支架现浇简支梁施工方案设计

《支架现浇简支梁施工方案设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《支架现浇简支梁施工方案设计（73页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、word新建铁路某某至某某至某某铁路(某某、某某段)站前工程SHZQ-10标段淮河大桥支架现浇简支梁施工方案 复 核： 中铁八局集团某某中铁八局商合杭铁路站前十标项目经理部二一七年二月二十八日69 / 73目 录一、工程概况与地质情况2一工程概况2二地质情况3二、编制依据、编制X围4一相关法律、法规4二相关规X、标准4三施工计算手册4四设计图纸与施工组织设计5五编制X围5三、施工计划5一施工进度计划5二材料与设备计划，6四、施工工艺技术8一施工总体安排8二主要施工步骤8三钢管柱支架设计9四现浇梁支架12一钢管柱、贝雷梁支架施工12二砂筒、承重梁、贝雷架与分配梁搭设14五支架预压试验15一预压目

2、的15二预压方法15二布点与观测16三数据整理分析与预拱度的设置17四预压须知事项18六现浇梁施工18一模型安装18二支座安装19三钢筋制作21四钢筋绑扎23五波纹管的安装24六梁体混凝土25七预应力施工31八支架拆除33五、施工安全保证措施37一组织保障37一安全目标37二安全生产管理组织机构37三施工安全措施37二技术保障40一危险源辨识40二技术措施42三应急预案47三质量保证体系与措施57一质量管理体系57二质量保证措施57四文明施工、环境保证措施58一文明施工58二环境保护措施59六、劳动力计划59七、计算书与图纸见附件60一、工程概况与地质情况一工程概况淮河特大桥位于凤台县与寿县境

3、内，在合淮阜高速公路东侧。本分部施工起止里程为：DK267+987.495DK272+769.505，线路全长4.782km。其中淮河特大桥GDK269+396.45GDK272+169.155段北端小里程端受1-112+228+112m连续刚构拱组合结构影响，南端大里程端受1-112+224+112m连续拱组合结构影响，拱座间距不能满足架桥机通行限界要求；拱座施工前由于桥梁跨径过大，无法满足运梁车与箱梁整体荷载要求，不能采用预制架设施工。因此，该区间内86片现浇简支梁采用桥位现浇施工方案施工，其中368#379#墩间1孔24.6m梁、10孔32.6m梁。382#393#墩间1孔24.6m梁、

4、9孔32.6m梁、1孔30.3m非标梁，298#-302#墩2孔24.6m梁、1孔29.88m非标梁、1孔32.6m梁，341#-342#墩1孔。共计29孔现浇梁采用支架现浇，其余57孔采用上行式移动模架施工。表1-1施工区域划分示意表序号里程结构类型施工方式1DK269+DK269+508.53298#-302#2-24.6+1-29.88+1-32.6m简支梁4跨支架现浇2DK270+776.76DK270+809.49341#-342#m连续梁1跨支架现浇3DK271+DK271+617.88363#-365#m简支梁2跨支架现浇4368#-379#1-24.6+10-32.6m简支梁1

5、1跨支架现浇5382#-393#9-32.6+1-24.6+1-30.3m简支梁11跨支架现浇1下部结构：梁体下部结构均采用钻孔灌注桩根底，圆端形实心墩，墩身坡比45：1，墩高2528m；2梁体截面形式为单箱单室等高度简支箱梁，两端顶板、底板与腹板局部向内侧加厚，梁端设1.5米厚横隔板。3桥面宽度：桥梁宽12.6m，防护墙内净宽9.0m，桥梁建筑总宽度12.9m；424.6m梁全长24.6m，计算跨度23.5m；32.6m梁全长32.6m，计算跨度31.5m；横桥向支座中心间距均为4.5m，轨下箱梁截面高度均为3.035m，桥面最低点处梁高3.02m。梁体截面形式如图“现浇简支箱梁截面尺寸图，

6、非标梁结构尺寸于标准梁截面尺寸一致，梁长减小。5通风孔设置：在结构两侧腹板上设置直径为100mm通风孔，通风孔距离梁底距离为1.9m，间距2m1.8m。图1-1 现浇简支箱梁截面尺寸图二地质情况桥址大局部位于寿西湖农场内桥区地势开阔平坦；地质软弱。根据勘测资料揭示，场区的岩土层按其成因分类主要有：（1） 第四系全新统人工填土Q4ml；（2） 第四系全新统冲积层Q4al，主要由粉质黏土、淤泥质粉质黏土、粉土等组成；（3） 第四系上更新统冲积层Q3al，主要由粉质黏土、粉土、粉砂、细砂、中砂、粗砂、粗圆砾土等组成；（4） 下第三系E角砾岩；（5） 侏罗系上统X桥组K2z泥质砂岩；（6） 侏罗系上统

7、X桥组K2z灰质砾岩；（7） 下元古界霍邱群Pt1hq；二、编制依据、编制X围一相关法律、法规1中华人民某某国安全生产法；2中华人民某某国建筑法；3安全生产事故隐患排查治理暂行规定；4危险性较大工程安全专项施工方案编制与专家论证审查方法；5建设工程安全生产管理条例。二相关规X、标准1钢管满堂支架预压技术规程JGJ194-2009；2铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010；3高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010；4铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号；5建筑施工碗扣式脚手架安全技术规XJGJ166-2008号；6铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程T

8、B10110-2011号；7高速铁路桥涵工程施工技术规程Q/CR9603-2015；8铁路工程根本作业施工安全技术规程TB10301-2009；9钢结构设计规XGB50017-2003；10建筑地基根底设计规XGB50007-2011；11混凝土结构设计规XGB50010-2010)；12铁路建设工程风险管理技术规XQ/CR9006-2014)。三施工计算手册建筑施工计算手册；路桥施工计算手册；装配式公路钢桥多用途使用手册；四设计图纸与施工组织设计32.6m预应力混凝土双线无砟现浇简支箱梁加隔板商合杭阜杭施桥-JL6；24.6m预应力混凝土双线无砟现浇简支箱梁加隔板商合杭阜杭施桥-JL7；淮河

