法兰盘成型加工设计课程设计论文

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1、学号： 课程设计说明书设计题目：法兰盘成型加工专 业： 设 计 者： 班 级： 指导教师： 评定成绩： 设计日期：/ 年 / 月 /日 目录前 言 3设计任务书 4正 文 4一 建模 51.零件的建模过程 52.毛坯的建模过程 8二 零件工艺分析 11三 创建加工操作 111.第一次装夹 112.第二次装夹 32四 车间文档 39五 法兰盘部分加工程序 40六 设计心得与体会 41七 参考资料 41前言 法兰盘应用广泛，是非常重要的机械零件之一。法兰又叫法兰盘或突缘。使管子与管子相互连接的零件。连接于管端。法兰上有孔眼，可穿螺栓，使两法兰紧连。法兰间用衬垫密封。法兰管件（flanged pip

2、e fittings）指带有法兰（突缘或接盘）的管件。它可由浇铸而成，也可由螺纹连接或焊接构成。法兰联接（flange，joint）由一对法兰、一个垫片及若干个螺栓螺母组成。垫片放在两法兰密封面之间，拧紧螺母后，垫片表面上的比压达到一定数值后产生变形，并填满密封面上凹凸不平处，使联接严密不漏。有的管件和器材已经自带法兰盘，也是属于法兰连接。法兰连接是管道施工的重要连接方式。 法兰连接使用方便，能够承受较大的压力。在工业管道中，法兰连接的使用十分广泛。在家庭内，管道直径小，而且是低压，看不见法兰连接。如果在一个锅炉房或者生产现场，到处都是法兰连接的管道和器材。通俗的讲，法兰盘的作用就是使得管件连

3、接处固定并密封 因此，该零件应具有足够的强度、刚度、耐磨性和韧性，以适应端盖的工作条件。该零件的主要工作表面为左右端面及右端面的外圆表面，在设计工艺规程时必须重点考虑。端盖的加工工艺的可行性与合理性直接影响零件的质量、生产成本、使用性能和寿命等。设计任务书1、总体介绍：设计包括CAD与CAM两大模块，重点在于CAM。2、具体要求：根据平面图建模，并对该零件上所有能够铣、钻的表面进行加工。完成指定题目的设计后，要求每人编写说明书一份（包括封面、目录、设计任务书、正文、设计心得与体会、参考资料等七部分，可以打印，请上交前自己检查是否缺项）。同时上交电子稿与相应prt文件。正文应包括：零件的建模过程

4、、毛坯的建模过程、零件工艺分析与编制的工艺过程、具体加工过程（每个操作的创建详细过程，要求说明各个参数是如何配置的、每个操作生成的刀轨）、车间工艺文档特别提醒：不接收未经同意擅自更改题目的设计，不接收完全相同的设计。3、联系方式：手机：15188374238 4、设计要求：设计包括CAD与CAM两大模块，根据平面图建模，并对该零件上所有能够铣，钻的表面进行加工5、 零件图零件的外形草图如图0-1所示：0-1正文 一、建模1.零件的建模过程 1)零件分析图0-1所示零件为法兰盘，根据零件图分析可知，该法兰盘零件为一般的盘盖类零件，其主要特点：直径30内孔加工精度高，基准面A端面加工精度高。 2)

5、建模分析 图形内孔不一致，需经过多次拉伸完成，另外三个沉头孔可实例阵列完成，最后完成零件的倒角，倒圆，完成零件模型创建。 3)端盖零件建模设计 1、新建部件文件 新建一个名称为【falanpan】的部件文件。1）启动UG6.0，选择【文件、新建】命令，弹出【新建】对话框。2）如图1-1所示，在【新建】对话框选择存放新建文件路径，输入文件名为：【falanpan】；选择单位为：【毫米】。 2、 进入建模模块 单击【开始】按钮，选择【建模】命令，进入建模模块。1-13、单击【草图】按钮，弹出【创建草图】对话框，选择【YC-XC】为基准平面，绘制草图，完成草图如图1-2所示。1-24、选择【回转】按

6、钮，弹出【回转】对话框，选择全部线段，点中反向图标；单击【确定】按钮，完成回转如图1-3所示。1-3 5、创建基准平面，如图1-4所示。1-46、创建草图，如图1-5所示。1-57选择【拉伸】按钮，弹出【拉伸参数设置】对话框，选择3个直径为11的孔，点中反向，单击【确定】按钮，完成拉伸，面如图1-10所示。 1-68 选择【拉伸】按钮，弹出【拉伸参数设置】对话框，选择3个直径为18的孔，点中反向，【距离】设为28mm，单击【确定】按钮，完成拉伸，如图 1-79选择【拉伸】按钮，弹出【拉伸参数设置】对话框，选择直径为60mm的孔，点中反向，【距离】设为28mm，单击【确定】按钮，完成拉伸，如图1

7、-8 1-8 10零件建模完成，单击【保存】按钮，将文件【falanpan.prt】单独保存一份以备后续使用。如图1-17。1-172. 毛坯的建模过程1新建部件文件 新建一个名称为【falanpanmaopi】的部件文件。1）选择【文件新建】命令，弹出“新建”对话框。2）在【新建】对话框选择存放新建部件文件的路径，输入文件名为：【falanpanmaopi】；选择单位为：【毫米】。2进入建模模块单击【开始】图标，选择【建模】命令，进入建模模块，如2-1图。2-13单击【草图】按钮，弹出【创建草图】对话框，选择【YC-XC】为基准平面，绘制草图，完成草图如图2-2所示。2-24、选择【回转】按

