斜齿轮轴零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计【含5张CAD图纸、文档全稿】
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毕业设计(论文)任务书城南 学院 机械制造及自动化 专业 11级机电 班题 目 齿轮轴零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计 任务起止日期: 2015年 3 月 16日2015 年 6 月 19 日学 生 姓 名 杨宇佳 学 号 201179250108指 导 教 师 李旭宇 教研室主任 年 月 日审查院 长 年 月 日批准一、毕业设计(论文)任务课题内容:根据齿轮轴零件的零件图,分析零件的用途和特点,选择合适的加工设备,编制零件的机械加工工艺规程;针对某一工序设计一套专用夹具;通过设计,了解加工零件所选用的设备、工装及机床的切削运动;课题任务要求:1)零件生产纲领:10000件/年2)工艺参数的确定应有可靠的依据,说清确定参数的方法,使用资料的来源,参数修正的原因等;3)说明书应使用工程技术语言、国家标准规定的名词术语;3)经济性分析应以分析讨论为主,计算步骤可以简化;4)绘制零件图(一张);绘制零件的机械加工工艺过程综合卡片(一张)和工序卡片一套;5)专用夹具设计(一套);绘制专用夹具的装配图和主要零件图;。课题完成后应提交的资料(或图表、设计图纸)(1) 开题报告(2) 零件图(一张);零件的机械加工工艺过程综合卡片(一张)和工序卡片一套(3) 专用夹具的装配图和主要零件图。(4) 设计说明书(5) 外文翻译的原文和译文(6) 上述资料的电子文档主要参考文献与外文翻译文件(由指导教师选定)同组设计者注:1. 此任务书由指导教师填写。如不够填写,可另加页。2. 此任务书最迟必须在毕业设计(论文)开始前一周下达给学生。3. 此任务书可从教务处网页表格下载区下载二、毕业设计(论文)工作进度计划表序号毕 业 设 计(论 文)工 作 任 务工 作 进 度 日 程 安 排周次12345678910111213141516171819201文献阅读,开题报告-2零件分析-3工艺规程编制-4夹具设计-5毕业设计说明书的撰写-6答辩-78910 注:1. 此表由指导教师填写;2. 此表每个学生人手一份,作为毕业设计(论文)检查工作进度之依据;3. 进度安排请用“一”在相应位置画出。三、学生完成毕业设计(论文)阶段任务情况检查表时间第 一 阶 段第 二 阶 段第 三 阶 段内容组织纪律完成任务情况组织纪律完成任务情况组织纪律完成任务情况检查记录教师签字签字 日期签字 日期签字 日期 注:1. 此表应由指导教师认真填写。阶段分布由各学院自行决定。2. “组织纪律”一档应按长沙理工大学学生学籍管理实施办法精神,根据学生具体执行情况,如实填写。3. “完成任务情况”一档应按学生是否按进度保质保量完成任务的情况填写。包括优点,存在的问题与建议4. 对违纪和不能按时完成任务者,指导教师可根据情节轻重对该生提出忠告并督促其完成。四、学生毕业设计(论文)装袋要求:1. 毕业设计(论文)按以下排列顺序印刷与装订成一本(撰写规范见教务处网页)。(1) 封面 (2) 扉 页(3) 毕业设计(论文)任务书 (4) 中文摘要 (5) 英文摘要 (6) 目录 (7) 正文 (8) 参考文献(9) 致谢 (10) 附录(公式的推演、图表、程序等)(11) 附件1:开题报告(文献综述) (12) 附件2:译文及原文影印件2. 需单独装订的图纸(设计类)按顺序装订成一本。3. 修改稿(经、管、文法类专业)按顺序装订成一本。4.毕业设计(论文)成绩评定册一份。5论文电子文档由各学院收集保存。学生送交全部文件日期 学生(签名) 指导教师验收(签名) 1.外文翻译机械加工零件的工艺及夹具设计摘 要:本文对机械加工零件的结构和工艺进行了分析,确定了机械加工工艺路线,夹具在机械加工中所占的地位和重要性,以及夹具设计。随着科学的日益发展进步和国家产业政策的调整,工程机械行业已成为没有政策壁垒的完全竞争行业关键词:技术背景/发展趋势/工序/定位方案1 机械加工历史背景及其意义机械制造业是一个古老而永远充满生命力的行业。随着现代工业的发展,对机械产品的要求越来越高,机械制造工艺也在日新月异地发展。自新中国成立以来,我国的制造技术与制造业得到了长足发展,一个具有相当规模和一定技术基础的机械工业体系基本形成。改革开放二十多年来,我国制造业充分利用国内国外两方面的技术资源,有计划地推进企业的技术改造,引导企业走依靠科技进步的道路,使制造技术、产品质量和水平及经济效益发生了显著变化,为推动国民经济的发展做出了很大的贡献。尽管我国制造业的综合技术水平有了大幅度提高,但与工业发达国家相比,仍存在阶段性差距。进入二十一世纪,我国发展经济的主导产业仍然是制造业,特别是在我国加入世贸组织后,世界的制造中心就从发达国家迁移到了亚洲,我国有廉价的劳动力和广大的消费市场,因此,我国工业要想发展,就需要有相应的技术和设备来支持。机械工业是国民经济的装备工业;是科学技术物化的基础;是高新技术产业化的载体;是国防建设的基础;是实现经济快速增长的重要支柱;也是为提高人民生活质量、提供消费类机电产品的供应工业。它对国民经济运行的质量和效益、产业结构的调整和优化具有极其重要的作用。2 机械行业的现状及发展趋势随着社会的发展,各种机械逐渐运用到各个行业中,不管是在农用、军用、工用等方面,离开了机械的操作就谈不上效率,因此,从某中角度上来说,一个国家的经济实力、社会地位,和机械行业的发展是密不可分的。各工业化国家经济发展的历程表明,没有强大的装备制造业,就不可能实现国民经济的工业化、现代化和信息化3。目前装备制造业发展滞后是制约我国经济发展和产业升级的重要因素,加大结构调整力度,推进机械工业持续、健康、稳定发展,对于转变经济增长方式,提高国民经济整体素质,增强我国经济的国际竞争力,保障国防安全等都具有重要而深远的意义。3 机械加工工艺规程制订3.1 机械加工工艺过程的定义机械加工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状,尺寸,相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的全过程。机械加工工艺过程直接决定零件及产品的质量和性能,对产品的成本、生产周期都有较大的影响,是整个工艺过程的重要组成部分。3.2 机械加工工艺过程的组成组成机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又是由安装、工位、工步及走刀组成的。 