L-CNG合建站施工组织设计方案

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1、XXXXXXX公司XXXXXXXX加气站工艺安装工程施工组织设计编制： XXX 审核： XXX XXXXXXXX2013 年 X 月 目 录第一章 施工组织设计一、施工组织设计编制说明二、工程概述三、施工部署四、施工准备工作计划五、主要施工技术方案六、工程质量及保证措施七、HSE（健康、安全、环保、管理措施）八、工期保证措施九、雨季施工措施计划十、施工进度计划安排十一、劳动计划安排十二、拟投入的主要施工机械设备十三、施工设施平面布置十四、有必要说明的其他内容第二章 项目管理机构配备一、 工程项目人员及职位表二、 项目管理组织机构及职能第一章 施工组织设计一、施工组织设计编制说明1、编制依据1）

2、招标单位提供的设计图纸。2）国内现行相关标准、规程和规范。3）我公司同类工程施工组织设计和施工经验。2、 编制原则为满足XXXXX加气站工艺安装工程施工实际需要,并能够对施工准备及施工组织提供重要依据和指导，全心全力打造优质一流工程，特遵循如下编制原则：1）坚持让用户满意的服务宗旨，明确树立施工前为用户着想、施工中为用户负责、施工后让用户满意的经营管理思想。2）在组织机构、劳动组织、技术方案、机具配置、进度控制和质量控制上，推行工程建设项目全优化工作法，以满足优质工程的要求。3）在编制中应用现代科学方法和先进管理手段，在施工组织和组织施工方面体现现代化施工组织设计的要求。4）在规划施工方法上充

3、分应用国内外有关施工科技新成果、先进施工方案和现代化施工机械。5）严格执行国家现行设计规范，贯彻国家有关消防、环境保护、劳动安全及工业卫生的有关法规。3、遵循的主要标准规范城镇燃气输配工程施工及验收规范（CJJ332005）；汽车加油加气站设计与施工规范（GB50156-2012）压力容器安全技术规程（1999）；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-2011）;工业及金属管道工程施工及验收规范（GB50235-2010）；工业金属管道工程质量检验评定标准（GB501842011）石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-2011）；承压设备无损检测（JB

4、/T47302005）机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB502312009）压力管道安全管理及监察规定（1996）建设工程文件归档整理规范（GB/T50328-2001）工业自动化仪表工程施工及验收规范（GB50093-2002）压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（GB50275-2010）电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范（GB50168-2006）电气装置安装工程电气设备交接试验标准（GB50150-2006）工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范（HGJ229-91）火灾自动报警系统施工及验收规范（GB50166-2007）石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH

5、3501-2002）石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范（SY0402-2000）钢质压力容器焊接工艺评定（JB4708-2005）主要设备材料检验标准低温罐执行GB18442-2001低温绝热压力容器不锈钢管执行GB/T14976-2012不锈钢管高压不锈钢管执行GB5310-2008高压锅炉用无缝钢管20钢管执行GB/T8163-2008流体输送用无缝钢管不锈钢管件执行GB12459-2005不锈钢管件仪表电缆执行GB9330-2008仪表电缆电力电缆执行GB12706.1-2008电力电缆对于以上所列的技术标准、规范，如果施工时不是投标截止前最新版本，则按最新版本的标准、规范执行。二

6、、工程概述1、项目名称XXXXXXX加气站工艺安装工程2、建设规模本站为LNG及CNG加气站；LNG加气设计日加气规模：20000m3/d；CNG加气设计日加气规模：20000m3/d。3、施工地点XX省XX市4、工程范围4.1设备安装部分包括：LNG低温储罐（立式）60m3 1台；QT-LNG撬体（撬体由2台潜液泵、卸车增压器组成）1套；BOG加热器200Nm3/h 1台，压缩机型号为：W-6.3（2.5-3）-250型，压缩机流量为1500 Nm3/h 2台；脱水装置（后置），型号：GdA-42/25型 1台；储气井容量为6m3，其中高压储气井容积为2.0 m3，中压储气井容积为4.0m3

7、；LNG加气（双枪的1台，单枪的1台预留）2台；CNG加气机4台；CNG加气柱1台；CNG缓冲罐、回收罐各1台。 4.2工艺管道部分包括： （1）低温、常温工艺管道安装；（2）站内一、二次仪表及控制系统安装；（3）以上工艺项目的检验、检测、防腐、保温、吹扫、试压、液氮预冷。5、项目承包范围：5.1合同内的主体设备均由业主提供，其余材料由施工方采购，严格按照设计图纸规格型号采购。5.2工艺及辅助配套系统安装施工。所有施工图设计中的工艺系统及其它辅助配套设施安装。具体包括： 设备安装：站区所有设备安装（包括：卸车、吊装、就位及附属设施安装）；管道安装：燃气及其组成件的安装、检验、试验等。 电气系统

8、：相关电缆等的埋设、穿管、铺设等。仪表系统：各种一二次仪表设备及附件的安装、调试。 系统预冷调试，试车至正常投运。三、施工部署1 、指导思想施工部署遵循以下基本原则：（1）目标管理原则：按已确定好的工期、质量要求，配备相应的人力、物力，实现预定目标，确保工程投资效益。（2）程序管理原则：遵照施工程序，先关键线路，后次要线路；先地下管线后地上管线；先预制后安装；所有工作都紧紧围绕工艺设备和管道安装进行。（3）过程控制原则：明确制定施工控制网络，强化动态管理，控制关键线路，保证关键工序准点完成。（4）均衡施工原则：以提高综合经济效益为目的，保证工程效益，合理组织生产要素，达到均衡施工目的。2、工期