9、特大桥实施性施工组织设计。五编制X围本施工方案适用X围为淮河大桥DK269+DK269+508.53、DK270+776.76DK270+809.49、DK271+DK271+617.88、段、段29孔支架现浇简支梁施工。三、施工计划一施工进度计划根据总体施工进度安排与目前现场实际进度情况，支架现浇段预计施工日期为2017年4月1日2018年5月30日，每孔梁具体施工时间如下表3-1。表3-1 每孔简支梁施工计划表序号施工工序施工天数备注1场地平整处理1与后一跨施工同步进展2根底管柱插打1与后一跨施工同步进展3支架搭设与预压54底模与外模安装25钢筋绑扎、预应力管道安装36内模与端头模安装27

10、砼浇筑18砼养护79X拉与压浆210支架拆除211合计26二材料与设备计划，施工所需的主要物资设备由项目部实行招标采购，直接运达施工现场物资储藏仓库；其余物资按 “物资管理方法就近采购。材料的采购前认真执行市场调查，保证材料质量,并尽量采取措施,使用符合要求的当地材料。对所有进场材料加强检测，严把质量关。主要材料计划见表3-2、3，辅助材料计划见表3-4，机具设备计划见表3-5。表3-2主要物资工程数量表部位材料与规格单位标准跨一片数量合计20片主梁梁体混凝土C50m3钢材预应力钢绞线t普通钢筋t1247波纹管90mm内m14586锚具M15-10套8160M15-12套38760支座球型支座

11、套120套120套120套120表3-3主要物资工程数量表部位材料与规格单位标准跨一片数量合计2片主梁梁体混凝土C50m3钢材预应力钢绞线t普通钢筋t波纹管70mm内m锚具M15-7套4488支座球型支座套12套12套12套12表3-4辅助材料工程数量表编号材料名称规格型号单位单跨数量备注1贝雷梁L=3m标准节段片1802贝雷梁L=1m非标节段片363销子个3964接片螺栓个3605贝雷梁接片L=90cm片426贝雷梁接片L=45cm片487螺旋钢管带法兰630mm，=10mm，L=6m根648螺旋钢管带法兰630mm，=10mm，L=4m根169螺旋钢管带法兰630mm，=10mm，L=1m

12、根810螺旋钢管带法兰630mm，根811螺旋钢管630mm，=10mmt117.812分配梁工字钢I20am82813横梁工字钢I40am9615连接系工字钢I20am31816法兰=20mm个19217法兰螺栓个76818U型螺栓20mm个420精轧螺纹32mmm14021精轧螺纹连接器32mm个303-5 主要设备投入表序号机械名称规格型号单位数量用途1汽车吊25t台1用作材料的吊装2平板车/台1用作材料的运输3电焊机/台4钢筋制安4直螺纹滚丝机GGL-40A2台1钢筋制安5钢筋弯曲机/台1钢筋制安6钢筋切割机/台1钢筋制安7插入式振捣器ZN50Z台6用作混凝土的捣固8插入式振捣器ZN3

13、0Z台3用作混凝土的捣固9千斤顶YDC3000台4用作梁体梁体预应力X拉10电动油泵ZB4-500台4用作梁体梁体预应力X拉11压浆机VSL-YJJ台1用作梁体梁体预应力压浆12砼运输罐车12m3辆15用作梁体混凝土的运输13砼输送泵48m天泵台1用作梁体混凝土的浇筑14液压振动锤DZ-90台1用作管桩根底的插打15小型搅拌机台1支座灌浆16灌浆漏斗个1支座灌浆17钢模板M2支座灌浆18电子秤个1支座灌浆四、施工工艺技术一施工总体安排支架现浇施工区段内，共设置2个现浇梁作业面，每个作业面配置3套贝雷梁与钢管立柱，3套底模2套侧模1套端模，内膜采用竹胶板。1#支架作业面施工区域为：298#-30

14、2#墩、368#-379#墩，共计15孔梁。2#支架作业面施工区域为：382#-393#墩、363#-365#墩、341#-342#墩，共计14孔梁。二主要施工步骤墩身顶帽施工时，埋设支座垫石钢筋、接地端子等预埋件。支座垫石与支座安装过程中，插打管柱根底，搭设钢管桩支架、横向承重梁、贝雷梁、横向分配梁。搭设完成后，安装底模与侧模，采用沙袋堆载的形式做荷载预压试验，检验支架承载力并消除非弹性变形。制安隐蔽工程构件，再制安内模，最后安装顶板钢筋，隐蔽工程包括所有预埋件系统。浇筑梁体混凝土，最后等待龄期与强度达到设计要求，完成预应力X拉。主要流程如下：墩身顶帽施工支座垫石浇筑支座安装钢管桩平台底模安

15、装支架荷载试验侧模安装底板腹板钢筋与预应力安装内模安装顶板与预埋砼浇筑养护待强X拉预应力与压浆封锚拆除模板与支架清理场地。施工工艺流程图：三钢管柱支架设计现浇简支梁支架采用钢管柱根底+贝雷梁支架形式。钢管柱纵向布置4排，单排布置4根，靠近墩柱的两排钢管柱采用I20工字钢连接后，采用25精轧螺纹钢与墩身抱以增加稳定性，如图4-4。钢管柱顶部设置封头钢板，封头钢板上安装砂筒，砂筒上面的横向承重梁采用三肢I40a型工字钢，横向长度12.0m。纵向承重梁采用贝雷梁形式，腹板投影位置间距22.5cm和45cm，其他位置间距90cm。底板、腹板处的贝雷梁顶面纵向布置I20工钢作为分配梁。在分配梁上安装底模