工序是指一个或一组工人,在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。工序是制定劳动定额、配备工人及机床设备、安排作业计划和进行质量检验的基本单元。 安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。 当应用转位(或移位)加工的机床(或夹具)进行加工时,在一次装夹中,工件(或刀具)相对于机床要经过几个位置依次进行加工,在每一个工作位置上所完成的那一部分工序,称为工位。采用多工位加工可以减少装夹的次数,减少装夹误差,提高生产率。 工步是加工表面在切削刀具和切削用量(仅指主轴转速和进给量)都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。 在一个工步中,如果要切掉的金属层很厚,可分几次切削,每切削一次就称为一次走刀。3.3 机械加工工艺规程的定义规定产品或零部件制造过程和操作方法等的工艺文件,称为工艺规程,它是企业生产中的指导性技术文件。3.4 机械加工工艺规程的作用及内容机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原材料和毛坯的供应,进行机床调整,专用工艺装备的设计与制造,编制生产作业计划,调配劳动力,以及进行生产成本核算等。机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定生产产品的进度计划和相应的调度计划,并能做到各工序科学地衔接,使生产均衡、顺利,实现优质、高产和低消耗。机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片,是两个主要的工艺文件。机械加工工艺过程卡片,是说明零件加工工艺过程的工艺文件。在单件、小批量生产中,以机械加工工艺过程卡片指导生产,过程卡的各个项目编制较为详细。机械加工工序卡片是为每个工序详细制定的,用于直接指导工人进行生产,多用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。3.5 制订机械加工工艺规程的原则及步骤在一定的生产条件下,以最少的劳动消耗和最低的费用,按计划加工出符合图纸要求的零件,是制订机械加工工艺规程的基本原则。制订机械加工工艺规程的步骤如下:根据零件的生产纲领决定生产类型;分析零件加工的工艺性;选择毛坯的种类和制造方法;拟订工艺过程;工序设计;编制工艺文件。4 夹具设计4.1 夹具设计的意义在机械行业中,如何去保证工件的高精度、加工的成本等实质性问题,一直是从事于机械行业人员研究的问题,其中在设计夹具的时候就要考虑以上问题,高效的夹具是工件高精度的保证,如何让夹具更高效、更经济,这是行业人急需要解决的。随着社会的发展,科技的不断提高,各种高科技技术逐渐渗透到各个行业,如何利用这些高科技为人类服务,如何充分利用这些高科技在机械行业中,这还需要机械行业人员不断的努力,开拓创新。随着科学技术的发展,和社会市场需要,夹具的设计在逐步的超向柔性制造系统方向发展。迄今为止,夹具仍是机电产品制造中必不可缺的四大工具之一,刀具本身已高度标准化,用户只需要按品种、规格选用采购。而模具和夹具则和产品息息相关,产品一有变化就需重新制作,通常是属于专用性质的工具,模具已发展成为独立的行业;夹具在国内外也正在逐渐形成一个依附于机床业或独立的小行业。 组合夹具不仅具有标准化、模块化、组合化等当代先进设计思想,又符合节约资源的原则,更适合绿色制造的环境保护原理。所以是今后夹具技术的一个重要发展方向单位 。机床夹具通常是指装夹工件用的装置:至于装夹各种刀具用的装置,则一般称为“辅助工具”。辅助工具有时也广义地包括在机床夹具的范围内。按照机床夹具的应用范围,一般可分为通用夹具,专用夹具和可调整式夹具等。通用夹具是在普通机床上一般都附有通用夹具,如车床上的卡盘,铣床上的回转工作台,分度头,顶尖座等。它们都一标准化了,具有一定的通用性,可以用来安装一定形状尺寸范围内的各种工件而不需要进行特殊的调整。但是,在实际生产中,通用夹具常常不能够满足各种零件加工的需要;或者因为生产率低而必须把通用夹具进行适当的改进;或者由于工件的形状,加工的要求等的不同须专门设计制造一种专用夹具,以解决生产实际的需要。用夹具是为了适应某一工件的某一工序加工的要求而专门设计制造的,其功用主要有下列几个方面:1.保证工件被加工表面主要包括加工工件所需要的机动时间和装卸工件等所需要的辅助时间两部分。2.采用专用夹具后,安装工件和转换工位的工作都可以大为简化,不再需要画线和找正,缩短了工序的辅助时间并且节省了画线这个工序,从而提高了劳动生产率.在生产中由于采用了多工件平行加工的夹具,使同时加工的几个工件的机动时间将与加工一个工件的机动时间相同。采用回转式多工位连续加工夹具,可以在进行切削加工某个工件的同时,进行其它工件的装卸工作,从而使辅助时间与机动时间相重合。总之,随着专用夹具的采用和进一步改善,可以有效地缩短工序时间,满足生产不断发展的需要。3.采用专用夹具还能扩大机床的工艺范围。例如在普通车床上附加镗模夹具后,便可以代替镗床工作;装上专用夹具后可以车削成型表面等,以充分发挥通用机床的作用。4.减轻劳动强度,保障安全生产。根据生产需要,采用一些气动,液压或其它机械化,自动化程度较高的专用夹具,对于减轻工人的劳动强度,保障生产安全和产品的稳质高产都有很大作用。加工大型工件时,例如加工车床床身上,下两面上的螺孔,需要把床身工件翻转几次进行加工,劳动强度大而且不安全。采用电动回转式钻床家具后,就能够达到提高生产效率,减轻劳动强度,保障生产安全的目的。4.2 夹具的发展趋势工业设计是人类社会发展和科学技术进步的产物,从英国莫里斯的“工艺美术运动”,到德国的包豪斯设计革命以及美国的广泛传播与推广,工业设计经过了酝酿,探索,形成,发展百余年的历史沧桑。时至今日,工业设计已成为一门独立的专业学科,并且有一套完整的研究体系。1980年国际工业设计协会理事会(ICSID)给工业作了明确定义:“就批量生产的工业产品而言,凭借训练,技术知识,经验及视觉感受,而预示材料、结构、构造、形态、色彩、表面加工,装饰以新的品质和规格,叫做工业设计。根据当时的具体情况,工业设计师应在上述工业产品全部侧面或其中几个方面进行工作,而且需要工业设计师对包装、宣传、展示,市场开发等问题的解决付出自己的技术知识和经验以及视觉评价能力时,这也属于工业设计的范畴”。材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础,一方面,技术制约着设计;另一方面,技术也推动着设计。