8、钮，弹出【回转】对话框，选择全部线段，点中反向图标；单击【确定】按钮，完成回转。如图2-32-35、创建基准平面，如图2-4所示。2-46、创建草图，如图2-5所示。 2-57 选择【拉伸】按钮，弹出【拉伸参数设置】对话框，选择直径为60mm的孔，点中反向，【距离】设为28mm，单击【确定】按钮，完成拉伸，如图2-6所示2-68 毛坯建模完成，单击【保存】按钮，将文件【falanpanmaopi.prt】单独保存一份以备后续使用。如下图2-72-7二、零件工艺分析确定装夹方式 由于毛坯的上表面和底面均不符合零件的要求需要加工，根据零件形状可确定需分两次装夹。第一次装夹加工70端面，60深21的

9、孔，18的沉头孔，11的通孔；第一次装夹采用三爪卡盘装夹方式。第二次装夹加工120的下表面，70k6的端面，30的通孔及C2倒角；第二次装夹采用三爪卡盘装夹方式。确定加工坐标系原点 为了便于加工时对刀，第一次装夹，加工坐标系原点设置在零件顶面的中心；第二次装夹，加工坐标系原点设置在零件底面的中心。确定工步 第一次装夹：分析图可得，可用16的平底铣刀对70的端面进行粗加工和精加工。对60深21的孔，用59.5和60镗刀镗孔至要求尺寸。对9的通孔，为了保证加工精度，先用3的中心钻打定位孔，然后用10.8的麻花钻预钻孔，最后用11的机用铰刀铰孔至要求尺寸。18的沉头孔，用18的平底锪钻加工。具体工步

10、安排见表3-1。表3序号加工工步加工方式刀具加工余量主轴速度进给速度170的端面粗加工FACE_MILLING16平底刀0.2mm1000rpm350mmpm270的端面精加工FACE_MILLING16平底刀01000rpm150mmpm360孔镗孔粗加工DRILLING59.5粗镗刀300rpm40mmpm460孔镗孔精加工DRILLING60精镗刀400rpm40mmpm511的定位孔加工DRILLING3中心钻1200rpm60mmpm611的预钻孔加工DRILLING10.8麻花钻550rpm40mmpm711的铰孔加工DRILLING11铰刀500rpm200mmpm818沉头孔扩

11、孔加工DRILLING18平底锪钻300rpm30mmpm第二次装夹：分析图可得，可用16的平底铣刀对70k6端面和120的下表面进行加工。对C2的倒角用40的90锪刀加工至要求尺寸。具体工步安排见表3-2。 表3-2序号加工工步加工方式刀具加工余量主轴速度进给速度170k6端面粗加工FACE_MILLING16平底刀0.2mm1000rpm350mmpm270k6端面精加工FACE_MILLING16平底刀01000rpm150mmpm330孔镗孔粗加工DRILLING29.5粗镗刀300rpm40mmpm430孔镗孔精加工DRILLING30精镗刀400rpm40mmpm5倒角245的加工

12、DRILLING40锪刀200rpm18mmpm三、创建操作1、第一次装夹打开零件建模过程中创建的部件【falanpan】。3.1.1、进入加工模组设置初始化1.进入加工模块 单击【开始】按钮，选择【加工】命令，进入自动加工模块，弹出【加工环境】对话框，在【加工环境】对话框的【要创建的设置】列表框中选择模板文件【mill_planar】（平面铣）。如图3所示。单击【确定】按钮，进入加工环境。 33-42创建程序顺序视图参数单击【操作导航器】工具栏中的【程序顺序视图】按钮，切换操作导航器至程序视图，单击【加工创建】工具栏中的【创建程序】按钮，弹出【创建程序】对话框，在【创建程序】对话框中，选择类

13、型为：【mill_planar】；父级组为：【NC_PROGRAM】；输入名称为：【falanpan-1】;如图3-2所示，单击【确定】按钮，完成第一次装夹程序的创建，然后用同样的方法完成第二次装夹程序的创建，名称为：【falanpan-2】；如图3-3所示，单击【确定】按钮，完成程序顺序视图的创建，创建的程序顺序视图见图3-4。 3-2 3-3 3、创建刀具 1）创建第一把刀具：平底刀。单击【加工创建】工具栏中的【创建刀具】按钮，弹出【创建刀具】对话框，在【创建刀具】对话框中，选择类型为：【mill_planar】；选择子类型为：铣刀；输入名称为：【T1D16】；如图3-5所示,单击【确定】

14、按钮，弹出【铣刀-5参数】对话框,在【铣刀-5参数】对话框中设置刀具直径为：【16】；刀具补偿：【0】；长度补偿：【0】刀具号：【1】；如图3-6所示。设置完参数后，单击【确定】按钮，完成第一把刀具的创建。3-5 3-62）创建第二把刀具：粗镗刀。单击【加工创建】工具栏中的【创建刀具】按钮，弹出【创建刀具】对话框。在【创建刀具】对话框中，选择类型为：【drill】；选择子类型为：镗刀；输入名称为：【T2D59.5】。单击【确定】按钮，弹出【钻刀】对话框。在【钻刀】对话框中设置刀具直径为：【59.5】；刀具号：【】；长度补偿：【0】；如图3-7所示。单击【确定】按钮，完成第二把刀具的创建。 3-

