大桥施工组织设计概述(doc 61页)

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1、目 录第一章 编制依据和编制原则01第二章 工程概况03第三章 施工组织机构05第四章 施工场地规划及布设07第五章 施工技术方案09第六章 工期安排及施工组织75第七章 特殊环境及季节施工安排77第八章 工期保证体系及保证措施79第九章 工程质量管理体系及保证措施81第十章 安全生产管理体系及保证措施86第十一章 环境保护体系及保证措施91第十二章 文明施工、文物保护保护体系及保证措施93第十三章 其他应说明事项95第 0 页编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第61页 共62页第一章 编制依据和编制原则一、管理目标1.工期目标本项目计划开工日期为2013年9月

2、15日，完工时间为2015年5月15日，大桥桥梁结构控制工期为20个月。2.质量目标工程交验合格率100%，优良率95，杜绝重大质量事故，顾客满意率85以上。3.安全目标认真贯彻执行国家颁布的各项施工安全规程和规则，杜绝因公死亡事故，杜绝重大交通、火灾、机损等事故。4.环境保护目标遵守环保法规，切实保护沿线自然生态和人文环境，最大限度地减少扬尘和噪音污染，做到废物达标排放。搞好文明施工，保持企业良好形象。二、编制依据1 K11+900长滩河1号大桥施工图设计文件2公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）3公路工程水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）4公路工程集料试验规程（

3、JTJ E42-2005）5金属材料室温拉伸试验方法（GB/T228-2002） 6金属材料弯曲试验方法（GB/T 232-1999）7公路工程水质分析操作规程（JTJ 056-84）8建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2019公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）10公路工程质量检验评定标准（土建工程）(JTG F80/1-2004)11建筑登高架设安全技术12桥梁工程13桥梁工程师手册14路桥施工计算手册15国家法律、法规及地方有关施工安全、工地保安、人员健康、劳动保护、土地使用与管理、环境保护与文明施工方面的具体规定和技术标准。16通过踏勘工地，从现场调查、采集、

4、咨询所获取的资料和信息。17我单位所拥有的科研成果、机械设备装备能力、管理水平、质量及环保等管理体系以及多年积累的类似工程施工经验。三、编制范围本施工方案的编制范围为：巴南广高速公路K11+900长滩河1号大桥的所有施工内容。四、编制原则1遵守合同文件各项条款要求，认真贯彻业主和监理工程师的指示和要求。2严格遵守合同文件明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。3坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性与实事求是相结合。4自始至终对施工现场坚持实施全员、全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则。5实施项目法管理，通过对技术、方案、劳务、设备、材料、资金、信息、时间与空间条

5、件的优化处置，实现安全、质量、工期、成本及社会信誉的预期目标效果。6以总工期为控制进度目标，统筹考虑、合理安排，做到布局合理、突出重点、全面展开、平行作业、科学组织、均衡生产，以保证施工连续均衡地进行，确保工期、质量、安全目标的实现。7尊重和保护工程施工所在地民众多年来形成的民俗民情和行为准则。第二章 工程概况 一、技术标准1.桥梁设计基准期：100年；2.结构安全等级：一级；3.桥面布置：桥面宽度为:0.5m(防撞护栏)+净11.00m(行车道)+0.6m(波形护栏)+0.15m（中央分隔带）=12.25m；4.设计荷载：公路-级；5.设计洪水位：大桥设计洪水频率：1/100,对应设计洪水位

6、407.344米；6.环境类别：类；7.地震动峰值加速度值：0.05g；8.高程采用1985年国家高程基准，坐标采用1954年北京坐标系。二、建设条件1.工程概况长滩河1号大桥是四川省巴中市巴广高速公路巴中段的组成部分。本桥平面位于R=直线，Ls=200m缓和曲线和R=1000的右偏圆曲线上，纵面位于坡度为1.57%的直线上。分联采用4*30+3*30m。上部结构采用预应力砼简支T梁，下部结构采用圆柱墩，桥台采用桩柱式桥台，桥墩及桥台均配钻孔灌注桩基础。本桥采用分离式24.5m宽路基设计，左右幅等宽。2.桥位工程地质条件2.1 地理位置桥址位于巴中市经开区境内，线路区在区域构造上属新华夏系第三

7、沉降带四川盆地东部，为川东弧形构造带，区内构造线展向多变，构造形迹以北北东北东向梳状褶皱为主，断裂不发育，褶皱多为宽缓褶皱，对工程影响不大。2.2 水文桥址区内无大的地表水体分布，场地地表水主要以溪沟水为主，测区沟谷总体不发育，且多为季节性冲沟，流量小，具陡涨陡落的特点，区内旱、雨季节分明，气候的水平和垂直分带明显。地下水主要有松散堆积层孔隙水和基岩裂隙水两大类型，主要受河水、大气降水所补给，地下水及地表水对混凝土和钢结构无腐蚀性。第三章 施工组织机构项目经理部对进场的人员、机械设备、物资材料统一管理、统一指挥、统一调动。项目经理部设工程科、质检科、综合办公室、机料科、财务科、安保科、合同科、

