玩具厂品检培训基础

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1、. . . . 其真实业品检培训基础文件制定单位： 玩具事业处制定 制定时间：2004年5月10日39 / 39目录第一章方针与目标 11公司的质量方针 12质量目标 第二章品质管理的意义 第三章 品质控制的历史、演变过程和应用31品质控制的演变32品质概念的延伸33品质控制在工业发展上的应用第四章 抽样检验第五章 来料品质控制51运作程序52检测判定标准第六章 制程品质控制61啤机巡查QC运作程序62胶件检测判定标准63喷油、移印巡查QC运作程序64喷印产品检测判定标准65装配巡查QC运作程序66车间半成品检测判定标准第七章 最终品质控制71运作程序72成品品质判定73成品检验项目第八章 测

2、试第一部分：安全性测试第二部分：可靠性方面的测试第九章 附录 附录1 品质术语附录2 美国、欧洲和中国玩具物理测试比较附录3 玩具重金属要求i第一章方针与目标11公司的质量方针质量方针“质量是企业的生命”全体员工必须从我做起，严格把关，认真做好每一项工作，满足客户的需要，为企业的兴旺发展贡献力量。12公司的质量目标1.公司质量目标 : HK.QA验货合格率95%客户退货批1客户满意度95%2. 物控部质量目标 : 入货准时率90%3. 计划部质量目标 : 合同评审率95%4. 货仓部质量目标 : 账目准确率95%5. 人事部质量目标 : 培训合格率95%6. 啤机部质量目标 : QC检验合格率

3、95%7. 喷油部质量目标 : QC检验合格95%8. 移印部质量目标 : QC检验合格95%9. 装配部质量目标 : QA检验合格95%10.品质部质量目标 : IQC来料检验合格率95%11.文控中心质量目标 : 文件控制失误率312.工模部质量目标 : 修改模一次合格率95%13.工程部质量目标 : 产品工艺技术资料与时供给率90%以上目标仅供参考第二章品质管理的意义品质管理的应用是非常广泛的,它使用在各行各业和日常生活中. 包括:1. 国防-飞机,大炮2. 医疗-做手术时检测病人的血压和心跳.3. 工业-电器,玩具4. 建筑-楼房5. 食物-饮品的成份控制等等.有句俗语,广告是先锋,品

4、质为后盾,品质为什幺这幺重要呢?原来品质可以提高一间公司的信誉,令公司繁荣,品质可以留住客户、吸引客户、降低成本、提高效率。品质从用家开始。简单地说，人们在购物时，可能会经过如下三个步骤：1) 在购买一个产品之前,可能会做一些准备工作.比如:问问朋友,找找资料,或根据自己的经验看看哪个牌子的产品好,然后才决定选择.2) 在购买之后,在使用过程中或使用后,你会作出比较,看你买的东西好不好,值不值得.3) 之后,你会决定将会不会再买该牌子,而且会将自己的经历告诉亲朋或对劣货进行投诉.在以上的步骤中,第三步骤是非常重要的.为此很多公司都非常重视产品的品质,因为如果你买到一件很满意的产品,你会免费为它

5、宣传,甚至于你会觉得使用一间信誉好的公司的产品会引以为荣.品质不是单一的,而是反应在各个层次中:1. 价钱-所谓一份价钱一份货.2. 产品本身-安全性、可靠性、功能、外观。3. 售后服务-维修、保养.4. 礼貌-乐意解答客人问题.5. 技术支持-提供有效的技术等等.作为生产厂家,作为QC人员,我们的工作大部分会在第2和第4上,如果我们能保证产品本身的品质,便可以保证了客人使用我们的产品的信心,如果我们对人有礼貌,他人亦愿意接近我们.由于品质是这幺重要,所以人们便想,怎样才能将品质做得更好.为此,便出现了各种各样的品质管理概念:如ISO9000、CWC、TQM和品质圈等.由于产品本身的生产需经过

6、很多过程,而每个过程均会相互影响,而影响品质,在每个过程中,我们都需将这个过程的品质做好,从而使下一个过程能顺利进行,我们有IQC、PQC、FQC建立在这些过程中.虽然我们的QC人员会在不同的岗位上,但是我们都是在同一个位置,面对同一情况:就是同时面对供应商和用家,为什幺?因为上一个工序的人员就是我们的供应商,而下一个工序的人员便是我们的客人(用家),所以每个岗位的QC人员都是同样的重要,每一个工序的好坏均直接影响产品品质、生产效率和成本.为了使工作更有成效.我们都希望把缺点在开始的时候发现.所以在生次开始的时候,我们均应特别小心,多问为什幺?是什幺问题?是什幺原因?让每一个步骤均能做出良好品

