提高电池箔合格率汇总学习教案

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1、会计学1提高提高(t go)电池箔合格率汇总电池箔合格率汇总第一页，共90页。DefineDefine定义定义(dngy)(dngy)MeasureMeasure测量测量(cling)(cling)AnalysisAnalysis分析分析(fnx)(fnx)ImproveImprove改进改进ControlControl控制控制思考流程思考流程1项目摘要项目摘要(或立项书或立项书)2项目选择背景项目选择背景(选题理由选题理由)2.1项目与客户的关系项目与客户的关系(VOC与与CTQS展开展开)2.2项目与经营策略的关系项目与经营策略的关系(VOB与与CTQS展开展开)3项目及缺陷定义项目及缺陷

2、定义4项目范围界定项目范围界定(SIPOC图图)5项目指标及目标设定项目指标及目标设定6改善财务收益预估改善财务收益预估7改善团队建立改善团队建立(团队能力评估团队能力评估)8项目计划拟定项目计划拟定第1页/共90页第二页，共90页。9基线和目标基线和目标序序号号项目指标项目指标权重权重基准线基准线( 年年 月份月份实绩实绩)目标目标1提高电池提高电池箔合格率箔合格率80%67%79%2降低客户降低客户投诉件数投诉件数20%11件件/月月8件件/月月8项目估计价值项目估计价值硬成本硬成本 USD/Y软成本软成本7客户客户锂电池制造商锂电池制造商项目项目 (Y)说说明明目前电池箔合格率为目前电池

3、箔合格率为67%，主要因为在轧制、分切、，主要因为在轧制、分切、倒卷处产生的不良率为主。倒卷处产生的不良率为主。项目试用范项目试用范围围锂电池用铝箔锂电池用铝箔项目摘要项目摘要(zh(zhiyo)iyo)（或立项（或立项书）书）第2页/共90页第三页，共90页。选题背景选题背景（内部生产数据收集内部生产数据收集） 锂电池用铝箔随着我司技术的不断发展，电池箔的销量不断增加，但由于技术的不够成熟导致电池箔质量(zhling)不稳定，该类产品合格率较低，且客户的投诉、退货率较高。表1-2为我司2014年4月份开始对电池箔合格率的统计数据，该数据主要是按照电池箔生产投入批次统计，从该数据中得出电池箔平

4、均合格率为67.08%。表3-4为2014年16月份电池箔退货率汇总。表1-1.我司内部电池箔生产(shngchn)各工序合格率统计表电池箔合格情况统计投料日期轧机工段分切工段倒卷工段电池箔合格率投料数量不合格数量轧机合格率来料数量不合格数量 分切合格率来料数量不合格数量 倒卷合格率4月30日9.4231.23186.94%8.7222.88166.97%58.22%5月6日35.4832.4992.98%30.4017.61974.94%19.1050.99294.81%66.06%5月10日30.6541.90493.79%14.8516.99652.89%49.61%5月10日18.21

5、25.43270.17%16.4993.6178.12%4.9780.36292.73%50.83%5月14日58.0153.67393.67%41.6357.38782.26%21.6662.70187.53%67.44%5月16日28.2874.39884.45%31.9961.94593.92%18.6011.24693.30%74.01%5月23日28.7841.18795.88%25.89710.88157.98%55.59%5月23日27.2573.7986.10%19.9216.46667.54%9.7671.45485.11%49.49%5月23日9.5120100.00%7.

6、2582.59464.26%1.8340.16890.84%64.26%5月28日60.8488.57885.90%44.57712.70871.49%25.3421.37994.56%61.41%5月31日37.5330.64198.29%32.3678.06175.10%20.0861.46392.72%73.81%6月7日67.28611.64782.69%61.8830100.00%33.5260.66998.00%82.69%6月9日26.5340.95196.42%21.1673.35284.16%81.15%6月11日28.7141.76493.86%26.8980100.00%

7、12.8830100.00%93.86%6月11日51.15616.2668.21%46.7094.55890.24%24.1390.33698.61%61.56%6月13日57.789.43483.67%43.73.7991.33%16.9590.55296.75%76.42%6月18日87.96813.65484.48%66.6128.12287.81%37.4571.48196.05%74.18%平均值663.44687.03486.88%541.09390.9783.19%246.34312.80394.80%67.08%注：上述表格中部分数据未能得到，主要是由于现场操作过程中部分卷标

8、签(bioqin)丢失、无批号导致无法跟踪而无法统计，空白处的数据一律按照100%进行计算。第3页/共90页第四页，共90页。名称缺陷比例缺陷重量总重量麻点28.38%32424.7114237.4胶辊印14.47%16524.7114237.4杠印12.41%14179.9114237.4板型不良7.02%8021114237.4黑油线5.99%6842114237.4宽差4.93%5634.3114237.4端面不齐4.59%5248.1114237.4磕碰伤3.56%4064114237.4辊印2.93%3346.5114237.4暗面亮点2.79%3183114237.4起棱2.76%

9、3151114237.4宽窄印1.41%1616114237.4缺双合油1.31%1501114237.4软杠1.31%1491.1114237.4表2为缺陷(quxin)造成的废料统计量，其比例值如表中所示。该表中所示，占电池箔前三大缺陷(quxin)主要为麻点、胶辊印以及杠印。表1-2.影响电池箔合格率主要(zhyo)缺陷比例表及直方图选题背景（内部生产数据选题背景（内部生产数据(shj)收集）收集）第4页/共90页第五页，共90页。 电池箔生产主要工序(gngx)有：轧制、分切和倒卷，因此主要影响电池箔合格率的主要因素在这三个工序(gngx)，而每个工序(gngx)产生的缺陷比例不一，下

