。在此我们是通过动模、定模的外型尺寸和标准模架的选择来确定动模垫板的尺寸和厚度。 模座模座是与注塑机连接的模具底版，分为动模座和定模座。它在注射成型过程中，传递合模力并承受成型力，所以模座必须要具有足够的强度和刚度。即是说模座必须要达到一定的厚度，一般小型模具不能低于13mm，大型模具可以达到75mm 以上，模座的形状和尺寸应与注塑机上的动、定模固定板相匹配，模座上设计的安装结构（螺栓孔、压板台阶等）必须与注塑机上动、定模固定板上安装落空的大小、位置相适应。 螺钉、销钉螺钉、销钉是模具中用于连接和定位的零件，通常根据具体强矿凭经验来对其进行选择，也可以根据所固定的板的厚度来选择，其选择方式如下表：表5.1螺钉尺寸选择注：销钉的选择等同螺钉的选择第6章模具加工工艺设计很多塑料模具零件，不同的加工条件和加工方法是不一样的。目前主要加工方法精度较低的模具：经济综合加工，电火花线切割，数控精密加工，高速加工等。由于遥控器精度要求一般，模具结构尤其是型腔结构复杂程度一般，因此模具的加工立足于经济、可行，故采用了普通加工与电火花成型相结合的工艺方法。根据零件类型下面简单分析一下主要类型零件的加工工艺。6.1 坯料的确定坯料是指模具零件采用材料的原始状态。一般情况下，采用标准棒料或板材，也可采用锻造坯料。在有专业模具企业中，对性能要求不高的材料多采用标准规格材料，而对性能要求较高的材料则要经锻造，然后经热处理调质后具有适当硬度和便于加工抛光的专用模具用钢切割成坯料，这种形式加工余量小，节省了人工和材料用量。坯料通过锻造可使金属材料的金相组织密实，对其强度和刚度也有提高。只是应严格控制加工余量，加工余量过大，会引起材料和加工工时的浪费。6.2 模板的平面加工6.2.1 平面的粗加工平面切削加工是指用车床、刨床、铣床等对坯料的6个方面进行粗加工，再去掉坯料的加工余量后，在留出足够的半精加工余量，同时对模板上较大的孔也应进行粗加工。粗加工完了之后，应进行一次退火处理或调质处理，以去除模板的内部应力，使其组织稳定，以防止在模具制造、模具成型或淬火过程中的变形或淬裂。6.2.2 平面的半精加工在经过退火而消除内应力之后，模板会产生不同程度的变形。半精加工就是去除其变形量，并给精加工留出适当的加工余量。6.2.3 平面的精加工通过以上的加工程序，模板已形成了基本轮廓。采用平面磨床磨削模板厚度的两平面，并达到要求的厚度尺寸和表面粗糙度。这两个分模面即是z轴方向上的加工基准面。取任意相邻的两个侧面进行高精度的直角加工，并与模板平面相互垂直。这两个侧面即是x，y方向上的加工基准面，分别作文字标记，如x，y。当平面的精度要求，特别是平面度公差要求很高时，可以采用研磨的方法，即采用铸铁平板作为研具，由很细的金刚砂做磨料，施以较小的压力均匀平衡的去除配合面的余量，达到多面积的良好接触。6.2.4 薄板的精加工当模板较薄或太薄时，在退火填质或淬硬后容易发生弯曲或翘曲形变的现象。在磨削发生形变的薄板时，应使用薄而宽的挡板，将薄板四周挡住，并将被加工的薄板的凹面向下，然后以很小的磨削量对凸面进行磨削，当磨削部分的长度达到薄板长度的2/3时，将薄板翻面，依然采取精度磨削的状态，这样反复数次，直到翘曲的现象完全消失，才能按常规磨削。因此，薄板的预留余量应该加大，以防止达到尺寸要求时局部仍有凹处，而导致薄板报废的现象。6.3 孔及孔系的加工在模板平面加工完成之后，在模板上需要加工的部位，包括镶嵌成型零件的各种形状的孔，导柱孔、复位杆孔、顶杆孔、侧抽芯时的导滑槽、固定模板的螺栓孔以及冷却水道孔、钓钩孔等，即在模板上需要加工的部位不外乎是进行各种形式的孔及孔系的加工。塑料模上的加工方法主要有：钻孔、扩孔、镗孔、磨孔等，这是根据孔的精度等级和表面粗糙度的要求决定的。塑料模的同一零件上经常出现由相互位置精度要求的多个孔称为孔系。对孔系的加工除了要保证孔本身的精度要求和粗糙度要求外，还要保证孔与孔之间的位置精度要求，各平行孔之间的轴线平行度、各同轴孔之间的轴线同轴度以及孔的轴线与基准面之间的平行度和垂直度等等。6.3.1 孔系的加工孔系的加工在一般情况下是以x，y，z为基准面的，找出需要加工部位的中心，并划出与x，y相互垂直的交叉中心线，依照蓝图画出加工轮廓线来。孔系的加工大体有如下几种方法：