15、73） 按照同样方法，分别创建好3、4、5、6、7、8、9、10把钻销刀具，名称和参数见下表3-1所示。表3-1 创建刀具参数表刀号子类型图标名称类型刀具直径/mm有效长度/mm1T1D16平刀16752T2D59.5镗刀59.5503T3D60镗刀60504T4D18平底锪钻14755T5D3中心钻3506T6D10.8麻花钻10.8507T7D11铰刀111008T8D29.5镗刀29.5509T9D30镗刀305010T8D40锪刀40304）刀具创建如图3-8所示。 3-84、设置几何视图参数1） 单击【操作导航器】工具栏中的【几何视图】图标，切换操作导航器至几何视图。2） 定义加工坐

16、标系：双击几何视图中的【_】节点，弹出【ill rient】对话框，如图3-9所示。在该对话框中选择的【构造器】按钮，弹出【】对话框，如图3-10所示。在绘图区选择零件的上表面作为自动推断对象，单击【确定】按钮即可在70圆台上表面的中心位置创建加工坐标系，并返回到【ill rient】对话框。 3-9 3-10 3） 设置安全平面：在【ill rient】对话框中的【间隙】复按选框中设置安全设置选项为：【平面】，单击按钮，进入【平面构造器】对话框，在绘图区选择70圆台上表面作为参考对象，然后在【偏置】文本框中输入偏置值为：【20】，如图3-11所示。单击【确定】按钮，即在相对于毛坯的上表面上部

17、距离为20的高度创建一个安全平面，安全平面以高亮小三角显示在绘图区中。3-114）选择零件几何：在几何视图中，单击【_】节点前的【】号，再双击【WORKPIECE】节点，弹出【铣削几何体】对话框，如图3-12所示。在该对话框中选择【指定部件】图标，单击弹出【部件几何体】对话框，如图3-13所示。再绘图区选择端盖模型作为零件几何，单击【确定】按钮，完成零件几何的选择，并返回到【铣削几何体】对话框，单击【确定】按钮。 3-123-135）导入毛坯：选择【文件导入部件】命令，弹出【导入部件】对话框，如图【3-14】所示，单击【确定】按钮，弹出【导入部件】对话框，选择第一章中创建的【falanpanm

18、aopi.prt】文件，如图3-15所示。单击【】按钮，弹出【点】对话框，设置坐标相对为XC：【0】；YC：【3】；ZC：【0】；单击【确定】按钮。完成毛坯的导入。如图3-16所示。 3-14 3-15 3-166) 双击【WORKPIECE】节点，弹出【铣削几何体】对话框，如图3-12所示。在该对话框中选择图标，单击该按钮，弹出【毛坯几何体】对话框，如图3-17所示。在绘图区选中毛坯，单击【确定】按钮，回到【铣削几何体】对话框，完成毛坯几何的定义。单击【确定】按钮。3-175、 设置加工方法参数1） 单击【操作导航器】工具栏中的【加工方法视图】图标，切换操作导航器至加工方法视图，如图3-18

19、所示。3-18 3-192）设置粗加工方法参数：如图3-19所示，双击加工方法视图中的【MILL_ROUGH】节点，弹出【铣削方法】对话框，在该对话框中设置部件余量为：【0.2】；内公差为：【0.03】；外公差为：【0.03】。单击【确定】按钮，完成粗加工方法的设置。3） 设置精加工方法参数：如图3-20所示，双击加工方法视图中的【MILL_FINISH】节点，弹出【铣削方法】对话框，在该对话框中设置部件余量为：【0】；内公差为：【0.01】；外公差为：【0.01】。单击【确定】按钮，完成精加工方法的设置。 3-203-214） 双击加工方法视图中的【DRILL_METHOD】（钻孔加工方法）

20、节点，弹出【钻加工方法】对话框，保持该对话框中的所有默认设置。单击【确定】按钮，完成钻孔加工方法的设置。3.1.2、设置70的端面粗加工操作.隐藏毛坯单机菜单栏中的【立即隐藏】图标，弹出【立即隐藏】对话框，如图3-21所示，在绘图区选中毛坯，即可隐藏毛坯。单击【关闭】按钮。.创建型腔铣操作）单击【加工创建】工具栏中的【创建操作】图标，弹出【创建操作】对话框。）如图3-22所示，在弹出的【创建操作】对话框中，选择类型为：【mill_planar】；选择子类型为：平面铣，使用几何体：【WORKPIECE】;使用刀具：【T1D16】;使用方法：【MILL_ROUGH】;输入名称为：【F1-FACE_

21、MILLING_AREA】。 3）单击【确定】按钮，弹出如图3-23所示的【面铣削区域】对话框。 3-22 3-233定义面边界 ）在【面铣削区域】对话框中单击【指定切削区域】图标，弹出【切削区域】对话框，如图3-24。在绘图区选择70圆台端面；然后单击【确定】按钮，返回到【面铣削区域】对话框。2）单击【显示】按钮，在法兰盘模型上显示出以定义的指定面边界。3-244设置切削方式 在【面铣削区域】对话框中,选择切削方式为【跟随部件方式】。5设置步进方式在【面铣削区域】对话框中，选择步进方式为：【刀具直径】；设置百分比为：【50】。6设置切削参数）在【面铣削区域】对话框中，单击【切削参数】按钮，弹