7、质的产品.这对提高我们公司信誉,令公司繁荣的首要步骤,这是非常意义重大的工作,希望大家在的每一天寻找不平凡的意义.第三章品质控制的历史、演变过程和应用31品质控制的演变学习品管、品检，首先了解它的进化史，它的发展至今主要经历如下阶段：第一阶段：操作者之品质管制： 18世纪，产品从头到尾所有工序的制作，都是由同一个人来完成，所以产品质量的优劣也就由同一个人负责控制。第二阶段：班组长之品质管制。在19世纪，随着工场的出现，生产方式逐渐变成由多数人集中在一起作业，以一个组或班为编制单位，并设置一个班组长来负责整个班组的管制。第三阶段：检验员之品质管制。一战后，由于工厂管理工作的日益需求，班组长的精力

8、基本放在了组织生产，提高效率上，已很难兼管品质，因而提出了设置专职品质检验员来协助班组长工作。第四阶段：以统计学进行品管制。利用统计手段进行品质管制，是以一管制图来描绘抽样结果，并判定批量产品的质量状况，此为一个划时代的阶段，从此品质管制技术进入了一个新的历史纪元。第五阶段：全面质量管理（TQCTQM）全面质量管理是将原来的厂部品质管制延伸到从产品构想，市场调研，产品设计，制造一直到售后服务的全过程的品质管制，它起源于日本的丰田汽车公司。第六阶段：全员质量管理（CWQC）CWQC最先提出于日本，与TQCTQM相比，它是按照企业的经营目的，要求公司所有部门的每一位员工，必须通力合作，为完成产品设

9、计与售后服务全过程的品质管制，而达成共识，并全员参与，其强调员工的主人翁责任感。第七阶段：质量保证模式下的品质管制此一阶段亦称为ISO.9000品质保证，是至今为止最为先进的品质管制系统之一，是结合中心工厂，协办厂，管销公司构成一个品质管制体系。以文件管制程序来进行品质管制。我们公司以 SG6为点，推广ISO-9001:2000质量管理体系检验与试验的质量保证模式，企业的兴旺发展，最关键的是产品的品质，一个企业品质管制要成功，除了最高层的重视外，应该有专门的品质管制技术人员，要有全员的品质管制与教育。32品质概念的延伸品质工作要做得好，各项工作应持之不懈地进行，比如：我们现在很多方面都有工作指

10、导卡和程序，我们每一次做同样的工作是否都按已定的程序进行；在生产线上，工人的操作是否按指导卡操作；我们验货是否按要求进行；要打硬度的材料是否打了硬度；要做盐雾的是否做了盐雾；要对样办的是否对了样办；要对画稿的是否对了画稿；要对材料表的是否对了材料表等。错处往往在我们松懈的时候发生，我们每一个员工必须从我做起，不断提高品质意识，严格按照已定程序进行工作，使品质工作一环扣一环。QC员工要提升沟通技巧，从讲理开始，以理服人，吵架不是解决问题的方法，如有关部门不愿接受QC的见解，QC员应向上级汇报，QC员应在工作中不断总结经验，从学习中不断提升自己；对事物要进行分析，提高判断力。比如：从上次的缺点中，

11、我们通过分析划出了原因，那幺我们便从中得到了学习，在下次的工作中判断力便自然提升了。33品质控制在工业发展上的应用1 食品有无毒初始时期由生产者自行检查。2 由于产品种类的增加和各人的角度不同，所以有必要由产生者和买家都了解要求，从而出现了“工匠”和“品质信誉”由于城市的出现，买卖双方少接触，产品的特性也越来越多，所用的量具也越来越多，产品标准的建立，测试的进行，所以出现了品质检查。1916年 西方的出现品质控制的出现在第二次世界大战时，由于对设备要求高了，所以引起了品质控制的一次发展。1946年美国协会开始了品质控制，品质资讯和教育1950年戴明先生在日本提出了以客户为本的品质概念。出现了一

12、次品质革命，包括品质圈，零缺点，TQC和品质保证。1980年美国开始在品质发展上追赶日本。检查对产品进行评估的一个活动，从而决定该产品是否合格。品质控制一个管理上的功能对工序进行控制和调节从而防止缺点发生。品质保证一个有计划和有系统的活动，提供足够的信心相信该产品是符合要求的。100 - 第七步骤消费者为本消费者需求第六步骤成本为本品质损耗机能第五步骤群体为本健全的机能第四步骤 40% - 人为本培训第三步骤系统为本ISO9000应用第二步骤工序为本SPC应用第一步骤0% 产品为本检查 CWQC图；（资料来源理工大学-1995年品质与可靠性教材）第四章抽样检验 企业在生产过程中，为了确保其生产

