日常防腐保温总体施工方案

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1、.总体施工方案4.1.脚手架搭拆方案施工工序：设计、审批摆放成品立杆底座摆放扫地杆逐根树立立杆并随即与扫地杆扣紧装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧安第一步大横杆与各立杆扣紧安第一步小横杆安第二步大横杆安第二步小横杆安第三、四步大横杆和小横杆连墙杆接立杆加设剪刀撑铺脚手板。常用敞开式双排脚手架的设计尺寸（m）注：1表中所示2+2+40.35（kN/m2），包括下列荷载：2+2（kN/m2）是二层装修作业层施工荷载；40.35（kN/m2）包括二层作业层脚手板，另两层脚手板是根据本规范第条的规定确定；2作业层横向水平杆间距，应按不大于la/2设置。 常用敞开式单排脚手架的设计尺寸（m）1.1.1 4

2、.1.2脚手架搭设a) 脚手架设应对所需搭设的脚手架规格等提出明确要求，再交付搭设作业班组实施。b) 从事脚手架搭设的作业人员必须取得特种作业操作证，且身体状况符合高处作业的要求。c) 搭设脚手架前，应做好准备工作，明确作业要求，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；大型和特殊脚手架，应编制脚手架施工方案，并按照批准的施工方案进行搭设。铺竹笆脚手板时纵向水平杆的构造如下：d) 搭设脚手架，离电线应有一定的安全距离，当安全距离不足时，必须采取可靠听安全措施。e) 脚手架搭设过程中，作业人员要严格执行操作规程，附近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设置警示牌，非作业人员不得入内。f) 在搭设脚手

3、架过程中，如脚手板、杆未绑扎或已拆开绑扣，不得中途停止作业。g) 大型、承重的脚手架搭设时执行有关标准。h) 脚手架搭设必须符合以下要求：脚手架的搭设间距应符合行业标准的有关规定；脚手架的基点和依附构件（物体）必须牢固可靠中，从地面搭设时，地基应平整、坚实或增设扫地杆弥补地基的不足；（a）接头不在同步内（立面）；（b）接头不在同跨内（平面）1立杆；2纵向水平杆；3横向水平杆纵向水平杆对接接头布置脚手架不得从下而上逐渐扩大，形成倒塔式结构；1横向扫地杆；2纵向扫地杆纵、横向扫地杆构造脚手架整体应稳定牢固，不得摇摆晃动；从地面或操作基础面至脚手架作业面，必须有上下梯子和通道；脚手架的作业面脚手板应

4、满铺，绑扎应牢固，探头板的长度不得大于30mm；作业面面积应满足作业要求，作业面四周应设高度不小于1米的围栏；当作业面周围无合适带挂设位置时，还应专设安全带挂设杆；脚手架的走道和平台外侧，应设置180mm高的挡脚板。（a）脚手板对接；（b）脚手板搭接脚手板对接、搭接构造4.1.3.脚手架检查：、每半个月检查一次，脚手架是否绑扎牢固，安全网有无破损，并作书面记录。、每半个月清除一次架体上的建筑垃圾，保持施工现场文明，清理时不许直接将构件抛落地面。、检查架体的垂直度、整体性，观察立杆、底部承受情况。、雪天防止积雪。、公司安全职能对架体进行把关，落实验收制度。、使用完的材料及时回收入库，分类存放。构

5、配件的允许偏差.脚手架的交接验收与使用a) 脚手架的交接验收脚手架搭设完毕，架设作业班组必须按施工要求先进行全面自检，然后通知项目部有关人员共同进行检查验收，检查确认合格后，填写脚手架交接验收单，并在验收单上签字确认，挂牌后方可使用；验收后的脚手架任何人不得擅自拆改，特殊情况下需作局部修改时，须经旗负责人同意，由原架设班组操作，完成后仍需履行检查交接验收手续。b) 脚手架的使用作业人员应从斜道或专用梯子至作业层，不得沿脚手架攀登；在脚手架上从事三级以上高处作业，应办理高处企业票；脚手架必须定期检查，如松动、折裂或倾斜等情况，应及时进行紧固或更换；风力超过6级应停止在脚手架上作业；冬季施工时应清