8、试验室等部门。各职能部门分工如下：1项目经理：常驻工地全权代表公司履行合同，主持项目全面工作。2项目总工程师：负责主持项目部的技术质量管理工作。3工程科：在总工程师领导下主管全合同段施工组织设计、测量、施工现场技术、质量、安全、施工计划、中间验收等全合同段施工技术管理的具体工作。4质检科：在总工程师领导下，负责工程内部质量监督、中间工序验收、交工验收等质量检验管理工作。5综合办公室：主管经理部和全合同段的行政文秘、对外联络、接待、后勤事务、行政会计、工会等工作。6机料科：主管全合同段的机具、设备、材料供应计划的编制和采购供应、机料会计业务、编制机料统计报表、设备管理、维修等工作。7财务科：在公

9、司直接领导下主管本工程的财务会计工作。编制财务收支计划、组织资金供应、财务会计决算、分摊财务费用、成本分析核算、资金使用管理工作。 8安保科：负责施工安全、治安保卫等工作。9合同科：负责全合同段的工程计量及统计报表、合同及结算管理等。10试验室：负责全合同段的试验工作。11分项工程施工协作队伍：各施工协作队伍在项目经理部工程科的直接管理下，由各工种综合组成，完成各分项工程施工任务。按经理部的工期安排和质量标准，实行工期、成本、质量、安全风险抵押承包。施工组织机构第四章 施工场地规划及布设一、拌和站、砂石料场、水泥库房拌和站：在桥楼子隧道进口右侧设置拌和站面积约2500负责全桥砼的拌制。并同步设

10、置砂石料场。配置配料机2台、拌和机2台、100T散装水泥罐4个、100T粉煤灰罐2个、ZL50型装载机1台。砂石料场用厚20cm的C25砼硬化，砂石材料隔舱堆放。二、钢筋和模板堆放、制作场钢筋和模板堆放、制作场：在桥尾路基上设置钢筋和模板堆放、制作场。原材和制作成型钢筋储存区、钢筋加工区均搭设移动式彩钢棚，原材和成型钢筋分区存放并标识，加工区设置钢筋和模板加工机械，如钢筋攻丝机、弯曲机、切断机、电焊机、电锯等。材料应堆放整齐，不同的材料设标志分别堆放。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，且立牌以便于识别。钢筋应储存于料棚中地面以上30cm的支承上并加以覆盖，并应保

11、护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。三、T梁预制场在东溪沟预制场。设置T梁台座10个，场内设置100T龙门吊2台,10T龙门吊一台。四、供电1.桥梁基础和下部构造施工用电：主电缆从桥楼子隧道进口变压器接出后，沿路线布设，全桥铺通，并在钢筋制作场和每个墩位处设置配电箱。五、供水地下水和地表水作为生活及施工用水。六、交通1.借用地方道路和桥楼子隧道新建便道作为材料、设备运输主要道路，沿路基纵向修建便道到达桥位处。2.新建道路，在进入现场后，新建一条贯穿线路走向的施工便道，以至于能到达每个墩位，V形沟槽内铺设直径1.5m涵管排水，里程约为0.4公里。 第五章 施工技术方案第一节 施

12、工准备一、合同交底和图纸会审由项目经理组织，项目总工程师、各科室负责人参加合同交底会，熟悉业主的质量、工期、安全、文明施工等各项要求和期望并以此作为项目部的工作要求，并制订相应的切实可行的措施，全面、有效地履行。项目总工程师组织技术人员、质检人员学习、研究图纸，同时审查图纸有无问题和差错，了解设计有无特殊材料要求，道路、桥涵之间相对位置有无重大矛盾，图纸及说明是否齐全、清楚、明确，图纸上标注的尺寸、坐标、标高是否相符，充分理解设计意图。二、施工测量1.对所给的直线及转角表，纵坡、竖曲线表，逐桩坐标表，导线成果点表认真阅读，对测定资料、桥梁平剖图进行详细审核。2.根据已接收的主要导线成果点表与线

13、路平面图，寻找原定测的中线桩。3.根据已接收的水准基点与线路平剖面图，确定设置水准点基点的位置。4.对妨碍中线，水准测量通视和量具的障碍物进行清除。5.用测量仪器进行现场施工复测。若复测结果与所给定的结果不符，应仔细分析原因，并及时报告监理。若复测结果相符，则根据地形地质情况，布设全合同段的三角控制网，水准点。6.施工前的加密测量：根据布设的三角控制网及水准点进行墩位控制点和水准点加密工作，并加以保护，以便今后墩位测量施工放样。7.完成对平面控制点和高程控制点的复测、加密工作后经报批后投入使用。三、试验准备1.进场后，即着手修建试验室，安装调试设备，并报请当地计量部门校验及监理工程师验收。2.