10、表3为各工序(gngx)产生缺陷的比例表。 表3中主要列出了各主要工序(gngx)的前5大缺陷及其比例，轧机缺陷轧机缺陷缺陷比例缺陷比例分切缺陷分切缺陷缺陷比例缺陷比例倒卷缺陷倒卷缺陷缺陷比例缺陷比例杠印杠印31.8%麻点麻点42.57%麻点麻点21.85%板型不良板型不良24.1%胶辊印胶辊印22.75%杠印杠印14.67%黑油线黑油线20.5%端面不齐端面不齐7.27%磕碰伤磕碰伤10.21%暗面亮点暗面亮点9.6%宽差宽差6.90%宽差宽差7.43%辊印辊印8.3%起棱起棱4.43%辊印辊印5.85%表3.电池(dinch)箔各工序缺陷及其比例选题背景选题背景（内部生产数据收集内部生产数

11、据收集）第5页/共90页第六页，共90页。退货数量/t16.234.235.219.1613.0613.9161.80退货率%24.58% 6.64%4.39% 12.20% 12.09% 10.87% 11.04%1月份2月份3月份4月份5月份6月份总计16.234.235.219.1613.0613.9161.8024.58%6.64%4.39%12.20%12.09%10.87%11.04%0.00%5.00%10.00%15.00%20.00%25.00%30.00%0.0010.0020.0030.0040.0050.0060.0070.00退货数量退货数量/t /t表1-3. 20

12、14年16月份(yufn)退货率汇总选题选题(xun t)背景（背景（VOC收集）收集）第6页/共90页第七页，共90页。表1-4. 2014年17月份(yufn)客户投诉及其比例缺缺 陷陷1月份月份2月份月份3月份月份4月份月份5月份月份6月份月份7月份月份汇总汇总比例比例板型不良板型不良44526563241.6%杠印杠印55304352532.5%碰伤碰伤0160200911.7%厚差厚差111011167.8%暗面亮点暗面亮点110010033.9%接头断带接头断带100000011.3%木箱破损木箱破损100000011.3%汇总汇总13121521491277100%选题背景选题背

13、景(bijng)（VOC收集）收集）第7页/共90页第八页，共90页。矩阵矩阵表（表（1）项目项目生产过程生产过程（73.2%73.2%）客户投诉（客户投诉（93.5%93.5%）备注备注缺陷重量缺陷重量/ /t t缺陷在总重量中所缺陷在总重量中所占的比例占的比例/%/%缺陷投诉次数缺陷投诉次数/ /次次缺陷在总投诉中所占的缺陷在总投诉中所占的比例比例/%/%板型不良板型不良8.027.02 3241.6可能存在测量误差，需做MSA杠印杠印14.1812.412532.4可能存在测量误差，需做MSA磕碰伤磕碰伤4.063.56911.6可能在生产转运过程中造成；运输过程存在问题。厚差厚差67.

14、79可能双方的测量系统不一致宽差宽差5.634.93先采用5W分析法快速解决麻点麻点32.428.38可能测量系统存在误差，需做MSA胶辊印胶辊印16.5214.47可能测量系统存在误差，需做MSA黑油线黑油线6.845.99端面不齐端面不齐5.254.59 通过生产过程与客户投诉缺陷的比例，得出重点缺陷为板型不良、杠印、宽差、麻点(m din)、胶辊印、黑油线、磕碰伤，并且在备注中可以看出下一步需要工作的方向。第8页/共90页第九页，共90页。矩阵矩阵(j zhn)表（表（2） 通过矩阵表（2）可以看出各个工序中，麻点、胶辊印、杠印、板型不良、黑油线、宽差所占比例较重，所以结合(jih)矩阵

15、表（1），确定下一步研究的缺陷为板型不良、麻点、黑油线、杠印、胶辊印、宽差，并且在矩阵表（2）的备注中下一步的分析方法。第9页/共90页第十页，共90页。项目及缺陷项目及缺陷(quxin)定义定义 提高合格率从另一方面来说就是降低电池箔在生产中的不合格率，由矩阵图可以看出影响(yngxing)电池箔不合格的主要项目有：麻点、杠印、板型不良、胶辊印、黑油线、宽差等。1、麻点：在铝箔表面由于铝粉等杂物掉落在铝箔表面或将铝卷放置在不洁净物体上，造成接触后铝箔表面出现凹凸点，此类现象为麻点；2、杠印：产生杠印的主要原因有：张力过小、管芯不圆、动平衡差以及操作打底不良产生起皱而在表面形成的印痕称之为杠印

16、。3、板型不良：由于不均匀变形使箔材表面局部产生起伏不平的现象，称为板型不良；4、胶辊印：在分切或倒卷过程中铝箔表面出现呈周期性排列(pili)的印痕；5、黑油线：铝箔表面沿轧制方向分布的黑色线条状或点片状缺陷。6、宽差：超出客户要求的宽度公差（卷与卷之间的差异）。第10页/共90页第十一页，共90页。黑油线板型不良麻点杠印胶辊印宽差第11页/共90页第十二页，共90页。项目项目(xingm)指标及目标设定指标及目标设定基线、目标、挑战目标设定依据基线：根据内部数据收集电池箔合格情况(qngkung)统计得出结果；目标：（1-67%）*73.2%*50%+67%=79.1%挑战目标：（1-67