从设计美学的观点看,技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用,只要善于应用材料的特性,予以相应的结构形式和适当的加工工艺,就能够创造出实用,美观,经济的产品,即在产品中发挥技术潜在的“功能”。 任何设计都是时代的产物,它的不同的面貌,不同的特征反映着不同历史时期的科学技术水平。技术是产品形态发展的先导,新材料,新工艺的出现,必然给产品带来新的结构,新的形态和新的造型风格。材料,加工工艺,结构,产品形象有机地联系在一起的,某个环节的变革,便会引起整个机体的变化。现在,机械加工工艺及夹具随着制造技术的发展也突飞猛进。机械加工工艺以各个工厂的具体情况不同,其加工的规程也有很大的不同。突破已往的死模式。使其随着情况的不同具有更加合理的工艺过程。也使产品的质量大大提高。制定加工工艺虽可按情况合理制定,但也要满足其基本要求:在保证产品质量的前提下,尽可能提高劳动生产率和降低加工成本。并在充分利用本工厂现有生产条件的基础上,尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验。还应保证操作者良好的劳动条件。但我国现阶段还是主要依赖工艺人员的经验来编制工艺,多半不规定工步和切削用量,工时定额也凭经验来确定,十分粗略,缺乏科学依据,难以进行合理的经济核算国际生产研究协会的统计表明,目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代,以适应市场的需求与竞争。然而,一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具,一般在具有中等生产能力的工厂里,约拥有数千甚至近万套专用夹具;另一方面,在多品种生产的企业中,每隔34年就要更新5080左右专用夹具,而夹具的实际磨损量仅为1020左右。特别是近年来,数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统(FMS)等新加工技术的应用,对机床夹具提出了如下新的要求:1)能迅速而方便地装备新产品的投产,以缩短生产准备周期,降低生产成本;2)能装夹一组具有相似性特征的工件;3)能适用于精密加工的高精度机床夹具;4)能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具;5)采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置,以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率;6)提高机床夹具的标准化程度。现代机床夹具的发展趋势主要表现为标准化、高效化、精密化和柔性化等四个方面。利用更好的夹具,可以提高劳动生产率,提高加工精度,减少废品,可以扩大机床的工艺范围,改善操作的劳动条件。因此,夹具是机械制造中的一项重要的工艺装备。一个好的夹具是加工出合格产品的首要条件,为了让夹具有更好的发展,夹具行业应加强产、学、研协作的力度,加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐,创建夹具专业技术网站,充分利用现代信息和网络技术,与时俱进地创新和发展夹具技术。主动与国外夹具厂商联系,争取合资与合作,引进技术,这是改造和发展我国夹具行业较为行之有效的途径。参考文献1:裘愉,组合机床,北京:机械工业出版社,1995.2:金振华.组合机床及其调整与使用.北京:机械工业出版社,1990.3:沈延山.生产实习与组合机床设计.大连:大连理工大学出版社,1989.4:上海市大专院校机械制造工艺学协作组编著.机械制造工艺学.福建科学技术出版社,1996.5:王华坤,范元勋.机械设计基础.北京:兵器工业出版社,2000.6:冯辛安.机械制造装备设计.北京:机械工业出版社,1998.7:陈日曜.机械原理.北京:机械工业出版社,1992.8:方子良.机械制造技术基础.上海:上海交通大学出版社,2004.9:刘秋生,李忠文.液压传动与控制.北京:宇航出版社,1994.10:陈于萍,周兆元.互换性与测量技术基础.北京:机械工业出版社,2005.11:东北重型机械学院等.机床夹具设计手册.上海:上海科技技术出版社,1979.12:机械设计手册联合编写组.机械设计手册.北京:机械工业出版社,1987.13:王先逵.机械制造工艺学(上下册).北京:清华大学出版社,1989.14:崇凯.机械制造技术基础课程设计指南. 15:黄如林,汪群.金属加工工艺及工装设计. 16:鲁屏宇.工程图学.17:冯辛安.机械制造装备设计.18:Gell Maurice Materials Science and Engineering,1995,A204:24625119:X. Chen, J.W. Hutchinson, M.Y. He, A.G. Evans, Acta Mater. 51 (2003) 2017. 毕业设计(论文)城南 学院 机械制造及自动化 专业 11级机电 班题 目 齿轮轴零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计任务起止日期: 2015年 3 月 16日2015 年 6 月 19 日学 生 姓 名 杨宇佳 学 号 201179250108指 导 教 师 李旭宇 教研室主任 年 月 日审查院 长 年 月 日批准摘要本文是对齿轮轴零件加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。此外还对支架零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多,其中,使用范围最广的通用夹具,规格尺寸多已标准化,并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产,专为齿轮轴工件加工工序服务的专用夹具,则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计两套夹具。