9、要求及各项经济技术指标2.1 工期目标根据合同规定的施工工期以及我公司根据以往相应工程的施工经验，我公司确定目标工期为 40日历天，力争提前竣工。2.2 质量目标（1）工程验收一次合格率100%（2）持证上岗率100（3）焊接一次合格率90以上（4）防腐补口一次合格率95（5）重大质量事故：02.3 安全目标重大人身安全事故为03、组织机构和人员配备XXXXXXXX项目经理部，该项目经理部作为公司派出机构，全权代表公司履行合同。工程中实行项目法管理，行使项目管理职能，统一组织、统一指挥、对工程实行“质量、进度、安全、成本、现场管理”五大目标控制，确保工程高速、优质、低耗完成。项目部按矩阵制设置

10、组织机构，其原则是“精干、高效、统一”。实行项目经理负责制，由L-CNG场站施工管理经验丰富的项目经理一名、项目副经理一名、项目工程师一名，组成决策层，焊工、电工、质检员、材料员等组成项目部主要成员，作业层由公司各专业施工队组成，成建制进入现场，接受项目部统一指挥。为保证工程全面创优提供坚实的人力保证。项目经理焊工技术员质检员项目部副经理项目工程师材料员项目管理机构配备详细情况见第二章项目管理机构配备。四、施工准备工作计划1、 技术准备计划（1）备齐工程所需的标准规范及交工文件表格；（2）组织各专业技术人员进行图纸会审；（3）向施工人员进行安全、技术交底；（4）填写工程开工报告，报请业主及监理

11、公司批准；（5）编写施工方案，报请业主及监理公司批准。2、 现场准备计划（1）工程开工前，对施工现场的临时建筑、运输道路、水源、电源、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等应有充分的准备，并做出合理安排。按照业主及监理公司的具体要求，最基本要到达“四通一平”的要求，即：电源通、水源通、道路通、通讯通、施工场地平整。（2）当现场气象条件不适应施工要求时，必须采取合理的措施之后方可开工。五、主要施工技术方案1、设备安装施工方案1.1工程概况本工程现场设备主要由多台静止设备组成，结合业主提供的图纸和现场初步情况以及我公司以往设备安装的经验，我们将LNG低温储罐、压缩机设备等主要设备为安装

12、重点。1.2编制依据 业主提供的设计文件 我公司类似工程施工经验 起重作业安全技术 中低压化工设备施工及验收规范（HGJ209-83） 化工工程建设起重施工规范(HGJ201-1983) 起重吊运指挥信号（GB5082-1985） 石油化工施工安全技术规范（SH3505-1999）本方案为投标文件，未尽部分，待中标后根据现场实际情况修改后为正式吊装方案。1.3设备吊装1.3.1设备就位前准备工作在设备就位前，安装准备工作大部分已完成，或按计划将要完成。设备就位前准备工作如下图所示：资料1 图纸、说明书2 装箱清单、平面图3 随机文件（副本）基础1 外观及位置2 标高3 预埋地脚螺栓清洗开箱1

13、开箱2 清点3 外观检查机具进场1吊车进场垫铁1 打磨2 在基础上找平表面处理1 打麻面2 垫铁位置打平1.3.2设备安装前的要求1.3.2.1技术资料要求，见下表。技术资料要求表项次内 容1设备、机器、附件等合格证、安装说明书。2设备安装施工图、设备图、设备基础图、设计说明书。3设备装箱单、随机文件。4基础中间交接记录。5编制正式的施工方案报请业主批准。1.3.2.2安装场地、施工现场要求，见下表。安装场地、施工现场要求项次内 容实施人1设备运输、吊车进退道路应畅通。施工项目部负责2基础周围土方已回填并夯实平整。施工项目部负责3施工临时用电已接至现场。施工项目部负责4安装、吊装技术措施已完成

14、、场地已加固。施工项目部负责5设备已按清单开箱清点。施工项目部负责注：吊装前，吊装作业场地防雷接地施工开挖的沟槽必须回填并用压路机碾压密实。在设备安装前，准备工作都必须完成,特别是吊装作业场地、临时道路必须按照要求修筑完毕并具备正常、安全使用的功能。1.3.2.3基础验收及处理设备吊装前，必须对基础进行复测，与基础施工单位办理中间交接证书。基础上应明显画出标高基准线，纵横中心线。基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础验收应由甲方、土建、监理、我方共同参加。同时对基础进行处理，清理干净预埋铁板上和地脚螺栓上可能附存的水泥或其他附着物，准备好放置垫铁，大致找平后方可进行吊装工作，并在储罐

15、吊装安放过程中通过调整垫铁的位置将其最终找平。处理要求见下页表。设备基础的处理要求项 次内 容实施人1基础上应标出纵横中心线及标高线。土 建2基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等。土 建3基础表面打麻面、打垫铁窝、清除预留孔中的杂物。安装、土建配合4准备垫铁、并打磨去毛刺。安装5设备基础的允许偏差符合要求。安装、土建配合1.3.2.4设备基础尺寸及位置的允许偏差要求，见下表。设备基础尺寸及位置的允许偏差项 次项 目 名 称允许偏差（mm）1基础坐标位置202基础各不同平面的标高0、203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸2020204基础上平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）每米