13、的产品品质满足客户的要求，必须采取一定的方法对生产所用的物料或所生产的产品品质进行检验，以判定其品质特性。而检验的方法不外乎两种，即：全数检验与抽样检验。1. 全数检验全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法，全数检验适用于以下情形：1 送检验批数量较小，检验简单且费用较低。2 产品必须是良品。3 产品中如有少量的不良品，即可导致该产品产生致命性的影响。2. 抽样检验抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的。在二战时，由于战争的需要，英、美等国将大量的民用工业转化为军事工业，此时，对产品逐一进行全数检验是不可能的。因此，在送验批的产品中，随时机抽取一定数量的样本进行试验

14、和测定，并利用统计学的方法将其检测结果与要求的品质标准进行比较，从而判定该批产品是否合格的方法称之为抽样检验。抽样检验方法适用于以下情形：以产品的性能检验需进行破坏性试验；产品的批量太大，无法进行全数检验；在送检产品中允许有一定程度的不良品存在；送检产品需要较长的检验时间和较同的检验费用。（一） 术语说明1 抽样：在送验批中抽取一定数量样本的过程。2 批：同样产品集中在一起作为抽验对象。3 批量：批中所含单位数量，其大小用N表示。4 样本数：从批中抽取的部分单位数量，其大小用n表示。5 不合格判定个数：样本中允许的最大不良品数，如该批产品被检出的不良品数超过此数量，判定该批拒收。6 合格判定个

15、数：样本中的最小不良品数，如该批产品被检出的不良品小于此数量时，判定该批允收。7 允收水准（AQL Acceptable Quality Level）允收水准是供方在其现有的设备、物料、管理水平与人员素质等因素的影响下，认为某种程度的不良品率可为客方接受，且客方面军也认为可以接受的不良品率的品质标准。当供方的不良品率低于此标准时，可判定该批产品合格且为客方接受，反之，则判定为不合格且拒收，AQL值的大小由不同的抽样计划决定。在供需双方的采购合约中，一般都会对AQL值进行具体的约定。（二）单次抽样检验单次抽样检验是从送验批中只抽取一次样本，根据其检测结果判定该批产品是否合格的一种抽样检验方法。（

16、三）双次抽样检验双次抽样检验是在送验批中抽取第一次样本时，检验的结果可能判定该批为合格、不合格、保留等三种情况。当该批判定为保留时，为了继续判定该批合格与否，应追加第二次抽样，根据第一、二次样本的检查结果，判定该批合格与不合格证的抽样检验方法。5（四）AQL抽样检验当生产的产品允许有一定的不良品存在且客户也认为一定程度的不良率可以接受时，运用AQL抽样检验十分方便。AQL抽检察的典型方式是美军MIL-STD-105D抽样计划，它是由美国军方于1963年公布的用于军品采购的抽样计划，我国将该抽样计划作了一定的修改后命名为GB2828。1 MIL-STD-105E抽样计划MIL-STD-105E抽

17、样计划是根据AQL与样本代字（表面2-2-1）为抽样计划指标，以送验批的品质好坏确定检验严格程度的抽样方法。也是目前工厂采用最普遍的抽样方法。（1）MIL-STD-105E的构成 正常检验单次抽样计划表（2）MIL-STD-105E使用方法 决定品质标准对不合格品与合格品确定明确的品质标准，如果用文字难以表达的项目，必须有实物样品作为参照标准。 决定AQL值AQL值一般由供需双方在采购合约中规定，如为本公司生产中抽检应选定合适的标准值，AQL值依不合格程度各不一样，致命性缺陷（CR）最低，严重性缺陷（MAJ）可略微放宽，轻微性缺陷（MIN）适当放宽。 决定检验水准如无特殊规定，一般用级检验水准

18、，一些较简单的产品为了减少抽样数量，可用级检验水准。对较重要的产品，为了减少误判风险，可采用级检验水准。当进行成本较高的破坏性检验时，应采用特别检验水准S-1，S-2，S-3，S-4中一种，一般来说，当生产不稳定或新物料、新产品试制时，都应采用较高的检验水准。 批之构成一般由同一批次生产或购进的产品为检验批的构成； 根据样本代字表，依表查得样本代字； 决定抽检方式；决定采用单次、双次或多次抽样中的一种； 决定检验的严格程度；检验的严格程度取决于生产的稳定性或供应商的信誉，品质差时抽的严，品质好时抽的松，选择检验严格程度的原则为：正常检验加严检验减量检验连续送检5批2批拒收 连续送检5批允收连续

19、送检10批允收发现有一批拒收 依抽样计划表抽检方式；根据抽样计划表中样本代字的行与确定的AQL值的列的交点查得合格判定个数（Ac）与不合格判定个数（Re）； 依样本代字表中查得的样本数抽取样本。抽样时要随机抽取； 按既定的品质标准检测样本，按检测出的不合格数与允收数（Ac）、拒收数（Re）比较，判定该批合格与否。6表7-4MIL-STD-105E样本数索引普通检验BCDEFGHJKLMNPQRABCDEFGHJKLMNPQAABCCDEFGHJKLMN特级检验S-4AABCCDEEFGGHJJKS-3AABBCCDDEEFFGGHS-2AAABBBCCCDDDEEES-1AAAABBBBCCC

