华能集团燃煤电厂烟气脱硫设施设计导则资料

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1、鞠中国华能 CHINA HUANENG中国华能集团公司燃煤电厂烟气脱硫装置设计导则Guideline for designing flue gas desulphurization equipments of the coal-fired power pla nt2011-XX-XX发布2011-XX-XX实施中国华能集团公司发布目录目录 I1范围52规范性引用文件 53术语和符号 63.1 脱硫岛 73.2吸收剂73.3吸收塔73.4副产物73.5脱硫废水73.6装置可用率73.7脱硫效率73.8 钙硫比（Ca / S 73.9 液气比（L/G） 73.10浆液在吸收塔内停留时间 73.11

2、浆液循环时间 73.12烟气在吸收塔内停留时间 73.13吸收塔吸收区高度 83.14吸收塔烟气流速 83.15吸收塔浆池容积 83.16标准状态 84 一般规定85总平面布置 105.1 一般规定105.2总平面布置 105.3竖向布置115.4交通运输115.5管线布置126吸收剂制备系统 126.1吸收剂的选择 126.2吸收剂制备系统的选择 136.3湿式球磨机浆液制备系统 136.4 石灰石粉浆液制备系统 146.5其它147二氧化硫吸收系统 147.1系统选择147.2吸收塔168烟气系统178.1增压风机178.2烟气换热器（GGH） 188.3烟道和挡板门 188.4烟囱防腐1

3、98.5其它199副产物处置系统 199.1 一般规定199.2真空皮带脱水系统 2010废水处理 2010.1 一般原则 2010.2废水水质 2010.3废水处理系统和布置 2010.4废水处理设备、管道和阀门 2110.5废水处理加药系统 2110.6脱硫废水的利用和排放 2111工业/工艺水和压缩空气系统 2211.1工业/工艺水系统2211.2压缩空气系统 2212热工自动化 2212.1热工自动化水平 2212.2控制方式及控制室 2212.3脱硫控制系统 2312.4热工检测 2312.5热工报警 2412.6热工保护2412.7热工顺序控制及联锁 2512.8热工模拟量控制 2

4、512.9脱硫烟气监测 2512.10脱硫控制系统接口 2612.11热工电源、气源 2612.12就地仪表要求 2712.13 电缆及导管 2712.14火灾报警系统 2712.15闭路工业电视监视系统 2812.16热工实验室 2813电气设备及系统 2813.1脱硫电气设计总则 2813.2脱硫高低压供电系统 3113.3脱硫直流系统 3313.4交流不停电电源（UPS） 3313.5 二次线3413.6脱硫岛电缆及其敷设 3613.7脱硫岛防雷接地 3613.8脱硫岛照明 3713.9脱硫岛通讯 3713.10 脱硫岛电动机 3814建筑结构及暖通部分 3814.1 建筑3814.2

5、结构4114.3生活给排水与消防系统 4214.4采暖通风与空气调节系统 44附录A材料选择（资料性附录） 47附录B建议进口范围清单 49附录C脱硫控制系统与主机DCS之间的硬接线接口信号（资料性附录） 50附录D实验室设备仪表清单（资料性附录） 51为贯彻执行中华人民共和国环境保护法、中华人民共和国大气污染防治法和 火电厂大气污染物排放标准，实现 十二五”二氧化硫总量削减目标，规范华能燃煤发 电机组烟气脱硫装置新建和改造工程管理，全面提升华能燃煤发电机组脱硫装置安全、 稳定、达标和经济运行水平，完善燃煤机组烟气脱硫技术管理标准体系，促进华能集团 燃煤机组烟气脱硫技术进步，借鉴近年来公司系统

6、烟气脱硫装置新建及改造工程在设计、 检修维护与和运行方面的经验教训，综合考虑公司在设备选型、技术改造、运行控制、 检修维护等方面的节能降耗管理要求，在集团公司组织安排下，由西安热工研究院有限 公司负责制订本导则。编写人：校阅人：审 核：批 准：燃煤发电机组烟气脱硫装置设计导则1范围本导则对燃煤发电机组烟气脱硫装置的工程设计和设备选型等进行了规定。本导则适用于华能集团所有燃煤发电机组烟气脱硫装置的设计和设备选型。本导则以主流的石灰石/石灰-石膏湿法脱硫工艺为例进行了规定，采用其它工艺的烟气脱硫装置的设计可参照本导则执行。本导则作为企业的指导性文件，如与国家的强制性标准相矛盾，应按国家标准执行。2

7、规范性引用文件下列文件中的条款通过本导则的引用而成为本导则的条款。凡是注日期的引用文件， 其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本导则，然而，鼓励根据本导则达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本导则。GBJ 87工业企业噪声控制设计规范GB 8978污水综合排放标准GB13223 火电厂大气污染物排放标准GB/T14285 继电保护和安全自动装置技术规程GB 50016 建筑设计防火规范GB 50033 建筑采光设计标准GB 50054 低压配电设计规范GB50057建筑物防雷设计规范GB50058爆炸和火灾危险环境电力装置

8、设计规范GB500603110kV高压配电装置设计规范GB50062电力装置的继电保护和自动装置设计规范GB/T50063 电力装置的电测量仪表装置设计规范GB 50160 石油化工企业设计防火规范GB50217电力工程电缆设计规范GB 50229 火力发电厂与变电所设计防火规范GB50260电力设施抗震设计规范GB50343建筑物电子信息系统防雷技术规范HJ/T75固定污染源烟气排放连续监测技术规范HJ/T 76固定污染源烟气排放连续监测系统技术要求及检测方法HJ/T 179火电厂烟气脱硫工程技术规范（石灰石/石灰石膏法）DL/T620交流电气装置的过电压保护和绝缘配合DL/T621交流电气

9、装置的接地DL/T 938火电厂排水水质分析方法DL/T 986湿法烟气脱硫工艺性能检测技术规范DL/T 997火电厂石灰石-石膏湿法脱硫废水水质控制指标DL/T 998石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置性能验收试验规范DL/T1052节能技术监督导则DL/T1149火电厂石灰石/石灰-石膏湿法 烟气脱硫系统运行导则DL 5000火力发电厂设计技术规程DL 5009.1电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）DL/T 5029火力发电厂建筑装修设计标准DL/T 5035火力发电厂采暖通风与空气调节设计技术规定DL/T 5041火力发电厂厂内通信设计技术规定DL/T 5044 电力工程直流系统设计技术规

