材料成型知识点归纳总结

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1、一、焊接部分1.焊接是通过局部加热或同时加压,并且利用或不用填充材料，使两个分离的焊件达到牢固结合的一种连接方法。实质-金属原子间的结合。2。应 用：制造金属结构件；2、生产机械零件；3、焊补和堆焊。3.特 点：与铆接相比1 。 节省金属；2 . 密封性好；3 . 施工简便，生产率高。与铸造相比 1 . 工序简单，生产周期短；2 . 节省金属； 3 。 较易保证质量 4。焊条电弧焊：焊条电弧焊（手工电弧焊）是用电弧作为热源，利用手工操作焊条进行焊接的熔焊方法，简称手弧焊，是应用最为广泛的焊接方法.5。焊接电弧：焊接电弧是在电极与工件之间的气体介质中长时间稳定放电现象，即局部气体有大量电子流通过

2、的导电现象。电极可以是焊条、钨极和碳棒。用直流电焊机时有正接法和反接法。6.引弧方式 接触短路引弧 高频高压引弧7.常见接头形式：对接 搭接 角接 T型接头8。保护焊缝质量的措施：1、对熔池进行有效的保护，限制空气进入焊接区（药皮、焊剂和气体等）.2、渗加有用合金元素，调整焊缝的化学成分（锰铁、硅铁等）。3、进行脱氧和脱磷。9。牌号JJ-结构钢焊条-熔敷金属抗拉强度最低值-药皮类型及焊接电源种类10。焊缝 由熔池金属结晶而成.冷却凝固后形成由铁素体和少量珠光体组成的柱状晶铸态组织.11.热影响区的组织 过热区 正火区 部分相变区 熔合区12.影响焊缝质量的因素 影响焊缝金属组织和性能的因素有焊

3、接材料、焊接方法、焊接工艺参数、焊接操作方法、焊接接头形式、坡口和焊后热处理等。13。改善焊接热影响区性能方法 ：1.用手工电弧焊或埋弧焊焊一般低碳钢结构时，热影响区较窄，焊后不处理即可保证使用。2。重要的钢结构或用电渣焊焊接构件,要用焊后热处理方法消除热影响区。3。碳素钢、低合金结构钢构件，用焊后正火消除。4.焊后不能接受热处理的金属材料或构件，要正确选择焊接方法与焊接工艺.14.常见的焊接缺陷裂纹 夹渣 未焊透 未熔合焊瘤 气孔 咬边15.焊接应力的产生及变形的基本形式 收缩变形 弯曲变形 波浪变形 扭曲变形 角变形16.焊接应力与变形产生的原因 焊接过程中，对焊件进行了局部不均匀的加热是

4、产生焊接应力与变形。17.防止和减少焊接变形的措施:可以从设计和工艺两方面综合考虑来降低焊接应力。在设计焊接结构时，应采用刚性较小的接头形式，尽量减少焊缝数量和截面尺寸,避免焊缝集中等。18。矫正焊接变形的方法 机械矫正法 火焰加热矫正法19.坡口：焊件较薄时,在焊件接头处只需留出一定的间隙，用单面焊或双面焊，就可以保证焊透.焊件较厚时,为保证焊透,需预先将接头处加工成一定几何形状的坡口.20。焊缝位置：熔焊时，焊缝所处的空间位置称为焊接位置。它有平焊、立焊、横焊和仰焊等四种.21。埋弧自动焊的焊接电弧是在熔剂下燃烧，其引弧,维持一定弧长和向前移动电弧等主要焊接动作都由机械设备自动完成,故称为

5、埋弧自动焊。22。埋弧自动焊特点：1。生产率高2.焊缝质量好3.节省焊接材料和电能4.改善了劳动条件5.焊件变形小6。设备费用一次性投资较大.但由于埋弧焊是利用焊剂堆积进行焊接的，故只适用于平焊和直焊缝，不能焊空间位置焊缝及不规则焊缝。23。自动焊工艺：仔细下料、清洁表面、准备坡口和装配点固。24。气体保护焊：用外加气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊。按照保护气体的不同，气体保护焊分为两类：使用惰性气体作为保护的称惰性气体保护焊，包括氩弧焊、氦弧焊、混合气体保护焊等；使用CO2气体作为保护的气体保护焊，简称CO2焊。 特点:保护气体廉价,成本低；热量集中，焊速快，不用清渣，生产率高；明