16、，侧模与翼模采用桁架支撑系统支撑在横向分配梁上，具体布置情况如下：图4-1 支架横向布置图图4-2 支架纵向布置图图4-3 支架平面布置图图4-4 钢管柱与墩身连接图图4-5 钢管桩平面位置示意图图4-6 承台预埋件钢板示意图四现浇梁支架一钢管柱、贝雷梁支架施工1、跨中钢管柱根底跨中钢管柱根底采用管柱根底，每跨在跨中位置横向布置4根，纵向2组，采用液压振动锤插打钢管柱，钢管柱直径630mm。施工场地平整后，采用全站仪进展桩位点放样，放出桩位点坐标，采用打桩机进展管桩的打设，施工前以与施工过程中采用经纬仪从纵横向对管桩垂直度进展检查，垂直度小于0.5%，才可以施工。管桩施工严格以最后3阵，每阵1

17、0锤，贯入度均小于2cm为标准，严格控制，施工时钢管桩的打入深度和贯入度双控。采用150型振动锤施打第一根钢管桩后，采用静载试验方法检测单桩承载力能否满足950KN。试验方法为：在试验桩左右两侧采用同样的方法打入两根辅助钢管桩，在辅助钢管桩上架设I40工字钢，并与辅助钢管桩焊接结实，在试验桩上安装千斤顶，与I40工字钢形成反压体系进展试验来测定试验桩的承载力。2、钢管柱接长钢管采用法兰盘方式接长，将钢管吊装对位，将32高强螺栓对准法兰盘上的8个预留孔，再拧紧每个螺栓，直至满足要求。接长最后一根钢管柱时，先对已有钢管柱顶标高进展测量，将需接长的钢管柱焊接封头钢板和加强板如图4-7，以减少在桩顶上

18、焊接的工程量，钢管接长时，严格控制桩基的垂直度，其偏差不大于L/1000。钢管柱上采用一样规格的钢管作为立柱，立柱顶采用钢板和三角加强板加强，做成顶板接头图4-7，以便受力完全于钢管柱上。图4-7：钢管柱桩示意图 图4-8：法兰示意图钢管柱安装完成后，安装钢管柱之间的联系撑，联系撑采用I20工字钢与钢管柱焊接成整体。二砂筒、承重梁、贝雷架与分配梁搭设钢管立柱安装完成后，进展卸荷砂筒的吊装，砂筒安装前须进展荷载试验，以保证砂筒满足设计荷载，砂筒安装就位后，拧紧沙筒底座与钢管柱的连接螺栓，进展高程测量，调整沙筒顶钢板的高程，。每根钢管立柱顶部安装一个沙筒，共计沙箱16个。砂筒截面图如下：图4-9

19、砂筒截面图图4-10 砂筒横面图砂筒安装完成后，进展横向承重梁搭设，承重梁采用三支I40a型工字钢，单根承重梁长12.0m，沿纵桥向布置4排，承重梁安装完成后，进展纵向贝雷梁搭设。贝雷梁安装前先在平地上将贝雷片拼装成16m、13m长的贝雷梁，再按支架布置图安装支撑架，分为290cm、245cm、222.5cm三种规格的贝雷片，然后通过汽车吊将贝雷梁调运到支架底层梁上，调运过程要求平稳匀速，吊装到指定位置后，连接贝雷梁形成整体。贝雷梁在桥墩中心位置至贝雷梁搭设端处两侧各两排贝雷梁端头去掉1m节贝雷梁片，改用3m节贝雷梁片伸至桥墩中心线位置。再在其上搭设短节横向分配梁，该短接分配梁必须与贝雷梁采用

20、U型抱箍进展焊接连接。贝雷梁搭设完成后，进展横向分配梁搭设。横向分配梁采用I20a工字钢，纵向布置间距为50cm，横向长度12m。分配梁与贝雷梁之间亦采用U型抱箍进展梅花形连接。五支架预压试验一预压目的检查支架与地基的强度与稳定性，即支架的安全性：测出整个支架的塑性变形、地基的沉降变形、支架的弹性变形，用来指导后续现浇箱梁支架施工。二预压方法支架搭设好后安装底模与侧模，并在底模上堆载混凝土预压块，对支架进展预压加载试验。加载荷载通过计算确定，使墩柱每侧支架受力与施工状态相符。加载前支架顶搭设在同一水平标高，在预压完成后在搭设支架与调整顶托到实际施工状态。荷载计算如下：为了准确模拟梁体重量，进展

21、分解计算。在加载预压过程中，根据不同部位梁体自重进展相应重量的预压。并进展沉降观测，等沉降量稳定以后再进展超载预压。同时也要进展沉降观测。并根据沉降观测结果，进展預拱度的重新调整。现浇箱梁每片总重约823t，堆载试验采用混凝土预压块代替荷载进展。考虑施工荷载为5t，再减去墩顶混凝土的重量约141t。加载总重按最大施工荷载的1.1倍进展超载预压，因此需要堆载的总重量为823+5-1411.1=755.7t。堆载过程中采用50t吊车配合吊装，人工配合进展堆放。加载时先加载梁体总重量的60%412.2t，等沉降稳定后，再继续进展加载，加载重量为梁体总重量的100%687t；等沉降稳定后，再继续进展加

22、载，加载重量为梁体总重量的110%755.7t； 卸载时仍采用分级方式进展，按照加载相反的顺序进展卸载。首先卸载进展超载预压的10%的局部至梁体重量的100%，然后卸载到梁体重量的60%，最后全部卸载完毕。 每卸下一级载荷，均对所有测点进展一次测量，并作详细记录，在数据分析时与加载时的挠度进展比拟。二布点与观测1测点布置主要为通过测量仪器监控，全过程分节点的收集支架变形数据，以便分析。点位主要设置在支架与墩身交界处、1/4L、1/2L位置。每个截面测点布置为左右侧腹板各1个、底板1个。如如下图所示：图4-11 测点布置平面图图4-12 测点布置横截面图2支架预压监测频率支架加载前，应监测记录各