10、程DL/T 5046火力发电厂废水治理设计技术规程DL/T 5054火力发电厂汽水管道设计技术规定DL/T 5120小型电力工程直流系统设计规程DL/T 5136火力发电厂、变电所二次接线设计技术规程DL/T 5137电测量及电能计量装置设计技术规程DL/T 5153火力发电厂厂用电设计技术规定DL/T 5196火力发电厂烟气脱硫设计技术规程DL/T 5222导体和电器选择设计技术规定DL/T 5390火力发电厂和变电所照明设计技术规定DL/T 5403火电厂烟气脱硫工程调整试运及质量验收评定规程DL/T 5418火电厂烟气脱硫吸收塔施工验收规程SDJ26发电厂、变电所电缆选择与敷设设计规程华

11、能集团创建节约环保型企业规划华能300MW级机组锅炉及辅机设备节能降耗实施导则中国华能集团公司环境保护管理办法（试行）中国华能集团公司节能管理办法（试行）优秀节约环保型燃煤发电厂标准（试行）火力发电厂环境保护技术监督标准Q/HB-J-08.L06中国华能集团公司火电工程设计导则3术语和符号3.1 脱硫岛指脱硫装置及为脱硫服务的建（构）筑物。3.2 吸收剂指脱硫工艺中用于脱除二氧化硫（SQ）等有害物质的反应剂。石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺使用的吸收剂为石灰石（CaCO）或石灰（CaO）。3.3 吸收塔指脱硫工艺中脱除二氧化硫（SQ）等有害物质的反应装置。3.4 副产物指脱硫工艺中吸收剂与烟气中二

12、氧化硫（SO2）等反应后生成的物质。3.5 脱硫废水指脱硫工艺中产生的含有重金属、杂质和酸的污水。3.6 装置可用率指脱硫装置每年正常运行时间与对应发电机组（还是增压风机）每年总运行时间的百分比， 按公式3-1计算：3-1可用率100%A式中：A：发电机组每年的总运行时间，h。B:脱硫装置每年因脱硫系统故障导致的停运时间，ho3.7 脱硫效率指由脱硫装置脱除的二氧化硫（SO2）量与未经脱除前烟气中所含SC2量的百分比，按公式3-2计算:3-2脱硫效率=(C1-C2)/ C1 X 10%式中：G ：脱硫前烟气中SQ的折算浓度（标态，干基6%O2),mg/mC2：脱硫装置出口烟道处 SC2折算浓度

13、（标态，干基，6%。2）, mg/m3。3.8 钙硫比(Ca / S)FGD装置消耗 CaCQ （纯度100%）总量/ FGD装置脱除的SQ总量，mol/mol。3.9 液气比（L/G）吸收塔浆液循环量（升）与吸收塔出口实际烟气量的比值，l/m3o3.10 浆液在吸收塔内停留时间指吸收塔内浆液容量与石膏浆液排出流量的比值，min。3.11 浆液循环时间指吸收塔有效容积（m3）与循环浆液总量（m3/min）的比值，min。3.12 烟气在吸收塔内停留时间吸收塔吸收区高度（m）与吸收塔内烟气流速（m/s ）的比值，so3.13 吸收塔吸收区高度指吸收塔烟气入口中心线至顶部喷淋层中心线之间的距离，m

14、。3.14 吸收塔烟气流速吸收塔出口实际烟气量（m3/s）与吸收区截面积（m2）的比值，m/s。3.15 吸收塔浆池容积指吸收塔内浆液正常液位高度下的容积，m3。3.16 标准状态温度为273K，压力为101325Pa条件下的气体状态。4 一般规定4.1烟气脱硫装置建设宜采取非 EPC方式或其他有利于提高工程质量、加快工程进度、确保工程安 全、降低工程造价的方式进行。4.2脱硫工艺宜根据锅炉容量、长期供应的燃料品质、脱硫效率、脱硫投运率及排放标准和总量控 制要求、吸收剂的供应、脱硫副产物的综合利用、场地布置、脱硫工艺和设备技术发展现状、安全 可靠性要求等因素，在兼顾节电的前提下，经全面分析优化

15、后确定。对燃煤St,ar或单机容量 300MW勺机组，宜采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺。对燃煤S,ar1%、单机容量300MW、运行寿命低于10年、位于非重点地区或非省会城市的机组，优先采用石灰石-石膏湿法。经技术经济性论证评估后，也可慎重采用烟气循环流化床、旋转喷雾 脱硫工艺。对燃煤St,ar 1%的海滨电厂，在满足上述条件且经技术经济比较后，也可采用海水法脱硫工艺。经技术经济论证评估后，有条件的电厂也可试用氨法烟气脱硫工艺。在严重缺水地区，对燃煤St,ar1%的机组，经技术经济论证评估后，可慎重采用活性焦、烟气循环流化床或旋转喷雾脱硫工艺。4.3脱硫装置的可用率应保证达到100 %（十二五”

16、环保部无旁路运行及公司两型企业要求）。4.4脱硫装置入口的烟气设计参数均应采用脱硫装置与主机组烟道接口处的数据，并考虑20%以上的裕量。4.5现役机组加装烟气脱硫装置或进行二次增容改造时，宜根据实测及可预见的锅炉在供热+发电最大负荷下、燃煤、吸收剂品质及用水水质最不利情况下的烟气（含裕量）及参数，确定脱硫装置 及公用系统的设计基础数据，并结合煤源变化、供热改造及汽轮机通流改造、燃煤掺烧趋势、以及国家和地方对排放限值及总量削减要求等因素综合考虑。新建机组要吸取近年来已投产机组脱硫系统频繁增容改造的教训，配套建设的脱硫装置，设计参数宜采用锅炉最大连续工况（BMCR）、燃用可覆盖重量占比95%以上硫

17、份的燃煤烟气参数，无论锅炉设计煤种如何，脱硫系统设计硫份须综合考虑煤源变化、燃煤掺烧趋势、以及国家和地方对排放限值及环评批复对总量削减要求等因素,并留有20%以上的裕量，脱硫系统场地预留进步改造空间。4.6烟气脱硫装置的设计煤质资料中应增加计算烟气中污染物成分如Cl (HCI) F(HF)所需的分析内容。C、F应根据燃料分析的计算值或测定值给出，当暂时没有燃料分析值时，暂取C有0mg/m36 % O2), F25mg/m3 (标态、干(标态、干甘基、甘基、6% 02)。4.7脱硫装置入口烟气允许的烟尘浓度，对新建机组烟尘浓度 0mg/m 3。4.8脱硫前烟气中的SQ含量根据下式计算：W0mg/