6、弧操作，焊接方便;热影响区小，质量好,尤其适合焊接薄板。主要用于30mm以下厚度的低碳钢和部分合金结构钢。 缺点是熔滴飞溅较为严重,焊缝不光滑，弧光强烈操作不当，易产生气孔.焊接工艺规范：采用直流反接，低电压（小于36V）和大电流密度。 25。 CO2气体保护焊的特点:生产率高 (2)焊渣少 (3）焊接变形和内应力小（4）操作简便（5）抗锈能力强 （6)适用范围广 不仅能焊薄板，也能焊中厚板，焊件厚度最厚可达50mm（对接形式），同时可全位置焊接。（7）采用Si、Mn含量较高的焊丝，还可脱氧和渗合金。C02气体保护焊的不足之处是飞溅大、弧光强、抗风力弱、很难用交流电源焊接，以及CO2气体保护焊

7、设备复杂等。26。氩弧焊是利用惰性气体氩气保护的一种弧焊方法.利用从喷嘴中喷出的氩气，在电弧区形成一个连续封闭的氩气层，使电极和金属熔池与空气隔绝，防止氧、氮等有害气体侵入，起保护作用。同时，氩气是一种惰性气体,既不易与金属起化学反应，也不溶解于液体金属中，因此母材中的合金元素不会烧损，焊缝不易产生气孔，焊接质量较高。氩弧焊特点：(1)氩气保护性能优良（2）焊接变形与应力小 （3)氩弧焊是明弧操作,熔池可见性好,便于观察，技术容易掌握。27.气焊是利用气体火焰加热熔化焊件接头和焊丝的一种焊接方法。28。切割：金属切割除机械切割外,常用的还有氧乙炔切割、等离子弧切割和激光切割等。利用氧乙炔焰热能

8、将被切割金属预热到燃点，再通高压氧射流，使金属在高温纯氧中剧烈燃烧并放热，借助氧射流的压力将切割处的氧化物熔渣吹走,形成切口。29。氧一乙炔切割的条件：1)金属的燃点必须低于其熔点，不然金属在未燃烧前被熔化，不能实现整齐地切割.2）金属氧化物的熔点应低于金属本身的熔点，不然高熔点的氧化物会阻碍下层金属与切割氧射流的接触，使切割困难。3)金属燃烧时应能产生大量的热,保证下层金属有足够的预热温度.30.电渣焊是利用电流通过液体熔渣所产生的电阻热将焊件和焊丝(电极)熔化形成焊缝的。特点：电渣焊不需开坡口 2 . 焊缝质量好 3 . 焊剂及电能消耗少4 . 焊后一般要热处理 5 . 对电极材料要求高3

9、1.电阻焊是利用电流通过焊件及其接触处产生的电阻热，将焊件局部加热到塑性状态或部分熔化状态，然后在压力下形成焊接接头的焊接方法.分类： 点焊 缝焊 对焊32。对焊：利用电阻热使两个工件在整个断面上焊接起来的一种方法。特点(1） 。操作简便（2） 。被焊工件焊前要求高（3) 。焊接质量不易保证。应用:仅用于断面简单强度要求不高工件33.摩擦焊：利用工件相互高速旋转产生的热量同时加压进行焊接的一种方法。特点应用：1 .接头质量好2 。可焊范围广3 。不需填充金属4 .需灵敏制动装置5 。用于圆形工件、棒料及管子的对接。34. 钎焊是将熔点比焊件低的钎料熔化后作为填充金属而将固态焊件联结起来的一种焊