23、监测点的初始值。每级加载完成1h后进展支架的变形观测，以后间隔6h监测记录各监测点的位移量，当相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm时，方可进展后续加载。全部预压荷载施加完成后，应间隔6h监测记录各监测点的位移量；当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。支架卸载6h后，应监测记录各监测点的位移量。根据观测数据得出支架和管柱根底的弹性变形量等于卸压后标高减去持荷后所测标高，用总沉降量即支架持荷后稳定沉降量减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形即塑性变形量。将弹性变形值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。

24、预压完成移除荷载，根据计算出的预拱度重新设置底板预拱度，预拱度额设置采用在底膜与横向分配量之间加垫小型钢块的方式进展预拱度的设置与微调。三数据整理分析与预拱度的设置1、观测完毕对测量数据进展处理，根据总沉降值和卸载后观测值计算弹性变形量。根据试验所测得的数据进展分析，对本工程所设计的预应力现浇箱梁模板支架进砼浇筑时产生的变形进展有效的控制。可依据变形量调整箱梁的底标高，实现砼浇筑完成后能达到设计所要求的梁底标高。如发现立柱下沉比拟明显，需对地基处理进展加强。2、预拱度的设置1、预拱度设置按设计注明考虑：预应力砼简支箱梁除为抵消支架弹性变形而设置的预拱外，支架不另设预拱。其考虑的主要因素：2支架

25、在荷载作用下的弹性压缩；3支架在荷载作用下的非弹性压缩；4支架在荷载作用下的非弹性沉陷；3、4两项是非弹性变形，通过预压之后即可消除。因为2是荷载作用下的弹性变形，故可认为2=H卸载后-H卸载前，使2更具有普遍意义。由此砼浇注施工前的支架预拱度应为f拱=2。2、根据上述方法计算出跨中预拱度，其它各点的预拱度以此点按直线或二次抛物线进展分配。3、预拱度的设置采用在梁底模板与贝雷梁片间垫小块钢板进展设置。四预压须知事项在加载过程中时刻注意各处支架、各处连接与变形情况。测量时尽量避开阳光直射，减少温度量测量误差。且因需连续监测，在预压段设置足够灯光，利于夜间测量。预压过程中，当沉降值突然急剧增加时，

26、应立即停止加载，待查明原因和消除隐患后，继续加载或重新搭设支架进展加载。在作业地点附近设置警示标志，悬挂红色灯，以提醒行人和作业人员，施工人员应站在安全半径外。支架根底设置排水、隔水措施。另对于在预压时，应特别注意加载材料的防水，被雨水浸泡时，需充分晾干之后再使用，或在加载前重新核称重量。操作人员必须佩戴安全帽，现场预压人员和机具必须由专人统一指挥。安装足够的照明设备，保证夜间施工有良好的照明条件。预警措施：当相邻钢管桩桩顶的不均匀沉降达到3.5cm，或观测点的水平位移变化较大时，应立即停止加载，查明原因，采取相应措施消除隐患后方可继续加载。六现浇梁施工支架搭设预压验收合格后进展现浇箱梁施工，

27、现浇箱梁施工工序为：调整底模标高绑扎底板与腹板钢筋安装波纹管与锚具安装箱梁内腹板模型浇筑混凝土保湿养护预应力施工压浆、封锚拆模落架。每个工序必须严格按照设计与规X要求检查验收合格后方可进入下道工序。一模型安装支架预压完成后，即可进展梁体侧模安装，内模采用竹胶板、外模采用钢模与桁架支撑体系。1、底模安装底模采用定制钢模，安装前先用全站仪放出箱梁的底板边线，安装时将底模放在横向分配梁上，安装就位后，可采用在横向分配梁上焊三角钢板方式固定底模，以限制钢底模横向滑动，板与板相接处需。在同一横向分配梁上，拼缝处如有缝隙可用硅胶进展填充。安装完成后进展标高复测，复测无误后再安装侧模。2、内、外模安装外模板

28、采用小块钢模，外模采用桁架支撑系统支撑在贝雷梁上横向分配梁上，内模采用510cm方木作为支撑骨架，方木顺桥向布置，间距20cm。方木外用普管加固，拼装后用16精轧螺纹钢对拉螺杆通长对拉，拉杆位置与外钢模拉杆孔匹配布置。模板安装成型后，其尺寸、垂直度与线型偏差必须符合规X要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度与变形情况等是否满足规X要求，如有偏差，应与时校正、补齐。二支座安装1支座安装前，根据现浇简支梁相关施工图，查阅支座的摆放方向，保证各活动支座的主位移方向和支座坡度正确无误。1-TJQZ-8360-5500HX 2-TJQZ-8360-5500GD3-TJQZ-8360-5500DX

29、 4-TJQZ-8360-5500Z1-TJQZ-8360-4500HX 2-TJQZ-8360-4500GD3-TJQZ-8360-4500DX 4-TJQZ-8360-4500Z2凿毛支座安装部位的支承垫石外表，去除预留锚栓孔中的杂质，安装灌浆用的模板，并用水将支承垫石外表浸湿。3用楔块楔入支座四周，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆模板采用钢模，底层设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。仔细检查支座中心位置与标高后，用M55无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆与模板布置图见图4-16。4砂浆应从一侧灌注，另一侧溢出