18、m 3，对已建机组烟尘浓度M so2式中：MSO2SO2Sar=2汉K汇Bq汉1、_ 100 丿 I 100 *00(4-1)脱硫前烟气中的SQ含量，t/h ;燃煤中的含硫量燃烧后氧化成S02的份额，取值0.9;Bg锅炉BMCR负荷时的燃煤量，t/h ;YSO2除尘器的脱硫效率，取值 0 ； q4 锅炉机械未完全燃烧的热损失，;Sar 燃料煤的收到基硫分，。4.9脱硫装置的综合脱硫效率应执行环保部门批复后的环境影响报告书及其批复文件要求，烟囱入口的排放浓度和总量控制按可预见的排放标准总量要求进行设计。4.10新建机组脱硫装置烟气旁路的设置按环评批复要求执行，原则上不允许建设烟气旁路，现役机组是

19、否设置旁路烟道，根据国家和地方环保规定确定。4.11无旁路脱硫装置的设计应遵守的原则：增压风机应与引风机合并；宜设置吸收塔浆液抛浆和处理系统；脱硫设备备用和冗余系数应增加；脱硫逻辑和保护应进入主机系统；脱硫系统设事故降温措施。4.12脱硫增容或提效技改项目应考虑未来可预见的环保政策要求、燃煤硫份、灰份及烟气量的变化情况、现有场地条件、机组停机时间、机组节能降耗和工程投资情况，结合电厂的具体设备条件和运行情况，因地制宜，制定最合适的增容改造方案。一般情况下，脱硫增容或提效技改项目吸收系统、烟气系统和公用系统应协调改造。4.13烟气脱硫装置应能在锅炉最低稳燃负荷工况和BMCR工况之间的任何负荷持续

20、安全运行。烟气脱硫装置的负荷变化速度应与锅炉负荷变化率相适应。4.14脱硫装置应与主体工程协调一致，所需电源、水源、气源、汽源宜尽量利用主体工程设施。4.15新建机组配套建设的脱硫装置的寿命，与主机组寿命相同；现役机组脱硫装置的寿命，原则 上不低于主机组剩余寿命。4.16经技术经济论证后，在缺水地区，脱硫工艺用水可选择循环冷却水排污水作为水源，使用中 水或其他经处理合格的废水作为水源时，应进行充分试验后确定。4.17新建脱硫装置后的湿烟囱，应充分借鉴现有烟囱腐蚀失效的案例，内衬材料原则上选择耐强腐蚀合金材料；现役机组进行脱硫改造时，应对现有烟囱进行分析鉴定，确定是否需要改造或加强运行监测。改造

21、项目的烟囱防腐方案应根据具体工程实际情况确定。应根据环保监测要求， 在烟囱符合CEMS佥测要求的位置预留足够的烟气检测孔。4.18脱硫系统出口烟气在线监测仪表安装在符合要求的混合烟道或烟囱上。4.19应积极推进业主主导烟气脱硫设计的模式，烟气脱硫设计应充分发挥生产、建设和研究机构 的综合作用，应达到烟气脱硫设计总体布局合理、主、辅机设备选型及裕量合理、系统简化，充分 体现节能、节电原则，设计指标领先。4.20烟气脱硫设计和重大辅机设备选择应充分考虑节能降耗措施。5总平面布置5.1 一般规定脱硫装置布置应满足以下要求：1工艺流程合理，烟道短捷；2交通运输方便；3充分利用主体工程公用设施；4合理利

22、用地形和地质条件；5节约用地，工程量少、运行费用低；6方便施工，有利维护检修；7符合环境保护、劳动安全和工业卫生要求。技改工程应尽量避免拆迁正在运行机组的生产建、构筑物和地下管线。当不能避免时，必须 采取合理的过渡措施。脱硫吸收剂、脱硫石膏及辅助药品等的装卸料及贮存场所宜布置在人流相对集中设施区的常 年最小风频的上风侧。脱硫总平面布置宜适当考虑未来增容可能性。5.2 总平面布置脱硫装置应统一规划，不应影响电厂、脱硫装置及其再扩建的条件。烟气脱硫吸收塔宜布置在烟囱附近，浆液循环泵（房）应紧邻吸收塔布置。吸收剂制备及脱 硫副产品处理场地宜在吸收塔附近集中布置，或结合工艺流程和场地条件因地制宜布置。

23、脱硫工程与主体工程不同步建设而需要预留脱硫场地时，宜预留在紧邻锅炉引风机后部烟道及烟囱的外侧区域。场地大小应根据将来可能采用的脱硫工艺方案确定。在预留场地上不应布置不便拆迁的设施。石灰石一石膏湿法事故浆池或事故浆液箱的位置选择原则上宜方便多套装置共用的需要。增压风机和循环泵等设备可根据当地气象条件及设备状况等因素研究可否露天布置。鼓励在保障系统安全稳定运行基础上，优化脱硫增压风机与锅炉引风机的布置，降低脱硫烟风系统的阻力。氧化风机宜室内布置。对于严寒地区吸收塔采用封闭或半封闭布置，寒冷地区吸收塔室外布置并保温，保温采用易于检修、能耗较低、效果稳定的工艺；地坑宜室内布置；事故浆液箱采取一定的保

24、温防冻措施后可室外布置。526脱硫废水处理间宜紧邻石膏脱水车间布置，并有利于废水处理达标后与主体工程统一复用或 排放。紧邻废水处理间的卸酸、碱场地应选择在避开人流通行较多的偏僻地带。石膏仓或石膏贮存间宜与石膏脱水车间紧邻布置，并应设顺畅的汽车运输通道。石膏仓下面的净空高度应确保拟采用的石膏运输车辆能够通畅，一般不应低于4.5m。不宜设置石膏输送皮带。5.3 竖向布置脱硫场地的标高应不受洪水危害。脱硫岛在主厂房区环形道路内，防洪标准与主厂房区相同，在主厂房区环形道路外，防洪标准与其他场地相同。脱硫岛主要设施宜与锅炉尾部烟道及烟囱零米高程相同，并与其他相邻区域的场地高程相协 调，并有利于交通联系、