14、材料人员调查选定砂、石、水泥及外加剂后，试验人员进行材料试验，并按施工先后顺序依次设计配制各种强度的砼配合比，报监理中心试验室鉴定批准和监理工程师审批。四、施工机械设备和工具的准备施工前根据施工方案确定的施工机械、设备和工具，按进度计划组织进场安装、检验、试运转和维护，以满足施工的要求。同时，对司机及检修人员进行培训，并进行机械施工方案的技术交底。五、平整场地，接通水电等准备工作1.平整场地：工程开工前平整场地，为临建施工、场地排水、水电路施工作认真准备。2.接通水源、电源：工程施工耗用水电数量大，在进场后立即着手安装水、电系统。3.施工通道：施工通道要宽敞、平整、结实，确保施工需要。4.排水

15、渠道：施工生产、生活区的排水渠道规划及修建要满足要求，特别是满足雨季施工的排水。 六、施工力量的集结和培训按施工进度计划有序地组织人员进场，并对特殊工种进行培训。对关键工序如挖孔桩施工、大体积砼施工、张拉作业等进行技术交底，召开由管理人员、技术人员、作业队长参加的施工方案研讨会，进一步优化、细化施工方案，对安全、质量、文明施工，环境保护等工作进行教育。同时还要调整充实施工组织机构，以便正常开展工作。第二节 桩基基础施工长滩河1号大桥共有桩基36根，1.5m桩基18根，合计276m；最大桩长18m，2.0m桩基12根，合计280m；最大桩长26m，全桥桩基均为钻孔灌注桩，桩基均为C30混凝土，全

16、桥桩基混凝土共计1511m3。 一、施工准备 根据设计提供的地质、水文资料和现场的现场施工环境，做好排查施工区域内的地下管线及危险建筑等的分布情况。1、混凝土配合比试验：按照设计要求，提前做好C30水下混凝土配合比设计。2、钢筋、水泥、砂石料等材料已准备充足并通过试验检验，完全能满足桩基砼浇筑要求。3、平整场地，场地平整采用装载机平整，人工配合。平整后用装载机轮胎进行碾压，地基不好处对作业面进行换填处理。4、定出桩孔中心的准确位置，测量桩孔地面高程，计算挖孔深度，布置好运输车辆的进出施工道路。二、挖孔桩施工1、挖孔桩施工工艺挖孔桩施工工艺流程图如下： 挖孔灌注桩施工工艺流程图施工准备施工放样井

17、圈围护挖 孔混凝土护壁不合格检 孔合格安装钢筋笼制作钢筋笼下导管(串筒)灌注混凝土拌制混凝土桩的检验2、井台施工施工前应先引出护桩，护桩应埋设在不易破坏，不影响施工的地方，并在周围用混凝土保护。然后施工井台，井台除作为施工操作平台外还具有保护井口、承受施工荷载、挡水等作用，井台采用混凝土结构，井台高度60厘米，井台宽度40厘米，见“挖孔桩护壁施工示意图”，井台顶标高需高出原地面2030厘米左右，防止雨水流入。3、水钻施工工艺 钻机沿孔壁内边线钻孔，钻孔直径为16cm，钻孔深度为60cm，每个桩孔可根据桩径大小设置钻机。钻机取出岩芯后，中间岩石与周边岩壁形成了临空面，然后采用3cm钻机于顺向下钻

18、孔30cm后使用撬棍取出中间岩层。根据地质情况不同，岩层阶理斜面上的钻孔个数可适当增加或减少。孔内出渣采用桩顶设置简易支架利用卷扬机吊运出孔，岩渣出孔后应集中堆放处理，严禁就地倾倒。当桩孔内由于裂隙渗水而导致积水较深、影响到钻孔施工是，用水泵将孔内积水抽出。钻至超出允许的深度，必须采用通风措施，保证孔内作业人员的安全。钻孔布置图如下： 施工过程中注意认真填写挖孔记录表，一个作业班次填写一次,以便及时、准确的反映地质与施工情况，并与设计资料对比，及时指导下步施工。施工作业时要注意检查孔径、倾斜及桩位中心，要求桩中心偏位不大于5cm，半径误差不大于5cm且不得小于设计桩径，倾斜度小于0.5%。施工

19、至桩底标高后，孔壁、空地必须清理干净，孔底无浮渣，孔壁无松动后报监理工程师检查，由监理工程师根据终孔岩层和挖孔中所采取的岩样结合设计需要决定是否下挖。 根据设计要求，在进入岩层与达到设计孔深时应对岩层进行取样，以备检查检验。 4. 钢筋的制作与安装4.1钢筋的制作执行按JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范、钢筋加工及安装施工工法和钢筋机械连接通用技术规程（JGJ-107）以及公路建设标准化管理手册。4.2 对于桩长较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较深的桩基，两节钢筋笼需要现场连接的，现场连接采用机械接头方式连接。4.3钢筋笼主筋N1为II级28和25，连接方式

20、采用机械接头连接，每一截面上接头数量不超过50%；钢筋笼的材料、加工、接头和安装应符合要求。加劲圈采用加工模具加工，要确保成圆形。钢筋笼制作好后要检查钢筋笼骨架的长度、直径；主筋的型号、根数、间距等指标，符合要求后才能用于施工。钢筋骨架的保护层厚度采用M40的圆饼式液轮砂浆垫块。按照竖向间距2m布设，每横向圆周布设4根。机械连接的丝头加工：在加工主钢筋端头的丝头前，采用砂轮切割机将钢筋头切割整齐，确保钢筋头平整且与钢筋轴线垂直。钢筋齐头后，将钢筋固定于直螺纹滚轧套丝机上，并将钢筋轴线对正滚轧套丝机构轴线既可开机套丝，套丝完毕后用角磨机将毛刺磨掉。丝头长度按标准接头型式要求的长度控制。丝头加工期