17、%）*73.2%*80%+67%=86.3% 项目指标基线及目标项目指标基线及目标(HOW MANY/KPI)项目指标（Y）权重（Weight）基线（Baseline）目标（Target）挑战目标（Entitlement）总目标：提高电池箔的合格率80%67%79.1%86.3%降低客户投诉件数20%11件/月8件/月5件/月目标基线缺陷的改善幅度缺陷累积百分比缺陷的改善幅度第12页/共90页第十三页，共90页。项目财务项目财务(ciw)收益预估收益预估预计电池箔合格率从67%提升(tshng)至80%，将其成本降低为：s=13*120=1560元/吨；合格率计算公式：合格率=则每年电池箔的效

18、益为：S=1560*200*12=374.4万元第13页/共90页第十四页，共90页。项目项目(xingm)改善团队组建改善团队组建姓姓 名名所属部门所属部门职职 务务工作任务工作任务投入时间投入时间樊玉庆总经理倡导者监督项目实施进度、指导项目发展胡茂明品管部组长提供改善方案所需资源、协助专题立案、专题监督每周投入时间为10小时江溢民 产品研发部 副组长专题改善规划、专题进度掌握、推动专题进度、数据分析及推理李军二分厂组员专题改善规划、专题进度掌握、推动专题进度、生产计划管控杨静海品管部组员专题负责人、专题设计拟定、品质监控管制、项目过程考核韩守业二分厂组员专题负责人、负责电池箔倒卷的生产实施

19、、配合实验实施庞晶晶 产品研发部组员收集及统计倒卷生产电池箔相关数据、配合项目实施徐新明品管部组员专题负责人、专题设计拟定、品质监控管制、检查培训倪春燕品管部组员收集及统计分切生产电池箔相关数据、配合项目实施倡导者倡导者樊玉庆樊玉庆组长组长胡茂明胡茂明组员组员组员组员组员组员组员组员组员组员组员组员组员组员江溢民江溢民李军李军庞晶晶庞晶晶倪春燕倪春燕徐新明徐新明韩首业韩首业杨静海杨静海第14页/共90页第十五页，共90页。项目计划项目计划(jhu)拟定拟定(甘特图甘特图)第15页/共90页第十六页，共90页。项目项目(xingm)：提高电池箔合格率：提高电池箔合格率团队：胡茂明、江溢民、李军、

20、庞晶团队：胡茂明、江溢民、李军、庞晶晶、韩首业、倪春燕、杨静海、徐新晶、韩首业、倪春燕、杨静海、徐新明明第16页/共90页第十七页，共90页。思考流程思考流程1针对针对Y/y的数据收集计划的数据收集计划2针对针对Y/y的测量系统分析的测量系统分析3执行数据收集计划执行数据收集计划4针对针对Y/y的过程能力分析的过程能力分析4.1 确认数据是否受控？确认数据是否受控？4.2 确认确认Y/y的当前水平的当前水平.4.3 确认分析及改善的方向确认分析及改善的方向.5M阶段总结阶段总结DefineDefine定义定义(dngy)(dngy)MeasureMeasure测量测量(cling)(cling

21、)AnalysisAnalysis分析分析(fnx)(fnx)ImproveImprove分析分析ControlControl控制控制第17页/共90页第十八页，共90页。测量阶段工作测量阶段工作(g(gngzu)ngzu)计划及分计划及分工工根据D阶段的分析(fnx)，在M阶段需要进行MSA分析(fnx)的项目主要有：麻点、板型、杠印、胶辊印。Y类型：计数型数据抽样方法：不良品抽40%，良品抽40%，边缘产品抽20%；测试方法：3个现场测试人员抽30个样品进行评判，对每个样品测试2次，记录测试结果并进行分析(fnx)。第18页/共90页第十九页，共90页。针对针对(zhndu)Y/y的测量系

22、统分析的测量系统分析研究对象研究对象(duxing)：测试人员对麻点的判定是否一致：测试人员对麻点的判定是否一致测试人员：韩首业、杨静海、徐新明、黄丽君、王丽测试人员：韩首业、杨静海、徐新明、黄丽君、王丽实验计划：实验计划： 对团队内部人员的分工；对团队内部人员的分工； 根据以上抽样方法进行取样；根据以上抽样方法进行取样； 制定记录表单；制定记录表单； 安排人员进行目测，以目测的方法进行判定；安排人员进行目测，以目测的方法进行判定； 分分2 2次测试，每人测试次测试，每人测试1010组数据；组数据； 对数据进行分析；对数据进行分析； 得出结论。得出结论。 判断判断(pndun)(pndun)依

23、据：肉眼观察依据：肉眼观察第19页/共90页第二十页，共90页。21针对针对麻点麻点的测量系统分析的测量系统分析编号编号标准标准杨静海杨静海徐新明徐新明韩首业韩首业结果结果1 1结果结果2 21 12 21 12 21 12 21 1Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y2 2Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y3 3Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y4 4N NN NN NN NN NN NN NN NN N5 5N NN NN NN NN NN NN NN NN N6 6Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y7 7Y Y

24、Y YY YY YY YY YY YY YY Y8 8Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y9 9Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y1010Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y1111Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y1212N NN NN NN NN NN NN NN NN N1313N NN NN NN NN NN NN NN NN N1414N NN NN NN NN NN NN NN NN N1515Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y1616N NN NN NN NN NN NN NN NN