25、场地排水和减少土石方工程量。新建脱硫工程场地的平整及土石方平衡应由主体工程统一考虑。技改工程，脱硫场地应力求土石方自身平衡。场地平整坡度视地形、地质条件确定，一般为0.5%2.0% ;困难地段不小于0.3%，但最大坡度不宜大于3.0%。建筑物室内、外地坪高差，及特殊场地标高应符合下列要求：1有车辆出入的建筑物室内、外地坪高差，一般为0.15m0.30m ;2无车辆出入的室内、外高差可大于0.30m ;3易燃、可燃、易爆、腐蚀性液体贮存区地坪宜低于周围道路标高。当开挖工程量较大时，可采用阶梯布置方式，但台阶高差不宜超过5m，并设台阶间的连接踏步。挡土墙高度 3m及以上时，墙顶应设安全护栏。同一套

26、脱硫装置宜布置在同一台阶场地上。 卸腐蚀性液体的场地宜设在较低处，且地坪应做防腐蚀处理。脱硫场地的排水方式宜与主体工程相统一。5.4 交通运输脱硫吸收剂及副产品的运输方式应根据地区交通运输现状、物流方向和电厂的交通条件进行 技术经济比较确定。石灰石粉运输汽车应选择自卸密封罐车，石灰石块及石膏运输汽车宜选择自卸车并有防止二 次扬尘、防潮、防撒落的措施。脱硫岛内道路的设计，应保证脱硫岛的物料运输便捷，消防通道畅通，检修方便，并满足场 地排水的要求。脱硫岛内宜设方便的道路与厂区道路形成路网，道路类型应与主体工程一致。运输吸收剂及 脱硫副产品的道路宽度宜为6.0m7.0m，转弯半径不小于 9.0m，用

27、作一般消防、运行、维护检修的道路宽度宜为3.5m或4.0m，转弯半径不小于 7.0m。545脱硫吸收剂及脱硫副产品汽车运输装卸停车位路段纵坡宜为平坡，有困难时，最大纵坡不应大于1.5%。应设足够的会车、回转场地，并按行车路面要求进行硬化处理。546石灰石块及石膏水路运输时，应根据工程条件，利用卸煤、除灰、大件码头或设专用码头。 停靠船舶吨位、装卸料设备选择及厂区运输方式应通过综合比较确定。547脱硫岛内装置密集区域的道路宜采用混凝土块铺砌等硬化方式处理，以便于检修及清扫。548进厂吸收剂应设有计量装置和取样化验装置，宜与电厂主体工程共用。5.5 管线布置管线综合布置应根据总平面布置、管内介质、

28、施工及维护检修等因素确定，在平面及空间上 应与主体工程相协调。管线布置应短捷、顺直，并适当集中，管线与建筑物及道路平行布置，干管宜靠近主要用户 或支管多的一侧布置。脱硫岛的管线除雨水下水道和生活污水下水道外，其他宜采用综合架空方式敷设。过道路地段，净高不低于5.0m ;低支架布置时，人行地段净高不低于2.5m ;低支墩地段，管道支墩宜高出地面 0.15m 0.30m。脱硫岛的浆液沟道当有腐蚀性液体流过时应做较高规格的防腐处理，废水沟道宜做防腐处理，室外电缆沟道设计应避免有腐蚀性浆液进入。雨水下水管、生活污水管、消防水管及各类沟道不宜平行布置在道路行车道下面。严寒和寒冷地区室外管道应考虑防冻措施

29、，宜采用集中式水暖伴热管廊形式，对于非连续运 行的室外管线应采用伴热，并优先采用电伴热。6吸收剂制备系统6.1 吸收剂的选择在资源落实的条件下，优先选用石灰石作为脱硫剂。为保证石膏的综合利用及减少废水排放量，用于脱硫的石灰石中CaCQ的含量宜不低于 90%, MgO含量宜不高于 2.5%, SiQ的含量宜不咼于2%。石灰石粉的细度应根据石灰石的特性和脱硫系统与石灰石粉磨制系统综合优化确定，对燃用中高硫煤的锅炉，石灰石粉的细度宜不低于325目90%过筛率。当采用外购石灰石粉，需考虑来源可靠性，可靠性不能保证时，石灰石粉的细度可采用250目90%过筛率。当厂址附近有可靠优质的生石灰粉来源时，经技术

30、经济性对比后，也可以采用生石灰粉作为 吸收剂。在初步设计前，应对石灰石活性进行试验分析。干法烟气脱硫工艺吸收剂制备系统的选择应综合考虑吸收剂来源、投资、运行成本及运输条 件等进行技术经济比较后确定。采用海水脱硫工艺时，对于300MW级及以上机组，宜采用单元制海水供应系统。石灰石的堆存，宜采用硬化地面、棚内干化堆存，防止石灰石污染，受潮后堵塞磨制系统。堆存量应根据当地吸收剂供应条件、厂内堆存条件确定，最低不应低于10天设计。6.2 吸收剂制备系统的选择对于采用石灰石作为吸收剂的系统，可采用下列任何一种吸收剂制备方案：1由市场直接购买粒度符合要求的粉状成品，加水搅拌制成石灰石浆液；2由市场购买一定

31、粒度要求的块状石灰石，经石灰石湿式球磨机磨制成石灰石浆液；3由市场购买块状石灰石，经石灰石干式磨机磨制成石灰石粉，加水搅拌制成石灰石浆液。吸收剂制备系统的选择应根据吸收剂来源、投资、运行成本及运输条件等进行综合技术经济 比较后确定。当资源落实、价格合理时，应优先采用直接购买石灰石粉方案；当条件许可且方案合 理时，可由电厂自建湿磨吸收剂制备系统。当必须新建石灰石加工粉厂时，应优先考虑区域性协作即集中建厂，且应根据投资及管理方式、加工工艺、厂址位置、运输条件等因素进行综合技术经济 论证。应充分考虑极端天气对石灰石开采、运输、储存等的影响，脱硫岛内应设计石灰石堆放场所，堆放场所应采取防雨、雪、洪水等

32、措施。6.3 湿式球磨机浆液制备系统吸收剂浆液制备系统宜按公用系统设置，可按两套或多套脱硫装置合用一套设置，4套以上脱硫装置不宜公用一套湿式制浆系统。吸收剂制备系统的容量应按设计工况下石灰石消耗量的150%选择。对于吸收剂制备系统石灰石湿式球磨机及石灰石浆液旋流器为单元制，相邻单元之间可以连 通。磨机前称重给料机的设计能力应与磨机匹配，同时考虑20%余量。当两台机组合用一套吸收剂浆液制备系统时，浆液制备系统宜设置两台石灰石湿式球磨机及石灰石浆液旋流器，单台设备出力宜不低于两台机组设计工况下石灰石浆液总耗量的75%；单台磨机出力超过30t/h等级时，宜设置三台湿式球磨机，每台设备容量按设计工况时

