注塑模塑料量杯课程设计

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1、题 目 : 塑料量杯 学 院： 专业班级： 姓 名： 学 号： 指导老师： 日 期：本设计实例为一塑料水杯，如图（1）所示。 材料为PP,塑件为倾斜壁不需脱模斜度；塑 件的质量要求是不允许有裂纹和变形缺陷， 大批量生产。图1-1塑件实体图及三视图一、塑料成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件的壁厚为1mm塑件的外形尺寸不大, 塑料熔体流程不太长，适合于注射成型，如 图 1-1。（2）精度等级每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精 度，有的属于高级精度，就按实际公差进行 计算。2、 PP 的性能分析（1）使用性能密度小 ,强度刚度 ,硬度耐热性均优于低压聚 乙烯 ,可在 100 度左右使

2、用 .具有良好的电性 能和高频绝缘性不受湿度影响 ,但低温时变 脆 ,不耐磨易老化 . 适于制作一般机械零件 耐腐蚀零件和绝缘零件、盆、桶、家具、薄 膜、编织袋、瓶盖、汽车保险杠等。（2）成型性能1）结晶料 ,吸湿性小 ,易发生融体破裂 ,长期 与热金属接触易分解。2）流动性好 ,但收缩范围及收缩值大 ,易发生缩孔 .凹痕 ,变形。3）冷却速度快 ,浇注系统及冷却系统应缓慢 散热 ,并注意控制成型温度 .料温低方向方向 性明显 .低温高压时尤其明显 ,模具温度低于 50 度时 , 塑件不光滑 , 易产生熔接不良 , 留 痕,90 度以上易发生翘曲变形。4）塑料壁厚须均匀 ,避免缺胶 ,尖角 ,

3、以防应 力集中。（3）PP 的主要性能指针。其淘 - 宝. 店- 铺搜索：“两个半学分”性能指针见表 1-1。表1-1 PP的性能指针密度/gcm30.900.91屈 服 强 度/MPa50比体积/cm3 g-11.101.11拉伸强 度/MPa31.1-40.8吸水率（%0.010.03拉 伸 弹 性 模量/MPa1.4 X 103溶点/ C220275抗80弯强 度/MPa计算收缩率(%)1.02.5抗 压 强 度/MPa53比热容/J （kgC ）-11900弯 曲 弹 性 模量/MPa926-18502、ABS的注射成型过程及工艺参数(1) 注射成型过程1） 成型前准备。对 PP 的色

4、泽、粒度和均匀度等进行校验，由于PP吸水性较大，成 型前应进行充分的干燥。2）注射过程，塑件在注射机料筒内经过加 热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注 系统进入模具型腔成型，其过程可分为充 模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。3）塑件的后处理。处理的介质为空气和 水，处理温度为6075 C,处理时间为1620s。（ 2） 注射成型工艺参数1）注射机： 螺杆式， 螺杆转速为 39r/min.2） 料筒温度C）:后段150170 ;中段165180；前段 180200.3）喷嘴温度（C） : 170180.4）模具温度（C） : 5080.5）注射压力（ MPa）：60100.6）成型时间（s）:

5、 30 （注射时间取 1.6 , 冷却时间 20.4 ，辅助时间 8）。二、 拟定模具的结构形式1 、 分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在 端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底 平面上，其位置如图2-1所示。Zxry4戶.J-r1图2-1分型面的选择2、型腔数量和排列方式的确定（1）型腔数量的确定该塑件采用的精度一般在 23级之间，且为 大批量生产，可采取一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件的尺寸、模具结构尺寸的 大小关系，以及制造费用和各种成本费等因素，初步定为一模四腔结构形式(2) 型腔排列形式的确定多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置，且要力求紧凑，并与浇口开设的部位对