25、N1717Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y1818Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y1919Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y2020Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y2121N NN NN NN NN NN NN NN NN N2222N NN NN NN NN NN NN NN NN N2323N NN NN NN NN NN NN NN NN N2424N NN NN NN NN NN NN NN NN N2525Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y2626Y YY YY YY YY YY

26、 YY YY YY Y2727N NN NN NN NN NN NN NN NN N2828N NN NN NN NN NN NN NN NN N2929Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y3030Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y表2-1.麻点(m din)测量数据记录表第20页/共90页第二十一页，共90页。针对针对麻点麻点的测量系统分析的测量系统分析第21页/共90页第二十二页，共90页。23检验员自身检验员自身(zshn) (zshn) 评估一致性评估一致性 # # 检检 # # 相相检验员检验员 验数验数 符数符数 百分比百分比 95 % 95

27、% 置信区间置信区间1 30 30 100.00 (90.50, 100.00)1 30 30 100.00 (90.50, 100.00)2 30 30 100.00 (90.50, 100.00)2 30 30 100.00 (90.50, 100.00)3 30 30 100.00 (90.50, 100.00)3 30 30 100.00 (90.50, 100.00)# # 相符数相符数: : 检验员在多个试验之间，他检验员在多个试验之间，他/ /她自身她自身(zshn)(zshn)标准一致。标准一致。Fleiss Kappa Fleiss Kappa 统计量统计量检验员检验员 响应

28、响应 Kappa Kappa Kappa Kappa 标准误标准误 Z P( Z P(与与 0 ) 0 )1 N 1 0.182574 5.47723 0.00001 N 1 0.182574 5.47723 0.0000 Y 1 0.182574 5.47723 0.0000 Y 1 0.182574 5.47723 0.00002 N 1 0.182574 5.47723 0.00002 N 1 0.182574 5.47723 0.0000 Y 1 0.182574 5.47723 0.0000 Y 1 0.182574 5.47723 0.00003 N 1 0.182574 5.47

29、723 0.00003 N 1 0.182574 5.47723 0.0000 Y 1 0.182574 5.47723 0.0000 Y 1 0.182574 5.47723 0.0000Cohen Cohen 的的 Kappa Kappa 统计量统计量检验员检验员 响应响应 Kappa Kappa Kappa Kappa 标准误标准误 Z P( Z P(与与 0 ) 0 )1 N 1 0.182574 5.47723 0.00001 N 1 0.182574 5.47723 0.0000 Y 1 0.182574 5.47723 0.0000 Y 1 0.182574 5.47723 0.

30、00002 N 1 0.182574 5.47723 0.00002 N 1 0.182574 5.47723 0.0000 Y 1 0.182574 5.47723 0.0000 Y 1 0.182574 5.47723 0.00003 N 1 0.182574 5.47723 0.00003 N 1 0.182574 5.47723 0.0000 Y 1 0.182574 5.47723 0.0000 Y 1 0.182574 5.47723 0.0000评估(pn )一致性# 检 # 相验数 符数 百分比 95 % 置信区间 30 30 100.00 (90.50, 100.00)# 相

31、符数: 所有检验员的评估(pn )与已知的标准一致。Fleiss Kappa 统计量响应 Kappa Kappa 标准误 Z P(与 0 )N 1 0.0745356 13.4164 0.0000Y 1 0.0745356 13.4164 0.0000Cohen 的 Kappa 统计量响应 Kappa Kappa 标准误 Z P(与 0 )N 1 0.0745356 13.4164 0.0000Y 1 0.0745356 13.4164 0.0000通过Minitable分析图及数据可以看出：Kappa值=1，百分比为100%，且P值为0，因此可以认为测量系统对麻点的判断(pndun)非常准确

32、，测量系统良好。针对针对麻点麻点的测量系统分析的测量系统分析第22页/共90页第二十三页，共90页。24针对针对胶辊印胶辊印的测量系统分析的测量系统分析同理，为了判断对胶辊印及杠印的量测系统，采用上述同样(tngyng)的方法进行测试。杠印与胶辊印的量测一般采用肉眼观察法进行，与麻点的试验相同。编号编号标准标准杨静海杨静海徐新明徐新明韩首业韩首业结果结果1 1结果结果2 21 12 21 12 21 12 21 1N NN NN NN NN NN NN NY YY Y2 2N NN NN NN NN NN NN NY YY Y3 3Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y4 4N

33、 NN NN NN NN NN NN NY YY Y5 5N NN NN NN NN NN NN NY YY Y6 6N NN NN NN NN NN NN NY YY Y7 7N NN NN NN NN NN NN NY YY Y8 8Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y9 9Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y1010N NN NN NN NN NN NN NY YY Y1111Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y1212Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y1313Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y

34、1414Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y1515Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y1616N NN NN NN NN NN NN NY YY Y1717Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y1818N NN NN NN NN NN NN NY YY Y1919N NN NN NN NN NN NN NY YY Y2020Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y2121N NN NN NN NN NN NN NY YY Y2222Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y2323Y YY YY YY YY YY

35、YY YY YY Y2424N NN NN NN NN NN NN NY YY Y2525Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y2626N NN NN NN NN NN NN NY YY Y2727N NN NN NN NN NN NN NY YY Y2828Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y2929Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y3030Y YY YY YY YY YY YY YY YY Y表表2-2. 2-2. 胶辊印测试胶辊印测试(csh)(csh)记录表记录表第23页/共90页第二十四页，共90页。25针对针对胶辊印胶辊印的测量