16、全长5105竖向偏差：每米 全高5206预埋地脚螺栓标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）20 021.3.2.5基础沉降量测量根据现场实际情况选择两个测量几点，再在每台储罐基础选择一条基准线，并做永久标记，为储罐吊装完毕后充装液氮、LNG时做好准备。1.3.3 储罐设备安装：该类设备应以下列基准点为基准，结合补充测点进行安装、找平和找正。设备安装基准点，见下表。设备安装基准点设备基准点标高基础上所列的基准点方位、中心线基础上纵横坐标线垂直度设 备 两 端辅助测点法 兰 面指定的找正面设备安装允许偏差,见下表。设备安装允许偏差检查项目偏差范围（mm）立 式卧 式中心线位置55标高55水平度

17、-轴向L/1000径向2D/1000铅垂度H/1000但不得超过25-方位沿底座环圆周测量但不超过15-注：h 立式设备两端测点距高；L 卧式设备两端距离；D 卧式设备的壳体外径。1.3.4 LNG储罐吊装：1.3.4.1吊装施工程序图示见下页：吊装施工程序图1.3.4.2 吊装操作步骤，见下表。吊装操作步骤序 号步 骤操作步骤及注意事项1现场准备A基础验收处理；B吊车入场临时道路铺设；C吊装绳索及辅助机具备制。2设备运入及准备A设备送入指定位置；B设备验收；C吊索捆绑设备。3吊车入场A开至指定位置；B拼接桅杆、装配重；C试吊演习。4吊装就位A开始吊装设备、检查吊索；B吊车缓缓提升设备；C吊至

18、安装高度上转移至安装位置；D储罐支腿螺孔就位、找正、固定；E松钩、吊车复位。5吊车退场、转移现场清理1.4吊装时与吊装后的检测1.4.1LNG储罐在吊装就位后，应立即找正,将地脚螺栓锁紧,以避免风载及其他因素对设备造成危害。1.4.2在设备吊装就位时,现场用2台经纬仪在90方向同时观测,调整垫铁直至设备水平度、高度符合要求。1.4.4锁紧地脚螺栓,将垫铁之间点焊。1.4.5基础沉降量测量基础沉降量测量次数基础沉降量测量时间第一次储罐安装完毕后第二次安装完后第二天第三次储罐安装完毕后15天第四次储罐充装液氮第五次储罐充装LNG每次测量都要有专人测量，专人记录，并将每次沉降量都备案存档，并以竣工资

19、料提交给甲方。1.5安全与文明施工l 参加施工的全体人员，必须严格执行国家有关规程、规范和本标准，设备吊装的安全操作应遵守国家有关部门的规定，有关机具和吊索其的选取和安全系数应符合HGJ203标准。l 特种作业人员必须持特种作业证上岗，严禁无证上岗。作业人员统一穿戴劳动保护用品，脚穿防滑鞋，腰挂安全带。吊装现场做到整洁、干净，工完料净，场地清。l 高空作业人员，应使用工具袋。小型工具应放在工具袋内，较大的工具应用绳子挂在固定的构件上，严禁上下抛掷任何工具和材料。l 在吊装过程中必须有专人统一指挥，指挥人员视野宽广，信号明确、清楚，操作人员认真操作，密切关注变化，发现问题马上汇报处理。l 在起重

20、吊运作业中，严禁超负荷。l 起重臂最大仰角不得超过原制造厂家的规定，一般最大仰角不得超过78度。l 吊装作业时，所有人员不得在起重臂及被吊物下停留或通过，非指定的专业人员，严禁攀登起重机臂杆。施工现场的危险作业区域应设警戒区，非施工人员严禁入内。l 吊装前应组织有关人员进行安全联合大检查，并签发吊装许可证。l 被吊物平稳就位后，应拧紧地脚螺栓或临时固定，未经指挥人员许可不得摘钩。进行摘钩作业时，下方严禁其它人员作业。l 严禁在下雨和风力大于5级的天气进行吊装作业。l 遵守国家有关规定，采取措施控制吊装现场的噪声、废气等对环境的危害。2、工艺管道施工方案2.1工艺管道施工程序工艺管道施工程序，见

21、下图： 系统预冷交工验收管架制作管架安装管道吹扫准备设计交底图纸会审施工准备领取材料管道预制预制管道探伤管道、阀门、安装现场安装管道探伤强度试验管道吹扫气密试验防腐保冷阀门校验管道安装质量检查及整改气密试验准备2.2主要施工方法及技术要求2.2.1一般要求A、管道安装前应具备下列条件：l 与管道有关的土建工程经检查合格满足安装要求；l 与管道连接的设备找正合格，按设计和规范要求固定完毕；l 管材、管件、阀门、仪表接口等已经检验合格，并具备有关的技术证件；l 管材、管件、阀门、仪表接口、法兰等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不得有杂物。B、管道安装施工必须达到下列基本技术要求：u 管道流程

22、、材质及安装位置等应符合设计要求，材质必须检验合格；u 接口严密、坚固；接口时，不得强行对口；要消除接口的附加应力；u 强度试验和严密性试验合格；u 支架和管座牢固稳定，支架位置恰当；管道使用时，转弯处与末端应稳定；u 立管垂直，横管坡度符合设计要求；u 阀门等附件和仪表安装正确；u 管道防腐、绝热良好；2.2.2开工前准备A、在开工前，应对参加施工人员进行技术交底，使其了解工程概况，工期、施工质量要求、施工难点和技术要求，明确施工过程中，个人应承担的工作责任。施工人员必须认真阅读领会设计意图，明了工艺流程，管道的主要工艺参数（压力、温度输送介质、腐蚀情况及管材、焊材）设计说明及施工要求等。对