6、除脚手架作业层上的积雪；脚手架应设避雷装置，雷雨天时作业人员必须及时撤离脚手架；脚手架在使用过程中，不得随意拆除架杆和脚手板，更不得局部切割和损坏。脚手架搭设的技术要求、允许偏差与检验方法注：图中1立杆；2纵向水平杆；3横向水平杆；4剪刀撑。扣件拧紧抽样检查数目及质量判定标准.手架的拆除a) 脚手架使用完毕应及时拆除。b) 临时性脚手架，实行一次性搭设，使用和拆除管理，不许搁置待用。c) 脚手架需拆除时，拆除人员应填写脚手架拆除单。d) 折除脚手架，周围应设警戒标志，设专人监护，禁止他人入内。e) 拆除时，应按顺序由上而下，不准上下同时作业；严禁整排拉倒脚手架f) 拆下的架杆、连接件、脚手板等

7、材料，应采用留放，严禁向下投掷。g）拆除脚手架时，作业人员，架杆及作业面等与电线的安全距离不足时，应切断电源或采取可靠的安全措施。h）已卸（解）开的脚手杆、板、应一次全部拆完。.材料保管a）除物脚手架所有用的架杆、连接件、脚手板等应定期除锈防腐，分类整齐放置，不得散放在施工现场。b）钢管入库前应检查扣件是否有裂纹，螺栓是否滑扣现象。入库前螺栓螺纹以及活动部分应涂以黄干油。技术要点（1）.底座、垫板：外脚手架内外立杆全坐落于100厚C15垫层外架混凝土上，本层建筑结构设计荷载1.0t/m2。 底座、垫板均应准确地放在每条立杆管内定位线上，且必须铺放平稳，不得悬空；垫板采用定制作成品的立杆底座。不

8、能漏设以确保满足承载能力要求。（2）.施工要求必须使用合格材料，对于有变形和不合格的扣件均不得使用。在外脚架搭设过程中，必须严格按规定的构造方案和尺寸进行搭设，并及时与结构拉结或采用临时支顶，确保搭设过程的安全。必须按规范规定设置连墙杆。应随架体搭设进度，及时跟进做好安全网等安全防护措施的张挂。脚手架外侧采用安全网全封闭；围网设于靠外侧立杆的内侧，与立杆、横杆绑扎牢固，绑点间距30cm，安全兜网两层设置一道，绑扎牢固，不得漏设。 在铺设脚手板的操作层上必须设防护栏杆和踢脚板，踢脚板高度180mm。护栏两道，每道高度0.6m。 必须在外侧立面的整个长度和高度上连续设置剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面夹角

9、在4560之间，每组剪刀撑跨越立杆根数不少于5根。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m。剪刀撑斜杆应与立杆进行连接，底部斜杆的下端应置于固定物上，严禁悬空。剪刀撑斜杆的连接均采用搭接，搭接长度不应小于1.0m，设置3个旋转扣件。 在外脚手架搭设过程中脚手架里、外两排立杆均要竖直，尤其不得向外倾斜，搭设过程中应随时校正杆件垂直度和水平偏差；避免累积偏差过大。搭设时必须在垂直方向，水平方向按50%错开接头，所有立杆必须落地，不得在水平杆上加悬空立杆。搭设第一节立杆时应选用长短不一的钢管，确保错开立杆接头位置；小横杆的搭设应与大横杆垂直，小横杆两端应伸出大横杆外10cm以上。连接大横杆的对接扣

10、件，开口应朝架子内侧，螺栓向上，十字形扣件不得使开口朝下，螺栓应适度拧紧。A 钢管立拄施工要求立拄上的对接扣件应交错布置，两个相邻立拄接头不能在同一步距内，且相邻立拄接头在高度方向错开的距离不小于一个步距，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。脚手架底座上必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座下皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在靠纵向扫地杆下方的立杆上。483.5钢管脚手架每米立杆承受的结构自重标准值gk（kN/m）注：1双排脚手架每米立杆承受的结构自重标准值是指内、外立杆的平均值；单排脚手架每米立杆承受的结构自重标准值系按双排脚手架外立

11、杆等值采用；2当采用513钢管时，每米立杆承受结构自重标准值可按表中数值乘以0.96采用。B 钢管水平杆施工要求 （a）横向水平杆设于纵向杆之下，纵向水平杆固定在立杆的内侧，并采用直角扣件与立杆扣紧。 （b）纵向水平杆接长一般采用对接扣件连接，也可采用搭接。相邻纵向水平杆对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm，并应等距设置不小于3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端的距离不应小于100mm。 （c）纵向水平的长度一般不宜小于3跨，并不小于6m。 每一主节点处必须设置一根横向水平杆，并采用直角扣件扣紧在纵向水平杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不应大于150m