20、CDDD批量2 to 89 to 1516 to 2526 to 5051 to 9091 to 150151 to 280281 to 500501 to 12001201 to 32003201 to 1000010001 to 3500035001 to 150000150001 to 500000500001 and Over允收品质水平AQL(标准检验) 表7-5 MIL-STD 105E单次产计划之标准检验1000ACRe30314445650ACRe212230314445400ACRe1415212230314445250ACRe10 111415212230314445150

21、ACRe7 81011141521223031100ACRe5 67810111415212265ACRe3 4567810111415212240ACRe2 334567810111415212225ACRe1 22334567810111415212215ACRe1223345678101114152122请用箭下之抽样计划,若样本数等于或大于批量帽进行全数检验. 请用箭号上方之抽样计划. Ac允收数(Acceptance number) Re拒收数(Rejection number10ACRe12233456781011141521226.5ACRe0 11223345678101114

22、1521224.0ACRe011223345678101114152122请用箭下之抽样计划,若样本数等于或大于批量则进行全数检验.请用箭号上方之抽样计划 Ac允收数(Acceptance number) Re拒收数(Rejection number)2.5ACRe0112233456781011141521221.5ACRe0112233456781011141521221.0ACRe0112233456781011141521220.65ACRe0112233456781011141521220.40ACRe011223345678101114150.25ACRe0112233456781

23、0110.15ACRe0112233456780.10ACRe01122334560.065ACRe011223340.040ACRe01230.025ACRe01120.015ACRe010.010ACRe01样本数2358132032508012520031550080012502000样本数索引字母ABCDEFGHJKLMNPQR第五章来料品质控制51 IQC运作程序一. 目的1.1本程序提供IQC检查员应遵循的检验原则,方法,严格控制材料质量,保证生产顺利进行.1.2本程序提供品管部与供应商之间的正常沟通渠道,对材料品质问题与时要求供应商做出必要的改善. 1.3本程序提供品管部与本厂物

24、控,工程部,生产部之间的正常合作.二.围 2.1本程序适用于IQC检查员. 2.2本程序适用于4.1物料检查.三.IQC检查流程图供应商物料IQC检验区生产线退料IQC领班IQC组长拒收QC主管特别处理IQC检查员货仓收货IQC验货报告抽样检查四.检查流程说明 4.1检查物料的分类.4.1.1H.K.来料(含客供物料)4.1.2大陆来料4.1.3本公司其它分厂来料.4.1.4生产线退料分以下三种情况:A生产拣用后的不良物料B生产加工损坏的不良物料.C生产剩余的良品物料. 4.2物料检查通知程序:4.2.1 由货仓复印一份,交予IQC,IQC组长通知IQC检查员. 4.2.2 4.1.24.1.

25、3的由货仓交予IQC,IQC组长通知IQC检查员.4.2.3生产线由生产车间送IQC,IQC组长通知IQC检查员.4.3物料检查流程.4.3.1抽样 A.IQC检查员接到通知后,根据或或的数量进行抽样. B.来料抽样标准按照5.1项执行. C.生产线退料抽样分两种情况:良品按照4.3.1-B进行,不良品根据数量多少按15%抽样.4.3.2资料,工具的准备. A根据实际情况准备好产品零件表,工程图纸,材料检查指导书,样板或其它资料. B根据实际情况准备好卡尺,千分尺,钢尺,卷尺,伏安表,万用表,百分表,塞规,半径规,特斯拉计或专用检具等.4.3.3检验:根据来货的实际情况选择以下项目进行检验.

26、A.外观检验. B.尺寸检验. C.材质检验. D.试装检验. E.破坏性检验(如扭曲,盐雾,界油,跌落,紫外光等). F.表面磁通密度检验. G.烘烤试验. H.电气特性检验. I.拉力,弹力检验. J.寿命试验.4.3.4填写检验记录. A.IQC检查员将检验依据,检验项目填写于,并且对于检验情况的填写要求真实,全面. B.IQC检查员根据5.2项判定标准判定收货或退货.4.3.5检查结果的审核.4.3.5.1 IQC组长对检验报告的审核. A.审核检验依据,检验项目的填写是否正确或遗漏. B.审核检验手段,方法是否正确. 4.4 收货的处理程序.4.4.1需经组长审核,IQC领班批准后收