关键词 齿轮轴,加工工艺,专用夹具,设计IAbstractThis paper is the analysis of the gear shaft parts processing technology application and processing, including the parts diagram analysis, the choice of blank, parts of the fixture, the formulation of the process route, tool selection, cutting, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition, processing of two processes to support part of the design of special fixture.Many kinds of the machine tools fixture, the fixture, the most widely used, the size has been standardized, and there is a professional factory production. But widely uses in the volume production, specially the special fixture for gear shaft workpiece machining processes and services, to the factory according to the workpiece machining process to design and manufacture. The main content of this thesis is to design two sets of fixture design fixture.Keywords gear shaft, machining process, fixture, design目录1. 引言22工艺规程设计22.1 零件的分析22.1.1 零件的作用22.1.2 零件的工艺分析32.2 工艺规程设计42.2.1 确定毛坯的制造形式42.2.2 基面的选择42.2.3 制定工艺路线42.2.4 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定82.2.5 确定切削用量83 基本工时214 铣16槽夹具设计264.1研究原始质料264.2定位基准的选择264.3 切削力及夹紧分析计算264.4 误差分析与计算284.5 定向键与对刀装置设计294.6 夹具设计及操作的简要说明30结论32致谢33参考文献341. 引言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础后的教学环节,它一方面要求学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力,另外,也为以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。学生应当通过机械制造技术基础课程设计在下述各方面得到锻炼:1.能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识,正确的解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题,保证零件的加工质量。2.提高结构设计能力。学生通过设计夹具的训练,应当获得根据被加工零件的加工要求,设计出高效、省力、既经济合理又能保证加工质量的夹具的能力。3.学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称出处、能够做到熟练运用。32工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用题目说给定的零件是齿轮轴,位于传动系统中,一般与蜗轮配合使用。主要作用是用于空间交错的两轴间传递运动和动力的传动机构。零件上有两个的轴段,用于与轴承内圈相配合,其支承作用。零件上有带键槽的的轴头用于与联轴器相连接传递运动和动力。2.1.2 零件的工艺分析齿轮轴这个零件从零件图上可以看出,它一共有四组加工表面,而这四组加工表面之间有一定的位置要求,现将这三组加工表面分述如下:1.以两端为中心的加工表面这一组的加工表面包括:两端中心孔以及端面和倒角的加工。其中主要加工表面为两端中心孔,这要是因为中心孔的轴线要用作后面加工的定位和工序基准。2.以外圆面为中心的加工表面这一组的加工表面包括:轴段外圆面、一个的键槽、轴段外圆面。其中主要加工表面为轴段外圆面、一个的键槽,这是用来连接联轴器的。3.以两个轴段外圆面为中心的加工表面这一组的加工表面包括:两个轴段的外圆面及左边倒角、右边定位轴肩。其主要加工表面为两个轴段的外圆面,这是用来与轴承内圈配合用于支承的。4.以分度圆直径为齿轮中心的加工表面这一组的加工表面包括:分度圆直径为的齿轮中心。这四组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是:轴头外圆面,两个轴段外圆面,轴段外圆面把两端中心孔轴线AB作为公共基准,有圆跳动要求。键槽两侧面相对于公共基准AB有对称度要求。由以上分析可知,对于这四组加工表面而言,我们可以先加工两端中心孔这一组加工表面,然后以其轴线为基准,借助夹具进行其他三组表面的加工,并且保证它们之间的形状精度要求。2.2 工艺规程设计2.2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为40Cr钢,考虑到蜗杆在传动过程中收到的振动,载荷,受力等方面的影响,因此应该选用锻件,以便使金属纤维尽量不被切断,保证零件工作可靠,由于零件产量为中大批生产,而且零件的轮廓尺寸不大,可以采用模锻成型,这从提高生产率,保证加工精度上考虑,也是应该的。2.2.2 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,使生产无法正常进行。3(1)粗基准的选择对于一般的轴类零件而言,以外圆作为粗基准是完全合理的。但对于本零件来说,所有表面都需要加工,按照有关粗基准的选择原则,选取最大外圆面作为粗基准。(2)精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。设计基准,工序基准,定位基准相重合,可以减少定位误差和基准不重合引起的误差,因此选择两中心孔的公共中心线作为精基准。2.2.3 制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一10锻 造20去飞边30粗车齿轮轴右端面,粗车外圆60mm、65mm、80mm、141.78 ,留2mm加工余量40粗车齿轮轴左端面,保证全长,粗车外圆60mm、75mm、留2mm加工余量50调质处理60半精车齿轮轴右端面,半精车外圆60mm、65mm、80mm、141.78 ,其中外圆 60mm、65mm留0.5mm加工余量,其余表面加工到尺寸要求。70半精车齿轮轴左端面,保证全长,半精车外圆60mm留0.5mm加工余量、半精车外圆 75mm加工到尺寸要求。