22、出【切削参数】对话框。）选择【策略】选项卡，切削方向为：【顺铣切削】；如图3-25所示。）选择【切削参数】选项卡，设置部件侧面余量：【0.2】；最终底部面余量为：【0.1】如图3-26所示。）单击【确定】按钮，完成切削参数的设置，返回到【面铣削区域】对话框。 3-253-267设置进给和速度）在【面铣削区域】对话框中，单击【进给和速度】按钮，弹出【进给和速度】对话框。）在【主轴速度】选项卡中。选中【主轴速度】复选框，设置主轴速度为：【1000rpm】，如图3-27所示。 3-27 3-28 ）在【进给率】选项卡中，设置进刀速度为：【150mmpm】，设置移刀速度为：【350mmpm】；如图3-

23、28所示。）单击【确定】按钮，完成进给和速度的设置，返回到【面铣削区域】对话框。8生成刀具轨迹）在【面铣削区域】对话框中，单击【生成】按钮，生成法兰盘外表面粗加工操作的刀具轨迹，如图3-29所示。 3-29 3-30 9仿真刀具轨迹）在【面铣削区域】对话框中，单击【确认】图标，弹出【导轨可视化】对话框，选择【动态】选项卡。）单击【播放】按钮，系统会以实体的方式进行切削仿真，通过仿真过程查看刀具轨迹是否正确，仿真结果如图3-30所示。）仿真完成后，单击【确定】按钮，返回到【面铣削区域】对话框。）单击【确定】按钮，完成法兰盘外表面粗加工操作的创建。3.1.3、设置70的端面精加工操作复制上一步操作

24、，单击右键选择编辑1.设置切削参数）在【面铣削区域】对话框中，单击【切削参数】按钮，弹出【切削参数】对话框。）选择【策略】选项卡，切削方向为：【顺铣切削】；如图3-25所示。）选择【余量】选项卡，设置部件侧面余量：【0】，最终底部面余量为：【0】，如图3-31所示。 3-31）单击【确定】按钮，完成切削参数的设置，返回到【面铣削区域】对话框。 5) 加工方法设置为【MILL_FINISH】，其他保持默认值。2生成刀具轨迹）在【面铣削区域】对话框中，单击【生成】图标，生成法兰盘外表面粗加工操作的刀具轨迹，如图3-32所示。 3-32 3-33 3仿真刀具轨迹）在【面铣削区域】对话框中，单击【确认

25、】图标，弹出【导轨可视化】对话框，选择【动态】选项卡。）单击【播放】按钮，系统会以实体的方式进行切削仿真，通过仿真过程查看刀具轨迹是否正确，仿真结果如图333所示。）仿真完成后，单击【确定】按钮，返回到【面铣削区域】对话框。）单击【确定】按钮，完成法兰盘外表面粗加工操作的创建。3.1.3创建11的定位孔加工操作1、创建中心钻操作 1）单击【加工创建】工具栏中的【创建操作】按钮，弹出【创建操作】对话框。2）如图3-34所示，在弹出的【创建操作】 对话框中，选择类型为：【drill】；选择子类型为：中心钻；使用几何体：WORKPIECE;使用刀具：【T5D3】;使用方法：【DRILL_METHOD

26、】。输入名称为： 【F3-SPOT_DRILLING】。1 单击【确定】按钮，弹出如图3-35所示的【点钻】对话框。 3-34 3-35 定位加工孔的位置）在【点钻】对话框中单击【指定孔】的图标，弹出【点到点几何体】对话框如图3-36所示。在【点到点工几何体】对话框中单击【选择】按钮，弹出如图3-37所示的选择【点位加工几何体】对话框在对话框中，单击【面上所有孔】按钮，弹出如图3-38 所示的【选择面上所有孔】对话框。此时，提示用户选择面。2）选择120的上表面，可以看到该面上所有孔都被选择，如图3-39所示。3）在【选择面上所有孔】对话框中，单击【确定】按钮，返回到图3-40所示的对话框4）

27、在【选择点位加工几何体】对话框中，单击【选择结束】按钮，返回到图3-41所示【点到点几何体】对话框，在【点到点几何体】对话框中，单击【确定】按钮，完成加工孔位置的定义，返回到【点钻】对话框。5）单击【显示】按钮，在法兰盘模型上显示出已定义的加工孔的位置，并在旁边显示加工序号。 3-36 3-37 3-38 3-393-403-41定义部件表面）在【点钻】对话框中单击【指定部件表面】图标，弹出【部件表面】对话框，在【部件表面】对话框中，选择类型为：面，如图3-42 所示。此时系统提示用户选择部件表面 3-422）在绘图区，选择120的上表面。单击【确定】按钮，完成部件表面的定义，返回到【点钻】对

28、话框。3）单击【显示】按钮，在法兰盘模型上显示出已定义的部件表面。4.设置循环参数）【点钻】对话框中，默认循环类型为：【标准钻】，单击【编辑参数】图标，弹出【指定参数组】对话框，在指定参数对话框中，默认循环参数组为：【1】，如图3-43所示，单击【确定】按钮，弹出【cycle参数】对话框，如图3-44所示，在【cycle参数对话框】中，单击【epth（Tip）-0.0000】按钮，弹出【Cycle深度】对话框，如图3-45所示，在【ycle深度】对话框中，单击【刀尖深度】按钮，弹出【深度】对话框，在【深度】对话框中，设置深度为：【3】，如图3-46所示。 2）单击【确定】按钮，返回到【ycle