36、系统分析的测量系统分析检验员自身检验员自身 评估评估(pn )(pn )一致性一致性 # # 检检 # # 相相检验员检验员 验数验数 符数符数 百分比百分比 95 % 95 % 置信区间置信区间1 30 30 100.00 (90.50, 100.00)1 30 30 100.00 (90.50, 100.00)2 30 30 100.00 (90.50, 100.00)2 30 30 100.00 (90.50, 100.00)3 30 30 100.00 (90.50, 100.00)3 30 30 100.00 (90.50, 100.00)Fleiss Kappa Fleiss Ka

37、ppa 统计量统计量响应响应 Kappa Kappa Kappa Kappa 标准误标准误 Z P( Z P(与与 0 ) 0 )N 1 0.0745356 13.4164 0.0000N 1 0.0745356 13.4164 0.0000Y 1 0.0745356 13.4164 0.0000Y 1 0.0745356 13.4164 0.0000Cohen Cohen 的的 Kappa Kappa 统计量统计量响应响应 Kappa Kappa Kappa Kappa 标准误标准误 Z P( Z P(与与 0 ) 0 )N 1 0.0745356 13.4164 0.0000N 1 0.0

38、745356 13.4164 0.0000Y 1 0.0745356 13.4164 0.0000Y 1 0.0745356 13.4164 0.0000通过试验得出：检验(jinyn)人员对胶辊印的判别一致性较好，因此可判定该量测系统较好。第24页/共90页第二十五页，共90页。26针对针对杠印杠印的测量系统分析的测量系统分析表表2-3.2-3.杠印测试杠印测试(csh)(csh)记录表记录表编号编号标准标准杨静海杨静海徐新明徐新明韩首业韩首业结果结果1 1结果结果2 21 12 21 12 21 12 21NNYNNNNYN2NNNNNNNYY3YYYYYYYYY4YYYYYYYYY5NN

39、NNNNNYY6YYYYYYYYY7YYYYYYYYY8NNNNNNNYY9YYYYYYYYY10YYYYYYYYY11YYYYYYYYY12YNNNNNNYY13YYYYYYYYY14YYYYYYYYY15YYYYYYYYY16NNNNNNNYY17YYYYYYYYY18YYYYYYYYY19YYYYYYYYY20YNYYYYYNY21YYYYYYYYY22YYYYYYYYY23NNNNNNNYY24YYYYYYYYY25YYYYYYYYY26YYYYYYYYY27NNNNNNNYY28NNNNNNNYY29NNNNNNNYY30NNNNNNNYY第25页/共90页第二十六页，共90页。27

40、针对针对杠印杠印的测量系统分析的测量系统分析每个检验员与标准每个检验员与标准 评估一致性评估一致性 # # 检检 # # 相相 95 % 95 % 置信区置信区检验员检验员 验数验数 符数符数 百分比百分比 间间1 30 27 90.00 (73.47, 97.89)1 30 27 90.00 (73.47, 97.89)2 30 29 96.67 (82.78, 99.92)2 30 29 96.67 (82.78, 99.92)3 30 29 96.67 (82.78, 99.92)3 30 29 96.67 (82.78, 99.92)# # 相符数相符数: : 检验员在多次试验中的评估

41、与已知标准一致。检验员在多次试验中的评估与已知标准一致。 检验员之间检验员之间 评估一致性评估一致性# # 检检 # # 相相 95 % 95 % 置信区置信区验数验数 符数符数 百分比百分比 间间 30 28 93.33 (77.93, 99.18) 30 28 93.33 (77.93, 99.18)Fleiss Kappa Fleiss Kappa 统计量统计量响应响应(xingyng) Kappa Kappa (xingyng) Kappa Kappa 标准误标准误 Z P( Z P(与与 0 ) 0 )N 0.952153 0.0471405 20.1982 0.0000N 0.95

42、2153 0.0471405 20.1982 0.0000Y 0.952153 0.0471405 20.1982 0.0000Y 0.952153 0.0471405 20.1982 0.0000 所有检验员与标准所有检验员与标准 评估一致性评估一致性# # 检检 # # 相相 95 % 95 % 置信区置信区验数验数 符数符数 百分比百分比 间间 30 27 90.00 (73.47, 97.89) 30 27 90.00 (73.47, 97.89)Fleiss Kappa Fleiss Kappa 统计量统计量响应响应(xingyng) Kappa Kappa (xingyng) Ka

43、ppa Kappa 标准误标准误 Z P( Z P(与与 0 ) 0 )N 0.902237 0.0745356 12.1048 0.0000N 0.902237 0.0745356 12.1048 0.0000Y 0.902237 0.0745356 12.1048 0.0000Y 0.902237 0.0745356 12.1048 0.0000通过(tnggu)试验得出：检验员之间存在差异，但是不百分比90%，且kappa值0.9，根据判定标准，可以认为检测人员对杠印的量测系统和标准具有一致性。第26页/共90页第二十七页，共90页。针对针对板型板型的测量系统分析的测量系统分析编号标准王