80铣键槽,选择两个60mm 外圆面作为基准。90插齿轮100粗、精磨右端面及外圆60mm、65mm,以及磨制过渡圆角。110粗、精磨左端面及外圆75mm。120去毛刺130检验140入库2.工艺路线方案二10锻 造20去飞边30粗车齿轮轴右端面,粗车外圆60mm、65mm、80mm、141.78 ,留2mm加工余量40粗车齿轮轴左端面,保证全长,粗车外圆60mm、75mm、留2mm加工余量50调质处理60半精车齿轮轴右端面,半精车外圆60mm、65mm、80mm、141.78 ,其中外圆 60mm、65mm留0.5mm加工余量,其余表面加工到尺寸要求。70铣键槽,选择两个60mm 外圆面作为基准。80半精车齿轮轴左端面,保证全长,半精车外圆60mm留0.5mm加工余量、半精车外圆 75mm加工到尺寸要求。90插齿轮100粗、精磨右端面及外圆60mm、65mm,以及磨制过渡圆角。110粗、精磨左端面及外圆75mm。120去毛刺130检验140入库3.工艺路线方案的比较与分析上述两个工艺路线方案的特点在于:方案一对于整个齿轮轴一起加工,减少装夹次数,同时在加工过程中有效防止了加工产生的应力对后加工工序的影响;方案二对不同部位进行粗、半精、精加工,不能对一台机床进行连续运用。综合比较选择工艺路线方案一。10锻 造20去飞边30粗车齿轮轴右端面,粗车外圆60mm、65mm、80mm、141.78 ,留2mm加工余量40粗车齿轮轴左端面,保证全长,粗车外圆60mm、75mm、留2mm加工余量50调质处理60半精车齿轮轴右端面,半精车外圆60mm、65mm、80mm、141.78 ,其中外圆 60mm、65mm留0.5mm加工余量,其余表面加工到尺寸要求。70半精车齿轮轴左端面,保证全长,半精车外圆60mm留0.5mm加工余量、半精车外圆 75mm加工到尺寸要求。80铣键槽,选择两个60mm 外圆面作为基准。90插齿轮100粗、精磨右端面及外圆60mm、65mm,以及磨制过渡圆角。110粗、精磨左端面及外圆75mm。120去毛刺130检验140入库考虑到本零件在结构上的特点,显然上述方案还有一些欠考虑之处。例如加工与轴承配合轴段的定位轴肩时,定位轴肩在模锻上不易直接加工出来,采用车床加工更合适,因此,这应该列为单独的一道工序。综合考虑,工艺路线方案为:工艺一:锻造工艺二:去飞边工艺三:以作外圆面为粗基准车端面,打中心孔。选择六角车床工艺四:粗车齿轮轴所有外圆面,以中心孔轴线为精基准。选择普通车床工艺五:车制两个定位轴肩,以及两个轴段退刀槽,以中心孔轴线为精基准。选择普通车床工艺六:调制工艺七:半精车外圆,控制轴线方向的各个轴段的长度。以中心孔轴线为精基准。选择普通车床工艺八:倒角工艺九:铣键槽,选择两个外圆面作为基准,选择普通立式铣床,采用专用夹具。工艺十:车螺纹,选择两个外圆面作为基准,选择普通车床,采用专用夹具。工艺十一:淬火工艺十二:粗磨轴头外圆面,两个轴段外圆面,轴段外圆面及螺纹面,以及磨制过渡圆角,以两中心孔轴心线为基准。采用普通磨床。工艺十三:精磨轴头外圆面,两个轴段外圆面,轴段外圆面及螺纹面,以两中心孔轴心线为基准。采用普通磨床。工艺十四:研磨螺纹面工艺十五:去毛刺工艺十六:检验入库2.2.4 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定蜗杆零件材料为40Cr钢,硬度为217255HBS,生产类型为中、大批生产,采用普通模锻,精度IT13。根据原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:1.轴段外圆面这段轴表面粗糙度为1.6,需要粗车,半精车,粗磨,半精磨加工。直径加工余量为2Z=7mm。2. 轴段沿轴线长度方向的加工余量长度余量取4mm,模锻斜度为5。3直径65轴段外圆面这段轴无表面粗糙度要求,需要粗车,半精车,直径加工余量为2Z=7mm。4直径65轴段沿轴线长度方向的加工余量长度余量取3.5mm,模锻斜度为5,外圆角为R4。2.2.5 确定切削用量3.1工序30 粗车齿轮轴右端面,粗车外圆60mm、65mm、80mm、141.78 ,留2mm加工余量所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1,由于CA6140机床的中心高为200(表1.30),故选刀杆尺寸=,刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角=,后角=,主偏角=,副偏角=,刃倾角=,刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为,可在一次走刀内完成,故 = (3-1).确定进给量根据切削加工简明实用手册可知:表1.4刀杆尺寸为,工件直径400之间时, 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量(表4.29)在机械制造工艺设计手册可知: =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验根据表130,CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21,当强度在174207时,=时,径向进给力:=950。切削时的修正系数为=1.0,=1.0,=1.17(表1.292),故实际进给力为: =950=1111.5 (3-2)由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为,车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11,当硬质合金刀加工硬度200219的铸件,切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0,=0.92,0.8,=1.0,=1.0(见表1.28),故: =63 (3-3) =120 (3-4)根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为: = (3-5).校验机床功率切削时的功率可由表查出,也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25,=,切削速度时, =切削功率的修正系数=0.73,=0.9,故实际切削时间的功率为: =1.7=1.2 (3-6)根据表1.30,当=时,机床主轴允许功率为=,故所选切削用量可在CA6140机床上进行,最后决定的切削用量为:=3.75,=,=,=3.2工序40 粗车齿轮轴左端面,保证全长,粗车外圆60mm、75mm、留2mm加工余量1、加工条件(1)选择刀具1) 选择直头焊接式外圆车刀2)依据,根据表1.1,车床CA6140的中心高度,所以选择的刀杆尺寸BxH=16mmX25mm,刀片的厚度为4.5mm。