6、称。由 于该设计选择的是一模两腔，故采用直线对图2-2型腔数量的排列布置(3) 模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模四 腔，对角线方向排列，根据塑件结构形状， 推出机构拟采用脱模板推出的推出形式。浇 注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口 采用侧浇口，且开设在分型面上。因此定模 部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模 部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模 板。由上综合分析可确定选用带脱模板的单 分型面注射模。3、注射剂型号的确定 （ 1） 注射量的计算 通过三维软件建模设计分析计算：塑件体积：V塑=6.831cm3塑件质量：m塑=p V塑=0.90 X 6.83仁6.15g

7、。 式中，p参考表1-1可取0.90g/cm3（ 2） 浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准 确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积 的 0.21 倍来估算。 由于本次采用流道简单 并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积 的 0.2 倍来估算， 故一次注入模具型腔塑料 熔体的总体积为 V总塑（1+0.2 ） X 2=6.831 X 1.2 X 4=32.79cm3（ 3） 选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量V总=32.79cm3,并结合式（4-18 ） 则有：V总/0.8=40.99cm 3。根据以上的计算，初步选定公称注射量为 250cmf

8、,注射机型号 为XS-ZY-250卧式注射机，其主要技术参数 见表2-1 o表2-1注射机主要技术参数理论注射容量 /cm3250移模行程/mm500螺杆柱塞直径/mm50最大模具厚度/mm350注射压力/MPa130最小模具厚度/mm200注射速率/g s-1锁模形式增压式塑化能力/g s-1模具定位 孔直径/mm螺杆转速 /r min-139喷嘴球半径/mm18锁模力/KN1800喷嘴口孔径/mm4拉杆内间距/mm448 X 370（ 4） 注射机的相关参数的校核1） 注射压力校核。查 表 4-1 可 知 ， PP 所 需 注 射 压 力 为 60-100MPa,这里取 p=80MPa该注

9、射机的 公称注射压力p公=130MPa注射压力安全系 数 k1= 1 .25 1 .4, 这里取 k1=1.3 ，则：Kpo=1.3 x 80=104p公，所以，注射机注射压 力合格。2）锁模力校核 塑件在分型面上的投影面积A塑，则A塑=冗 *41*41/4=1319.6mm 2 浇注系统在分型面上的投影面积A 浇，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积 A 浇数值，可以按照多型腔模的统计分析 来确定。A浇是每个塑件在分型面上的投影面 积 A 塑的 0.20.5 倍。由于本例流道设计简 单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面 积可以适当取小一些。这里取A浇=0.2A塑。 塑件和浇注系统在分

10、型面上总的投影面 积 A 总，则A总=门（人塑+A浇）=n（A塑+0.2A浇）=4X 1.2A塑=4X 1.2 X 1319.6=6334.1mm2 模具型腔内的胀型力 F 胀，则F 胀=人总 X p 模=6334.1 X 35=221693.5N=222KN 式中， p 模是型腔的平均压力值。 p 模是模具 型腔内的压力， 通常取注射压力的 20%40%， 大致范围为2449MPa对与粘度较大的精度 较高的塑料制品应取较大值。PP属中等粘度 塑料及有精度要求的塑件，故p 模取 35MPa。查表 4-45 可得该注射机的公称锁模力 F 锁 =1800KN锁模力安全系数为k2=1.11.2，这里

11、取 k2=1.2, 则K?F 胀=1.2F 胀=1.2 X 222=267F 锁。 所以，注射机锁模力合格。对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定， 结构尺寸确定后方可进行。三、 浇注系统的设计1 、 主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口 处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流 道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便 熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔 出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速 度和充模时间。另外，由于其与高温塑料熔 体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设 计成可拆卸更换的浇口套。(1) 主流道尺寸1) 主流道的长度：考虑到模架 A板厚度为 63mm及侧浇口高度为2

12、.7mm，本次设计 中初取L主=65.3mm进行设计。2) 主流道小端直径：4=注射机喷嘴尺寸+(0.51) mm=4+0.5=4.5mm3) 主流道大端直径：d =d+2L主tan (a /2 ) 8mm a =3。4) 主流道球面直径：SR=4射机喷嘴球头 半径 + (12) mm=18+2=20mm5) 球面的配合高度：h=3mm(2) 主流道的凝料体积V主=L 主(R主 2+r 主2+R主 r 主)=空 X 65.3 X (42+2.25 2+4X 2.25 ) =2.05cm3。(3) 主流道当量半径： 只=3.125mm。2(4) 主流道浇口套的形式主流道衬套为标准件可选购。主流道