27、货.4.4.2收货的处理程序. IQC检查员正确填写绿色贴纸,并贴于物料包装之标签下方. 4.5 特别处理的处理程序.4.5.1特别处理物料的种类. A.超差可能使用. B.不符合要求,加工后可以使用. C.超出允收水平,可选用合格品.4.5.2特别处理物料的判定. IQC领班根据物料的不良状况进行初步判定,经与工程部,生产部,物控部共同确认后,决定该种物料是否可作特别处理.4.5.3根据特别物料的种类对4.5.1A项免开对4.5.1B、C项填写 . A.由IQC检查员填写壹式贰份并经QC部,生产部,工程部,物控部等主管人员签字认可. B壹份送生产部,壹份QC部存档.4.5.4特别处理物料的标

28、识. IQC检查员正确填写黄色贴纸,并贴于物料包装之标签下方.4.5.5品质改善通知. A.凡是需特别处理的物料,由IQC组长根据实际不良情况填写经QC主管批准后 给H.K采购部,并由品质部通知供应商作出相应改善. B.由IQC组长对改善结果进行跟踪并作记录. 4.6 退货的处理.4.6.1对于需退货的物料,IQC检查员要把所退之物料的不良状况详细地填写于,经IQC领班审核,QC部主管签字批准生效后,由相关工程师主管签名认可与物控签名.注:由H.K送上大陆或客供的物料,因不合格,需退回供应商或客人的,要经 H.K.QC经理签名生效.4.6.2退货的复印贰份,壹份给物控,壹份给货仓随货退货退回供

29、应商,并将此报告 结H.K采购部,品管部与工程部或供应商,大陆品管部存档.4.6.3退货物料的标识. IQC检查员正确填写红色贴纸,并贴于物料包装之标识下方. 4.7 生产线退料处理.4.7.1生产线料必须由生产线填写退料单,并注明退料编号、名称、数量、原因与领料数量,生产部主管核实后,交厂长或QC主管签署意见后,把退料单与退料送IQC.4.7.2检查结果判定. A.良品物料直接入仓,并贴绿色贴纸标识. B.不良物料做生产线退料报告一式三份,F1货仓与物控各一份,QC部一份存档,并根据不良状况与不良率判定为退供应商或本厂报废处理.注:报废处理物料须厂长批准.五.检查标准 5.1 抽样计划.5.

30、1.1抽样本执行MIL-STD-105E单次抽样计划,普通检验第II级.5.1.2抽样件(箱)对于5件(箱)或5件(箱)以下要求对每件进行抽检,5件(箱)以上执行 MIL-STD-105E单次抽样计划特级检验S-4级.注:按S-4级抽样时当抽样数少于5件(箱)的一律按5件(箱)进行抽样检查.5.2判定标准:包装材料类:严重AQL=0.65 轻微AQL=1.5 安全 AQL=0五金材料类:严重AQL=0.65 轻微AQL=1.5 安全 AQL=0电子、电器组件类:严重AQL=0.4 轻微AQL=2.5 安全 AQL=0塑胶零件类:严重AQL=0.65 轻微AQL=1.5 安全 AQL=0其它类:

31、严重AQL=0.65 轻微AQL=1.5 安全 AQL=0（注意：以上运作程序应以本部门最新版本为主）52检测判定标准5.2.1对应图纸、样办、五金压铸件不能须走料不齐、粘模、困气、断针孔大、孔偏、孔小、顶高、披锋未除尽，表面氧化生锈、凹凸不平、污糟、压痕、变形、断裂、材料不符、通不过盐雾测试、表面处理通不过附着力测试、合金压铸件需喷油的产品通过145.30分钟过后局有汽泡出现或影响装配、外观等问题，且以上问题都将判定为严重缺陷.a) 2彩盒不能有漏印图案，无印“MADE IN CHINA”字样，过UV油的产品通不过UV测试，试装偏小不能用等严重缺陷。5.2.3卡通箱不能有尺寸不符合规定要求，

32、接口不牢固，箱唛字体大小、颜色、排版、位置不符合要求，材料规格不符合要求，纸箱破损、缺烂、起皱、污糟、字体不清晰、漏印、印错变形潮湿等严重缺陷。5.2.4吸塑咭、啤咭类产品不能有切边不齐有毛边，有皱折、破损与机械损伤，无印编号、电脑纹号与“MADE IN CHINA”字样，带坑的啤咭、坑的四周切痕不整、未穿透纸板等严重缺陷。5.2.5发泡胶类产品不能有棱角开边不规则、缺损、披锋、顶针不平、发霉、发黑有污足迹、发泡胶无标记、字唛与产品编号、发泡胶尺寸与样办不符等严重缺陷。第六章制程品质控制61啤机部巡查QC运作程序一. 目的1.1为给啤机QC一个标准的工作规,提高QC的工作责任心,杜绝不良品流入

33、下道工序,特制订本程序.1.2 给QC与啤机部与相关部门以标准的沟通渠道.二.适用围. 2.1本程序适用于本公司啤机部各巡查QC. 2.2本程序适用于本公司啤机部以与外发供应商生产的所有啤件.三.职责. 3.1啤机部各巡查QC必须按此程序运作. 3.2啤机部监督协助实施.四.程序容. 4.1检验依据a. 生产通知单.b. 样板c. 零件表d. 工程资料e. 修改模资料f. 试装检验g. 产品颜色指示 4.2检验标准.4.2.1抽样:根据每小时生产数量的20%进行抽样.4.2.2允收水平:严重缺陷:5%,轻微10%,安全04.2.3拒收:超出允收水平.4.2.4特别采纳:需经QC主管或厂长同意.