3)依据,根据表1.2,粗车毛坯为45钢,可以选择YT15硬质合金刀具。4)依据,根据表1.3,车刀几何形状如表12表12 车刀几何形状角度刀角名称符号范围取值主偏角kr304545副偏角101515前角51010后角585刃倾角00倒棱前角-10 -15-10续表12 车刀几何形状角度倒棱宽度0.4(0.30.8)f10.40.80.5(2)选择切削用量 1)、确定切削深度ap 由于粗加工余量仅为2.9mm,可在一次走刀内切完,故 ap=2.9mm2)、进给量依据,根据表1.4,在粗车钢料,刀杆的尺寸为16mmX25mm,ap=2.9mm,以及工件直径小于40mm时, 依据,根据CA6140车床的使用说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求,故需进行校验依据,根据CA6140车床的使用说明书得其进给机构允许的进给力为。依据,根据表1.21,当钢的强度=570670MPa, (预计)时,进给力为N。依据,根据表1.29-2,切削时的修正系数为=1.0,=1.0,=1.0,故实际进给力为 N由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力,故所选的进给量可用 3)、车刀磨钝标准及耐用度T依据,根据表1.9,车刀的后刀面最大磨损量取为1.0mm(1.01.4),车刀的寿命T=60min。4)、确定切削速度依据,根据表1.28,切削速度的修正系数为=1.0,=1.0,=0.8,=1.0,=1.0,故 =0.94 依据,根据表1.27,切削速度的计算 故 =110m/min r/min依据,根据CA6140车床的使用说明书,选择 这时实际切削速度为 =120m/min最后决定的车削用量为。3.3工序60 半精车齿轮轴右端面,半精车外圆60mm、65mm、80mm、141.78 ,其中外圆60mm、65mm留0.5mm加工余量,其余表面加工到尺寸要求。1、加工条件(1)选择刀具1) 选择直头焊接式外圆车刀2)依据,根据表1.1,车床CA6140的中心高度,所以选择的刀杆尺寸BxH=16mmX25mm,刀片的厚度为4.5mm。3)依据,根据表1.2,粗车毛坯为45钢,可以选择YT15硬质合金刀具。4)依据,根据表1.3,车刀几何形状如表12表12 车刀几何形状角度刀角名称符号范围取值主偏角kr304545副偏角101515前角51010后角585刃倾角00倒棱前角-10 -15-10续表12 车刀几何形状角度倒棱宽度0.4(0.30.8)f10.40.80.5(2)选择切削用量 1)、确定切削深度ap 由于粗加工余量仅为2.9mm,可在一次走刀内切完,故 ap=2.9mm2)、进给量依据,根据表1.4,在粗车钢料,刀杆的尺寸为16mmX25mm,ap=2.9mm,以及工件直径小于40mm时, 依据,根据CA6140车床的使用说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求,故需进行校验依据,根据CA6140车床的使用说明书得其进给机构允许的进给力为。依据,根据表1.21,当钢的强度=570670MPa, (预计)时,进给力为N。依据,根据表1.29-2,切削时的修正系数为=1.0,=1.0,=1.0,故实际进给力为 N由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力,故所选的进给量可用 3)、车刀磨钝标准及耐用度T依据,根据表1.9,车刀的后刀面最大磨损量取为1.0mm(1.01.4),车刀的寿命T=60min。4)、确定切削速度依据,根据表1.28,切削速度的修正系数为=1.0,=1.0,=0.8,=1.0,=1.0,故 =0.94 依据,根据表1.27,切削速度的计算 故 =110m/min r/min依据,根据CA6140车床的使用说明书,选择 这时实际切削速度为 =120m/min最后决定的车削用量为。工序70 半精车齿轮轴左端面,保证全长,半精车外圆60mm留0.5mm加工余量、半精车外圆75mm加工到尺寸要求。1、加工条件(1)、选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。(2)、背吃刀量ap 查,得半精车余量ap=0.9mm1)、进给量 依据,根据表1.6,材料为碳钢,当表面粗糙度为,(预计)时,。 依据,根据CA6140车床的使用说明书选择 2)、车刀磨钝标准及耐用度T 依据,根据表1.9,选择车刀的后刀面的最大磨损量为0.5mm,刀具的寿命T=60min。3)、切削速度 依据,根据表1.28,可查得切削速度的修正系数为=1.0,=1.0,=0.8,=1.0,=1.0,故 =0.94 依据,根据表1.27,切削速度的计算 故 =158m/min r/min依据,根据CA6140车床的使用说明书,选择 这时实际切削速度为 =97m/min最后决定切削用量工序80 粗铣键槽机床的选择:X52K型铣床(1)选择刀具:查,根据表2.1-72,因为铣削宽度,可查得立铣刀 2)查,根据表2.1-20,选择7:24锥柄立铣刀,标准系列L=198mm,标准系列l=63mm,粗齿数为4。(2)选择切削用量1)决定铣削深度 铣削深度由工序决定,因为每次的铣削深度不大,故均可以一次性走完,则粗铣削时为3.4mm。2)决定每齿进给量 查,根据表2.1-72,当铣削宽度=12mm时,铣刀的每齿进给量,取,所以。3)选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 查,根据表2.1-75,可选择高速钢立铣刀,粗铣,后刀面的最大磨损限度为0.30.5mm,查,根据表2.1-76,可选用的高速钢立铣刀,其耐用度T=90min。4)决定切削速度 查,根据表2.1-77可查得:=1.18,=1.0,=0.9,=1.2,=1.0,=1.25(铣削余量较小时,) 铣削速度计算公式: 查,根据表2.1-77可查得: 所以 m/min r/min 查,根据表3.30,X52K型铣床的使用说明书,选择: 这时实际切削速度为 m/min3.6.1精铣键槽(1)选择的机床、刀具的型号、尺寸均和粗铣相同(2)选择切削用量1)决定铣削深度根据,可查得精铣=0.6mm。