10、接方法。 分类（根据钎料熔点的不同）硬钎焊，软钎焊 35。时间极短，以毫秒或微秒计，所以即使局部温度高达3000C，但焊接仍是一个“冷过程”2）爆炸焊接头具有双重连接的特点，既有冶金特点的连接，又有犬牙交错的机械连接，故接头强度较高。3)不需要复杂的设备,工艺简单，成本低,使用方便.4)噪声大，制造大面积复合板需较大场地.5)对冲击韧度低、塑性很差的金屑不能采用爆炸焊36.影响金属材料焊接性的因素：焊接性主要取决于金属材料的化学成分和物理性能等1)。材料因素，是指母材和焊材（焊条、焊丝)的成分； 2).工艺因素，是指焊接方法、坡口形式和加工质量、装配质量、电源种类和电极等; 3）.结构因素,是

11、指设计时应考虑焊接接头处于刚度较小状态,避免出现截面突变、交叉焊缝等容易引起应力集中的结点； 4)。使用条件，是指工作温度、工作介质、载荷性质等。二、锻造部分1。通过金属坯料在压力（冲击力、静压力）作用下产生塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的方法称为锻压生产。锻（造）(冲)压主要包括锻造和冲压两种方式（自由锻造、模型锻造、冲压、挤压和辗轧等）.2.锻造是使金属坯料在热态下经过压力加工获得锻件的工艺方法。锻件的冲击韧性优于铸件.应用:机床主轴、齿轮、内燃机曲轴、连杆、涡轮机叶轮、起重吊钩、轴承圈等重要的、受力大的机械零件的毛坯。3. 冲压生产一般是在冷态下采用冲压模具对金属

12、薄板加压使其产生变形或分离，所获得的制品称为冲压件。应用:汽车和拖拉机的覆盖件、油箱、链片、弹壳、机罩、垫圈及日用品和型材等。4.特点：1。制件组织紧密，力学性能高；2.除自由锻造外,生产率都比较高;3。材料的利用率高. 4.锻压所用的金属材料应具有良好的塑性. 5.固态下成形，不能获得形状很复杂（特别是内腔）的制品.5。应用:轧制、挤压、拉拔-金属型材、板材、钢材、线材等;自由锻、模锻承受重载的机械零件，如机器主轴、重要齿轮、炮管、枪管等；板料冲压汽车制造、电器、仪表及日用品。6.金属锻造加热时允许的最高温度称为始锻温度,停止锻造的温度称为终锻温度7。冷变形强化（加工硬化)金属材料在冷塑性变

13、形时，其强度、硬度升高，而塑性、韧性下降的现象（变形量增加，强化效果更明显）。产生原因：滑移面上产生了微小碎晶,晶格畸变.（内应力）加工硬化的应用:提高强度、使变形均匀、提高安全性。8.塑性变形可分为冷变形和热变形。在再结晶温度以下的变形称为冷变形(冷拉、冷轧、冷冲压、冷挤压等）. 在再结晶温度以上的变形称为热变形（锻造、热轧等）。9.金属的冷塑性变形对组织结构和性能的影响：对组织结构的影响：冷塑性变形使金属晶粒的晶格畸变，位错增加，位错密度升高,形成纤维组织；对性能的影响:使金属的硬度、强度增加，塑性、韧性降低。特点：工件的尺寸、形状精度高，表面质量好,材料硬度、强度提高，劳动条件好；但变形

14、抗力大，变形程度小，内部残余应力大，必须进行再结晶退火后才可继续对其进行加工。加工形式：冷轧、冷拔、冷镦、冷冲压和冷挤压10. 自由锻造是利用冲击力或静压力使金属坯料在锤面与砧面之间自由流动塑性变形的锻造方法。锻件的形状和尺寸主要靠锻工的操作技术来保证.分类 手工锻造 机器锻造 特点及应用：1.金属在两砧块之间受力变形是自由流动，用简单的通用工具，靠工人操作成形，灵活性大，成本低.2。自由锻在打碎粗大的组织,锻合内部缺陷，改善大型锻件内部质量，提高力学性能方面具有独特作用.3.生产率低,劳动强度大，对工人技术水平要求高。4。只能锻造形状简单的锻件，尺寸、形状精度低，表面粗糙，金属消耗量大，加工