34、4.3 检验步骤.4.3.1根据啤机部的生产实际情况,由巡查QC具体分配每个巡查QC负责的机位.4.3.2巡查QC必须每1.5小时对所负责机位的啤件进行一次抽检,即12小时工作制的每班QC应对所负责的机位巡查检验不少于7次, 巡查QC在检验时必须认真核对检验,如样板,零件表,生产通知单等,必要时应对啤件试装确认或由相关工程师确认,对特殊啤件(DARDA弧形轨)检验要依据检查指导进行.4.3.3每次巡查时若所检验机位的啤件未生产满或满1箱(盆)时,则对1.5小时生产的啤件进行抽检.4.3.4 1.5小时中已生产包装好的啤件,或者未生产满1箱(盆)的啤件,经抽样检验不合格者, 巡查QC必须将不良状

35、况填写在上,交啤机部领班签名认可,由QC组长将不良状况填写在上,一式两份,交QC部主管签堍核准后,再交啤机部主管签名认或,一份给啤机部留底,一份交回QC部存档.4.3.5对于车间领班签名认可的啤件, 巡查QC应立即在不合格的包装箱或包装袋上贴上贴纸,并置于退货区.134.3.5 若领班对巡查QC判定的不合格品,不予签名认可, 巡查QC应立即反应给巡查QC组长,由QC组长与啤机领班或啤机部主管共同确认,若仍有争议,交由QC主管或厂长处理.4.3.6 对啤机部领班或主管签名认可的不合格品, 巡查QC要与时跟进,若1小时之啤机部未采取任何改善措施或改善效果不理想,达不到品质要求, 巡查QC必须将跟进

36、情况反映给巡查QC组长,由QC组长确认或作出进一步跟踪,若仍无改善,交由QC主管会同啤机部主管共同处理.4.3.7 针对细小啤件(如:牙仔,杯士),订单数超过500PCS按每小时的生产数量的30%抽检,且必须要检测同心度以与进行试装,订单数少于或等于50PCS的啤件QC必须全检.4.3.8 对置于成品区或已完成生产数量的啤件, 巡查QC按每箱(盆)数量的5%复检,合格品填写单放入包装箱(盆).4.3.9 凡不需喷油的颜色啤件,由啤机巡查QC每天将每种啤件送2PCS给QC部文员做脱色试验,文员要做好脱色试验记录.4.4 特别处理:a. 特别处理种类:(1)改善困难,但可以加工使用. (2)不良率

37、超标准可拣用. (3)降低标准可使用,且不影响成品的质量.b. 啤机部对“a”中的1.2类啤件不能加工而生产急用时,则可与相关部门联络,啤件作特别处理,由其它部门使用.C. QC部填写好,加工拣用部门主管签字认可,厂长批准后即可生效.d. 对特别处理的啤件,巡查QC在包装箱上贴上.五.免检啤件 5.1试模啤件 5.2做板啤件（注意：以上运作程序应以本部门最新版本为主）62胶件检测判定标准一以下不良将判定为严重缺陷： 1用错料或色粉 2尺寸不符合规定要求，不合喷油模 3试装不良 4脱色测试不合格二以下不良按实际情况判定为严重或轻微缺陷： 1走料不齐、缩水 2披锋、变形 3粘模、断针、崩模、撞伤

38、4料花、色斑、困气、发白、顶白、顶爆 5拉白、拉伤、拉断裂 6夹水纹、油纹、射纹、气纹、汽泡 7烧焦、表面粗糙、油渍 8包装不良导致产品擦花、变形、断裂 9整形不良、碰伤1463喷油、移印QC运作程序一. 目的1.1为了提高产品质量,控制喷油,移印过程中出现的质量问题,特制定本程序.1.2本程序提供喷油,移印巡查QC应遵循的原则和方法,并提供QC检查员民本部门领导与QC部与生产部,工程部等部门之沟通渠道.二.适用围 2.1本程序经QC主管审核,厂长批准后正式生效,本公司各相关部门均应照此执行. 2.2本程序适用于喷油,移印巡查QC对车间生产工序的质量控制.三.职责 3.1本程序在QC主管督导下