2)决定每齿进给量 查,根据表2.1-72,当铣削宽度时,铣刀每齿进给量,取,所以 mm/r3)选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 查,根据表2.1-75,可选择高速钢铣刀,立铣刀,精铣,后刀面的最大磨损限度为0.20.25mm,查,根据表2.1-76,可查得选用的高速钢立铣刀,其耐用度T=90min。4)决定切削速度 查,根据表2.1-77可查得:,(铣削余量较小时,) 铣削速度计算公式: 查,根据表2.1-77,可查得: 所以 m/min r/min 查,根据表3.30, XK5532型数控铣床的使用说明书,选择: 这时实际切削速度为 m/min工序100: 粗、精磨右端面及外圆60mm、65mm,以及磨制过渡圆角。 1)确定磨削深度=0.5mm 2)确定进给量,取f= 0.05mm/r 3)根据机床选n=2667r/min,计算出= =2093.6m/min 4)基本时间=,故 =0.195min 5) 计算,查表得辅助时间=0.2min,布置工作地时间=0.3min,休息与生理需要时间=0.1min 则=0.195+0.2+0.3+0.1=0.795min 6)小结综上所述,机床为磨床床M114W,主轴转速为2667r/min,切削速度2093.6m/min,进给量f=0.05mm/r,切削深度0.4mm,机动时间0.195min, 辅助时间0.2min。8.16.1工序 磨外圆达到尺寸要求,磨外圆尺寸要求 1)确定磨削深度=0.4mm 2)确定进给量,取f= 0.05mm/r 3)根据机床选n=2667r/min,计算出= =2093.6m/min 4)基本时间=i,故 =0.66min 5) 计算,查表得辅助时间=0.2min,布置工作地时间=0.3min,休息与生理需要时间=0.1min,则=0.66+0.2+0.3+0.1=1.26min 6)小结综上所述,机床为磨床M114W,主轴转速为2667r/min,切削速度2093.6m/min,进给量f=0.05mm/r,切削深度0.4mm,机动时间0.66min, 辅助时间0.2min。工序100: 粗、精磨右端面及外圆60mm、65mm,以及磨制过渡圆角。 1)确定磨削深度=0.5mm 2)确定进给量,取f= 0.05mm/r 3)根据机床选n=2667r/min,计算出= =2093.6m/min 4)基本时间=,故 =0.195min 5) 计算,查表得辅助时间=0.2min,布置工作地时间=0.3min,休息与生理需要时间=0.1min 则=0.195+0.2+0.3+0.1=0.795min 6)小结综上所述,机床为磨床床M114W,主轴转速为2667r/min,切削速度2093.6m/min,进给量f=0.05mm/r,切削深度0.4mm,机动时间0.195min, 辅助时间0.2min。工序110 粗、精磨左端面及外圆75mm。 1)确定磨削深度=0.5mm 2)确定进给量,取f= 0.05mm/r 3)根据机床选n=2667r/min,计算出= =2093.6m/min 4)基本时间=i,故 =0.66min 5) 计算,查表得辅助时间=0.2min,布置工作地时间=0.3min,休息与生理需要时间=0.1min,则=0.66+0.2+0.3+0.1=1.26min 6)小结综上所述,机床为磨床M114W,主轴转速为2667r/min,切削速度2093.6m/min,进给量f=0.05mm/r,切削深度0.4mm,机动时间0.66min, 辅助时间0.2min。3 基本工时3.1工序30 粗车右端面式中,l=75mm, 根据,根据表1.26,车削时的入切量以及超切量,则L=80mm,故 min3.2工序30 粗车68外圆留2.5mm的余量,粗车50外圆留2.5mm的余量,粗车至图纸尺寸外圆留2.5mm余量式中,l=413.5mm, 根据,根据表1.26,车削时的入切量以及超切量为,则L=418.5mm,故 min3.2工序30 粗车外圆留2mm的余量,粗车外圆留2mm的余量,以及对应的台阶面,粗车外圆留2mm的余量式中,l=263mm, 根据,根据表1.26,车削时的入切量以及超切量为,则L=268mm,故 min3.2.1半精车左端面,保证总长614.5,半精车68外圆以及外圆台阶达到尺寸要求,半精车50外圆以及外圆台阶达到尺寸要求,半精车外圆以及外圆台阶留1mm余量式中,l=413.8mm, 根据,根据表1.26,车削时的入切量以及超切量为,则L=415.8mm,故 min3.2.1 掉头装夹,半精车外圆留2mm的余量,半精车外圆留1mm的余量,以及对应的台阶面. 半精车外圆留1mm的余量式中,l=413.8mm, 根据,根据表1.26,车削时的入切量以及超切量为,则L=415.8mm,故 min3.2.2工序110 车退刀槽4X38, 车退刀槽3X38式中,l=45mm, 根据,根据表1.26,车削时的入切量以及超切量为,则L=47mm,故 min3.2.2工序110 精车外圆以及外圆台阶留0.5mm余量,并倒角0.5x45度式中,l=45mm, 根据,根据表1.26,车削时的入切量以及超切量为,则L=47mm,故 min3.2.2工序110 精车外圆留0.8mm的余量,精车外圆留0.5mm的余量,以及对应的台阶面式中,l=45mm, 根据,根据表1.26,车削时的入切量以及超切量为,则L=47mm,故 min3.2.2工序110 车螺纹M40X1.5-6g式中,l=75mm, 根据,根据表1.26,车削时的入切量以及超切量为,则L=77mm,故 min3.5.1精铣 式中,。,则,min3.5.1精铣 式中,。,则,min324 铣16槽夹具设计4.1研究原始质料利用本夹具主要用来粗、精铣18槽,该槽对中心线要满足对称度要求以及其槽两边的平行度要求。在铣此槽时,为了保证技术要求,最关键是找到定位基准。同时,应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。4.2定位基准的选择根据工件的加工要求,该工件必须限制工件的六个自由度,现根据加工要求来分析其必须限制的自由度数目及基准选择的合理性。(1) 为了保证58必须限制Z向的移动及X向的转动。(2) 为了保证18和槽面的对称度必须保证Z向的转动,X向的移动,Y向的转动。(3) 为了保证轴肩与键槽右端的长度为5,必须限制Y向的移动。4.3 切削力及夹紧分析计算刀具:错齿三面刃铣刀(硬质合金) 刀具有关几何参数: 由参考文献55表129 可得铣削切削力的计算公式: 有:根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况,找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态,按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠,再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值,即: 安全系数K可按下式计算: 式中:为各种因素的安全系数,查参考文献5121可知其公式参数: 由此可得: 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定选用手动螺旋夹紧机构。