33、石灰石总耗量的50%选择。当电厂容量超过两台机组（n台，3台或4台）时，浆液制备系统宜设置n+1台石灰石湿式球磨机及石灰石浆液旋流器，n台运行，1台备用；单台设备出力宜不低于总机组设计工况下石灰石浆液总耗量的100%/n。但单台石灰石湿式球磨机出力如低于15t/h，为运行节能，宜设置成n台石灰石湿式球磨机及石灰石浆液旋流器，总设备出力按脱硫系统设计工况下石灰石总耗量的150%考虑。采用石灰石块进厂方式，当厂内设置破碎装置时，宜采用不大于100mm的石灰石块。当厂内不设置破碎装置时，宜采用3-15mm的石灰石块，但 20mm的占比应不低于 80%。石灰石卸料系统卸料斗容量应考虑运输车辆容量，不低

34、于单车石灰石块的量。石灰石上料系统斗式提升机如果输送量不大于100t/h，且每天运行不超过 6h，则可按照单套上料设备设计；如果超过以上容量或对可靠性有较高要求，应按照两套上料设备设计。湿式球磨机浆液制备系统的石灰石浆液箱容量宜不小于设计工况下6-10h的石灰石浆液量。石灰石仓的容量应根据市场运输情况和运输条件确定，一般不小于设计工况下2-3天的石灰 石耗量（每天按20h计）。当石灰石块采用水路运输或路运距离较远时，可考虑石灰石临时堆场，堆场容积按照运输工具的一次容量合理确定，但至少不少于7天的容量。6.4 石灰石粉浆液制备系统641干磨吸收剂制备系统的总容量宜不小于150 %的脱硫设计工况下

35、石灰石消耗量。磨机的台数和容量经综合技术经济比较后确定。吸收剂浆液制备系统宜按公用系统设置，吸收剂制备系统的容量应不小于设计工况下石灰石消耗量的150%选择。宜每两台机组设置一座石灰石粉仓和1个石灰石浆液箱。对于无旁路的脱硫系统，石灰石粉仓下部宜设置2个出料口，分别对应2台石灰石浆液箱。任何一个石灰石浆液箱及其附属设备故障时，能保证另一个浆液箱短期内给每个吸收塔供石灰石浆液。石灰石粉仓容积根据输送方式确定，宜按照1-3天设计工况下的石灰石粉耗量。当输送距离为1km左右时，可采用气力或浆液输送方式；当输送距离更远时，应采用汽车输送方式。石灰石粉仓出料口斜壁与水平面夹角应不小于60 内壁锥斗部宜设

36、气化装置，以避免下料系统的堵塞。石灰石粉仓顶部应设置压力释放装置和除尘设备，以使排出的气体符合污染物排放标准的要 求。石灰石粉浆液制备系统的石灰石浆液箱容量宜不小于设计工况下4h的石灰石浆液量。3石灰石粉仓荷载计算时，石灰石粉密度取值1500kg/m。6.5 其它每座吸收塔应设置两台石灰石浆液泵，一台运行，一台备用；石灰石浆液泵出口管道应采用 大循环设置。吸收剂的制备贮运系统应有防止二次扬尘等污染的措施。浆液管道设计时应充分考虑工作介质对管道系统的腐蚀与磨损，一般应选用衬胶、衬塑管道、玻璃钢管道、PPH管道、碳化硅管道或其他符合介质运行条件的其他复合管道。管道内介质流速的选择既要考虑避免浆液沉

37、淀，同时又要考虑管道的磨损和压力损失尽可能小。带压浆液管道流速选择宜在1.2-3.0m/s，自流管道流速宜不超过 1.2m/s。浆液管道的弯头，应选用大直径弯头。浆液管道上的阀门宜选用刀闸阀、蝶阀，不常动作的阀门可选用直通式隔膜阀，尽量少采用 调节阀。阀门的通流直径宜与管道一致。浆液管道上应有排空和停运冲洗的措施。浆液制备系统宜尽量远离主机布置。7二氧化硫吸收系统7.1 系统选择石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺吸收塔型式采用喷淋塔，海水烟气脱硫工艺，吸收塔型式宜采用填料塔，半干法烟气脱硫工艺脱硫塔型式宜采用空塔。200MW及以上机组宜一炉吸收塔的数量应根据锅炉容量、吸收塔的容量和可靠性等确定。配一

38、塔，200MW及以下机组应根据机组运行、检修停运和场地条件，选择合适的吸收塔数量。脱硫工程设计用进口烟温应采用锅炉设计煤种BMCR工况下从主机烟道进入脱硫装置接口处的运行烟气温度。短期运行温度一般为锅炉额定工况下脱硫装置进口处运行烟气温度加50 C（最高不超过160 C）。技改项目根据实际运行情况确定。对于无旁路烟道的脱硫系统，应设置事故喷淋系统和高位水箱，在脱硫系统故障时，应设计停运增压风机、主机组跳闸的保护措施，水箱容积满足风机惰走时间冷却烟温的要求，推荐水箱容积按5min计算。当设有石膏浆液抛弃系统时固体在吸收塔内的停留时间不小于12h ;当脱硫石膏为综合利用时，固体在塔内停留时间不小于

39、15h。当采用喷淋空塔时，浆液循环时间不小于 4min。当采用喷淋吸收塔时，塔内烟气设计流速不应超过3.8m/s，推荐采用3.6m/s以下。对大直径（600MW及以上级）脱硫塔，气流均布程度对脱硫效率影响较大，可优先考虑选 择带有气流均布设备（如托盘）的脱硫塔型。为了降低吸收塔的高度，使气流分布更加合理，气液接触更加充分，同时降低浆液循环泵的 扬程，可优先采用变径塔（浆池直径大）和 斜切式”吸收塔入口烟道形式。当采用喷淋吸收塔时，吸收塔浆液循环泵宜按照单元制设置，每台循环泵对应一层喷淋层。根据含硫量情况，可采用N层喷淋层，也可采用N+1层喷淋层，宜尽量采用N+1层喷淋层， 每层喷淋层的流量可设