13、小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材 料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以 将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体， 但考虑上述因素通常仍将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进 行单独加工和热处理。 设计中常采用碳素工 具钢（T8A或T10A），热处理淬火表面硬度 为5055HRC如图3-1所示。图3-1主流道浇口套的结构形式2、分流道的设计（1）分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力 损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还有考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。（2）分流道的长度由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设 计，分流道较短，故设

14、计时可适当选小一些。 单边分流道长度L分取52.5mm如图2-2所 示。（3）分流道的当量直径因为该塑件的质量 m塑 =6.831*0.90=6.15g200g, 根据式（4-16 ）, 分流道的当量直径为D分=0.2654* m 4l =0.2654 x 6.15 x 4 47.5=1.7mm 但查表4-7，其值在5-10之间，取D分=3.5mm. 分流道截面形状常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U形、六角形等，为了便于 加工和凝料的脱模，分流道大多设计在分型 面上。本设计采用梯形截面，其加工工艺性 好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不 大。（4）分流道截面尺寸设梯形的下底宽度为x,底面圆

15、角的半径R=1mm并根据表4-5设置梯形的高h=2.7mm, 设该梯形的截面积为x x 2 4ta n8h=(x+4ta n82再根据该面积与当量直径为3.5mm的圆面积相等，可得（x+2.7tan8 ） X 2.7= n D 分2/4=3.14 X 3.5 2/4,即可得x 3.2mm,则梯形的上底约为4mm如图3-2所示。图3-2分流道截面形状(5)凝料体积1)分流道的长度L 分=52.5*4=210mm。2)分流道截面积A分=32 4 2.7=9.72mm2。23)凝料体积V 分=L 分X A 分=210*9.72=2041.2mm3=2.041cm3。（6）校核剪切速率1）确定注射时间

16、，查表 4-8，可取t=2s。2）计算分流道体积流量：q分=（V分+V塑）/t=（2.041+6.831）/2=4.436cm3/s。3）由式（4-20 ）可得剪切速率Y 分=(3.3q 分)/ n R分3= (3.3 X 4.436 X 103) /(3.14 X 1.75 3)=0.9 X 103s-1 该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分 流道的最佳剪切速率 5X 1025X 103s-1 之 间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。( 7) 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 分 流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取 Ra1.252.5卩m即可，此处取 Ra1.6m。另外，其脱模斜度一般在5

17、10 之间，这里取脱模斜度为 8。3、浇口的设计 该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷， 表面 质量要求较高，采用一模两腔注射，为便于 调整充模时的剪切速率和封闭时间， 因此采 用侧浇口。其截面形状简单，易于加工，便 于试模后修正且开设在分型面上， 从型腔的 边缘进料。( 1 ) 侧浇口尺寸的确定1 ) 计算侧浇口的深度。 根据表 4-10 ，可得 侧浇口的深度 h 计算公式为h=nt=0.7 X 1=0.7mm式中， t 是塑件壁厚，这里 t=1mm；n 是塑料 成型系数，对于PP,其成型系数n=0.7。2）计算侧浇口的宽度。根据表4-10，可得 侧浇口的宽度B的计算公式为B=nsA = .7

18、汉叮6972.1 = 95 2cm3030式中，n是塑料成型系数，对于PP其n=0.7 ;A是凹模的内表面积（约等于塑件的外表面 积）。3）计算侧浇口的长度。根据表4-10，可得 侧浇口的长度L浇一般选用0.50.75mm， 这里取L浇=0.7mm（2）侧浇口剪切速率的校核1）计算浇口的当量半径。由面积相等可得n R浇2=Bh,由此矩形浇口的当量半径R浇1 1=2= （ 2*0.7 ） 2=0.668mmI兀丿3.142）校核浇口的剪切速率 确定注射时间：查表 4-8，可取t=2s ; 计算浇口的体积流量：q浇=V塑/t=6.831/2=3.416cm3 /s=3.416 X 103m3/s.