44、丽黄丽君韩首业1231231231NYYYYYYNNN2YYYYYNNYYY3YYNYYYYYYY4YYYYYYYYYY5YYYNYYYNNN6YYNNYYYNNN7NYNNYNNYNN8YNYNYYNYNN9YYYYYYYNYY10YNNNYYNYYY11YYNYYNYYNN12YYNYYNYYYY13YNNYYNYNNN14YYYYYYNNYY15NNNNNNNNNN16NYNNNNNNNN17NNNNNNNNNN18YNNNNNNNNN19NYYYYYYYYY20YNYYNYNYYY表表2-4.2-4.板型不良板型不良(bling)(bling)测试数据测试数据第27页/共90页第二十八

45、页，共90页。检验员自身检验员自身 评估评估(pn )一致性一致性 # 检检 # 相相 95 % 置信区置信区检验员检验员 验数验数 符数符数 百分比百分比 间间1 20 10 50.00 (27.20, 72.80)2 20 11 55.00 (31.53, 76.94)3 20 15 75.00 (50.90, 91.34)# 相符数相符数: 检验员在多个试验之间，他检验员在多个试验之间，他/她自身标准一致。她自身标准一致。Fleiss Kappa 统计量统计量检验员检验员 响应响应 Kappa Kappa 标准误标准误 Z P(与与 0 )1 N 0.326599 0.129099 2.

46、52983 0.0057 Y 0.326599 0.129099 2.52983 0.00572 N 0.375000 0.129099 2.90474 0.0018 Y 0.375000 0.129099 2.90474 0.00183 N 0.665179 0.129099 5.15245 0.0000 Y 0.665179 0.129099 5.15245 0.0000 每个检验员与标准每个检验员与标准 评估评估(pn )一致性一致性 # 检检 # 相相 95 % 置信区置信区检验员检验员 验数验数 符数符数 百分比百分比 间间1 20 6 30.00 (11.89, 54.28)2 2

47、0 8 40.00 (19.12, 63.95)3 20 10 50.00 (27.20, 72.80)# 相符数相符数: 检验员在多次试验中的评估检验员在多次试验中的评估(pn )与已知标准一致。与已知标准一致。评估评估(pn )不一致不一致 # Y # N检验员检验员 / N 百分比百分比 / Y 百分比百分比 # Mixed 百分比百分比1 2 33.33 2 14.29 10 50.002 2 33.33 1 7.14 9 45.003 1 16.67 4 28.57 5 25.00检验员之间检验员之间 评估评估(pn )一致性一致性# 检检 # 相相 95 % 置信区置信区验数验数

48、符数符数 百分比百分比 间间 20 5 25.00 (8.66, 49.10)# 相符数相符数: 所有检验员的评估所有检验员的评估(pn )一致。一致。Fleiss Kappa 统计量统计量响应响应 Kappa Kappa 标准误标准误 Z P(与与 0 )N 0.334865 0.0372678 8.98538 0.0000Y 0.334865 0.0372678 8.98538 0.0000 所有检验员与标准所有检验员与标准 评估评估(pn )一致性一致性# 检检 # 相相 95 % 置信区置信区验数验数 符数符数 百分比百分比 间间 20 3 15.00 (3.21, 37.89)# 相

49、符数相符数: 所有检验员的评估所有检验员的评估(pn )与已知的标准一致。与已知的标准一致。Fleiss Kappa 统计量统计量响应响应 Kappa Kappa 标准误标准误 Z P(与与 0 )N 0.203829 0.0745356 2.73465 0.0031Y 0.203829 0.0745356 2.73465 0.0031从实验从实验(shyn)(shyn)数据来看，对数据来看，对板型的评判系统很差，需要改板型的评判系统很差，需要改进。进。第28页/共90页第二十九页，共90页。针对板型的测量系统分析针对板型的测量系统分析 板型不良是造成退货的最主要原因，而在内部并非是造成合格率

50、低的主要原因，这主要是在板型的判定上，我司内部与客户的判定存在差异。因此对板型测试工具需要改进。以往板型的测试采用人工展开方式(fngsh)，根据肉眼进行判断，因此其差异较大，需要进行改进测量系统。 自制板型检测仪：通过计算其所需张力判断板型等级，通过该板型仪可较为准确判断，图中为离线板型仪外观。第29页/共90页第三十页，共90页。板型仪的测量系统分析板型仪的测量系统分析序号 标准黄丽君徐新明韩首业A1A2A3B1B2B3C1C2C31NNNNNNNNNN2YYYYYYYYYY3YYYYYYYYYY4YYNYYYYYYY5YYYYYYYYYY6YYYYYYYYYY7NNNNNYNNNN8YY

51、YYYYYYYY9YYYYYYYYYY10YYYYYYYYYY11YYYYYYYYYY12YYYYYYYYYY13YYYYYYYYYY14YYYYYYYYYY15NNNNNNNNNN16NNNNNNNNNN17NNNNNNNNNN18YYYYYYYYYY19NNNNNNNNNN20YYYYYYYYYY第30页/共90页第三十一页，共90页。板型仪的测量系统分析板型仪的测量系统分析test test 的属性一致性分析的属性一致性分析 检验员自身检验员自身 评估一致性评估一致性 # # 检检 # # 相相检验员检验员 验数验数 符数符数 百分比百分比 95 % 95 % 置信区间置信区间1 20

52、19 95.00 (75.13, 99.87)1 20 19 95.00 (75.13, 99.87)2 20 19 95.00 (75.13, 99.87)2 20 19 95.00 (75.13, 99.87)20 20 100.00 (86.09, 100.00)20 20 100.00 (86.09, 100.00)每个检验员与标准每个检验员与标准 评估一致性评估一致性 # # 检检 # # 相相检验员检验员 验数验数 符数符数 百分比百分比 95 % 95 % 置信区间置信区间1 20 19 95.00 (75.13, 99.87)1 20 19 95.00 (75.13, 99.8