40、计为不同流量，以提高浆液循环泵运行的灵活性，易于应对不同负荷要求， 降低运行电耗。氧化风机宜采用罗茨风机，也可采用高效离心风机。应根据锅炉容量和含硫量情况合理选择氧化风机的数量。当氧化风机计算容量小于6000m3/h时，每座吸收塔宜设置两台全容量或每两座吸收塔设置三台50%总容量的氧化风机；当氧化风机计算容量大于6000m 3/h时，宜采用每座吸收塔配三台50%总容量的氧化风机。大功率氧化风机在技术经济性论证的基础上也可考虑采用变转速设备（如变频或液力耦合器）。为了降低氧化风机的压头，降低电耗，提高氧化空气的利用率，宜根据含硫量情况，在充 分论证的基础上选择矛枪式或管网式空气分布管，高硫煤应选

41、择管网式空气分布管。脱硫装置应设置事故浆池或事故浆液箱，其数量应结合各吸收塔脱硫工艺的方式、距离及布置等因素综合考虑确定。当布置条件合适且采用相同的湿法工艺系统时，宜全厂合用一套。事故浆池的容量宜不小于单座最大浆池容积吸收塔正常运行低液位时的浆池容量。当设有石膏浆液抛弃系统时，事故浆池的容量也可按照不小于500m3设置。所有贮存悬浮浆液的箱罐应有防腐措施并装设搅拌装置。对于无旁路的脱硫系统，宜设置抛浆系统或预洗涤塔等措施解决投油时对浆液的污染问题。对于海水法脱硫装置，应设计循环水泵至海水脱硫曝气系统的旁路管道，以利于冬季工况 的经济运行。旁路管道上应设计滤网，防止海水中的杂质堵塞脱硫塔填料层。

42、一般情况下吸收塔设置电梯，可与综合楼一并考虑，以方便环保监测和检修维护。对于脱硫增容或提效技改项目，吸收塔的改造包括吸收系统增容和浆池增容。吸收系统常 见的增容方案包括增加喷淋层、增大浆液循环泵、加托盘等；浆池常见的增容方案包括增高吸收塔入口烟道、增加塔外氧化浆罐等。条件允许时，也可采用另新串、并联吸收塔的方案。7.2 吸收塔作为烟气脱硫系统的核心设备，吸收塔的结构设计主要包括：地脚螺栓及基础环板、浆液池 段、吸收段、除雾段、烟气入口烟道、烟气出口烟道、喷淋层、除雾器、支撑结构等。吸收塔在力学计算时应综合考虑加在其上的各种载荷，包括压力载荷、浆液质量、附件质量、固体积累载荷、雪载荷、风压、地震

43、因素、安装载荷、动载荷、外部管道力等等。吸收塔应设置除雾器，保证在设计工况范围内除雾器出口烟气中大于20卩m的液滴浓度詣5mg/m 3。应根据除雾器冲洗所需瞬时最大冲洗水量来确定除雾器冲洗水泵流量。除雾器冲洗水 泵宜单独设置。除雾器宜选择屋脊式。除雾器冲洗喷嘴压力通常按0.2MPa来进行设计，冲洗喷嘴在除雾器表面的冲洗覆盖率不低于150%。要求设置除雾器顶部冲洗系统（手动），停机时冲洗使用。在设计烟气流速下两级除雾器总压降不大于200Pa。除雾器叶片在烟气温度80C条件下应能连续运行，短时间内（20min）允许达到90C。两级除雾器之间应该留有足够的检修空间，二级除雾器顶部距离烟气出口烟道下沿

44、距离不低于1.0m。顶部喷淋层与一级除雾器底部之间的距离宜不小于2.5m。喷淋层的设置除考虑脱硫效率外还应易于安装与检修，相邻两层喷淋层间距不小于1.8m,最低一层喷淋层距离烟气入口烟道顶部通常保持24m距离，最上部喷淋层距离一级除雾器叶片距离不低于1.5m，喷淋层数不少于 3层。通常按170%240%的覆盖率来确定单层喷淋层的浆液喷嘴数目。浆液喷嘴设计压力一般取0.060.15MPa，在保证喷淋效果的情况下要尽量选用低压喷嘴。浆液喷嘴要测试其流量、喷射角度、流量密度、液滴分布（以水为介质），液滴要求小于2500 microns（DV0.5），喷嘴应保证不低于 40mm自由畅通孔径。喷淋层主管

45、道尺寸应按浆液流速1.53.0m/s确定；支管道尺寸应按浆液流速1.22.3m/s确定。喷淋层管道应有足够的壁厚和支撑架，保证喷淋层管道不震动和断裂。喷嘴距离离吸收塔内壁不小于610mm ;最大喷淋角时喷嘴到内壁的喷射距离不小于1450mm。喷淋层若采用FRP材质制造时，FRP管道内外表层须添加耐磨填料至耐磨强度达到要求。除雾器及喷淋层支撑梁应可作为检修通道，至少能承受300kg/m 2的动载荷。吸收塔内部防腐根据腐蚀环境共分为三个区域：A区为吸收塔浆液池底、至少 1m高吸收塔侧壁区域、喷淋区域，此区涂敷4mm厚耐磨型玻璃鳞片或不低于 2X 4mm厚度丁基橡胶；B区为吸收塔入口烟道干湿界面区域

46、，此区域材料为6mm碳钢贴覆2mmC276 （或59）合金钢板。吸收塔入口烟道结构宜为斜向下进口结构，水平进口须设导流结构。吸收塔应设置浆液搅拌系统，浆液搅拌系统可以采用搅拌器或脉冲泵系统，氧化方式应和 搅拌系统统一设计。吸收塔搅拌器机械密封可在线更换，为保证搅拌桨叶在系统停运一段时间后顺利重新启动应设置水冲洗装置。吸收塔应设置一定数量人孔门，人孔门的尺寸不小于800mm。吸收塔外部平台和扶梯的设置应方便安装塔内部件及检修维护，平台设计载荷不应小于400kg/m2，平台宽度不宜小于1.2m，如果不设单独的楼梯间，各层平台间应通过斜梯或旋梯连接， 不应采用直爬梯。吸收塔制造完毕并检验合格后涂防锈