39、，由巡查QC组长带领全体QC认真执行。 3.2生产部,工程部等相关部门协助实施.四.检验过程 4.1检查流程图装配部允收喷油部检验特别采纳移印部QC抽样半成品半成品/成品抽样喷油成品拒收QC抽样允收特别采纳检验拒收执色部检验特别采纳允收4.2检验步骤4.2.1巡查QC组长负责本组QC的分工协调,对即将生产或正生产之产品做出相应品质控制计划,督导QC按程序开展检验工作.4.2.2巡查QC组长应于投产前收集齐有关检验资料,如:样板、画稿、等.并将有关重点检查注意事项明确告知当班QC,资料不齐应与时向上级反映.4.2.3喷油巡查QC检查时应逐个工序进行抽样,并优先抽检新产品,新工序.4.2.4执色部

40、QC负责对车间挑选好且贴有“待验成品通知单”的喷油成品进行检验,无成品检验时,应进行工序检查.4.2.5移印巡查QC除照喷油巡查QC进行抽巡查外,对一间挑选好且贴有 的移印成品要抽样检查,抽样标准与允收水平同执色部QC.4.2.6所有QC检查时都必须时照样板,并参考,等资料,产品本身或因修改而与样板不符,必须有工程部出具的书面资料或重新签板,证实可接受,否则应拒收.4.2.7QC在检查合金与塑胶件的喷印产品时,必须按照做界油试验,以确定其表面油漆的粘附力是否合格,对于油漆表面耐摩擦的强度可按照或直接用指甲刮来进行签定.4.2.8检验完毕,所有合格品均必须原样放回原处,不良品请车间领班或主管确认

41、并要求其改善.4.2.9喷印部QC应积极主动地同生产部人员一起参与对上一道工序流入的产品进行检查,如 啤件或装配部加工后的五金件与胶件,不合格的应回上道工序,有特殊情况需让步接受或是加工后使用的,要上报QC主管或厂长作出决定.4.2.10 QC检查时,发现产品不良率超过既定标准,应对该产品进行“拒收”并将不良状况如实记录于当日巡查报表,不良品请车间领班确认并在并在巡查报表备注栏签名认可,同时巡查QC应与时跟进督促生产部做出改善,如车间未采取改善措施或改善效果不理想,应与时向上级反映,防止批量不良品之产生.(特殊情况下需让步放行的,须QC主管或厂长认可).4.2.11如果巡查QC对产品不良状况的

42、判定与车间发生冲突,应与时向QC组长反映,由QC组长与车间领班或主管进行沟通再确认,必要时由QC主管做最终确认.4.2.12对于喷油的品质问题,若喷油部改善较困难需执色部加工处理的,QC组长应与时通知执 色部QC进行检查,如执色部QC进行检查,如执色部未加工处理,QC可拒绝检查该批产品,或直接退货,并将实际情况上报QC组长或主管.4.2.13执色部与移印部QC对于检验完毕的成品应与时用“已验成品”贴纸将“待验成品单上”的“待验成品”贴住,并在单上注明检验结果,“允收”,“拒收”或“特别采纳”,“未验成品”或“拒收”的产品均不可流入下一工序.4.2.14检查完毕,QC应将检验结果如实记录于当日报

43、表交QC组长审核,请车间主客签名认可,QC组长应与时将巡查情况汇报给QC主管,并于每周星期一做出上周“验货结果统计表”交QC主管.4.2.15所有检查报表均应与时交QC主管处,由QC主管批准后存档备查.五.抽样标准: 5.1巡查抽样:每次抽样不少于10PCS. 5.2出货检查抽样:按MIL-STD-105E单次抽样计划普通检验第II级.六.判定标准: 6.1允收标准:6.1.1巡查允收标准: 严重5% 轻微10% 安全=06.1.2出货检查允收标准: 严重AQL=0.65 轻微AQL= 1.5 安全AQL=0 6.2拒收标准:超过允收标准则拒收. 6.3参考文件 1664喷印产品检测判定标准一

44、以下喷件不良将判定为严重缺陷 1漏喷、喷错色或位置 2油层爆油、起泡、起皱、砂孔 3合金喷油后起泡、剥落 4不能通过界油测试二以下喷件不良按实际情况判定严重或轻微缺陷： 1未喷够油、不到边、喷不均匀、反底、起牙 2飞油、杂油、积油 3喷油光泽同样办比较偏光、偏哑 4喷油表面污糟、杂尘、黑点、指印三以下移印件不良将判为严重缺陷：1漏印、印错位置或图案2重印、印字模糊不能辨认3不能通过附着力测试四以下移印件不良按实际情况判为严重或轻微缺陷： 1移印位置偏移 2套色偏移不正 3图案不全、刮花 4牙边、砂孔65装配巡查QC运作程序一. 目的.1.1为了控制装配过程中出现的各种质量问题,提高产品质量,减