21、间，应定期、分批量进行型式检查，发现误差较大应立即对加工机械或加工工艺进行校正。加工好的丝头应套上保护套进行保护。机械连接接头拼接时用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧；拼接完成后，套筒每端不得有2个螺距外露。直螺纹接头施工工艺示意图4.4 按图纸标明的加劲圈间距，算出实际需要的加劲圈根数，一般让靠近骨架底部的加劲圈离主筋底边为5cm，然后依次划出加劲圈位置线。4.5加劲圈与主筋接触处采用点焊的方法焊接，焊接时必须采用两面施焊，焊点饱满，不得有烧伤、啃边等现象。主筋间距必须均匀。4.6螺旋箍筋绑扎：钢筋绑扎时，螺旋筋与主筋必须箍紧，不得有任何间隙，用钢筋卡具严格定位，所有相交点宜

22、全部绑扎，绑扎采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用十字花扣，但必须保证螺旋筋不移位。4.7钢筋笼采用炮车运输。为了预防钢筋笼在运输和吊装过程中的变形，采用在加劲箍内焊接三角支撑的方法确保钢筋笼的变形。4.8 钢筋笼的起吊和就位钢筋笼采用双吊点吊装，第一吊点设在钢筋骨架的上部，使用主钩起吊。第二点设在钢筋骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使钢筋骨架稍微提起，再与第二吊点同时起吊。待钢筋骨架离开地面后，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢放松第二吊点，直到钢筋骨架同地面垂直，停止起吊。解除第二吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应慢慢在起吊过程中调理直到顺直。当钢筋骨架进

23、入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当钢筋骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，可用工字型钢（视钢筋骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将钢筋骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到钢筋骨架上端吊住钢筋骨架时，取出临时支承，将钢筋骨架徐徐下降，钢筋骨架降至设计标高为止。钢筋骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右

24、），并将整个定位钢筋骨架支托于枕木上。钢筋的制作以及安装的允许偏差为：钢筋的制作以及安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%5钢筋骨架倾斜度0.5%垂线法：每桩检查4.9 声测管制作和安装按设计图纸要求，桩径1.5m布置3根等间距声测管，桩径1.5m布置4根等间距声测管。声测管采用液

25、压钳挤压，橡胶密封圈受挤压后起密封作用，若声测管需截断，应采用切割机切断，以保证截面平、圆、光滑，从而保证连接的紧密度。声测管埋设深度与桩底部齐平，管的上端高于桩顶表面不少于30cm，同一根桩的声测管外露高度应相同；钢筋笼全部下入孔内时应立即往声测管内灌清水，在灌注砼前检查管内水位，如不足，则加满，如漏水严重，则应立即进行接头密封处理，合格后方可浇筑砼。5灌注水下砼5.1水下砼采用钢导管灌注，导管内径为30cm。采用丝扣连接。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，试压之前将导管一头封闭，从另一头将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6MP

26、a，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力（0.6MPa），也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，或按40m水深压力进行试压（试压压力为0.6MPa）。持压2分钟，再观察导管有无漏水情况。p=rchc-rwHw。式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。5.2安装导管导管，每节0.54m,配12节0.51m的短管。导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速

27、度相适应。按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，并对导管进行编号。导管长度按孔深和工作平台高度决定。底部导管长度大于中间任何一节长度一般不小于4m。导管安装后，其底部距孔底有 40cm 的空间。对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。5.3首批封底混凝土浇注计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌注砼的数量公式：（首件灌注桩桩径D=2，设计桩长=25m,2

28、#）：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；导管直径30cm，导管底口与孔底的距离为40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，H2表示导管长度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。H3= 25-0.4+1.0=25.6m（25为桩长、0.4为导管离孔底距离、1.0为导管在设计桩顶以上的工作长度）V=3.14（1.5/2）(H1 +1)+3.14(0.3/2) H3 =3.14（1.5/2）(0.4+1)+3.14(0.3/2) 25.6 =4.28m首批封底混凝土到场后打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，

29、计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。5.4 混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，混凝土的浇筑入模温度不低于+5，也不高于+30。5.5水下混凝土浇灌的注意事项控制要点：水下混凝土浇注开始后应连续进行且检查砼和易性、塌落度是否满足规范要求，准备好导管拆卸机具，拆除导管时动作要快，时间一般不宜超过5分钟。要防止密封胶垫和工具等掉入孔中，要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。时常检查导管密封胶垫和丝扣磨损情况满足水密性要求。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内

30、含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在46m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管丝扣与钢筋骨架卡住时，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），

31、通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大，浇注速度应相应放缓。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5m以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取三组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有

32、关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。5.6灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。因此，测量导管埋深在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深用测绳法（测绳是1.5mm软钢丝用钢尺标定后带3Kg测锤），将测绳吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触混凝土顶面

33、以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。 挖孔桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔 深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔 径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于200用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算 第三节 承台施工桩基础完成后，开挖