23、施工图应进行详细审查，各个尺寸、坐标、标高（与现场核实），有无错误、遗漏、相互不一致、不清楚的地方，所有管材、阀门及其它管件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。对需要持证上岗的人员应进行验证。对所有参加施工的人员，进行一次系统全面的安全教育。B、开工前，对所有施工机具、设备进行清点核实、质量检查和试运转。对电动工器具进行测试。计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，超重器具应检查是否安全可靠。C、开工前，对施工中需要使用的材料按公司物资进货检验管理规定进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量证明书与合格证，材料是否在保质期内。主材包

24、括管材、管件、法兰、阀门等标识，应确保有可追溯性。如果进货时没有可追溯性的标识，施工前应补上。2.2.3管道预制A.现场加工、预制质量要求：l 管子除锈：采用机械方法，管外壁用电动钢丝刷除锈，内壁应用钢丝刷在管内来回拉数次，并用旧棉砂拉净，或用压缩空气吹净，最后两头用塑料膜封好。l 管子切割：管子在切断前要移植原有标记。本工程管子用切割机进行切割，管子切割的质量要求如下：（1）切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；（2）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图。检查方法是用90角尺和钢板尺进行检查。切割后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或

25、记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图标明各个管段所使用的位置。（3）管子切口要求齐平，凹凸误差不应超过1.0mm，沿圆周凹凸局部长度不得超过50.0mm，总长度不得大于圆周长的10。 凡不符合上述要求的管子应剔除，或采用再加工的方法使其符合要求后再使用。l 坡口加工质量要求：（1）不锈钢管道坡口采用坡口机加工。碳素钢管道可采用砂轮打磨或氧乙炔焰等热加工方法，但坡口加工后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。（2）坡口加工后，应进行外观检查，坡口及其边缘不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。（3）管子、管件的坡口型式和尺寸应符合如下规定:坡口型式和尺寸序号坡口

26、名称坡口型式厚度（mm）坡口尺寸间隙c(mm)钝边p(mm)坡口角度（）1型坡口30-1.5-2V型坡口3-90-20265753法兰角焊接头K=1.4,且不大于颈部厚度；E=6.4,且不大于。l 管道组对：管道组对在管道加工平台上进行。管道组对后，按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺、卷尺测量。组对要求如下：（1）管子组对前管子、管件内部清理干净，不得存有杂物，且不应有积水；（2）管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷；组对前应将坡口表面及其两侧20mm范围内的水、锈、油污、积渣、氧化皮和其它有害杂质清理干净，并应将凹凸不平处打磨平整，内外表面

27、应清刷到露出金属光泽，以保证焊接质量。（3）管子组对时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm，见下图。（4）有缝钢管组对时，螺旋焊缝或直焊缝应错开，错开间距不应小于100mm弧长；同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当DN150mm时，不应小于150mm；当DN150mm时，不应小于管子外径。（5）等壁厚管子、管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于1.0mm。（6）不等壁厚对接焊缝，不应超过薄壁管管壁厚的20，且不应大于

28、2.0mm，当超过以上规定时，应按下图的规定进行加工，加工修整后，方可组对焊接。(c)内外壁尺寸均不相等 （d）内壁尺寸不相等的削簿不等厚对接焊件坡口加工（7）组对时应检查坡口角度、间隙、钝边、错边量是否符合要求，否则应进行修磨和加工。（8）焊接的管段应放置稳固，以免焊接过程中，管段的移动和震动使焊缝产生应力而引起裂纹。（9）对口时应核对钢管类型、壁厚等是否符合设计要求。B、管道支架的预制要求支架的预制加工比较复杂，本工程中大多数支架都要预制和组合好再安装，合格的支架质量要求：u 支架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求；u 管道支架外形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊、裂纹

29、等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并应有标记；u 制作合格的支架应做好编号和保管工作。2.2.4管道、阀门及附件安装a)管道安装前应满足以下要求：u 管架必须施工完毕，并牢固可靠，标高、水平、坡向、坡度都达到设计要求；u 凡穿过楼板、墙壁、基础的管道，已做好套管等保护措施；u 吊装前应核对管段的尺寸、走向等是否符合设计要求和实际情况。b)管道安装技术要求管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，在管道安装时要注意焊缝的位置应符合如下要求：（1）管道上对接焊缝中心线距弯管的弯曲起点不得小于管子

30、外径，且不得小于100mm（压制弯头除外）。两个弯头焊接时应符合本条文规定，方准许焊接。（2）管道上的焊缝不得在支架上，环焊缝距支架边缘的净距不应小于50mm。（3）不能在管道焊缝及其边缘上开孔。当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。（4）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。（5）直管段两环焊缝间距不小于100mm；（6）管道焊缝不得设置在穿墙的套管内。穿墙套管长度不小于墙厚。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞；（7）在管道安装施工过程中如

31、有间断，应及时封闭敞开的管口。管道安装时，对法兰安装的质量要求：（1）法兰的公称压力应符合设计要求。应对法兰密封面垫圈进行外观检查，法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽等影响密封性能的缺陷存在；（2）法兰应在自由状态下安装，两个法兰密封面应相互平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5。且不得大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。（3）装配时，法兰端面应与管道中心线相垂直，其偏差值可采用法兰靠尺检查，当管道公称直径小于或等于300mm时，允许偏差值为1mm；当管道公称直径大于300mm时，允许偏差值为2mm。（4）平焊法兰的内外两面都必须与管子焊接，且要求管子插入法兰内至密封面的距离一般为