29、参数】对话框。3）单击【确定】按钮，完成循环参数的设置，返回到【点钻】对话框。 3-433-46 3-44 3-45设置最小安全距离在【点钻】对话框，设置最小安全距离为：【20】。设置进给率）在【点钻】对话框中，单击【进给和速度】按钮，弹出【进给和速度】对话框。选择【速度】选项卡，选中【主轴速度】复选框，设置主轴速度为：【1200rmp】。选择【进给】选项卡，设置切削速度为：【60mmpm】，其他参数保持默认值。2）单击【确定】按钮，完成进给率的设置。返回到到【点钻】对话框。生成刀具轨迹在到【点钻】对话框中单击【生成】图标，即可生成定位孔加工操作的刀具轨迹，如图3-47所示。 3-47 3-4

30、88.仿真刀具轨迹）在到【点钻】对话框中，单击【确认】图标，弹出【可视化刀轨轨迹】对话框，选择【2动态】选项卡。）单击【播放】按钮，系统会以实体的方式进行切削仿真，通过仿真过程可查看刀具轨迹是否正确，仿真结果可见图3-48 。） 仿真完成以后，单击确定按钮，返回到到【点钻】对话框。） 单击【确定】按钮，完成11的定位孔加工操作的创建。3.1.4、创建11的预钻孔加工操作创建啄钻操作 1）单击【加工创建】工具栏中的【创建操作】图标，弹出【创建操作】对话框。2）在弹出的【创建操作】 对话框中，选择类型为：【drill】；选择子类型为：啄钻；使用几何体：【WORKPIECE】;使用刀具：T6D10.

31、8;使用方法：DRILL_METHOD。输入名称为： F4-PECK_DRILLING。如图3-49所示。3-49 3-503)单击【确定】按钮，弹出如图3-50所示的【啄钻】对话框。定位加工孔的位置）在【啄钻】对话框中单击【指定孔】的图标，弹出【点到点工几何体】对话框。如图3-36所示。）在【点到点工几何体】对话框中单击【选择】按钮，弹出如图3-37所示的选择【点位加工几何体】对话框，在对话框中，单击【面上所有孔】按钮，弹出如图3-38所示的【选择面上所有孔】对话框。此时，提示用户选择面。选择长方体上表面，可以看到该面上所有孔都被选择。如图3-39所示。3）在【选择面上所有孔】对话框中，单击

32、【确定】按钮，返回到图3-40所示的对话框，在【选择点位加工几何体】对话框中，单击【选择结束】按钮，返回到图3-41所示【点到点几何体】对话框，在【点到点几何体】对话框中，单击【确定】按钮，完成加工孔位置的定义，返回到【啄钻】对话框。单击“显示”按钮，在端盖模型上显示出已定义的加工孔的位置，并在旁边显示加工序号。定义部件表面）在【啄钻】对话框中单击【指定部件表面】图标，弹出【部件表面】对话框。 ）在“部件表面”对话框中，选择类型为：面，如图3-42 所示。此时系统提示用户选择部件表面，在绘图区，选择长方体上表面。单击【确定】按钮，完成部件表面的定义，返回到【啄钻】对话框。3）单击【显示】按钮，

33、在端盖模型上显示出已定义的部件表面。定义底面）在【点钻】对话框中单击【指定底面】图标，弹出【底面】对话框。在【底面】对话框中，选择类型为：【面】，此时，系统提示用户选择底面。在绘图区，选择长方体的底面，单击【确定】按钮，完成底面的定义，返回到【啄钻】对话框。如图3-51所示。3-512）单击【显示】按钮，在端盖模型上显示出已定义的底面。设置循环参数）【啄钻】对话框中，默认循环类型为：【标准钻深度】，单击【编辑参数】图标，弹出【指定参数组】对话框。在【指定参数组】对话框中，默认循环参数组为：【1】，如图3-43所示。单击【确定】按钮，弹出【cycle参数】对话框，如图3-44所示。在【cycle

34、参数对话框】中，单击【epth（Tip）-0.0000】按钮，弹出【Cycle深度】对话框，如图3-45所示，在【ycle深度】对话框中，单击【穿过底面】按钮。返回到【ycle参数】对话框。2）在【ycle参数】对话框中，单击【tep值-未定义】按钮。弹出如图3-52所示的【tep值】对话框。在【tep值】对话框中，设置tep1为：【5】。如图3-53所示。 3-523-533）单击【确定】按钮，完成循环参数的设置，返回到【啄钻】对话框。设置最小安全距离在【啄钻】对话框，设置最小安全距离为：【30】。设置深度偏置在【啄钻】对话框，设置深度偏置通孔为：【】。如图3-53所示。 3-54设置进给率

35、）在【啄钻】对话框中，单击【进给和速度】按钮，弹出【进给和速度】对话框。）选择【速度】选项卡，选中【主轴速度】复选框，设置主轴速度为：【550rmp】。）选择【进给】选项卡，设置切削速度为：【40mmpm】，其他参数保持默认值。）单击【确定】按钮，完成进给率的设置。返回到到【啄钻】对话框。生成刀具轨迹在到【啄钻】对话框中单击【生成】图标，即可生成定位孔加工操作的刀具轨迹，如图3-55所示。 3-55 3-5610、仿真刀具轨迹）在到【啄钻】对话框中，单击【确认】图标，弹出【可视化刀轨轨迹】对话框，选择【2动态】选项卡。）单击【播放】按钮，系统会以实体的方式进行切削仿真，通过仿真过程可查看刀具轨