15、余量大。自由锻工序:1) 基本工序2） 辅助工序3) 精整工序 基本工序：（1） 镦粗（2) 拔长(3) 冲孔（4) 弯曲(5) 扭转(6） 错移（7） 切割11。胎模锻是在自由锻设备上利用胎模生产模锻件的工艺方法（即用自由锻方法制坯，在胎模内成型）。特点及应用：胎模锻兼有自由锻和模锻的特点。胎模锻广泛应用于中小批量、小型多品种的锻件。12。.胎模不固定在设备上，使用方便。锻模结构简单，制造容易,成本低.锻件形状准确、尺寸精度较高，表面质量较好。生产率较高应用-没有模锻设备的工厂，中、小批量及小型多品种锻件的生产.13。模锻是把加热后的金属坯料放入固定在模锻设备上的锻模的模膛内，经过锻造迫使金

16、属在模膛内塑性流动，直至充满模膛，从而获得与模膛形状相符的锻件的工艺方法。应用:成批、大量生产中、小锻件。分类:锤上模锻、压力机上模锻。特点：与自由锻比：1、生产率高；2、尺寸、形状精确；3、表面光洁；4、加工余量小，节约材料；5、操作方便，可生产形状复杂的锻件，对工人的技术要求较低，易于自动化；6、可得到比较理想的流线分布，提高了锻件的力学性能和使用寿命；7、模膛内塑性变形抗力大(三向压应力)、需要设备的吨位大，设备精度要求高，设备投资大；8、锻模复杂、准备周期长、昂贵，受设备吨位的限制,锻件不可太大14。制坯模膛：拔长模膛滚挤模膛成型模膛弯曲模膛15。压力机：工作时无冲击力（静压力作用，变

17、形均匀）,无振动，噪声小。 生产率高，每个变形工序在滑块的一次行程中即可完成，且有上、下顶料装置。 精度高。曲柄压力机具有良好的导向装置，结构刚度好，锻件的余量、公差和模锻斜度都比锤上模锻的小.设备昂贵、难制造。16.工艺特点1、锻件精度高，余量、公差都小于锤上模锻。2、金属变形速度低，金属在模膛内流动较慢，变形较透,有利于低塑性材料的成形。3、滑块没一次行程就完成一道锻压工序，生产率高。4、有顶出机构,可使锻模斜度减小，甚至为零，节约材料,还可省去钳口料头.5、震动、噪声小，易实现自动化。6、金属在水平方向流动能力强，而在垂直(高度）方向流动能力和充填能力不及锤上模锻，故不易充填较深的模膛。

18、7、去除氧化皮的能力较差,对坯料加热质量要求高。8、对坯料尺寸要求严格控制，避免闷车或损坏工作部件。9、行程和压力均不能随意调节，故不易拔长、滚挤等制坯工序.应用: 用于中、小批生产中、小模锻件及校整、压印和精密模锻，特别适合于模锻塑性较差的金属材料。板料冲压是利用冲模使板料产生分离或变形的方法.分为冷冲压和热冲压。特点：1、加工范围广(各种金属和非金属材料）。2、生产率高（一次行程得到一个制件）。3、可得到质量小、强度高、刚性好的制件，且精度和表面质量高，有互换性.4、材料利用率高。5、节省能量（冷冲压）。6、成形工序不能加工低塑性材料。7、模具复杂,成本高。制造周期长。冷冲压的基本工序：分

19、离工序 变形工序17。冷冲压常用的冲压工艺有：剪切、冲裁、弯曲、拉深等.18。 冲模按工艺特征可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成型模。按冲压工序组合方式可分为 简单冲模、连续冲模和复合冲模。19。 影响冲压件工艺性的主要因素：冲压件的厚度（使用加强筋举例）冲压件的形状、尺寸及精度等。（不合理的落料件外形，冲孔件与厚度的关系,拉深件最小允许半径，弯曲边的长度,带孔的弯曲件）冲焊结构与冲口工艺，冲压件的精度和表面质量20. 挤压是使金属坯料在三向压力作用下,经过塑性变形从模孔内被挤出，形成锻件的一种压力加工方法。 按金属流动方向与凸模运动方向可分为： 正挤压反挤压 复合挤压 径向挤压 按金属坯料变形