45、少成品返工,特制定本程序.1.2本程序提供各装配巡查QC应遵循的工作原则和方法,明确各有关人员的职责.二.适用围. 2.1本程序适用于本公司各装配巡查QC与其对装配工序的检查. 2.2本程序提供装配巡查QC与本部门,生产部领导与QC部与生产,工程部等相关部门的沟通渠道.三.职责. 3.1 本程序经QC主管审核,相关人员讨论,厂长审批后正式生效. 3.2 QC主管督导各装配巡查QC严格执行该程序. 3.3各装配部监督并协助实施.四.检查结果的判定. 4.1允收标准:安全=0 极严重2%严重5% 轻微10%17 4.2拒收标准:超过允收标准则拒收.五.检验依据. a. f. b. g . c. h

46、. d. i. e. j.六.检验过程. 6.1检查流程图.装配车间车间返工装配控制点报废原因分析抽样拒收检验标识隔离特别采纳下一工序允收结论6.2检验步骤与方式b) 1装配巡查QC组长应在产品投产前收集齐检验依据和各种检测工具并做出相应的品质控制计划.3.2. 2装配巡查QC依照上既定的工序控制点,根据生产车间的生产情况对工序进行抽样检查,每2小时对车间所有的既定控制点巡查一次,各巡查QC应严格按照相关检查依据进行检查.6.2.3检查过程中,QC应将合格品与不合格品明确分,不合格品用红色箭头纸标识,并注明不良状况.6.2.4当装配巡查QC问题时,应立即跟车间线长,领班反映,并督促其做出改善措

47、施,将检查结果如实记录于.如QC对问题的判定与车间意见有分歧时,应立即汇报给巡查QC组长,由组长与车间协调,必要时上报QC主管做最终签定.6.2.5装配巡查QC检查员在巡查过程中,如发现控制点不良率超过允收标准,应“拒收”该批产品,并与时汇报给QC组长,同时要联络车间领班或主管,要求其在上签名认可,不能让不良品流入下道工序,如问题改善困难,而对产品性能无太大影响需特别采纳的产品,必须经QC主管或厂长签名认可方可放行,而生产车间则应对该批产品识隔离,以便追踪.6.2.6对于“拒收”的产品, 巡查QC应积极地参与问题的分析,并对问题的处理过程进行跟踪,如生产部未做任何改善措施,或改善效果不理想,应

48、马上向组长或主管反映,以求问题的彻底解决.6.2.7装配巡查QC应主动积极地参与车间来料(外厂或本厂其它部门提供之零配件)注:主要指塑胶件与喷油件的检查.如发现异常,应立即向车间主管提出,同时将此信息反馈给QC组长或QC主管,防止大批量的不良品流入装配车间.6.2.8所有产品检查完毕后应将其原样归还生产部.6.2.9 QC检查员每天必须认真与时地填写,并于当日下班前统计检查结果,做出,连同一并交QC组长审核,QC组长于次日早晨将总的检查结果,反映给生产主管,而生产主管应在报告上签名认可.6.2.10巡查QC组长应经常巡视于各车间,协助QC主管监督全体巡查QC严格按本程序进行检查工作.6.2.1

49、1对于不良率过高或严重影响产品性能与安全的问题,装配巡查QC组长应会同生产主管,产品工程师分析不良原因,并做出改善措施,与早解决问题.6.2.12装配巡查QC组长应与时准确地将各装配车间的检查结果如实地汇报给QC主管,并做出每周品质记录,交QC主管批准后存档,以备查询.（注意：此运作程序应以本部门最新版本为主）66车间半成品检测判定标准一以下半成品不良将判为严重缺陷： 1螺丝打滑(影响功能) 2漏装配件 3漏打螺丝(影响外观) 4配件松脱5螺丝位被打爆6配件装错位置7配件安装不正8组件缝隙、高低脚9装坏物体10装错顺序11装入杂物12装配缝隙大于0.5mm13该互相紧靠的配件不能完全配合,而互相有空间隙位.14装配压力过大,使胶件发白15装配压力过大,使零件表面产生痕迹16成品之功能与预期之功能不完全相符17成品在不同时间菜单现不一致18电批操作力度不平稳或电批嘴与螺丝头不相符,造成螺丝滑头19装嵌时工具设备操作不当或物料来货坏,造成车轴弯曲20装配件因电镀不良外层导致氧化或生锈21装嵌时没有放置好,使电线外露凸出22电线焊接不良而导致功能问题23焊锡铜片,介子与其它电器原器件有假焊、虚焊24装配没有按规格用零件25装配时未按零件表要求,错打另一种螺丝26未按要求操作,而对零件进行错加工(包含加工位置