30、为止，不得从两侧同时灌浆。灌注过程应连续、不连续，并尽可能缩短灌浆时间，灌注层厚不超过100mm。灌注完毕后采用麻袋覆盖，砂浆凝结后洒水养护，养护时间不得低于3天。5灌浆材料终凝后，拆除模板与四角楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进展补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板螺栓，待灌注梁体混凝土后，与时拆除各支座的上、下支座连接螺栓。图4-15 灌浆模板布置示意图图4-16 重力式灌浆示意图三钢筋制作钢筋由钢筋场集中加工制作，钢筋外表应洁净，加工前应将外表油渍、起皮、鳞锈等去除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；钢筋弯制和末端弯钩应符合设计规定。运至现场由

31、吊车提升、现场绑扎成型。钢筋加工需注意以下问题：1钢筋除锈锈蚀钢筋在使用前必须除锈。除锈时应注意：钢筋的外表必须洁净，油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等要在使用前去除干净。在焊接前，焊点处的水锈必须去除干净。在除锈过程中发现钢筋外表的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋外表，或在除锈后钢筋外表有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，如此剔除不用。2钢筋切割钢筋切割时应注意：1将同规格钢筋根据不同长度长短搭接配，统筹派料；先断长料，后断短料，减少断头，减少损耗。2断料时不能用短尺量长料，防止在量料过程中产生累计误差。为此，要在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。3在切断过程中，如果发现钢

32、筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。4切割质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。3钢筋弯曲成型由于结构的需要，局部钢筋在使用前需要对其进展弯曲成型，其质量要求为：1钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；2钢筋弯曲点处不得有裂缝，钢筋不能反复弯折；3光圆钢筋的末端应做成180弯钩。4弯起钢筋应弯成平滑的曲线，光圆钢筋弯曲半径不小于10d，带肋钢筋不小于12d，如如下图示：弯起钢筋4钢筋焊接含搭接焊、帮条焊钢筋施工采用电弧焊接，主筋焊接采用双面搭接焊，帮条焊。施焊前，钢筋的装配与定位，应符合如下要求：1帮条电弧焊的帮条采用与被焊钢筋同型号的钢筋；2采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，要保证两

33、钢筋的轴线在一直线上，弯起角度不大于3，施工时取3；3绑条焊时和绑条主筋之间用四点定位焊固定；搭接焊时，用两点固定见如下图；定位焊缝应离绑条或搭接端部20mm以上。4施焊时，引弧要从绑条或搭接钢筋的一端开始，收弧要在绑条或搭接钢筋端头上，弧坑必须填满。5钢筋接头采用绑条焊或搭接焊时，焊缝长度不能小于绑条或搭接长度，焊缝高度h0.3d，焊缝宽高b0.8d，见如下图：焊缝要求6钢筋在同一截面焊接接头不大于50%且相互错开；钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；两焊接接头在钢筋直径的35倍X围内且不小于50mm以内，均视为“同一截面。表4-1 钢筋安装质量验收标准 项 目

34、允许偏差mm受力钢间距筋两排以上5同排梁10箍筋、横向水平钢筋10钢筋骨架尺寸长10宽、高5绑扎钢筋网尺寸长、宽10网眼20钢筋保护层梁体5四钢筋绑扎底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进展，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置与高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进展钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁端的预留钢筋，连接方法与连接长度满足设计与规X要求。钢筋绑扎流程：先进展底板普通钢筋绑扎与竖向预应力钢筋梁底锚固端包括垫板、锚固螺

35、母与锚下螺旋筋的安装，再进展腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管与预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进展顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线与波纹管的安装。在钢筋与波纹管相冲突的地方，可适当移动钢筋的位置，保证波纹管的准确性，但不可将钢筋截断。1.2m的孔，以方便拆除内膜，钢筋预留搭接长度，待箱室内膜板拆除完毕后，采用同规格型号的钢筋进展补强连接，浇筑与梁体同强度的混凝土封堵预留缺口，并覆盖保湿养护。五波纹管的安装梁体所使用的波纹管为金属波纹管，32m简支梁采用外径90mm，24m简支梁采用内径70mm波纹管。1波纹管的连接波纹管为金属波纹管，在两波纹管接头处，将两波纹管头

36、套入大一号的波纹管中，保证接头处于大波纹管的中部，套入长度不小于30cm。且用透明胶布将大波纹管头子缠绕严密，使混凝土浆无法渗入。2波纹管安装定位波纹管在安装前，按设计的管道坐标进展放样，设置定位钢筋，使用U形卡将波纹管固定在定位钢筋上。定位钢筋网每隔0.5m间距设置一道，钢筋网均与主梁钢筋点焊。波纹管插入锚座喇叭口的长度不小于3cm，波纹管与锚座连接处使用防水胶带缠严密封；对锚座外表上的压浆孔与连接螺孔，亦应使用黄油、海绵等材料填充，以防止浇筑砼时水泥渗入管道内。在混凝土浇筑前,为了确保波纹管成形质量与防止波纹管破损漏浆造成堵孔，在波纹管内安装临时辅助成形的硬质塑料管，波纹管组装图：3横向预

37、应力孔道安装“U型箍筋，并在其曲线控制点(起弯、曲线中心等)处增设，“U型定位箍筋与梁体结构钢筋焊接，以确保其定位准确牢靠。梁体管道安装位置的允许偏差表4-2 梁体管道安装位置的允许偏差项次检查项目允许偏差mm检查方法1坐标梁长方向30尺量梁高方向6梁宽方向62间距同排6尺量六预埋件的安装梁体主要预埋件有桥上预埋套筒、防震落梁、接触网支柱根底螺栓、通风孔、泄水孔、检查孔、综合接地装置以与其他桥面系结构预埋钢筋，在施工时应严格按照图纸要求预埋各种配件和施工。1、桥面预埋套筒桥面预埋套筒采用钢丝绳在模板上拉线定位，控制平面位置的同时，准确控制预埋套筒标高，采用10圆钢呈十字形焊接在套筒上，通过钢丝