53、7)2 20 19 95.00 (75.13, 99.87)2 20 19 95.00 (75.13, 99.87)3 20 20 100.00 (86.09, 100.00)3 20 20 100.00 (86.09, 100.00)# # 相符数相符数: : 检验员在多次试验检验员在多次试验(shyn)(shyn)中的评估与已知标准一致。中的评估与已知标准一致。检验员之间检验员之间 评估一致性评估一致性# # 检检 # # 相相 95 % 95 % 置信区置信区验数验数 符数符数 百分比百分比 间间 20 18 90.00 (68.30, 98.77) 20 18 90.00 (68.30

54、, 98.77)# # 相符数相符数: : 所有检验员的评估一致。所有检验员的评估一致。Fleiss Kappa Fleiss Kappa 统计量统计量响应响应 Kappa Kappa Kappa Kappa 标准误标准误 Z P( Z P(与与 0 ) 0 )N 0.947090 0.0372678 25.4131 0.0000N 0.947090 0.0372678 25.4131 0.0000Y 0.947090 0.0372678 25.4131 0.0000Y 0.947090 0.0372678 25.4131 0.0000所有检验员与标准所有检验员与标准 评估评估(pn )一致性

55、一致性# 检检 # 相相 95 % 置信区置信区验数验数 符数符数 百分比百分比 间间 20 18 90.00 (68.30, 98.77)# 相符数相符数: 所有检验员的评估所有检验员的评估(pn )与已知的标准一致。与已知的标准一致。Fleiss Kappa 统计量统计量响应响应 Kappa Kappa 标准误标准误 Z P(与与 0 )N 0.973405 0.0745356 13.0596 0.0000Y 0.973405 0.0745356 13.0596 0.0000结论：通过改善后的板型测量工具显示，各检验员间的一致性达到结论：通过改善后的板型测量工具显示，各检验员间的一致性达到

56、90%，有效提高了测量系统，认为，有效提高了测量系统，认为(rnwi)该测量系统有效、可行。该测量系统有效、可行。第31页/共90页第三十二页，共90页。针对针对Y/y 的过程的过程(guchng)能力分析能力分析根据8月份统计的6、7月份电池箔生产(shngchn)数据，对研究的6个y过程能力进行分析，数据如下表所示：批次批次缺陷总量缺陷总量(Kg)投料总量（投料总量（Kg）12356250296273231849832137835500411515380285113905612763975365887322963897868982759271532573105613351481117257

57、26975表表2-5. 62-5. 6、7 7月份月份(yufn)(yufn)电池箔缺陷总量电池箔缺陷总量第32页/共90页第三十三页，共90页。批次缺陷名称缺陷数量批次缺陷名称缺陷数量批次缺陷名称缺陷数量1暗面亮点7453.14凹点73.28杠印232.046端面不齐408.4板型不良3024.4波浪边33.4杠印5266.9波浪边73.2打底松卷30.4胶辊印3257.05杠印2980.58胶辊印106.2宽差848.3麻点3996.2黑油线30.4麻点3068.1米数超98.9麻点136.632毛刺119.9软杠1268.6起鼓106.232翘边3139.275暗面擦伤119.9翘边14

58、.32暗面亮点4969.4暗面亮点8918.59暗面亮点359.7板型差364.2胶辊印1698.4波浪边479.6错层242.8杠印122胶辊印837打底起皱121.4麻点429.1杠印1039.014端面不齐364.2软杠101.810暗面亮点239.8杠印836.86波浪边187.8杠印119.9管芯缩75.4打底箭头93.3黑油线3692.8胶辊印121.4打底起皱69.9宽差359.7麻点227.6杠印3199.4麻点359.73暗面亮点11784.4坑点69.9米数不足119.9板型差2597.5麻点354.5翘边721.5波浪边90.57超薄631.311杠印6602.4超薄24

59、9.6杠印1623.4黑油线5656.8黑油线3001.6坑点69.9麻点3697.5宽差1097切边不良69亮线215.3麻点2341.7表表2-6. 62-6. 6、7 7月份电池月份电池(dinch)(dinch)箔缺陷明细表箔缺陷明细表第33页/共90页第三十四页，共90页。针对麻点针对麻点 的过程能力的过程能力(nngl)分析分析第34页/共90页第三十五页，共90页。针对杠印针对杠印 的过程能力的过程能力(nngl)分析分析第35页/共90页第三十六页，共90页。针对胶辊印的过程针对胶辊印的过程(guchng)能力能力分析分析第36页/共90页第三十七页，共90页。针对针对黑油线黑

60、油线的的过程能力分析过程能力分析第37页/共90页第三十八页，共90页。针对针对宽差宽差的的过程能力分析过程能力分析批次缺陷名称缺陷数量投料总量（Kg）1宽差848.3502963宽差10973550010宽差359.7351487月份(yufn)共11批电池箔投料，出现宽差的只有3批次。第38页/共90页第三十九页，共90页。测量阶段测量阶段(jidun)小结小结M阶段小结阶段小结通过上述数据可以得出：通过上述数据可以得出： 麻点、胶辊印、杠印、宽差、黑油线的测量系统较好；板型的麻点、胶辊印、杠印、宽差、黑油线的测量系统较好；板型的测量系统经过测量系统经过(jnggu)重新设计研发后得到改善