36、迹是否正确，仿真结果可见图3-56 。3）仿真完成以后，单击确定按钮，返回到到【啄钻】对话框。4）单击【确定】按钮，完成11的预钻孔加工操作的创建。3.1.5 、创建11孔的铰孔加工操作创建铰孔操作 1）单击【加工创建】工具栏中的【创建操作】图标，弹出【创建操作】对话框。 2）在弹出的【创建操作】 对话框中，选择类型为：【drill】；选择子类型为：铰；使用几何体：【WORKPIECE】;使用刀具：【T7D11】;使用方法：【DRILL_METHOD】。输入名称为： 【F5-REAMING】。如图3-57所示。）单击【确定】按钮，弹出如图3-58所示的【铰】对话框。 3-57 3-58定位加工

37、孔的位置）在【铰】对话框中单击【指定孔】的图标，弹出【点到点工几何体】对话框。）在【点到点工几何体】对话框中单击【选择】按钮，弹出如图3-36所示的选择【点位加工几何体】对话框在对话框中，单击【面上所有孔】按钮，弹出如图3-37 所示的【选择面上所有孔】对话框。此时，提示用户选择面，如图3-38所示。选择120上表面，可以看到该面上所有孔都被选择，如图3-39所示。在【选择面上所有孔】对话框中，单击【确定】按钮，返回到图3-40所示的对话框。在【选择点位加工几何体】对话框中，单击【选择结束】按钮，返回到图3-41所示【点到点几何体】对话框。在【点到点几何体】对话框中，单击【确定】按钮，完成加工

38、孔位置的定义，返回到【铰】对话框。3）单击【显示】按钮，在法兰盘模型上显示出已定义的加工孔的位置，并在旁边显示加工序号。定义部件表面）在【铰】对话框中单击【指定部件表面】图标，弹出【部件表面】对话框。）在【部件表面】对话框中，选择类型为：面。此时系统提示用户选择部件表面，在绘图区，选择长方体上表面。单击【确定】按钮，完成部件表面的定义，返回到【铰】对话框。3）单击【显示】按钮，在端盖模型上显示出已定义的部件表面。定义底面）在【点钻】对话框中单击【指定底面】图标，弹出【底面】对话框。）在【底面】对话框中，选择类型为：【面】，此时，系统提示用户选择底面。在绘图区，选择120的底面。单击【确定】按钮

39、，完成底面的定义，返回到【铰】对话框。3）单击【显示】按钮，在端盖模型上显示出已定义的底面。设置循环参数）【铰】对话框中，默认循环类型为：【标准镗】，弹出【指定参数组】对话框。在【指定参数组】对话框中，默认循环参数组为：【1】，如图3-42所示。单击【确定】按钮，弹出【cycle参数】对话框，如图3-43所示。在【cycle参数对话框】中，单击【epth-模型深度】按钮，弹出【Cycle深度】对话框，如图3-44所示，在【ycle深度】对话框中，单击【穿过底面】按钮。返回到【ycle深度】对话框。2）单击【确定】按钮，完成循环参数的设置，返回到【铰】对话框。设置最小安全距离在【铰】对话框，设置

40、最小安全距离为：【30】。设置深度偏置在【铰】对话框，设置深度偏置通孔为：【】。设置进给率）在【铰】对话框中，单击【进给和速度】按钮，弹出【进给和速度】对话框。）选择【速度】选项卡，选中【主轴速度】复选框，设置主轴速度为：【300rmp】。）选择【进给】选项卡，设置切削速度为：【30mmpm】，其他参数保持默认值。）单击【确定】按钮，完成进给率的设置。返回到到【铰】对话框。1) 生成刀具轨迹在到【铰】对话框中单击【生成】图标，即可生成定位孔加工操作的刀具轨迹，如图3-59所示。 3-593-60仿真刀具轨迹1）在到【铰】对话框中，单击【确认】图标，弹出【可视化刀轨轨迹】对话框，选择【2动态】选

41、项卡。2）单击【播放】按钮，系统会以实体的方式进行切削仿真，通过仿真过程可查看刀具轨迹是否正确，仿真结果可见图3-60 3）仿真完成以后，单击确定按钮，返回到到【铰】对话框。4)、单击【确定】按钮，完成11的铰孔加工操作的创建。3.1.6、创建18沉头孔扩孔加工操作创建扩孔操作 1）单击【加工创建】工具栏中的【创建操作】图标，弹出【创建操作】对话框。2）在弹出的【创建操作】 对话框中，选择类型为：【drill】；选择子类型为：扩孔；使用几何体：【WORKPIECE】;使用刀具：【T4D18】;使用方法：【DRILL_METHOD】。输入名称为： 【F6-COUNTERBORING】。如图3-6

42、1所示。 3-613-62）单击【确定】按钮，弹出如图3-62所示的【沉头孔加工】对话框。定位加工孔的位置）在【沉头孔加工】对话框中单击【指定孔】的图标，弹出【点到点几何体】对话框。在【点到点工几何体】对话框中单击【选择】按钮，弹出如图3-36所示的选择【点位加工几何体】对话框。在对话框中，单击【面上所有孔】按钮，弹出如图3-37 所示的“选择面上所有孔”对话框。此时，提示用户选择面，如图3-38所示。选择长方体上表面，可以看到该面上所有孔都被选择，如图3-39所示。在【选择面上所有孔】对话框中，单击【确定】按钮，返回到图3-40所示的对话框。在【选择点位加工几何体】对话框中，单击【选择结束】