47、底漆两道及面漆两道，面漆颜色按项目的统一规定，保温设备不涂面漆。吸收塔浆液循环泵入口须设置合金滤网，防止除雾器碎片、脱落防腐材料等进入浆液循环 管道堵塞喷嘴。8烟气系统8.1 增压风机脱硫增压风机宜装设在脱硫装置进口处。对于新建机组，推荐采用增压风机与引风机合并设 置的方案。脱硫装置技改工程经技术经济比较后也宜优先采用增压风机与引风机合并设置的方案。 对于无旁路的脱硫系统，应采用增压风机与引风机合并设置的方案。脱硫增压风机的型式、台数、风量和压头按下列要求选择：1大容量吸收塔的脱硫增压风机宜选用轴流式风机。当风机进口烟气含尘量能满足风机要求， 且技术经济比较合理时，可优先采用动叶可调轴流式风机

48、。2 一炉一塔配置的脱硫系统，300MW及以下机组每座吸收塔宜设置一台脱硫增压风机，不设备用；对于600700MW 机组，宜设置一台动叶可调轴流式增压风机，也可设置两台增压风机； 对于8001000MW 机组，宜设置两台动叶可调轴流式风机。当每座吸收塔设置2台增压风机并联运行时，增压风机出口应设置挡板门。3脱硫增压风机的风量和压头按下列要求选择：（1） 在烟气系统装设烟气换热器（GGH）时，脱硫增压风机的风量裕量不低于10%，压头裕量不低于20 %，另加不低于10 C的温度裕量。（2） 在烟气系统不装设烟气换热器（GGH）时，脱硫增压风机的风量裕量不低于10%，压头裕量不低于10%，另加不低于

49、10C的温度裕量，以提高增压风机实际运行效率。（3 ）脱硫增压风机的基本压头为脱硫装置本身的阻力及脱硫装置进出口的压差之和（应考虑 脱硫后烟温下降导致的烟囱自拔力下降的影响）。静叶调节脱硫增压风机可考虑双速电机拖动，在技术经济性论证的基础上亦可采用变转速设 备（如变频或液力耦合器）。8.2 烟气换热器(GGH)现役机组在安装脱硫装置时，在脱硫装置入口烟尘浓度满足标准情况下，应配置烟气换热器，不设置GGH时，应充分考虑烟囱防腐。新建项目配套建设的脱硫装置，根据环评批复确定是否设 置GGH。无论是否设置 GGH，均应考虑烟囱防腐设计。822烟气换热器可以选择回转式换热器或以管式换热器。823当采用

50、回转式换热器时，其漏风率不大于1%。烟气系统装设烟气换热器时，在设计工况下，经烟气换热器后的烟气温度应不低于72 C。烟气换热器换热元件板型应选择易于冲洗的波型，确保GGH的安全运行。烟气换热器换热元件高度大于450mm时，应设置上、下两级吹灰器。吹灰器吹灰介质可选用蒸汽，蒸汽参数选择应能满足吹灰要求，并考虑蒸汽压力对搪瓷元件、转子隔仓、密封系统等结构的冲击和腐蚀，一般宜选用0.81.2MPa(g),过热度应大于100 C。吹灰器吹灰介质也可采用压缩空气，压缩空气的压力宜高于0.8MPa (g)。高压冲洗水泵可 2套GGH设置1台。8.3 烟道和挡板门经建设项目环境影响报告书审批，批准设置旁路

51、烟道时，脱硫装置进、出口和旁路挡板门应 有良好的操作和密封性能。旁路挡板门的开启时间应能满足脱硫装置故障不引起锅炉跳闸的要求。 脱硫装置进口烟道挡板应采用带密封风的挡板，出口和旁路挡板门可以根据技术论证后确定是否设置密封风系统。对于无脱硫旁路的系统，脱硫烟道挡板门及其附助系统全部取消。挡板门密封风压力应高于烟气压力500Pa；挡板门密封风温度应不小于烟气中水露点温度，密80C。2个执行机构，旁路挡板2400kg/m封风加热器入口风温应为最冷月平均温度，挡板门密封风设计温升不小于如脱硫系统经环保批准可设置旁路，旁路挡板门执行机构至少设置 快开型执行机构从关闭到完全打开的时间宜不大于25s。挡板门

52、附近应设置供检修维护的平台和扶梯，平台设计荷载不应小于/负压再加上烟气系统根据设计需要设置膨胀节，膨胀节的设计压力为所在烟道设计正压 1000Pa余量的压力。FGD进出口膨胀节应能承受空预器火灾的运行工况。接触湿烟气(包括吸收 塔入口)的膨胀节宜选用非金属材质，原烟道的膨胀节宜选用金属膨胀节。烟道厚度按不低于 6mm设计。烟气换热器原烟气侧烟道最低点至吸收塔入口烟道应采用高温鳞片防腐。吸收塔出口和烟气 换热器之间的烟道应采用鳞片树脂或衬胶防腐。烟气换热器净烟气侧出口和主机烟道接口之间的烟道宜采用鳞片树脂或衬胶防腐，GGH下部烟道应装设疏水设施。当不设置GGH时应从吸收塔入口至少5m处开始应采用

53、高温鳞片防腐。原烟气设置流速宜小于15m/s。防腐烟道的结构设计应满足相应的防腐材料的特性要求。烟道加固肋推荐采用刚接形式。防腐烟道的结构设计应满足相应的防腐要求，并保证烟道的振动和变形在允许范围内，避 免造成防腐层脱落。8312需防腐保护的烟道，不宜设置内部支撑，如需在烟道内部设置支撑杆，同时必须满足防腐 施工工艺的要求。烟道挡板门前后宜设置人孔。烟气换热器下部烟道应装设疏水系统。脱硫装置原烟气设计温度应采用锅炉最大连续工况（BMCR）下燃用设计燃料时的空预器出口烟气温度并留有一定的裕量。对于新建机组，应保证运行温度超过设计温度50C，叠加后的温度不超过160 C的条件下的长期运行。烟气换热

54、器下游的原烟气烟道和净烟气烟道设计温度应至少考虑30 C超温。8.4 烟囱防腐不设置烟气换热器的脱硫装置必须对烟囱进行防腐处理；设置烟气换热器的脱硫装置也宜对烟囱进行防腐处理，若暂时无条件进行烟囱防腐，也应对烟囱的安全性进行评估并加强监测。不设置GGH的湿烟囱顶部应有防止冬季结冰的措施。在符合检测要求的位置预留检测孔，以备环保部门要求安装时开孔影响防腐。8.5 其它取消GGH的脱硫装置，经技术经济分析论证，可回收进入脱硫塔前烟气的余热，如：加热凝 结水、锅炉送风、城市热网水或用于采暖等。位于北方地区或其他地区气象、排放等条件符合要求的电厂，在充分论证和得到环保部门批 准后，可采用循环水冷却塔排