61、，且其测量系统重新设计研发后得到改善，且其测量系统较好，可以采用当前的测量系统对电池箔缺陷进行评判。较好，可以采用当前的测量系统对电池箔缺陷进行评判。缺陷的过程能力分析小结缺陷的过程能力分析小结 从以上过程能力分析图来看，在研究的缺陷中麻点、胶辊印、从以上过程能力分析图来看，在研究的缺陷中麻点、胶辊印、黑油线、宽差产生的频率属于特殊原因造成该缺陷，其中板型的黑油线、宽差产生的频率属于特殊原因造成该缺陷，其中板型的判定在内部没有相关记录，这是由于之前无相关测量工具，内部判定在内部没有相关记录，这是由于之前无相关测量工具，内部无法进行判定造成没有相关数据，所以无法进行二项能力分析。无法进行判定造成

62、没有相关数据，所以无法进行二项能力分析。杠印的缺陷伴随每个工序都有发生，且每批次基本上都有该缺陷杠印的缺陷伴随每个工序都有发生，且每批次基本上都有该缺陷造成的不合格品，但是造成杠印的主要原因皆在卷取的过程造成造成的不合格品，但是造成杠印的主要原因皆在卷取的过程造成，因此采用，因此采用5why分析法即可。分析法即可。第39页/共90页第四十页，共90页。第40页/共90页第四十一页，共90页。思考流程思考流程1潜在因子罗列潜在因子罗列2关键因子筛选关键因子筛选(FMEA、C&E Matrix)3快速改善快速改善4显著因子验证显著因子验证5A阶段小结阶段小结DefineDefine定义定义(dng

63、y)(dngy)MeasureMeasure测量测量(cling)(cling)ImproveImprove改善改善(gishn)(gishn)ControlControl控制控制A Analysisnalysis分析分析第41页/共90页第四十二页，共90页。 根据上述阶段的介绍，为提高电池箔合格率需从电池箔常出现的几大缺陷进行改善：板型、麻点、杠印、胶辊印、黑油线、宽差几方面进行改善。 由于麻点与胶辊印的产生根本原因在铝粉及胶辊表面(biomin)洁净度造成（计划造成的胶辊印较少不列为胶辊印的主要原因），因此将该两个缺陷合并分析。5why分析分析麻点麻点(m din)(m din)、胶辊印

64、、胶辊印5why5why分析分析why 为什么为什么 原因原因 即时的解决方案即时的解决方案 1why 生产电池箔时为什么会产生麻点及胶辊印的现象胶辊表面有异物，如铝屑、灰尘等胶辊表面不平整上料开机前，要求对胶辊进行擦试 2why为什么胶辊表面有异物（铝屑、灰尘等）为什么胶辊表面不平整操作手在生产电池箔产品前，未对胶辊进行擦拭生产过程中有铝屑、灰尘等脏物飞入未对胶辊进行及时的更换 制定胶辊的更换规定，并不定期抽查更换记录3why为什么操作手在生产电池箔前，没有对胶辊进行擦拭为什么在生产过程中有铝屑、灰尘等脏物飞入操作手没有这方面的意识或是责任心不强刀片钝化料面铝粉过多 4why为什么操作手没有

65、对胶辊进行擦试的意识为什么刀片钝化没有进行及时更换为什么操作手/检验员没有对表面铝粉进行检测 未将胶辊擦拭作为操作手的日常工作进行管理，相关知识培训不到位 操作手对更换刀片的周期及程度不清楚操作手/检验员没有对表面铝粉进行检测 编写培训教材、进行培训，加强操作手对胶辊在生产电池箔料卷的过程中重要性的认知5why未将胶辊擦拭作为操作手日常工作进行管理 为什么操作手对更换刀片的周期及程度不清楚为什么操作手/检验员没有对表面铝粉进行检测 生产管理出现管理缺失项 未制定刀片更换周期的管理未在检验规程中增加对胶辊表面铝粉的检测项 增加对胶辊擦拭的规程 制定刀片更换周期管理增加胶辊表面铝粉检测 第42页/

66、共90页第四十三页，共90页。刀片使用米数与刀片使用米数与麻点实验麻点实验分切米数麻点状况表面状况实物图1万米无2万米无3万米无3.5万米无4万米无4.5万米轻微麻点5万米麻点多由以上的实验可以看出：使用现有的刀片在生产0.012mm厚度的电池箔时在1-4万米内没有产生麻点(m din)这个缺陷，但是生产至4.5万米时出现了轻微的麻点(m din)，5万米时出现的麻点(m din)较多，所以在制定标准时要求操作手在生产0.012mm的电池箔时每4万米更换一次刀片。第43页/共90页第四十四页，共90页。Quick Win麻点与胶辊印麻点与胶辊印麻点与胶辊印产生的主要原因皆由铝粉产生造成，因此将麻点与胶辊印的控制措施Before：A、刀片更换：不定期更换，刀片使用周期无记录；B、胶辊表面检测(jin c)：无检测(jin c)，不定期擦拭；After：A：刀片更换：“电池箔0.012mm厚度的每生产40000米换一次刀片，0.014mm厚度的每生产30000米换一次刀片， 0.015mm厚度的每生产20000米换一次刀片”B、胶辊表面检测(jin c)：麻点缺陷数据麻点缺陷数据改善前改善