20、时温度不同可分为： 热挤压 温挤压 冷挤压 特点：、可挤压出各种形状复杂、深孔、薄壁、异型断面的零件;、零件精度高、表面粗糙度低、内部组织连续，可提高机械性能；、材料利用率可达，生产率高；、变形抗力大。21.热挤压：金属坯料变形温度与锻造温度相同，利用金属的再结晶现象减少变形抗力.冷挤压：常温下的挤压工艺,金属坯料的变形温度低于材料的再结晶温度。温挤压:在再结晶温度以下的某个合适温度（）进行挤压.22. 辊锻的实质是纵向轧制。辊锻是使坯料(热态或冷态)在装有扇形模块的一对旋转的轧辊中通过，模块上的模槽使坯料受压塑性变形,从而获得所需锻件或锻坯的一种先进工艺。根据制件的复杂程度，可以辊锻一次，或

21、在几个模槽中辊锻多次。应用:（1）扁断面的长杆件，如扳手、链环等.（2)带有头部，且沿长度方向横截面面积递减的锻件,如叶片等。叶片辊锻工艺和铣削旧工艺相比，材料利用率可提高4倍，生产率提高2。5倍，而且叶片质量大为提高。（3)连杆，采用辊锻方法锻制连杆，生产率高，简化了工艺过程。但锻件还需用其它锻压设备进行精整。三、铸造部分1.定义:熔炼金属，制造铸型，并将熔融的金属注于与工件形状相应的铸型之中，冷却凝固后获得毛坯或零件的成形方法.2.铸造生产的特点：1、液态成形，成形阻力小,成形方便2、适应性强（形状、尺寸与材料方面），灵活性大3、切削加工余量小，铸件的成本低3。流动性对铸件的影响：流动性好

22、,可避免冷隔、浇不足等缺陷，利于气体和非金属夹杂物浮起、逸出；利于补缩，减少缩孔、缩松等缺陷，可以得到形状完整,组织致密的高质量铸件。4.影响金属流动性的主要因素:1、化学成分2、铸型的性质3、浇注条件5。浇注条件:（1)浇注温度（2)充型压头(3)浇注系统的结构6。 铸件在凝固、冷却过程中发生尺寸和体积缩小的现象称为收缩。7。影响铸件实际收缩率的因素： 铸件的实际收缩率取决于合金的化学成分和浇注温度,铸件的结构、尺寸、铸型条件及浇注系统.8.缩孔、缩松的形成： 液态合金在铸型内的凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩,其收缩得不到补足,在铸件最后凝固的部分形成一些孔洞，按照孔洞的大小和分布,可将

23、其分为缩孔和缩松。9。防止缩孔缩松的措施：设置冒口并采取顺序凝固的原则:在浇注系统设计时，对于收缩较大的合金，常将浇注系统设置在铸件的厚大部位。以形成较强的顺序凝固，便于集中补缩.这种凝固方式称为顺序凝固。多用于收缩率较高的金属(铸钢、球铁及一些有色金属）.10。 铸件固态收缩受到的阻碍而引起的内应力，称为铸造应力。11.铸造应力的分类及产生：收缩应力铸件收缩时受到砂型和型芯的阻碍而引起的。热应力铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同,在同一时间内铸件各不部分收缩不同引起的内应力。12。减小和消除铸造应力的措施：(1）合理地设计铸件的结构（2）采用同时凝固的工艺（3）时效处理是消除铸造应力的有效措

24、施13.铸件的变形与防止：在热应力的作用下，铸件薄的部分受压应力，厚的部分受拉应力,但铸件总是力图通过变形来减缓其内应力。因此，铸件常发生不同程度的变形。铸件的变形往往使铸件精度降低，严重时可以使铸件报废,应予防止。因铸件变形是由铸造应力引起，减小和防止铸造应力的办法，是防止铸件变形的有效措施.14.减少变形的措施：设计上铸件壁厚均匀一致；形状对称。 铸造工艺上采用同时凝固原则； 反变形；设拉（筋）肋时效处理15.铸件的裂纹:当铸件的内应力超过金属的抗拉强度时，铸件便产生裂纹。热裂 冷裂 16.金属在凝固的末期强度很低，此时的线收缩如果受到铸型或型芯的阻碍，收缩应力超过了该温度下金属的强度，即