12、m。 （d）连接大横杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进入，螺栓应适度拧紧。 （e）扫地杆必须按要求进行搭设，两根立杆之间的扫地杆下面必须垫至少一个木枋和木楔，从而使之直接承重。同时，木枋和木楔下面必须垫木板或木枋，至少为0.05 m2。水平杆必须扣接在立杆上，不得相互扣接。扣件螺帽一定要拧紧。立杆竖接和水平杆横接一定要采用直角扣件，保证竖向传力和水平观感。C 连墙体施工要求 施工时按竖向间距不大于二步距，水平间距不大于三步距，必须设置一道牢固的连结点。拟在每层边梁进行预埋钢管，并通过水平杆与外架进行连接，将架体附着到主体框架梁上。D 剪刀撑的设置要求 （a）每道

13、剪刀撑跨越立拄的根数宜在57根之间，每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角应在4560之间。 （b）双排脚手架应在外侧立面整个长度和高度在连续设置剪支撑。 （c）剪立撑斜杆的接头采用搭接方式接长时不应小于三个扣件连接固定搭接长度不应小于1m，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应大于150mm。E 架体上开洞的施工要求 施工时提升架等运输机械要求在架体上开洞作为出入口，不允许断开钢管立杆，如断开大横杆，则要求加设斜杆及设置横向支撑予以加强。 （a）洞口处增设的斜杆应采用旋转扣件优先固定在与之相交的横向水平杆的伸出端上，旋转扣件中心线距中心节点距离不应大于150mm。 （b）洞口两

14、侧增设的横向支撑应伸出增设的斜杆端部，增设的短斜杆端部应用双扣件扣死。F 脚手板设置要求 （a）采用竹笆网片作为脚手板，且应与横杆绑扎牢固； （b）在作业层外侧立杆内侧绑扎1道水平钢管，作为踢脚板； （c）施工作业层，拆模层均必须满铺脚手板，非操作层应间隔一层设置一层铺脚手板； （d）雨天后上架施工必须采取防滑措施。 安全通道和斜道（a）安全通道 为保证施工人员进出施工现场时安全，防止高空坠物伤人，特在建筑物首层入口及井架出入口设置安全通道。安全通道采用钢管架支撑，上部满铺竹杆及防护网以防止坠物。 其余临时进作业面通道必须搭设防护棚。防护棚搭出约2m，其支撑是靠支在外架上的钢管，在钢管上铺设七

15、夹板和安全网。4.2.吊篮及移动式脚手架施工方案吊篮施工方案维护过程中局部采用吊篮施工，用型钢预制成吊篮架子，通过钢丝绳悬挂在建筑物顶部的悬挑梁（架）上，吊篮可随作业要求进行升降，其动力有手动与电动葫芦两种。本工程中拟采用手动操作，这样便于施工作业人员的相互配合，以保证施工安全。.1施工方案1.使用吊篮脚手架应结合工程情况编制施工方案。吊篮脚手架的设计制作应符合JG/T5032-93高处作业吊篮及编制建筑施工脚手架安全技术标准的统一规定，并经企业技术负责人审核批准。2.吊篮平台的宽度 0.6m，长度1.5m，保证施工操作的方便性。3.吊篮脚手架的设计计算：（1）吊篮及挑梁应进行强度、刚度和稳定

16、性验算，抗倾覆系数比值2。（2）吊篮平台及挑梁结构按概率极限状态法计算，其分项系数：永久荷载G取1.2，可变荷载Q取1.4，荷载变化系数2取（升降工况）取2。（3）提升机构按容许应力法计算，其安全系数：钢丝绳K=10，手扳葫芦K2（按材料屈服强度值）。.2制作组装1.应使吊篮钢丝绳垂直地面，并在挑梁两端分别用纵向水平杆将挑梁连接成整体。挑梁必须与基体结构连接牢靠；当采用压重时，应确认配重的质量，并有固定措施，防止配重产生位移。2.吊篮平台采用焊接或螺栓连接，不允许使用钢管扣件连接方法组装。吊篮平台组装后，应经2倍的均布额定荷载试压（不少于4h）确认，并标明允许载重量。3. 吊篮提升机应符合JG

17、/T5033-93高处作业吊篮用提升机的规定。当采用手扳葫芦时，按照HSS钢丝绳手扳葫芦的规定，应将承载能力降为额定荷载的1/3。提升机应有产品合格证及说明书，在投入使用前应逐台进行动作检验，并按批量做荷载试验。.3安全注意事项升降机构、安全锁、电器和钢丝绳等必须是全新的，有产品合格证；钢材和其它辅材必须是全新的，品种材质符合设计要求；安全锁还必须有国家指定机构的检测标定证书；安全锁到货后，虽未经使用，但到达有效标定期限，则应重新标定。施工人员必须佩带安全绳，安全绳一端系于作业人员身上，另一端在罐顶由专人操作，并配合升降，进一步保证施工安全性。可移动脚手架施工方案.1本工程中局部拟采用可移动脚