38、绳准确定位后，将套筒焊接在梁体钢筋上固定。预埋套筒应符合一下规定：连接套筒应符合钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2010的相关规定。套筒长度不小于42mm，采用优质45号碳素钢加工，两端螺纹拧入长度为套筒长度的二分之一。连接套筒在运输、装卸和堆放过程中应采取措施防止雨淋、沾污、防锈或者损伤；预埋套筒应加防护盖，防止杂物落入。预埋套筒顶面允许高程差为+0，-3mm，如施工误差预埋套筒顶面高出桩板结构顶面受损，如此在预埋套筒周围采用植筋补救方式。2、根底网支柱根底预埋接触网支柱根底螺栓采用镀锌钢板加工根底螺栓定位板，以确保支柱螺栓预埋的精准度。预埋件等施工完成后，因采用包裹，隔离栏杆以与警示

39、标志等对成品进展保护。3、综合接地六梁体混凝土4、通风孔与泄水孔梁体设置100mm通风孔，通风孔距梁底距离为106cm，在箱梁两端和跨中位置设置，在通风孔处应设置直径170mm的螺旋筋予以防护。通风孔与预应力管道净距必须大于1倍管道直径，假如相碰可适当移动通风孔位置。桥梁顶面防护墙内侧设置2%的V字形排水坡，桥面板中心沿纵向间距4m设置160mm泄水孔，水流经泄水槽沿箱内纵向排水管到梁端接桥墩排水管集中排出。桥梁位于平坡时，箱内纵向排水管应设置1%的排水坡；桥梁位于坡道上时，按坡道情况进展调整，以保证排水畅通。5、竖墙与防护墙七混凝土浇筑和养护1、混凝土的质量要求梁体砼采用C50混凝土，混凝土

40、耐久性指标应满足铁路混凝土结构耐久性设计规XTB10005-2010 J1167-2011)。 C50砼施工前必须进展配合比试验，综合考虑施工程序、工期安排、环境影响等各种因素，通过实验保证砼强度，减少砼收缩徐变影响。由于腹板内钢筋与预应力管道密集，对混凝土生产厂家的原材料进展严格控制，粗骨料采用粒径525mm碎石。入模坍落度控制在20cm，入模后初凝时间为1216h。2、砼质量控制措施根据设计图纸与技术文件要求，结合工程的施工工艺需要，提前进展配合比试验强度、形变模量、收缩率等。经监理部门确认后方可实施。工程的每一局部混凝土的浇筑日期、时间与浇筑条件都应保有完整的记录，供监理工程师随时检查使

41、用。矿物掺和量必须品质稳定、来料均匀、来源稳定、同一牌号，应有相应的检查证明和生产厂家出具的产品检查合格证书。混凝土掺和剂必须是经过有关部门检查并附有检查合格证明的产品，其质量应符合现行混凝土外加剂GB8076的规定，添加外加剂均应通过砼配合比试验确定，试配报告单应提交施工监理或有关单位批准。以确保混凝土具有良好的抗离析性能，保持其均匀性。早期强度不能通过添加早强剂来得到。骨料质地均匀巩固，粒形和级配良好、吸水率低、空隙率小。加强混凝土生产过程中的控制是保证高标号混凝土质量的关键。混凝土原材料严格按照规X要求进展进场检验，严格执行配合比中原材料的规格要求；每次浇筑砼前需对商品砼厂家所有使用的材

42、料进展验收，对其砂石料、水泥、外加剂等计量系统进展监控，其中砂石料误差2%，水泥、掺合料、外加剂投料误差1%。混凝土浇筑时采用对称灌注分层浇筑，每层厚度不超过30cm，振捣时振动棒插入下一层混凝土10cm深，移动间距为振动棒作用半径的1.5倍，振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡，并轻度泛浆为宜。顶板混凝土浇筑时应进展刮平，并进展收浆，与时覆盖、浇水养护，待混凝土达到设计X拉要求后，按顺序X拉横纵竖钢束，并与时压浆。砼在运输过程中，不得停止搅拌，防止砼离析。3、混凝土浇筑1浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋、预埋件与预应力孔道进展检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的

43、污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。2混凝土运输到工地后进展现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规X要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。3浇注原如此：混凝土浇筑应从变形最大位置处开始浇筑，即跨中位置对称开始浇，浇筑自下向上，先底板后腹板再顶板，分层浇注，对称布料，振捣密实。浇注顺序：先浇注与底板交叉处的腹板至一半梁高；浇筑底板,自内模顶的下料口处下料；继续浇注腹板；最后浇筑顶板，混凝土灌注顺序如下列图：图4-17 混凝土灌注顺序示意图a、 底板布料：浇筑底板混凝土时，先从腹板位置直接下料，直到倒角处混凝土无法流动为止，然后在

44、顶板上预留的天窗作为下料口，由端部向中部完成整个底板混凝土浇筑，采用振捣棒振捣，支座等钢筋密集位置派专人振捣。b、 腹板布料：浇筑腹板混凝土时，采取分层浇筑，合理分层30cm50cm，全断面连续浇筑，一次成型。左右腹板根本对称浇筑，施工中应控制混凝土浇筑速度，尽量减少上下层新老混凝土的温差和间歇时间，提高新混凝土的抗裂强度，防止出现冷缝现象。一般分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土允许可重塑时间。c、顶板布料：顶板混凝土浇筑时从两端向中间浇筑，确保振捣密实，人工收浆。混凝土灌筑采用纵向水平分层,一次整体浇筑成型。两台地泵分别从梁中间向两端灌筑。混凝土振捣采用插入式振动器，振捣深度超过每层