32、法兰厚度的一半，最多不超过法兰厚度的2/3。（5）法兰与管子焊接后，两个法兰盘应保持同一轴线，其螺栓孔中心偏差不宜超过孔径的5%，并应保证螺栓自由穿入。安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。（）螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，紧固适度，紧固后螺栓外露长度不应大于2倍螺距，且不得低于螺母。（）螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫片时，每一个螺栓所加垫片每侧不应超过1个。c)管道安装允许偏差，见下表。管道安装允许偏差检验内容允许偏差检验方法坐标室外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及粉线检查室内架空15标

33、高室外架空20室内架空15水平管平直度DN1002L50DN1005L80立管垂直度5L30线锤、直尺检查成排管间距15拉线和直尺交叉管的外壁或绝热层间距202.2.5阀门安装阀门是工艺控制的重要组成部分，它的质量好坏直接关系到工程质量控制程度。故在安采购时应首先把好质量关，不合格的阀门不能采购，更不能投入使用。阀门安装前的要求：u 阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量；u 安装前应按设计文件核对其型号并应按介质流向确定其安装方向。安装过程中阀门应处于开启状态，其阀杆传动装置应按设计规定安装，动作灵活。u 安全阀在投入试运行时，应及时调校安全阀，它的最终调校宜在系统上进行，开启和回座

34、压力应符合设计文件的规定，安全阀在最终调校合格后应做铅封，并按规范填写记录。u 常温阀门安装前应进行强度试验和严密性试验，根据本工程介质确定，凡是法兰连接的A、B、C类管道上的阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，密封试验压力以阀门的公称压力进行，均在安装前进行。试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以阀瓣密封面不漏为合格，试验不合格者不得使用。阀门安装的位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的操作、拆装和检修，同时要考虑到组装外形的美观。安装法兰阀门时，注意沿对角线方向拧紧连接螺栓，拧紧时用力要均匀，以防垫片跑偏或引起阀体变形与损坏。u 低温阀

35、门在出厂前做好强度气密性试验，并附阀门打压记录。u 低温阀门与钢管焊接前，务必将阀杆连同密封体一起卸下，妥善保管，阀体密封面用棉纱或棉布堵塞，一方面可以避免氩气外逸，另一方面可以保护密封面免于破坏。待焊接完毕且冷却到常温时及时将卸下的阀杆装好（注意确认密封面和密封垫完好），螺栓拧紧。2.2.6管道支架安装：在安装管道的同时应及时安装管道的支架，其基本要求是：型号、位置正确，安装平整牢固，接触良好。本工程中的低温固定管托施工是一个关键点，固定管托的固定要在管道预冷后方可进行。管道支架安装的质量要求：l 固定支架应严格按设计要求安装，有位移的直管段上，只可安装一个固定支架；l 固定支托架位置应正确

36、，应使管道平稳地放在支托架上，管道没有悬空现象，管卡应紧卡在管道上；l 导向支架或滑动支架的滑动面，应光洁、平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置，应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为设计计算位移值的1/2或按设计规定，绝热层不得妨碍其位移；l 活动支托架应保证在热胀冷缩时，管道能自由移动，并保证活动部分不扭斜，互不相咬；l 支托吊架上，不允许有管道焊缝接头或管件；l 大口径管道上的阀门，应设置专用支架，不得以管道承重。l 管道支架安装不得有漏焊、欠焊及焊接裂纹等缺陷。管道支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。l 管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支架的形式、材质、位置，尤其是滑动管支

37、架和固定管支架不能安装错误。2.2.7管道的静电接地l 管道上的所有法兰盘连接处均应采用编织铜线跨接，所有管道和管道支架间隔20-30米应作防静电接地处理；在汽车卸车处设临时接地接线柱。接地系统埋在地下部分采用防腐材料（铜包钢）。l 管道系统静电接地引线宜采用焊接形式，对地电阻值及接地位置应符合设计要求。当设计无明确规定时，管道系统的对地电阻超过100时，应接两处接地线。l 用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠。l 管道有静电接地线安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。2.3管道焊接2.3.1管道焊接的准备管道焊接均采用氩氟焊。在管道焊接之前，要

38、进行焊接工艺评定的选定和焊工资格确认，所选焊工的焊工资格证上合格项目应与在工程要求的施焊项目一致，焊接材料在使用前必须具有质量保证书和质量合格证，且在质保期以内。对于标识不明、出厂日期不明、质量没有明确保证的材料，本工程禁止使用；焊条在施焊前，应根据使用说明书的要求进行干燥处理。本工程进行工艺管道焊接的设备采用WS-400型焊机，本焊机为氩弧/手工电弧两用焊机。焊机在施焊前应进行全面检查，对完好设备作好标识方可进入施工现场，对检验不合格的焊机应进行修理，达到完好设备后方可使用。2.3.2工艺要求本工程工艺不锈钢低温管道采用全氩弧焊接，DN80以上碳钢管采用氩电联焊。在焊接管道时不允许在焊件表面

39、引弧或试验电流，为减少焊接变形和焊接应力，在施焊时选择合理的焊接顺序，在焊接过程中应确保收弧起弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头相互错开，除工艺特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊接，焊接完毕以后应将焊接表面清理干净。坡口加工及接头组对与管道预制中要求相同。2.3.4焊接材料选择见下表：焊件组合氩弧焊焊丝牌号06Cr19Ni1006Cr19Ni10ZTS-30420#+20#JL-J502.3.5焊接工艺措施l 焊接要尽可能减少拘束度，保持合理的焊接顺序，尽可能让焊缝能自由收缩。l 每层的焊接厚度一般在2-3mm为宜，对于4mm的管道一般焊两层，对于4-6mm的管道一般焊三层。2.3.