34、承台基坑并浇筑垫层砼，将桩头剥到设计标高，清理干净基坑。测量放样后，安装承台钢筋、墩柱预埋钢筋，安装侧模，验收合格后即可进行砼浇筑。承台工艺流程测量放样基坑开挖测量放样砂浆垫层施工绑扎钢筋安装侧模墩身预埋钢筋浇筑承台砼养生一、基坑开挖及基底处理所有基桩浇筑完毕并达到设计强度后，经检测无缺陷，得到监理工程师确认后，可进行承台基坑的开挖。在进行基坑开挖时，同时剥除多余的桩头，承台基坑岩层以上部分采用挖掘机开挖，岩层以下部分可采用风镐挖掘机辅助进行。基坑开挖完成后，人工整平基底。使之达到承台底面标高根据中心位置及承台设计几何尺寸放样，标定出边界线，在边界内浇筑砼作为承台的封底，在基坑整平及封底砼浇筑

35、时，严格控制高程，使封底砼顶面高程不高于承台底标高，表面要求平整，在浇筑时预埋承台侧模的定位钢筋。二、绑扎承台钢筋承台钢筋均在钢筋制作场集中下料制作，汽车转运至墩位处， B20及以上钢筋接头均采用等强直螺纹接头，其余的钢筋采用焊接或搭接，注意钢筋搭接头位置不要超过该断面钢筋总数的50%。钢筋接头采用双面焊，焊缝的长度不小于5d，单面长度不应于小10d（d为钢筋直径），焊缝应饱满，无气泡和夹渣和咬边。在焊接二级钢筋时必须用E5003焊条；两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；钢筋加工允许偏差和检验方法序号检查项目规定值或允许偏差(MM)检查方法和频率1受力钢筋间距10尺量：每构件

36、2个断面2箍筋、横向水平筋间距10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高54保护层厚度5尺量：每墩台沿模板周边检查8处三、承台模安装承台模板采用大块平面钢模板，安装前，用角磨抛光机将模板表面上的锈迹打磨干净，用水将灰屑清洗，用棉纱将水吸干后，涂抺优质脱模剂（液压油与柴油的混合物），模板表面泛油光即可。采用人工配合25吨吊车进行模板安装，吊装就位后中，紧靠定位基准线，模板与模板之间用A18的螺栓连接，模板加固采用内拉杆及外支撑的方式来校正模板的线型和垂直度，对接缝不严处用原子灰或透明玻璃胶进行填补，确保模板接缝不漏浆。模板安装允许偏差项目允许偏差（MM）

37、模板标高基础15模板内部尺寸基础30轴线偏位基础15模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10模板实测项目允许偏差标准检查项目允许偏差()交通部行业标准检验方法表面平整度3用3m直尺和塞尺量相邻两板面高低差2用尺量面板标高5水准仪模板安装完后，应及时进行全面的质量检查，要求模板支撑和拉杆及连接螺栓要牢固。安装好后应保证模板整体的稳定性，确保施工中模板不变形、错位、胀模，接缝部位严密，防止漏浆。四、墩身预埋钢筋安装模板安装完毕后，放出矩形墩或圆柱墩的结构定位线，按照矩形墩或圆柱墩钢筋布置图，安装墩身预埋钢筋，在安装预埋筋时，结合墩柱模板图的拉杆布置，如与钢筋有

38、冲突，可调整拉杆眼孔外的钢筋间距。五、混凝土浇筑及养生各工序经监理验收合格后即可浇筑砼。砼采用罐车运输，泵车泵送或搭设溜槽浇筑；自由下落高度不超过2m，按照水平分层浇筑，分层厚度按照30cm每层，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。砼的振捣采用4台插入式50震动棒进行振捣（另备2台备用），为防止漏振，采用梅花式插入振捣。振捣时做到专人、专岗、定点、挂牌施工，责任明确到人。使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5-10cm的间距；插入下层砼5-10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及预埋件。砼浇筑应连续进行，如因故

39、必须间断，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。由于承台砼施工是在7月份左右，此时温度较高，砼的保温就可以不考虑。而由于砼表面水分散发较快，表面收缩裂纹也不容忽视。在砼终凝1h后蓄水养护，蓄水深度约20cm，其作用一是防止气温骤变造成砼表面龟裂，二是保持表面湿润，减小干缩影响，三是保持砼表面温度，减小砼内表温差。在承台用顶面土工布进行覆盖。此外，侧模也应浇水降温，其作用是防止砼水化热过高，使模板温度迅速升高造成砼表面烫伤，浇水时间和散热管通水时间一致。第四节 盖梁施工方案一、施工步骤墩柱施工时预埋牛腿钢板或钢棒孔洞焊制牛腿或穿钢棒托架搭设底模板安装柱头凿毛、清扫钢筋安装绑扎侧模板安装

40、砼浇注养生待强拆除侧模底模和托架拆除进入下个盖梁循环施工。二、托架搭设（1）圆柱墩盖梁在墩身施工到距墩顶适当位置时，顺桥向预埋直径16cm的PVC管形成穿入钢棒孔道，PVC管两端填塞纱布并用胶布封头。墩柱砼达到设计强度后凿除PVC管两端头位置表层砼形成孔道。穿入13cm钢棒，钢棒两端伸出墩柱截面形成盖梁托架悬臂支点，支点安放I45工字钢做盖梁现浇承重梁。因薄壁墩盖梁悬挑太长，故在I45工字钢下焊接双16槽钢形成桁架片，增加I45工字钢强度（如下图）。在钢棒两端上安装支撑转换钢盒和钢对扣楔，形成具有卸载功能的支点，调整好对扣楔顶面的高程后，安装横桥向承重工字钢（工45a），并采取对穿16mm拉杆