25、发生裂纹热裂。在较低的温度下,由于热应力和收缩应力的综合作用下，使铸件的内应力大于合金的抗拉强度而产生的。冷裂常出现在铸件呈拉应力的地方，尤其是有应力集中的地方（内尖角、缩孔、气孔、非金属夹杂物等附近).17.手工造型1。定义: 手工造型采用手工工具进行填砂、紧砂和起模.2.特点: 操作灵活，适应性强，几乎不受铸件材质、形状、大小和批量的限制,模样成本低,生产准备时间短;但铸件质量较差，生产率低,劳动强度大。3。应用: 主要应用于单件、小批量生产18.铸型的组成：由上、下砂箱(型),型芯和浇注系统组成。根据需要还可设置冒口和冷铁。19。各种手工造型的方法及应用特点：定义： 手工造型采用手工工具

26、进行填砂、紧砂和起模.特点: 操作灵活,适应性强，几乎不受铸件材质、形状、大小和批量的限制,模样成本低,生产准备时间短；但铸件质量较差,生产率低，劳动强度大。 应用: 主要应用于单件、小批量生产20.机器造型：使用造型机完成紧砂和起模操作. 特点：提高劳动生产率，降低废品率，改善劳动条件。提高铸件质量，降低铸件成本 应用：适用于大批量生产。21。型芯:用来获得铸件的内孔或局部外形而制造的独立砂型，其由芯砂或其它材料组成。要求：更高的强度、透气性、耐火性和退让性。22。确定铸件浇注位置的原则：1、铸件的重要加工面应处于朝下或侧面2、容易产生缩孔的铸件,厚壁部分应放在上面或接近分型面3、铸件的大平

27、面应朝下4、铸件上的薄壁部分应朝下或倾斜5、浇注的位置应有利于型芯的定位、固定和排气,便于检查铸件的壁厚23。选择铸型分型面的原则：铸件尽可能放在同一砂箱内,至少主加工面和加工基准面放在同一砂箱内分型面应尽量是个平面分型面、活块及砂芯的数量应尽可能少应尽量使型腔及主要型芯位于下箱24。 型芯头是型芯定位、安装和排气的主要部位,对型芯起支撑、固定作用。25。分型面：单件、小批量生产条件下，因采用手工造型,使用活块造型较型芯更为方便。同时，因铸件的尺寸允许偏差较大，九个轴孔不必铸出，留待直接切削加工而成。此外,应尽量降低上型高度，以便利用现有砂箱.26.特种铸造: 铸型用砂较少或不用砂、采用特殊工

28、艺装备进行铸造的方法，如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造和实型铸造等。27。砂型铸造的特点:1。铸件的尺寸和表面质量差;2.铸件的内部质量和机械性能较差;3.铸件成品率较低；4。劳动条件较差;5.不便于机械化、自动化生产28。特种铸造的特点：1.铸件的尺寸和表面质量高;2。能提高铸件的内部质量和机械性能；3.铸件成品率高;4.铸造过程中不用砂或用砂量很少;5.劳动条件好，便于机械化、自动化生产。29。熔模铸造的特点：.铸件精度高、表面质量好，其尺寸精度可达IT9IT12,表面粗糙度为Ra6.3mm1。6mm.。可制造形状复杂铸件，其最小壁厚可达0。3mm,最小铸出

29、孔径为0。5mm。.熔模铸造因不须分型，能生产形状十分复杂的铸件。能铸造各种合金铸件。.设备简单，投资少,生产批量不受限制，可以从单件到大批量生产。工序复杂，生产周期长（415天）。.不能生产太大和太长的铸件。30。熔模铸造的应用：生产汽轮机及燃气轮机的叶片，泵的叶轮,切削刀具,以及飞机、汽车、拖拉机、风动工具和机床上的小型零件. 31。 用铸铁、钢等合金制造的铸型称为金属型。液体金属浇入金属型内，在自身重力作用下,凝固冷却获得铸件的方法，称为金属型铸造32.金属型的构造：分类垂直分型水平分型复合分型材料外型铸铁（浇注低熔点合金）铸钢（浇注高熔点合金）内腔-金属型芯（用于有色金属）砂 芯（用于