40、6焊接检验当焊接外观检验合格以后，进行无损探伤，无损探伤应符合设计说明要求。进行射线探伤的焊缝级及以上为合格；角焊缝进行渗透检验，级为合格。无损检测检验比率按设计文件的规定。2.4管道试验2.4.1试验前的准备管道安装完毕以后，应由施工人员、质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管道实物安装工作是否按设计招标全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求的阀门及过滤器等介质流向是否与设计方向相符。对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。2.4.2对管道支吊架也按设计要求进行检查，安装位置是否正确，安装

41、是否平整牢固，接触良好。2.4.3对管道的焊接也按设计要求进行检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否已经完成，无损检测是否已经完成。2.4.4试验前，应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕后再恢复。管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后，方可进行管道系统试验。试验时设计工作介质为液化天然气的管道用压缩空气进行。2.4.5焊接管理l 项目部设置焊接负责人，具体负责焊接工作，包括在单线图上标注焊口号、焊工代号、无损检验部位，填写无损检验委托单，联系与配合实验室无损检验，保管好探伤报告。焊缝预热及热处理施工记录，焊条、烘烤、存放和保管工

42、作。l 焊条烘烤时，凭焊接管理员签发的焊条领用单由焊工本人领用，不得由别人代领，第二次领用焊条时，必须交上每一次焊接的焊条头方可领料，并在焊条发放登记表上签字。当天用不完的焊条，必须登记退库存放在恒温箱内，以免发生混淆，焊条重复烘烤不得超过二次。l 焊好的管线经自检、互检合格后，按规定的X射线探伤比例进行探伤，X光底片以区域为单位，以管线号为依据，建立流水号。同一焊口在探伤委托单、底片、探伤记录、检验报告以及单线图上的标注必须一致，以达到可追溯。l 探伤不合格的焊口应立即在管线上做出明显标志，并及时组织返修，直至合格为止。返修次数不超过两次，并做好返修记录。对所有预制完成并经检验合格的管段，暂

43、不安装，管口应予封闭。2.4.6检验管理建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿于预制、安装的全过程。对各个质量控制点，要按有关规范要求进行严格的检查。验收不合格的工序坚决不允许转入下道工序。2.4.6.1管道焊接过程的检查顺序，见下表。工作阶段检查与试验项目标准1管道施工前a. 管材检验b. 焊接材料检查c. 焊工资格检查d. 焊接设备检查e. 焊接环境确认管材标准 合格证焊材标准工作正常适宜2焊接工作开始前a.坡口准备型式尺寸表面状况b.点焊间隙 、对中c.焊条焊条烘烤温度焊条烘烤时间满足设计要求，无油漆、油脂、氧化皮和其它杂物。焊条烘烤规范3焊接工作前a.焊接工艺规范b

44、.焊条使用在保温筒存入焊条4.焊接工作结束后a.焊缝外观检查b.无损探伤GB50236-2010JB/T4730-2005级5.整个管道施工结束后吹扫、压力试验GB50235-2010SHJ3501-2010HGJ20225-952.4.6.2现场管道质量检验标准，见下表。项别检验项目质量标准检验方法抽查数量保证项1管道试验支架固定坚实。不得泄漏。介质、压力、温度、时间符合设计要求。手拉检查1002气压试验查记录1003系统吹扫查记录1004焊缝X射线检查按设计要求允许偏差项目1水平管道纵横方向弯曲0.5mm/m10mm/m用水平尺、直尺，塞尺检查每段直管1处检查5且10段2立管垂直度2mm/

45、m10mm/全长经纬仪测量1根立管1段检查510段3法兰安装间隙允差0.2mm，垂直管子中心允差1mm，法兰材质厚度符合要求靠尺10副基本项目1支架安装尺寸、标高符合设计要求，焊接牢固尺、手拉检查55件2阀门安装安装位置，流向正确，阀门试压合格阀门试压GB50235-20103管道坡度按各装置中设计规定水平尺，直尺55处2.5管道保冷和防腐2.5.1保冷现场低温管道绝热采用聚氨酯发泡塑料进行保冷，每层保冷管壳的厚度不小于40mm，保冷管壳设铝皮保护层。阀门和法兰均采用保冷壳，保冷层外包铝皮保护。管道绝热工程施工及验收应符合GB50264-97工业设备及管道绝热工程施工及验收规范的规定。2.5.

46、2防腐不锈钢管道不刷漆，其他架空管道表面除锈后，刷醇酸防锈底漆二道，NG管道刷黄色漆二道，放散管道刷红色漆二道，空气管道刷蓝色漆二道。埋地工艺管道防腐采用聚乙烯胶带特加强级防腐。3、不锈钢管道焊接施工方案3.1材料管理由于奥氏体不锈钢材料不同于碳素钢和低合金钢，在使用过程中有很多特殊的要求，如果不了解这些特殊的要求，不严格管理，就会影响材料的性能，从而导致工程质量出现问题，所以必须按照要求做好材料管理工作。3.1.1材料的检验3.1.1.1凡进入现场的管道组成件应符合设计要求，并有产品合格证和质量保证书。低温管道用06Cr19Ni10管材，应按标准到当地权威机构进行化学成份、机械性能复验，复验