41、等措施使墩柱两侧的工字钢夹紧墩柱不滑动。在承重工字钢上纵桥向布置双16b槽钢分配梁，铺设底模该分配梁同时作为操作平台和侧模斜撑支撑，形成作业面。盖梁托架示意图无支架承重架验算：1、设计荷载：钢筋砼按27KN/m3计算，单片盖梁砼数量为43 m3，盖梁长11.8m，故均布荷载q1=27*43/11.8=98.4KN/m；组合钢模板及连接件按0.95KN/m2计算，模板共50m2，故均布荷载q2=0.95*50/11.8=4.0 KN/m；槽钢及工字钢荷载取q3=2.0 KN/m计算；施工荷载取q4=4.5 KPa计算。计算时盖梁自重及支架自重按恒载考虑组合系数为1.2，施工荷载按活载考虑组合系数

42、为1.4。2、主梁受力模型：工字钢主梁承受由槽钢分布梁传来的荷载，按均布荷载考虑，两根工字钢各承受一半的力，工字钢搭在预埋的钢棒上，故工字钢计算跨径取7.0m，按两端外伸悬臂计算人，如下图：荷载：q=1.2*(q1+q2+q3)+1.4*q4=1.2*(98.4+4.0+2.0)+1.4*4.5=131.58KN/m工字钢设两根，单根工字钢受力q=131.58/2=65.79KN/m，计算跨径7.0m跨中弯矩：M=1/2qlx(1-a/x)(1+2a/l)-x/l=1/2*65.79*7.0*5.9*(1-2.4/5.9)*(1+2*2.4/5.9)-5.9/7.0=316.5KNM=M/W=

43、316.5/1500.4*103mm3=210.9MPa【215MPa】跨中挠度：f=ql4(5-24a2/l2)/384EI=65.79*5.94*(5-24*2.42/5.92)/(384*2.1*33759)=4*10-4m=0.4mm7.0/400=17.5mm满足施工要求三、盖梁钢筋加工及安装1、在盖梁底模铺设完毕后，人工凿除墩柱顶部浮浆并清扫干净。2、钢筋调直和清除污锈时应符合：钢筋的表面应清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；采用冷拉方法调直钢筋时，R235钢筋的冷拉率不宜大于2，HRB335、HRB400牌号钢筋

44、的冷拉率不宜大于1。3、所有钢筋的调直、截断及弯曲工作均集中在钢筋制作场内完成。钢筋应严格按照图纸所示的形状进行弯曲，并符合规范的要求。4、对设计图纸要求的主筋采用快速直螺纹接头连接，其它钢筋采用绑扎或焊接。为了保证机械连接质量，钢筋的攻丝端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两连接端面彼此平行。在构件任一有钢筋接头的区段内，接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50。区段长度不小于35d且不小于500mm。同一根钢筋在区段内不得有2个接头。5、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。6、凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合

45、格证，各种焊接材料的性能应符合现行钢筋焊接及验收规程（JGJ 18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。7、受力钢筋机械连接、焊接或绑扎接头应设置在应力较小处，并错开布置。机械连接和绑扎接头应符合规范要求。8、在钢筋制作场制作成型的钢筋分类堆放并挂牌编号，妥善保管。运输至墩位现场用吊车或塔吊吊运到底模上并在其上拼装、绑扎成型。9、所有钢筋应准确安设，骨架应牢固，绑扎焊接严格按照技术规范要求进行施工，确保浇筑砼时不变形、位移、塌陷。各种预埋钢筋、预埋件均按设计要求埋设准确、牢固。10、为确保保护层厚度及便于模板安装，必须在钢筋上设置足够的砼保护层垫块。垫块

46、预制时预埋绑扎丝，设置垫块时在钢筋上绑扎牢固。在浇筑过程中，要随时检查垫块情况，防止因浇筑振捣等原因使垫块脱落而造成露筋等现象。11、在钢筋安装前应搭设操作平台。在吊运和钢筋放置时应按安全操作规程进行施工，确保施工安全。盖梁钢筋加工的检查项目检查项目规定值或允许偏差检查方法受力钢筋顺长度方向加工后的全长（mm）10按受力钢筋总数30抽查弯起钢筋各部分尺寸（mm）20抽查30箍筋各部分尺寸（mm）5每构件抽查510个间距盖梁钢筋加工的检查项目检查项目规定值或允许偏差检查方法受力钢筋间距（mm）两排以上间距5尺量：每构件检查2个断面同排盖梁10箍筋、横向水平筋间距（mm）10尺量：每构件检查510

47、个间距钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数的30抽查高、宽5弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30保护层厚度（mm）盖梁5尺量：每构件沿模板周边检查8处12、波纹管、锚垫板安装：钢筋骨架安装完成后，应立即穿入波纹管，波纹管必须按设计坐标进行定位，定位钢筋焊接时应注意不能靠近波纹管，以免烧伤波纹管，安装完成后立即进行坐标复测，接头处圆滑，不得有折角、卷边，预应力钢束锚垫板、垫板下螺旋筋均采用锚具厂配套产品。13、钢绞线制作安装：钢铰线其技术条件、质量证明书、包装方法及标志内容等，应符合国家现行标准的规定，进场后应分批验收；钢铰线进场后支垫加盖存放，防止日晒雨淋而锈蚀，钢铰线用砂轮切割