43、按钮，返回到图3-41所示【点到点几何体】对话框。在【点到点几何体】对话框中，单击【确定】按钮，完成加工孔位置的定义，返回到【沉头孔加工】对话框。2）单击【显示】按钮，在法兰盘模型上显示出已定义的加工孔的位置，并在旁边显示加工序号。定义部件表面）在【沉头孔加工】对话框中单击【指定部件表面】图标，弹出【部件表面】对话框。在【部件表面】对话框中，选择类型为：面。此时系统提示用户选择部件表面，在绘图区，选择120上表面。单击【确定】按钮，完成部件表面的定义，返回到【沉头孔加工】对话框。2）单击【显示】按钮，在法兰盘模型上显示出已定义的部件表面。设置循环参数）【沉头孔加工】对话框中，默认循环类型为：【

44、标准钻】，弹出【指定参数组】对话框。在【指定参数组】对话框中，默认循环参数组为：【1】，如图3-43所示。单击【确定】按钮，弹出【cycle参数】对话框。在【cycle参数对话框】中，单击【epth-模型深度】按钮，弹出【Cycle深度】对话框，如图3-44所示。在【ycle深度】对话框中，单击【刀尖深度】按钮。弹出【深度】对话框，如图3-45所示。在【深度】对话框中，设置深度为：【10】。单击【确定】按钮，返回到【ycle参数】对话框。单击【确定】按钮，完成循环参数的设置，返回到【沉头孔加工】对话框。返回到【ycle深度】对话框。2）单击【确定】按钮，完成循环参数的设置，返回到【沉头孔加工】

45、对话框。设置最小安全距离在【沉头孔加工】对话框，设置最小安全距离为：【30】。设置进给率）在【沉头孔加工】对话框中，单击【进给和速度】按钮，弹出【进给和速度】对话框。）选择【速度】选项卡，选中【主轴速度】复选框，设置主轴速度为：【300rmp】。选择【进给】选项卡，设置切削速度为：【30mmpm】，其他参数保持默认值。3）单击【确定】按钮，完成进给率的设置。返回到到【沉头孔加工】对话框。7生成刀具轨迹在到【沉头孔加工】对话框中单击【生成】图标，即可生成定位孔加工操作的刀具轨迹，如图3-63所示。 3-633-64仿真刀具轨迹）在到【沉头孔加工】对话框中，单击【确认】图标，弹出【可视化刀轨轨迹】

46、对话框，选择【2动态】选项卡。）单击【播放】按钮，系统会以实体的方式进行切削仿真，通过仿真过程可查看刀具轨迹是否正确，仿真结果可见图3-64 。） 仿真完成以后，单击确定按钮，返回到到【沉头孔加工】对话框。单击【确定】按钮，完成18的沉头孔加工操作的创建。3.1.7、创建60孔镗孔粗加工操作创建普通钻孔镗孔操作 1）单击【加工创建】工具栏中的【创建操作】图标，弹出【创建操作】对话框。2）在弹出的【创建操作】 对话框中，选择类型为：【drill】；选择子类型为：镗孔；使用几何体：【WORKPIECE】;使用刀具：【T2D59.5】;使用方法：【DRILL_METHOD】。输入名称为：【F7- B

47、ORING】。如图3-65所示。 3-653-66）单击【确定】按钮，弹出如图3-66所示的【镗孔】对话框。定位加工孔的位置）在【镗孔】对话框中单击【指定孔】的图标，弹出【点到点几何体】对话框。）在【点到点工几何体】对话框中单击【选择】按钮，弹出如图3-36所示的选择【点位加工几何体】对话框在对话框中，单击【面上所有孔】按钮，弹出如图3-37 所示的【选择面上所有孔】对话框。此时，提示用户选择面，如图3-38所示。选择70圆台上表面，可以看到该面上所有孔都被选择。如图3-39所示（类似），在【选择面上所有孔】对话框中，单击【确定】按钮，返回到图3-40所示的对话框。在【选择点位加工几何体】对话

48、框中，单击【选择结束】按钮，返回到图3-41所示【点到点几何体】对话框。在【点到点几何体】对话框中，单击【确定】按钮，完成加工孔位置的定义，返回到【镗孔】对话框。 3）单击【显示】按钮，在法兰盘模型上显示出已定义的加工孔的位置，并在旁边显示加工序号。定义部件表面）在【镗孔】对话框中单击【指定部件表面】图标，弹出【部件表面】对话框。）在【部件表面】对话框中，选择类型为：面，如图3-42所示（类似）。此时系统提示用户选择部件表面，在绘图区，选择70圆台上表面。单击【确定】按钮，完成部件表面的定义，返回到【镗孔】对话框。3）单击【显示】按钮，在法兰盘模型上显示出已定义的部件表面。4设置循环参数）【镗