45、的接触面一定深度一般510cm，保证下层在可重塑期间再进展一次振捣。振动棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍一般4560cm。振捣时插点均匀，成行或交织式前进，以免过振或漏振，振动棒振动时间约2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、外表泛浆为度，振捣时不得紧靠模板、拉杆或预埋件进展振捣。在混凝土浇筑施工时，对箱梁腹板与底板与顶板连接处的承托、预应力锚固区和预应力管道、普通钢筋密集位置处，应特别注意加强振捣。尤其在预应力管道下方，须特别注意振捣，以免出现孔洞而影响结构安全。混凝土浇筑应连续进展，如因故必须连续时，其连续时间应小于前层混凝

46、土的允许可重塑时间。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模与翼板顶板上的混凝土应与时去除掉，以免底部形成干灰或夹渣。浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件与预应力孔道等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应与时处理。尤应防止预应力孔道上浮，防止破坏性局部应力的产生。4、拆模待混凝土的强度达到设计规X强度值得60%以上时，方可拆模，拆模应保证梁体棱角的完整，待混凝土强度与弹性模量达到设计规X值的90%后，拆除端模与内膜，进展初X拉，待混凝土强度达到设计规X值的100%后，进展终X拉，X拉并压浆完成后，方可拆除底模。模板拆除后，对梁体外观进展全面检查，对缺陷位置进展修补，修补位置应与梁体外观

47、一致，以保证梁体总体外观质量。5、箱梁顶板混凝土养护混凝土接近初凝时桥面采用塑料薄膜+土工布覆盖，不得污染桥面。为保证混凝土充分湿润，设专人不连续洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土外表湿润状态为宜。塑料薄膜+土工布进展养护覆盖时，横向两边要留足够的长度不少于10cm，以便用角铁或其他物体压住，防止刮风掀起。6、箱梁箱室内养护箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以防止在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板根本一样。内模每单块拆除后，立即采用在箱梁腹板内侧与箱内顶板上喷水养

48、护。6、梁体外侧腹板混凝土养护外侧模板分开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水。为保证混凝土充分湿润，设专人不连续洒水养护，洒水次数应以保持混凝土外表湿润状态为度。八预应力施工预应力钢绞线采用1*7-15.2-1860-GB/T5224-2003。锚固体系采用自锚式拉丝体系，X拉设备采用与之配套机具设备，预应力锚具应执行铁路工程预应力筋用夹片式锚具，夹具和连接器技术条件TB/T3193-2008，钢绞线标准强度，弹性模量。 1、预应力施工准备 1预应力钢材检验与存放预应力钢绞线应成批验收，每批应由同一牌号、同一规格、同一生产工艺制度的钢绞线组成，每批重量不大于60t。且

49、附有出厂质量证明书。从每批钢绞线中任取三盘，从每盘所选的钢绞线端部正常部位取一根试样进展外表质量、直径偏差、捻距和力学性能试验。从每盘所选的钢绞线端部正常部位取一根试样进展进展伸长率检验，如果任何一根钢绞线在拉伸破坏之前，钢绞线的伸长率已达到设计规定的要求，可以不继续测定最后伸长率。预应力钢材抽样检验合格后，将预应力筋存放在通风良好的仓库中。露天堆放时，应搁置在方木支垫上，离地面高度不少于200mm，钢绞线堆放支点不少于四个，方木宽度不少于100mm，堆放高度不大于三盘。预应力筋存放应按供货批号分组、每盘标牌整齐，上面覆盖防雨布。 2锚具、连接器进场与验收在同一材料和同一生产工艺条件下锚具应不

50、超过2000套为一批，夹具、连接器应不超过500套为一批。从每批中抽取2%且不少于10套锚具检查其外观和尺寸如有一套外表有裂纹和超过产品规定的尺寸偏差，应另取双倍数量的锚具重新进展检查。从每批中抽取3%但不少于5套锚具，对其中有硬度要求的零件做硬度试验。每个零件测试三点，硬度应在设计要求的X围内。经过上述两项检验合格后，从同批中抽取锚具夹具或连接器，组成3个预应力筋锚具夹具或连接器组装件，进展静载锚固性能试验。2、预应力施工1波纹管定位预应力管道采用塑料波纹管。预应力钢绞线管道按照坐标位置放样，并用12“井字箍将管道定位加固。加固距离为：直线地段均为0.5m，曲线地段进展加密，间距为0.25m

51、，确保管道在浇筑砼时不上浮，不变位。内模安装前要对管道坐标、密闭性、压浆孔、排气孔每跨横隔板处预留排气孔布设等进展检查，确保管道位置正确、密闭性良好并畅通无阻。管道位置的容许偏差纵向不得大于1厘米，横向不得大于0.5厘米。2预应力钢绞线制作与安装钢绞线下料长度时应考虑X拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铁丝绑扎，然后用砂轮切割机切割。下料后在地坪上进展编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放。在穿束之前要做好以下准备工作：去除锚头上的各种杂物以与多余的波纹管。用高压水冲洗孔道。卷扬机上的牵引钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。3施加预应力当混凝土强度达到设计规X

52、值的60%以上时，松开内膜，进展预X拉；待混凝土强度与弹性模量达到设计值的90%后，进展初X拉，初X拉后方可拆除底膜与支承；待混凝土强度与弹性模量达到设计值的100%后，且不小于10天龄期,进展X拉。X拉前对操作人员经过培训，考核合格，要求持证上岗。并对X拉设备千斤顶、油表第一次使用前要进展标定，当千斤顶使用次数超过300次或经修理后，都要重新进展标定。预应力X拉采用YDC3000型千斤顶配套ZB4-500型电动油泵进展X拉施工。预施应力采用两端同步X拉，并左右对称进展。4孔道压浆X拉完成后48h内完成压浆工作。采用真空压浆工艺。预应力X拉施工完成后,用砂轮切割机将多余钢绞线切除,保存长度不能