30、铸铁） 33.金属型铸造的特点:。一型多用。铸件精度和表面质量显著提高(IT12IT16、Ra12.56。3m，机械加工余量小。 ）。铸件的机械性能得到提高(晶粒较细 ）。金属型制造成本高，周期长。铸造工艺要求严格。铸件易产生难加工的白口34.金属型铸造的应用:主要用于大批量生产有色金属及其合金铸件。铜合金、铝合金等铸件的大批量生产，如活塞、连杆、汽缸盖等；铸铁件的金属型铸造目前也有所发展，但其尺寸限制在300 mm以内，质量不超过8 kg,如电熨斗底板等。35。 压力铸造（简称压铸）是以很高的压力和极快的速度使金属液填充到金属型腔中，并在高压下结晶凝固以获得铸件的一种铸造方法.36.压铸工艺

31、过程：利用压铸机产生的高压，将液态金属快速压入压型中并在高速下凝固。主要工序闭合压型压入金属打开压型顶出铸件37.压力铸造的特点:.可铸造复杂的高精度、高强度铸件。.易于实现自动化和半自动化生产，生产率高。压铸件一般不再进行机械加工，零件成本低.压铸设备、压型制造成本高，生产周期长；压铸速度高，铸件内部易形成小气孔.压力铸造的应用：大批量生产铝、镁、锌等有色金属及其合金铸件。38.使液体金属在较低压力(0。02 MPa0.06 MPa)作用下充填铸型，并在压力下结晶以形成铸件的方法。介于重力和压力铸造之间。把干燥的压缩空气或惰性气体通入密封的坩埚内，使坩埚内的金属液沿浇注管上升,从铸型底部注入

32、型腔，使合金在压力下结晶，然后撤消液面上的气压，未凝固的金属液沿浇注管流回坩埚，这样便在铸型内形成所需的铸件。39。低压铸造的特点：(1)浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等）,铸造各种合金及各种大小的铸件.（2）采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率。（3）铸件在压力下结晶,铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利。（4）省去补缩冒口，金属利用率提高到9098。（5）劳动强度低,劳动条件好，设备简易,易实现机械化和自动化。应用：汽车发动机缸体、缸盖、活塞、叶轮等。 4

33、0。离心铸造：将熔融金属浇入旋转的铸型中,使液体金属在离心力作用下充填铸型并凝固成形的一种铸造方法。 特点：1、在离心力作用下凝固，组织致密,也改善了补缩条件,不易产生缩孔、缩松等缺陷，非金属夹杂物和气体集中在内表面，便于去除，质量好，力学性能高。2、不用型芯和浇注系统就可铸出圆桶形铸件。3、离心力提高了充型能力，可适用于流动性差的铸造合金或薄壁铸件.4、但内孔表面质量差，需较多的加工余量.5、易产生比重偏析的合金不宜采用。41.铸件的形状结构:铸件应能自由收缩，注意选择铸件的截面形状。应避免设置水平的大平面.加强筋布置在受力方向的反面。42.熔模铸造铸件的结构特点：熔模铸造不受分型面的限制，铸造精度高并能铸出形状复杂的铸件熔模铸造通常不设冒口而用直浇口补缩，应此铸件应尽量薄壁,注意形成指向浇口的顺序凝固。熔模铸件应避免有大平面。铸件上的铸孔不宜太小、太深。43。金属型铸造件的结构特点:铸件结构不的阻碍出型，防碍收缩。壁厚不能相差过大。限制铸件的最小壁厚，防止冷隔、浇不到。铸造件非加工面的精度和粗糙度不宜过高。44。压铸件的结构特点：应尽量避免侧凹、深腔，便于抽芯，保证铸件能顺利从压铸型中取出。避免尖角，减少铸造应力.在保证足够强度、刚度,不出现冷隔、浇不到的条件下,应尽量减少壁厚并保证各截面的厚度均匀一致。不同材料可以嵌铸。