19、 计算浇口的剪切速率：由式（4-20 ）可得：丫浇=3.3q v/ n 尺3，贝V3Y 浇=3.3q =3.3q=3.3 3.416 103Bh2i兀j3.14 0.6683=1.2 x 104s1该矩形侧浇口的剪切速率处于浇口与分流 道的最佳剪切速率 5x 1035x 104s-1之间，所 以，浇口的剪切速率校核合格。4、校核主流道的剪切速率上面分别求出了塑件的体积、主流道的体 积、分流道的体积（浇口的体积太小可以忽 略不计）以及主流道的当量半径，这样就可 以校核主流道熔体的剪切速率。（1）计算主流道的体积流量q 主=（V 主+V 分+nV 塑）/t=2.051.8472 6.83123=1

20、5.61cm /s（2）计算主流道的剪切速率Y 主=（3.3q 主）/（ n R3）= 33 15& 呼=5.37 X3.14 3.1253102s-1主流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流 道的最佳剪切速率 5X 1025X 103s-1之间，所 以，主流道的剪切速率校核合格。5、冷料穴的设计及计算冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其主 要作用是收集熔体前锋的冷料， 防止冷料进 入模具型腔而影响制品的表面质量。 本设计 仅有主流道冷料穴。 该塑件采用脱模板推出 塑件，采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴。 开模时， 利用凝料对球头的包紧力使凝料从 主流道衬套中脱出。淘- 宝 . 店- 铺搜索：“两个

21、半学分”四、成型零件的结构设计及计算1、成型零件的结构设计（1） 凹模的结构设计 凹模是成型制品的外表面的成型零件。 按凹 模结构的不同可将其分为整体式、 整体嵌入 式、组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结 构分析，本设计采用整体嵌入式凹模，如图 4-1 所示。（2） 凸模的结构设计（型芯） 凸模是成型塑件内表面的成型零件， 通常可 以分为整体式和组合式两种类型。 通过对塑 件的结构分析可知，该塑件的型芯有两个， 一个是成型零件内表面的大型芯，如图 4-2 所示，因塑件包紧力较大，所以设在动模部 分；另一个是成型零件上部小圆筒内表面的 小型芯，如图4-3所示，设计时将其放在定 模部分，与凹模镶接

22、，方便更换。将这几个 部分装配起来，如图4-4所示。2、成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好 的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能 和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产， 所以用来成型塑件外表面的嵌入式凹模钢 材选用P20（美国牌号）。对于成型塑件内部 的大型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严 重，因此钢材选用高合金工具钢Cr12MoV而对于成型塑件上部小圆筒内表面的小型 芯而言，型芯较小，易磨损，也采用Cr12MoV图4-1凹图4-2凸模图4-3小型芯图4-4动、定模小型芯装配结构3、成型零件工作尺寸的计算采用表4-15中的平均尺寸法

23、计算成型零件 尺寸，塑件尺寸公差按照塑件零件图中给定 的公差计算（1）凹模径向尺寸的计算：1）塑件外部径向尺寸的转换：I si =41 0.18 mm=41.1&36mm相应的塑件制造公差 街=0.36mm，I s2=35o.16mm=35.16Umm相应的塑件制造公二 0.32mmI s3=39o.16mm=39.162mm相应的塑件制造公差 ：2 = 0.32mm，则：Lmi=1 Sep Isi -X仁:z1 - M 0.015 41.18-0.6 0.3600083mm = 41.580060mmLM2=1 Sep ls2_x2 ：2 0* - H0.01535.16-0.60.32 0

24、.083mm = 35.500053mmoLm3=1Sep ls-x3.：3 0 z3 - M0.01539.16-0.60.32 0.083 mm = 39.5600.053mm式中，Sep是塑件的平均收缩率， 查表1-2可 得PP的收缩率为1%2%所以其平均收缩率Sep -001 002 =0.015 ； X1,X 2,X3 是系数，查表 4-15可知X 一般在0.50.8之间，此处取 X1=X2= X3=0.6 ； 1, 2, 3分别是塑件上相应尺寸 的公差，3 z1, 3 z2, 3 z3是塑件上相应尺寸制 造公差，对于中小型塑件取3汽。(2)凹模深度的计算塑件高度方向尺寸的转换：塑件