48、机下料，下料长度按计算长度加工作长度确定，将下好的钢铰线运到台座附近，按设计图纸编号；钢铰线在浇筑前穿入，钢铰线穿入前应编号并捆绑成束，每束的前端用塑胶套封头，避免穿束困难。浇筑过程中及完成后将钢绞线前后拖动，以便能保证后期预应力施工的进行。四、盖梁模板安装盖梁钢筋安装完毕进行侧模板安装。侧模板采用自制的大块钢模板，制作好的模板依序编号存放并采取措施防止其发生变形。安装前按图纸要求严格检查侧模的尺寸和形状，合格才准投入使用。侧模直接安放在16b分配梁上并包住底模（ “侧包底” ），侧模应与底模拼接严密无缝隙。同一侧侧模节段间采用榫接及螺栓连接，接缝牢固、严密。两侧侧模间采用2层对拉螺杆限位，拉

49、杆采用16钢筋丝杆，拉杆位置尽量设置在盖梁结构之外。为确保模整体线型和受力稳定，对侧模设置刚性斜支撑。模板施工时的注意事项：安装前按图纸要求严格检查模板的尺寸与形状，合格后才能投入使用；在安装前涂刷脱模剂；相互连接的模板，模板面要对齐，连接螺栓不一次紧到位，整体检查模板线形，发现偏差及时调整后在锁紧连接螺栓，固定好支撑；模板连接间隙大于2mm应用玻璃胶填缝或贴胶带密封。模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。模板与钢筋安装工作应配合进行，底模安装完成后进行钢筋的制作安装。钢筋制作安装完成后，安装侧模及挡块模板。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系、纵横向稳定性、保护层厚度等进行全面

50、检查，签认后方可浇筑砼。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板制作的允许偏差项 目允许偏差（mm）钢模板制作外形尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.0模板安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）模板标高10模板尺寸高度20宽度、长度20轴线偏位10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3五、砼浇筑、养护拌制盖梁砼所使用的各项材料及拌和物的质量应经过检验，试验方法应符合现行公路工程水泥混凝土试验规程（JTJ

51、053）的有关规定。浇筑混凝土之前，支架、模板和钢筋预埋件应按图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物，自检完成，再由监理工程师对钢筋、模板进行仔细检查，严格检查无误后，经监理工程师批准后方可进行混凝土的浇筑工作。所有砼材料，应计量准确。粗、细集料称量的允许偏差为1，水、水泥、掺和料和外加剂的允许偏差为0.5。砼应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。必须严格控制砼的坍落度，在浇筑时砼坍落度控制在79cm。拌制砼的各项材料的温度，应满足砼拌和物合成后所需的温度。当材料原有温度不能满足需要时，采用加热拌和用水的方法，使其达到砼拌和物的出机温度不低于10，入模温度不低于5。按规定称好原材料，往搅

52、拌机内加料顺序为：粗集料、细集料、水泥。先将材料拌和均匀，在拌和过程中徐徐加水，全部加料时间不宜超过2min。水全部加入后，继续搅拌约2min，确保拌和物均匀一致。盖梁砼在拌和楼（站）集中搅拌，用砼罐车运输，输送泵车或吊车输送入模，特别注意控制好砼由高处落下的高度，尽量减小倾倒砼产生的冲击荷载对支架、模板产生的不利影响。浇筑砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，应及时处理。混凝土的振捣采用插入式振动器，以确保混凝土密实。在振捣过程中，要做到快进慢出，防止漏振、过振，影响混凝土的外观质量。砼分层浇筑，分层浇筑厚度不大于30cm。浇筑完成后，及时收浆抹

53、面，保持其平整度，同时注意养护。浇筑混凝土时，其收缩变形容易产生收缩裂缝，需采取以下防裂措施：在确保强度的前提下，优化混凝土配合比，尽量减少水泥用量；减少混凝土用水量；浇筑完成后及时按要求养生。砼浇筑完成后，待表面收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。脱模后采用薄膜封闭自养。砼强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。六、模板拆除在砼强度达到2.5MPa时方可拆除侧模，在砼强度符合设计强度标准值的90，进行预应力张拉及注浆，完成后方可拆除底模。拆除模板及支架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。拆除后，应维修整理，分类妥善存放。盖梁模板拆除是高空作业，应特别注意安

54、全，严格按照高空作业操作规程进行施工。第五节 桥台施工一、工艺流程测量放样基坑开挖测量放样砂浆垫层施工桥台台帽施工桥台耳背墙施工桥台挡块、挡土板、支座垫石施工。二、施工方法（1）基坑开挖基础开挖前应做好场地临时排水。施工前事先放出基础的纵、横轴线，根据地层情况放出各基础的地面开挖线，表面少量覆盖土采用人工开挖，基岩采用四周牵槽、定向爆破的方法，只允许放小炮，出土采用挖掘机配合推土机进行，将出土填至弃土场，用推土机平整并适当碾压。待开挖接近基底和周边0.5m范围内时，为保证基岩体的完整性，停止爆破，采用风钻对基底进行人工凿除、捡平。对到位的明挖基底应及时取岩芯试样送检，合格后及时浇筑基底混凝土封