49、孔】对话框中，默认循环类型为：【标准镗】，弹出【指定参数组】对话框。）在【指定参数组】对话框中，默认循环参数组为：【1】，如图3-43所示。单击【确定】按钮，弹出【cycle参数】对话框。在【cycle参数对话框】中，单击【epth-模型深度】按钮，弹出【Cycle深度】对话框，如图3-44所示。在【ycle深度】对话框中，单击【刀尖深度】按钮。弹出【深度】对话框，如图3-45所示。在【深度】对话框中，设置深度为：【21】。单击【确定】按钮，返回到【ycle参数】对话框。3）单击【确定】按钮，完成循环参数的设置，返回到【镗孔】对话框。5设置最小安全距离在【镗孔】对话框，设置最小安全距离为：【2

50、0】。6设置深度偏置在【镗孔】对话框，设置深度偏置通孔为：【1.5】。7设置进给率）在【镗孔】对话框中，单击【进给和速度】按钮，弹出【进给和速度】对话框。） 选择【速度】选项卡，选中【主轴速度】复选框，设置主轴速度为：【300rmp】。）选择【进给】选项卡，设置切削速度为：【40mmpm】，其他参数保持默认值。4）单击【确定】按钮，完成进给率的设置。返回到到【镗孔】对话框。8、生成刀具轨迹在到【镗孔】对话框中单击【生成】图标，即可生成定位孔加工操作的刀具轨迹，如图3-67所示。 3-673-6810仿真刀具轨迹）在到【镗孔】对话框中，单击【确认】图标，弹出【可视化刀轨轨迹】对话框，选择【2动态

51、】选项卡。）单击【播放】按钮，系统会以实体的方式进行切削仿真，通过仿真过程可查看刀具轨迹是否正确，仿真结果可见图3-68）仿真完成以后，单击确定按钮，返回到到【镗孔】对话框。）单击【确定】按钮，完成60的镗孔粗加工操作的创建。3.1.8、创建60孔镗孔精加工操作创建普通钻孔镗孔操作1）单击【加工创建】工具栏中的【创建操作】图标，弹出【创建操作】对话框。2）在弹出的【创建操作】 对话框中，选择类型为：【drill】；选择子类型为：镗孔；使用几何体：【WORKPIECE】;使用刀具：【T3D60】;使用方法：【DRILL_METHOD】。输入名称为： 【F8-BORING】。）单击【确定】按钮，弹

52、出【镗孔】对话框。定位加工孔的位置）在【镗孔】对话框中单击【指定孔】的图标，弹出【点到点几何体】对话框。）在【点到点工几何体】对话框中单击【选择】按钮，弹出如图3-36所示的选择【点位加工几何体】对话框在对话框中，单击【面上所有孔】按钮，弹出如图3-37 所示的【选择面上所有孔】对话框。此时，提示用户选择面，如图3-38所示。选择70圆台上表面，可以看到该面上所有孔都被选择。如图3-39所示（类似），在【选择面上所有孔】对话框中，单击【确定】按钮，返回到图3-40所示的对话框。在【选择点位加工几何体】对话框中，单击【选择结束】按钮，返回到图3-41所示【点到点几何体】对话框。在【点到点几何体】

53、对话框中，单击【确定】按钮，完成加工孔位置的定义，返回到【镗孔】对话框。3）单击【显示】按钮，在端盖模型上显示出已定义的加工孔的位置，并在旁边显示加工序号。定义部件表面）在【镗孔】对话框中单击【指定部件表面】图标，弹出【部件表面】对话框。）在【部件表面】对话框中，选择类型为：面，如图3-42（类似）所示。此时系统提示用户选择部件表面，在绘图区，选择70圆台上表面。单击【确定】按钮，完成部件表面的定义，返回到【镗孔】对话框。3）单击【显示】按钮，在端盖模型上显示出已定义的部件表面。4设置循环参数）【镗孔】对话框中，默认循环类型为：【标准镗】，弹出【指定参数组】对话框。）在【指定参数组】对话框中，

54、默认循环参数组为：【1】，如图3-43所示。单击【确定】按钮，弹出【cycle参数】对话框。在【cycle参数对话框】中，单击【epth-模型深度】按钮，弹出【Cycle深度】对话框，如图3-44所示。在【ycle深度】对话框中，单击【刀尖深度】按钮。弹出【深度】对话框，如图3-45所示。在【深度】对话框中，设置深度为：【21】。单击【确定】按钮，返回到【ycle参数】对话框。3）单击【确定】按钮，完成循环参数的设置，返回到【镗孔】对话框。5设置最小安全距离在【镗孔】对话框，设置最小安全距离为：【20】。6设置深度偏置在【镗孔】对话框，设置深度偏置通孔为：【1.5】。7设置进给率）在【镗孔】对

55、话框中，单击【进给和速度】按钮，弹出【进给和速度】对话框。）选择【速度】选项卡，选中【主轴速度】复选框，设置主轴速度为：【300rmp】。）选择【进给】选项卡，设置切削速度为：【40mmpm】，其他参数保持默认值。） 单击【确定】按钮，完成进给率的设置。返回到到【镗孔】对话框。8、生成刀具轨迹在到【镗孔】对话框中单击【生成】图标，即可生成定位孔加工操作的刀具轨迹，如图3-69所示。 3-693-709仿真刀具轨迹）在到【镗孔】对话框中，单击【确认】图标，弹出【可视化刀轨轨迹】对话框，选择【2动态】选项卡。）单击【播放】按钮，系统会以实体的方式进行切削仿真，通过仿真过程可查看刀具轨迹是否正确，仿真结果可见图3-7