查参考文献51226可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算:螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有:式中参数由参考文献5可查得: 其中: 螺旋夹紧力:该夹具采用螺旋夹紧机构,用螺栓通过弧形压块压紧工件,受力简图如2.1.由表得:原动力计算公式 即: 由上述计算易得: 由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定选用手动螺旋夹紧机构。4.4 误差分析与计算注:V型块夹角=90。基准位移误差:工件以外圆柱面在V型块定位,由于工件定位面外圆直径有公差D,因此对一批工件来说,当直径由最小DD变大到D时,工件中心(即定位基准)将在V型块的对称中心平面内上下偏移,左右不发生偏移,即工件由变大到,其变化量(即基准位移误差)从图(a)中的几何关系退出:Y=基准不重合误差:从图(b)中设计基准与定位基准不重合,假设定位基准不动,当工件直径由最小DD变到最大D时,设计基准的变化量为,即基准不重合误差B=。从图(c)中可知,设计基准为工件的下母线。即,上述方向由a到a与定位基准变到的方向相反,故其定位误差D是Y与B之差. D=YB=0.207D=0.2070.01=0.00207D=0.00207T 即满足要求4.5 定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中,一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合,使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩,可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷,加强夹具在加工中的稳固性。根据GB220780定向键结构如图所示: 图5.1 夹具体槽形与螺钉根据T形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表5.4:表5.4 定向键 BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D180.0120.03525124124.518+0.0195对刀装置由对刀块和塞尺组成,用来确定刀具与夹具的相对位置。塞尺选用平塞尺,其结构如图5.3所示: 图5.3 平塞尺塞尺尺寸参数如表5.5:表5.5 塞尺公称尺寸H允差dC30.0060.254.6 夹具设计及操作的简要说明如前所述,应该注意提高生产率,但该夹具设计采用了手动夹紧方式,在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小,经过方案的认真分析和比较,选用了手动夹紧方式(螺旋夹紧机构)。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大,在机床夹具中很广泛的应用。结论JS008接头的加工工艺及夹具设计,主要是对JS008接头的加工工艺和夹具进行设计。JS008接头的加工工艺设计主要是确定加工工艺路线,机械加工余量和切削用量、基本工时的确定,夹具的设计主要是要设计出正确的定位夹紧机构。在本设计中工件的加工工艺路线正确合理,夹具的定位夹紧机构也能达到定位夹紧的目的,能保证加工工件的精度。在设计中遇到了很多问题,如出现工艺路线的不合理,甚至出现不能保证加工所要求达到的精度。在进行夹具设计时,因定位基准选择不合理,出现过定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保证。在选择夹紧机构时由于机构的大小,尺寸等不合理,而达不到夹紧的目的,也可能因夹紧力作用点或作用面的位置不合理而使工件产生翻转。不过在指导老师的悉心认真的指导下,经过三个多月自身的不断努力,这些问题都一一解决。在这个过程中,对机械加工工艺和夹具设计有关的知识有了更深的理解,增强了对本专业综合知识运用的能力,使我对专业知识、技能有了进一步的提高,为以后从事专业技术的工作打下基础。 致谢首先,我要感谢老师对我的毕业设计指导。在毕业设计中,他给予了我学术和指导性的意见。我万分的感谢他们给我的宝贵的指导意见和鼓励。我也非常感谢我的父母。在学习和生活上,他们一直都很支持我,使我能全身心地投入到学习中。最后,很感谢阅读这篇毕业设计(论文)的人们。感谢你们抽出宝贵的时间来阅读这篇毕业设计(论文)。33参考文献1 李旦等,机床专用夹具图册,哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,2005。2 孙已德,机床夹具图册,北京:机械工业出版社,1984。3 何玉林,机械制图,重庆:重庆大学出版社,20001983。4 机械工程基础与通用标准实用丛书编委会,形状和位置公差,北京:中国计划出版社,2004。5 淘济贤等,机床夹具设计,北京:机械工业出版社,1986。6 李洪,机械加工工艺师手册,北京:机械工业出版社,1990。7 机械设计手册编委会,机械设计手册卷4,北京:机械工业出版社,1998。8 东北重型机械学院,机床夹具设计手册,上海:上海科学技术出版社,1979。9 贺光谊等,画法几何及机械制图,重庆:重庆大学出版社,1994。10 丁骏一,典型零件制造工艺,北京:机械工业出版社,1989。11 孙丽媛,机械制造工艺及专用夹具设计指导,北京:冶金工业出版社,2002。12 东北重型机械学院等,机床夹具设计手册,上海:上海科学技术出版社,1979。13 孟少龙,机械加工工艺手册第1卷,北京:机械工业出版社,1991。14 金属机械加工工艺人员手册修订组,金属机械加工工艺人员手册,上海:上海科学技术出版社,1979。16 马贤智,机械加工余量与公差手册,北京:中国标准出版社,1994。17 上海金属切削技术协会,金属切削手册,上海:上海科学技术出版社,1984。18 周永强,高等学校毕业设计指导,北京:中国建材工业出版社,200234
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