55、放脱硫后的烟气，即烟塔合一 ”技术。烟道膨胀节宜选择本身带疏水孔的型式，并设疏水系统。9副产物处置系统9.1 一般规定脱硫工艺设计应尽量为脱硫副产物的综合利用创造条件，经技术经济论证合理时，脱硫副产 物可加工成建材产品，品种及数量应根据可靠的市场调查结果确定。若脱硫副产物无综合利用条件时，可经一级旋流浓缩后，也可经真空皮带脱水机脱水后输送 至贮存场，但宜与灰渣分别堆放，留有今后综合利用的可能性，但应采取防止副产物造成二次污染的措施，并与主体工程水工结构统一考虑。石膏脱水系统属于脱硫装置的公用设施。宜24台机组设置1套石膏脱水系统。当两台机组合用一套石膏脱水系统时，石膏脱水系统宜设置两台石膏脱水

56、机，单台设备出力宜不低于两台机组设计工况下石膏总产量的75%;单台石膏脱水机出力超过60t/h等级时，宜设置三台石膏脱水机，每台设备容量按设计工况时石膏总产量的50%选择。当电厂容量超过两台机组（n台，3台或4台）时，石膏脱水系统宜设置n+1台石膏脱水机，n台运行，1台备用；单台设备出力宜不低于总机组设计工况下石膏总产量的100%/n。但单台石膏脱水机出力如低于 30t/h，为运行节能，宜设置成n台石膏脱水机，总设备出力按脱硫系统设计工况下石膏总产量的150%考虑。脱水后的石膏宜直接跌落、堆放在石膏贮存间内，也可在石膏筒仓内堆放，不宜选择皮带输 送方式。石膏贮存间容量按脱硫设计工况时23天（按

57、20h计）的石膏量设计。若设置石膏筒仓,容量按脱硫设计工况时不少于1天（按20h计）的石膏量设计，并设置自动卸料装置。石膏仓应考虑一定的防腐措施和防堵措施。在寒冷地区，石膏仓应有防冻措施。9.2 真空皮带脱水系统每台真空皮带脱水机配置一台100%容量的真空泵。每台真空皮带脱水机宜配一台滤布冲洗水泵，两台脱水机公用一台备用泵。真空皮带脱水机宜配滤饼冲洗水系统。根据项目具体情况，可考虑滤布、滤饼冲洗水系统合 并。10废水处理10.1 一般原则废水处理的最终水质应达到国家污水综合排放标准（GB8978）要求的一级标准。同时还应满足石灰石-石膏湿法脱硫废水排放控制指标（DL/T997）的要求。脱硫废水

58、尽可能经单独处理达到回用标准后回收利用。对于有水力除灰系统的电厂应优先 用于冲灰，对于干除灰电厂可用于干灰调湿或煤场喷洒，但相关设备应考虑防腐。可以在脱硫岛内设置单独的脱硫废水处理系统。在条件允许的情况下，与其它废水处理可 以公用药品储存、加药装置、脱水装置等设施。处理工艺根据排水去向确定。外排时应按照环保要求处理达标；回用时宜采用中和、凝聚 澄清等处理方式。10.2 废水水质废水中的氯离子含量一般控制在20000mg/L之内。废水中的悬浮物含量，当排污点设在石膏脱水二级旋流器的溢流水管上或溢流废水箱时， 废水中的悬浮物含量按18000mg/L设计；当排污点设在石膏真空皮带脱水机气水分离罐的排

59、水管上 时，废水中的悬浮物含量按6000mg/L设计。10.3 废水处理系统和布置新建厂和新建机组宜考虑脱硫废水集中处理，废水处理系统的处理能力根据近期规划发电 容量的多少计算脱硫废水的总量，废水处理系统能力按脱硫废水总量的125%选择。老机组改造宜采取脱硫废水集中处理，在条件不允许时可采用分散处理方式。脱硫废水处理系统宜考虑连续自动运行，废水处理流程应按重力自流运行方式设计，尽量 减少中转输送设备。废水处理系统的排出口应设置控制项目的在线检测仪表和人工检测取样点。脱硫废水处理设备宜靠近脱硫工艺楼或在脱硫工艺楼内协调布置。10.4 废水处理设备、管道和阀门废水处理设备一般应包括酸度中和箱、重金

60、属沉淀箱、悬浮物絮凝箱、污泥澄清浓缩器、澄清废水箱、污泥脱水机和相关泵类，泵类包括污泥循环泵、污泥输送泵、地坑泵、废水排放泵，所有泵均按一用一备设置，其他设备不设备用。当脱硫系统排污点较低，或距离较远时，可设废水供料箱和供料泵输送到中和箱。1042废水处理设备的容积：中和箱、沉淀箱、絮凝箱，废水停留时间不少于40分钟，废水在澄清浓缩器内的停留时间不少于 10h，澄清废水箱的容积应根据废水再利用和排放条件确定，污泥脱 水机的出力应根据污泥产生量（包括中和、沉淀、絮凝产生的污泥）计算确定。中和箱、沉淀箱、絮凝箱，应设搅拌器和底部排空管，顶部应预留压缩空气接口，当排放点要求控制COD,而COD旨标不

61、合格的情况下，可采用压缩空气辅助搅拌，以便降低COD。澄清废水箱应设搅拌器，以便调节废水的pH值。所有废水处理设备应考虑内部冲洗和排空阀。废水处理地坑应设搅拌器，防止污泥沉淀。废水处理设备宜采用碳钢衬胶、衬玻璃钢或玻璃鳞片防腐。废水和污泥系统的管道宜采用碳钢衬塑管道或衬胶管道，并考虑停止运行时管道冲洗。废水和污泥系统的阀门宜采用衬胶蝶阀和衬胶隔膜阀。10.5 废水处理加药系统加药系统应包括：石灰乳中和剂、有机硫沉淀剂、聚和铁絮凝剂、聚酰胺助凝剂和盐酸pH调节剂，上述各系统除盐酸系统外，均配置带搅拌的制备、计量箱，和加药泵（一用一备），另配 置污泥加药泵一一絮凝剂泵和助凝剂泵各一台。盐酸加药系统，由盐酸储存罐直接通过盐酸