25、高度的最大尺寸Hs1 =500.20mm 二厶。.？0mm, Hs2 = 1.50.06mm = 1.5此.12口口 , 其相应 的 s1 = 0.4mm , s2 = 0.12mm ；贝卩：淘-宝.店-铺搜索：“两个半学分”以计 算得到动模垫板的厚度，即：1 1T =0.54L( pA )3 =0.54*203*(35_*2149.4 )=41.5 mm,式EL/p2.1*105* 200* 0.033中，3 p是动模垫板刚度计算需用变形量，p=25h=25 1.308=0.033mm1 1其中i1 = 0.35W5+0.001W =0.35 x2515 +0.001 乂 251 =1.30

26、8mm , L 是 两个垫块之间的距离，约为203mm L1是动模垫板的长度，取 315mm A是两个型芯投 影到动模垫板上的面积。单件型芯所受的压 力的面积372 = 1074.7 mm2两个型芯4的面积A=2*a=2149.4 mm2，对于此动模垫板 计算尺寸相对于小型模具来说还可以再小 一些，可以增加2根支承柱来进行支撑，故 可以近似得到动模垫板厚度：44T” =(-)3T =(丄)3 * 51.32 = 20.4mmn +12故动模垫板可按照标准厚度取50mm.五、模架的确定根据模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的 尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸为 157mm 157mm有考虑凹模最小

27、壁厚，导柱、 导套的布置等，同时参考标准模架的选型经 验公式和表 4-38 ，可确定选用模架序号为 8 号（W L=315mm 315mm,模架结构为 A4 型的模架。1 、 各模板尺寸的确定1 ） A 板尺寸A板是定模型腔班，塑件高度为 50mm凹模 嵌件深度为50mm又考虑到在模板上还有开 设冷却水道，还需留出足够的间距，再参考 表 4-38 ，选择 A 板的厚度为 63mm。2）B 板尺寸B 板是型芯固定板，按照模架标准板厚取40mm。3）C 板（垫块）尺寸垫块 =推出行程 +推板厚度 +推杆固定板厚度+（ 510）mm=47+25+20（+510）mm=97122mm, 初步选定C为1

28、00mm经上述尺寸的计算， 模架尺寸已确定为模架 序号为8号，版面为315mm 315mm模架结 构形式为 A4 型的标准模架。其外形尺寸： 宽 X 长X 高=315mn 315mm 335mm.2、 模架各尺寸的校核 根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。1) 模具平面尺寸 315mrrX 315mm448mm 370mm(拉杆间距)，校核合格。2) 模 具 高 度 尺 寸 327mm,200mm335mm350rt模具 的最大厚 度和最小厚度) ，校核合格。3) 模 具 的 开 模 行 程 S=H1+H2+ ( 510) mm=50+47+(510)m叶 112mm500mr开模 行程)，校

29、核合格。六、排气槽的设计 该塑件由于采用侧浇口进料， 熔体经塑件下 方的台阶充满型腔，顶部有一个 4mm的小 型芯，其配合间隙可作为气体排出的方式， 同时，底面的气体会沿着推杆的配合间隙、 分型面和型芯与脱模板之间的间隙向外排出。七、脱模推出机构的设计1、推出方式的确定 本塑件的四周采用脱模板推出方式。 脱模板 推出时为了减小脱模板与型芯的摩擦， 设计 中在用脱模板与型芯之间流出 0.2mm的间 隙，并采用锥面配合，如图 7-1所示，可以 防止脱模板因偏心而产生溢料，同时避免了 脱模板与型芯产生摩擦。图7-1型芯与脱模板2、脱模力的计算（1）长方体大型芯脱模力因为=；=竽=33.3 10，所以