47、结果应符合GB/T14976液体输送用不锈钢无缝钢管规定。无质量保证书及复验不合格的钢材，不得用于本工程。3.1.1.2按公司物资进货检验管理规定对管道组成件进行检验，进货检验包括下列内容：A、每批奥氏体不锈钢制品必须附有订货合同和产品标准规定的质量证明书。质量证明书应注明供方名称或印记；材料的钢号、冶炼炉罐号、批号、化学成分、力学性能；产品标准号；成品状况等；B、外观检查 外径36mm的钢管，应在每根钢管一端的端部有喷印、盖印、滚印或粘贴印记。印记应清晰明显，不易脱落。 印记应包括钢的牌号、产品规格、产品标准号、供方印记或注册商标。 外径36mm的钢管，可不打标记。C、外观检查：外观检查应逐

48、件进行。 钢管的内外表面不得有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤存在。 不超过壁厚负偏差的其它缺陷允许存在。 管件的表面应光滑无氧化皮。 管件上不得有深度大于公称壁厚的5、且最大深度不得大于0.8mm的结疤、折迭、轧折、离层等缺陷。 不锈钢法兰应符合GB/T91242010钢制管法兰的11.1条的规定：HG20592-2009标准的公制凸面带颈对焊钢制法兰锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷。机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其它降低法兰强度及连接可靠性的缺陷。环连接面法兰的密封面应全部逐项检查，槽的两个侧面不得有机械加工引起的裂纹、划痕或撞伤等表面缺陷。所有材料入库后，应分类标识、存放。无标

49、识材料不得用于焊接工程。3.1.2材料管理3.1.2.1运输和存放管理l 为了保护奥氏体不锈钢管材、管件及其管道组成件外表面的氧化膜，运输和存放时应采取措施与碳素钢制品严格隔离，并用木板隔垫。存放场所应保持清洁、干燥，严格控制灰尘，防止铁离子和其它杂质的污染，地面应铺设橡胶或木质垫板。l 奥氏体不锈钢管材、管件及其它管道组成件在周转过程中应配备专用的运输工具，防止铁离子污染和磕伤、划伤。3.1.2.2焊接材料管理l 工程用焊接材料必须具有制造厂的质量证明书，无质量证明书的焊接材料不得用于本工程。l 焊材到货后，由材料员和质检员、技术员共同审核质量说明书，并对焊材型号、规格、外观质量等进行验收，

50、登记入库。l 焊材入库后，焊材保管员要按焊材的型号/牌号、规格、批号，分类存放在现场焊材库货架上，并做好标识牌。l 焊材发放时，焊工凭材料员签字的焊条领用卡（注明焊材牌号、规格、数量、使用部位）履行登记签字手续；焊工应细心核对，防止错领。l 焊材发放时必须记录，记录必须真实，可追踪。l 焊材管理员要认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录，并做好二级焊材温度、湿度、天气情况记录。l 焊丝使用前应采用机械方法或化学方法清除其表面油脂、锈蚀杂质，并使之露出金属光泽；钨极氩弧焊电极宜采用铈钨极；氩气纯度应达99.95%以上，含水量应小于50mg/L，且应保持干燥。l 管道壁厚12mm时，钨极直径规格一

51、般选用2.0mm和2.5mm。3.1.2.3安装现场管理l 奥氏体不锈钢管材、管件及其管道组成件应随用随出库，尽量避免在现场较长时间存放。l 为了防止铁离子和其它有害杂质的污染，现场放置奥氏体不锈钢管材、管件及其管道组成件时，必须和碳素钢制品严格隔离。放置奥氏体不锈钢管材、管件及其它管道组成件的场地必须保持清洁、干燥、地面应铺设橡胶垫或木质垫板。l 在现场安装过程中，不得使用可能造成铁离子污染的工具。奥氏体不锈钢管道不准直接与碳素钢制品接触，在接触处必须衬垫不含氯离子的塑料、橡胶、红柏纸或涂绝缘漆。l 使用砂轮切割机时，严禁正对不锈钢材料，防止渗碳。l 奥氏体不锈钢管道安装前应对管子、管件、阀

52、门等进行检查，以免由于牌号或化学成分与设计要求不符造成返工。如设计有特殊要求，需按设计要求处理。l 在现场安装工程中应谨防尖锐、硬性物质划伤、擦伤奥氏体不锈钢管材、管件及其管道组成件表面。如一旦在奥氏体不锈钢管材、管件及其管道组成件表面有局部磕碰或划伤等影响耐腐蚀性能的缺陷时，该管材、管件及其管道组成件不得再安装。3.2 焊接施工3.2.1焊接机具要求本工程全部氩氟焊机。焊工在使用前，要核对设备仪表，应在校验期内。按使用说明书的外部接线图正确安装，并应检查铭牌电压值与网路电压值是否相符，不相符时，严禁使用。氩气瓶在使用中严禁碰撞、敲击，不得使用电磁起重搬运机搬运氩气瓶，夏季应防日光曝晒，瓶内气

53、体不能用尽，氩气瓶必须直立放置，不可卧倒放置，以免氩气中的水分进入焊接区域，影响焊接质量。3.2.2焊工资格参加施焊的焊工，必须持有质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证，杜绝无证上岗。施焊前，应对上岗焊工进行资格审查，其施焊钢种、焊接方法、焊接位置均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，否则不得从事焊接作业。3.2.3施焊环境风速：钨极氩弧焊大于2m/s；相对湿度：小于90%；环境温度低于0。施焊环境出现以上任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。3.2.4坡口准备3.2.4.1坡口加工为保证坡口外铁素体含量0.6%，使用专用砂轮切割机、坡口机和砂轮磨光机，以避免“铁污染