55、闭，浇筑基础混凝土。混凝土基础质量检查项目与允许偏差见表1。混凝土基础质量检查项目与允许偏差项次检 查 项 目规定值或允许偏差1混凝土强度在合格标准内2平面尺寸503基础底面标高（mm）土质50石质+50，-2004基础顶面标高（mm）305轴线偏位（mm）252、基础砼浇筑施工桥台砼浇筑：桥台基坑验收合格后，浇筑C30基础。施工前，要上挂施工配合比公告牌，并对浇筑砼的人员进行现场技术交底，基础砼采用机械拌和。 3、施工过程中注意事项挖掘过程中，经常检查基础的尺寸和平面位置，其误差必须满足规范要求。开挖过程中应经常检查了解地质情况，若与设计资料不符，应及时报知监理工程师及设计单位，作相应设计变

56、更。浇筑过程中，严格控制砼的质量，若发现已离析的砼，要进行重拌。0#桥台位于陡峭的山崖处，隧道出口2米处为桥梁起点桩号。与隧道明洞部位会存在重叠施工，故在隧道开挖之前应该保证桥台施工基本完成，同时施工时应做好施工地质验证，制定合理的施工方案，增加必要的安全措施。 3、桥台钢筋制作安装桥台钢筋均在钢筋制作场集中下料制作，汽车转运至桥台处， B20及以上钢筋接头均采用等强直螺纹接头，其余的钢筋采用焊接或搭接，注意钢筋搭接头位置不要超过该断面钢筋总数的50%。钢筋接头采用焊接或机械连接，如采用双面焊，焊缝的长度不小于5d，单面长度不应于小10d（d为钢筋直径），焊缝应饱满，无气泡和夹渣和咬边。在焊接

57、二级钢筋时必须用E5003焊条；两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；机械连接的丝头加工：在加工主钢筋端头的丝头前，采用砂轮切割机将钢筋头切割整齐，确保钢筋头平整且与钢筋轴线垂直。钢筋齐头后，将钢筋固定于直螺纹滚轧套丝机上，并将钢筋轴线对正滚轧套丝机构轴线既可开机套丝，套丝完毕后用角磨机将毛刺磨掉。丝头长度按标准接头型式要求的长度控制。丝头加工期间，应定期、分批量进行型式检查，发现误差较大应立即对加工机械或加工工艺进行校正。加工好的丝头应套上保护套进行保护。机械连接接头拼接时用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧；拼接完成后，套筒每端不得有2个螺距外露。台帽钢筋与柱

58、（桩基）、耳背墙、挡块钢筋发生干扰时，可适当挪动其中一种。箍筋末端做成135弯钩，紧邻末端尺寸已计入弯钩长。施工桥台耳背墙时，注意预埋搭板锚栓。钢筋加工允许偏差和检验方法序号检查项目规定值或允许偏差(mm)检查方法和频率1受力钢筋间距10尺量：每构件2个断面2箍筋、横向水平筋间距10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高54保护层厚度5尺量：每墩台沿模板周边检查8处（3）安装模板桥台模板采用23m的大块平面钢模板和木模。木模的面板采用厚=12mm的优质竹胶板；竹胶板背面钉设厚=30mm的加劲木板，木板上再横向钉设1010cm的木方作为横楞，横楞竖向间距

59、30cm；每块木模均设置1cm的公母榫以便于拼装和防止漏浆。对拉螺杆采用16mm光圆钢筋，每端丝口长10cm，拉杆在模板内的部分外套20mmPVC管，便于重复使用。钢模板安装前，用角磨抛光机将模板表面上的锈迹打磨干净，用水将灰屑清洗，用棉纱将水吸干后，涂抺优质脱模剂（液压油与柴油的混合物），模板表面泛油光即可。钢模安装采用人工配合25吨吊车进行模板安装，吊装就位后中，紧靠定位基准线，模板与模板之间用A18的螺栓连接，模板加固采用内拉杆及外支撑的方式来校正模板的线型和垂直度，对接缝不严处用原子灰或透明玻璃胶进行填补，确保模板接缝不漏浆。安装木模板时，在每根对拉螺杆位置采用2根483.5mm普通钢

60、管作为竖楞，同时设置2根483.5mm普通钢管作为横楞，竖楞最大横向间距不得超过1m、横楞最大竖向间距不得超过1m，通过蝴蝶扣和螺栓将钢管竖楞和横楞固定在拉杆位置处。同时在外侧加枋木或钢管斜支撑。模板安装允许偏差项目允许偏差（mm）模板标高基础15模板内部尺寸基础30轴线偏位基础15模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10模板实测项目允许偏差标准检查项目允许偏差()交通部行业标准检验方法表面平整度3用3m直尺和塞尺量相邻两板面高低差2用尺量面板标高5水准仪模板安装完后，应及时进行全面的质量检查，要求模板支撑和拉杆及连接螺栓要牢固。安装好后应保证模板整体的稳定性，确保施工中模板不变形、错位、胀模，接缝部位严密，防止漏浆。 (4)混凝土浇筑及养生