53、小于规X规定的3cm,用M10螺栓装上真空压浆专用盖帽。用VSLCZB型抽真空机在孔道一端将管道内的空气与剩余水等抽出，并形成0.08MPa的负压，使孔道内真空度在80%左右。管道的另一端用VSL-YJJ型专用压浆机压浆，当抽真空机管道内吸出浓浆时便立即关掉抽真空机管道阀门停止抽真空作业，将盖帽上的堵头打开，放出盖帽内的余水，出原浆时重新戴上堵头，稳压5分钟后将压浆端阀门关掉。5梁体封端与封锚压浆工序完成后即可进展梁体封端和封锚，封端和封锚一并进展。封锚前先去除锚头、垫板、梁体衔接处的油污、灰碴并凿毛、润湿。封锚混凝土浇筑后，在梁端底板与腹板新老混凝土结合处外表30cmX围内满涂聚氨酯防水涂料

54、，防水涂料厚度为1.5mm。防水涂料采用防水层的防水涂料，抗拉强度为6Mpa。预应力钢绞线锚固后的外露长度不小于30mm，多余局部用砂轮切割机切除，绝对不准电、气焊焊烧割。将锚后钢筋安装固定后，立模灌注封锚砼，并捣固密实。九支架拆除由于钢管立柱贝雷梁式支架位于墩身高、便道窄的场地内，同时梁底贝雷梁起吊空间不足，采用常规拆除方案不能够满足施工要求，经比选后，采用整孔下放的方式进展落架。落梁工作原理：先完成底模系统落架，通过砂筒泄砂降低高度方式实现落架。在梁体上预留4处预留孔，通过4处落梁装置的精轧螺纹钢吊杆将整个贝雷梁体系吊在X拉后梁体上，再拆除钢支架。钢管支架拆除完后，4处千斤顶同步回缩稳步下

55、落，通过假如干次油顶回缩，直接下落至地面进展拆除。1、支架拆除前的准备工作经施工现场技术负责人检查验证，确认支架可拆除，并下达正式通知后，方可进展拆除作业。完成了所有预应力束的X拉。进展了拆除安全技术交底。支架上的材料、工具和杂物应全部清理干净。检查、调试设备，是否满足正常使用要求。2、支架落梁体系结构落梁体系组成：整个落梁体系由4处落梁装置组成，每处落梁装置均由下吊点纵梁、精轧螺纹钢吊杆、上落梁装置、千斤顶四大局部组成。图4-18 整体式落架纵向布置图图4-19 整体式落架横向布置图落梁装置结构：在梁体上对称预留4个160mm预留孔如图4-16、17所示，利用32精轧螺纹钢作为吊杆，将上落梁

56、装置与下吊点横梁进展连接。上落梁装置为新制双拼I40工字钢和I20组合而成，下吊点纵梁利用原支点双拼I50工字钢分配梁，穿心式千斤顶置于落梁抬架上。台架下方操作空间用于锁紧下方落梁装置，台架两层分配梁用于调节高度，错开连接系接头，千斤顶顶起上落梁装置，通过千斤顶油缸回缩量实现缓缓落梁。预留孔由160mmPVC管或波纹管进展预留，其位置处于三拼I40a分配梁中心线正上方，施工时注意预埋偏差的控制。3、安装落梁装置用吊机安装千斤顶与上落梁装置，用手动葫芦安装由下吊点32精轧螺纹钢组成的下落架，穿过预留孔固定在上落梁装置上，并调整螺母位置，使贝雷梁在整体下落时，每次下落高度控制在18cm内。4、安装

57、落梁限位装置为防止贝雷梁在落架过程中发生纵横向的位移，并防止端头分配梁发生侧翻，在贝雷梁落架前，用20钢筋制作U型卡，焊接到I20横向分配梁上，限制整个贝雷梁体系的位移。图4 -20贝雷梁限位示意图5、拆除钢管支柱砂箱卸载完后，将箱梁两端落架精轧螺纹钢吊杆锁死，锁定完后，可先将落架系统上调，使整个贝雷梁连同三拼I40a工字钢横梁固定于梁上，给钢管立柱留出一定的空间，并取走砂箱；拆除钢管立柱连接系与附墙构件，然后用吊机拆除剩余钢管支墩。中支墩拆除时，先用卷扬机，利用钢丝绳穿过原预留孔洞，将横向长分配梁吊起，拆除纵向短分配梁和纵向柱间连接系后，将大梁下放至地面，最后进展砂箱和钢管立柱的拆除。钢管立

58、柱拆除时先在柱顶设置吊耳，将柱顶用手动葫芦挂于贝雷梁下端，松开地脚螺栓螺母，缓慢下放。6、落贝雷梁四处落梁装置同时工作，缓缓下落贝雷梁至地面。对地面坡度大的，在钢管立柱拆除时，预留高差段高度，利用原钢管立柱作临时支撑，待贝雷梁拆除完后进展拆除。因普通精轧螺纹钢只有9m长，且为了方便操作，采用3m一节，采用连接器进展接长。选取9m精轧螺纹钢进展初始节安装。7、贝雷梁转场拆除模板、木方转运至下一孔，最后再解开贝雷梁桁架横向联接件，分组移除贝雷梁桁架转运至下一孔。计算书附后8、支架拆除须知事项1根据实际双拼H型钢横梁与贝雷片位置预留孔道，防止位置冲突。2预留孔处应按照预制箱梁提梁吊点的预留孔进展加强布置。3落架过程中要检查落架通道是否畅通，确保4处落架装置同步工作，下落长度不得大于千斤顶最大行程的90%。4注意贝雷梁与双拼I50工字钢横梁临时固结。5 控制好落架过程中支架的平衡，防止孔道对32精轧螺纹钢形成较大弯折力。6落贝雷梁必须在混凝土强度达到设计值100%，X拉完成才能进展