30、此处视为薄壁塑件， 根据式（4-24 ）脱模力为R =2 f 七n =2 314 1 1400 001 47仙220.1 - J K21-0.32 1 0.5 sin2 cos2=2934.5N。3、校核推出机构作用在塑件上的单位压 应力（1）推出面积n 22 n 2222A1 (D-d2)(41 -39.52)mm= 94.8mm244/(2)推出应力1.2FT =AJ.2 2934.5 Mpa =37.1MPa ： 53MPa (抗压强度)94.8所以合格八、冷却系统的设计冷却系统设计时忽略模具因空气对流、辐射以及注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷 却水

31、所带走的热量的关系来进行计算。1、冷却介质PP属中等黏度材料，其成型温度及模具温度 分别为160-260 C和40-60 C。所以，模具 温度初步选定为50 C，用常温水对模具进行 冷却。2、冷却系统的简单计算(1)单位时间内注入模具中的塑料熔体的 总质量W1)塑料制品的体积V=V 主 +V 分+nV 塑=(2.05+1.847+4 X 6.831 ) cm?=31.221cm32) 塑料制品的质量m=W =31.221 x 0.90=28.1g=0.0281kg3) 塑件壁厚为1mm可以查表4-34得t冷=4.5s。取注射时间t注=2s,脱模时间t脱=8s,则注射周期：t=t注+t冷+t脱=

32、(4.5+2+8)s=14.5s。由此得每小时注射次数：N= (3600/14.5 )次=248 次。4) 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总 质 量： W=Nm=248 x0.0281kg/h=6.97kg/h。(2) 确定单位质量的塑件在凝固时所放出 的热量Q查表4-35直接可知PP的单位热流量 Q的值 的范围在590kJ/kg。(3) 计算冷却水的体积流量qv设冷却水道入水口的水温为=2=22C,出水口的 水温为 “25C，取水的密度 P =1000kg/m3,水的比热容c=4.187kJ/(kg C)。则根据公式可得：qvWQs60c26.97 5900.00546m3/min。60

33、1000 4.187 3(4) 确定冷却水路的直径 d当qv=000546m3/min时，查表 4-30可知， 为了使冷却时处于湍流状态，取模具冷却水 孔的直径d=10mm=001m(5)冷却水在管内的流速vv*60 二 d20.00546 2 m/s=1.16m/s。求冷却管壁与水交界面的膜传热系数60 3.14 0.012(6)h因为平均水温为 23.5 C,查表4-31可得f=6.7,则有：kJ/(m,4.187f 卬 0.84.187 6.71000 1.16 . 24h - ,0.2 0.2 _ 2 10d0.012hC )。A=WQs 6.97 590(7)计算冷却水通道的导热总面

34、积A2 24m 0.00776mhd 2 1050-23.5(8)计算模具所需冷却水管的总长度LL，00 7247m = 247mm。叱 3.14 汉 0.01,(9)冷却水路的根数x设每条水路的长度为匸，则冷却水路的根数 为有上述计算可以看出，我们应根据具体情况 设置冷却水路的根数。为了提高生产效率， 凹模和型芯都应得到充分的冷却。3、凹模嵌件和型芯冷却水道的设置型芯的冷却系统的计算与凹模冷却系统的 计算方法基本上是一样的。有与塑件是矩形 的，采用圆孔冷却流道。根据上述分析，冷却水道的设置如图8-1所示。图8-1冷却水道布置九、导向与定位结构的设计 注射模的导向机构用于动、定模之间的开合 模导向和脱模机构的运动导向。 按作用分为 模外定位和模内定位。 模外定位是通过定位 圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合 模定位。锥面定位则用于动、定模之间的精 密定位。本模具所成型的塑件比较简单，模 具定位精度要求不是很高，因此可采用模架 本身所带的定位结构。十、总装图和零件图的绘制经过上述一系列的计算和绘图，把设计结果 用总装图来表示模具的结构，如图 10-1所 示。零件图可由总装图来拆分，如图 4-5、4-6及4-7所示。U图10-1装配图