54、”，采用碳化硅或碳化铝制成的砂轮片。所有机具标上醒目的红色标记，不得用于其它钢种使用，其坡口可统一加工。管子、管件的坡口型式和尺寸，可按下表要求加工: 奥氏体不锈钢对接接头采用钨极氩弧焊时的坡口型式和尺寸序号坡口名称 坡口型式厚度（mm）坡口尺寸间隙c(mm)钝边p(mm)坡口角度()1型坡口30-0.4-2V型坡口3-40-0.51.5-2.050-704-120.5-1.0坡口加工完毕后，要进行外观检查，对影响焊接质量的局部凹凸不平处要进行修理磨平；坡口表面及其边缘不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。坡口加工后应清除坡口处氧化物至露出金属光泽。加工完坡口的奥氏体不锈钢管材、管件应放在清洁、干燥的

55、木质存放架上，也可短时间放在铺设橡胶或木质垫板的加工场地。严防铁离子和其它有害杂质的污染。3.2.4.2焊件组对焊口组对前，要将坡口表面及其两侧20mm范围内氧化物、油污、毛刺和其它有害杂质彻底清理干净，一般采用丙酮或酒精进行擦洗，必要时需先进行打磨。组对时应检查坡口角度、间隙、钝边、错边量等，如不符合要求，要进行修磨和加工。管道组对应在铺有胶皮或木板的专用平台上进行。使用的工卡具材质应与不锈钢材质相同或相近。管道避免强力组对，否则产生较大的内应力，会引起应力腐蚀开裂。焊接的管段应放置稳固，以免焊接过程中，管段的移动和震动使焊缝产生应力而引起裂纹。管件组对完后应及时进行焊接。3.2.5焊接焊接

56、应按照评定合格的焊接工艺规程WPS去施焊，WPS及其工艺评定PQR应当按JB4708标准的规定进行。A、焊接材料不锈钢焊接的焊丝采用ZTS-304。B、焊丝直径本工程管道焊接一般采用2.0mm的焊丝，小直径薄壁管采用1.6mm的焊丝。C、焊接电流手工钨极氩弧焊焊接电流主要根据焊件厚度、接头型式、焊接位置等因素来选择，另外还要考虑钨极所能承受电流的能力。焊接电流过大，容易产生烧穿或焊缝下陷、咬边等缺陷，甚至引起钨极烧损或产生夹钨等缺陷。D、焊接工艺要求l 氩弧焊焊接电源应采用直流正接；焊丝宜截成长度为每根800mm-1000mm，并用砂布打磨出金属光泽。l 焊缝背面必须充氩气保护。充氩保护时，管

57、子两端可用海绵封堵，焊口处用医用胶布密封，敞口长度不得大于1/8周长。l 对于固定口在管线长度较短时，应采用整体充氩；在管线长度较长，整体充氩困难时，在焊口组对前应在内部放置易溶纸，易溶纸与焊口距离不小于150mm，然后在坡口处采用局部充氩的方法。无论采用何种方法，都应将管子内部空气置换彻底，坡口处有均匀氩气流出时，方允许焊接。充氩结构示意图如下：l 焊接采用不接触引弧，即用高压脉冲或高频振荡器引弧。当采用引弧板引弧时，引弧板应放在焊接坡口上，或放在坡口边缘，不允许钨极与引弧板或坡口面直接接触引弧。l 打底焊缝应一次完成，不允许中途停止，打底焊焊缝应具有一定的厚度，对于壁厚10mm的管道，其厚

58、度2mm-3mm；壁厚10mm的管道，其厚度4mm5mm。打底焊缝需经自检合格后，才能填充盖面。l 根部焊接是保证焊接质量的关键，应采用稍大一些的焊接电流和较慢的焊接速度，要保证根部焊透，根部两侧熔合良好。在根部焊接时，应用手电筒不时检查焊缝背部成型情况，如果发现内凹和其它缺陷，及时采用专用砂轮清根后重新焊接。l 焊完打底层后，焊第二层时，应注意不得将打底焊道烧穿，防止焊道下凹或背面剧烈氧化。l 在填充及盖面焊接时，要严格控制层间温度，不允许超过120，采用多层焊道的焊接方法。为了保证焊缝成型质量，每焊完一道后，要认真打磨，打磨出的沟槽宽度要均匀，凹凸不平处要打磨平整。这样不易产生缺陷，成型也

59、好。E、焊缝检验l 焊前检验：焊接材料、坡口尺寸、组对质量、坡口清理、施焊环境及焊前预热应符合本规程的要求。l 定位焊质量的检验：定位焊缝的数量、高度、长度应符合焊接工艺的要求，定位焊缝应清理干净，发现缺陷必须清除重焊。l 焊缝层次及层间质量检验：检查焊接层数与每层厚度应符合焊接工艺的规定；多层焊每层焊完后，应立即清理，进行外观检查，发现缺陷必须彻底清除后，方可进行下一层的焊接。及时检查层间温度，实际层间温度应符合焊接工艺的规定。l 焊后检验： 外观检验：焊缝外观成型良好，外形圆滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口两侧边缘1mm2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面。 射线检测：奥氏体不锈钢管道的对接焊缝的内部质量采用射线检测，射线检测应符合JB/T4730.2-2005承压设备无损检测 第2部分：射线检测和公司制定的压力管道射线检测通用工艺规程的规定。 渗透检测：角焊缝表面质量采用渗透检测，渗透检测应符合JB/T4730.5-2005承压设备无损检测 第5部分：渗透检测和公司制定的渗透检