18、手架进行施工，脚手架的设计制作应符合JG/T5032-93高处作业吊篮及编制建筑施工脚手架安全技术标准的统一规定，并经企业技术负责人审核批准。.2施工方案1、移动脚手架制作成三角形，保证脚手架的稳定性。2、脚手架采用钢结构焊接或螺栓连接而成，不允许用使用钢管扣件连接方法组装。3、三角形脚手架的两侧分别设加宽踏步，以方便施工，保证作业人员的安全。4、移动脚手架底部应焊接牢固底盘，下面安装可转向行走轮，轮子应有良好的刹车装置，保证脚手架的稳定性能。5、脚手架应有足够的宽度，作业时四周应采用加强支撑，以增强安全性能。.3安全注意事项1、在支架上作业不要进行用力过猛的作业，谨防闪失。2、作业时要照顾上

19、下左右，避开障碍物。3、在支架上作业，不得匆忙走动，以免发生意外。4、不得随意拆除紧固件，必须拆除时要有确保安全的措施。施工完毕后及时恢复紧固。5、一旦有可疑晃动、响声及其它事故先兆时要及时招呼操作人员下架。4.3. 原保护层、保温材料拆除4.3.1旧保温层拆除必须采用螺丝刀、创刀、手枪电钻、手钳等工具逐步进行拆除，不得使用铁锤等工具进行破坏性拆除。 4.3.2旧件拆除手，堆放整齐，外设护栏，保温恢复时再利用。 4.3.3拆除时不得破坏被保温基体，清除物必须用包装物将拆除掉的保温及保护层材料盛在一起，然后用绳索或超重工具放下，不准高空抛掷或将清除物随处乱放。 .拆除完成后按设计工艺安装保温层。

20、4.4.固定件、支撑件的安装 保温维护工程中支撑、钩钉安装可根据现场情况，对需要更换或加固的按下述方案进行施工。4.4.1.骨架安装：支承件的安装，应符合下列规定：4.4.1.1.支承件的材质，应根据设备宜采用普通碳钢板或型钢板制作。4.4.1.2.支承件不得设在附件的位置上，环面应水平设备，各托架筋板之间安装误差不应大于10mm。4.4.1.3.当不允许直接焊于设备上时，应采用抱箍型支承件。4.4.2. 支承件制作的宽度和安装的间距，应符合下列规定：4.4.2.1.支承件的宽度，应小于绝热层厚度10mm，但最小不得小于20mm。4.4.2.2.立式设备和公称直径大于100mm的垂直管道支承件

21、的安装间距：对保温平整应为1.52m；对保温圆筒：当为高温介质时，应为23m；当为中低温介质时，应为35m；对保冷平壁或圆筒，均不得大于5m。4.4.2.3.壁上有加强筋板的方形设备、烟道、风道的绝热层，应利用其加强盘板代替支承件，也可在筋板边沿上加焊弯钩。4.4.2.4.抱箍式固定件与设备或管道之间，在下列情况之一时，应设备石棉板等隔热：介质温度不大于等于200。4.4.2.5.在设备和管道臂章上焊接螺栓（螺杆）固定金属护壳的隔音保温管道、烟风道、风机。（1）根据对象的几何形状和金属护壳的板材尺寸和插缝大小，排版划线，确定焊接螺栓的中心位置，并在管道和设备壁上做好记号。（2）将螺栓临时焊在壁

22、上做了记号的地方，检查确保螺栓与外壁面垂直后再进行正式焊接。焊接六角螺栓时，六边形焊三边，焊接螺杆时，每半圆进行焊接。（3）用螺母压紧，试装金属护壳，用“空心冲”在金属护壳上按螺栓（螺杆）位置冲出孔洞，取出螺母，将垫圈和螺母把金属护壳压在保温层上拧紧螺母。4.4.2.钩钉安装焊接钩钉时应先用施工粉在受热面或内护板上按设计间距上下拉线画出钩钉的位置（300*300）， 然后沿着打好的线上下错列焊接钩钉。用于保温层的钩钉，可采用3.2mm的低碳圆钢制做（见钩钉的形式图），直接焊接在碳钢制设备或管道上，其间距应为300mm左右，每平方米面积上的钩钉数不少于8个。长于保温厚度50mm30mm钩钉（保温

23、针）的形式焊接钩钉时，应先用粉线在设备或管道上划出每个钩钉的位置，保证横平竖直。焊接钩钉支撑必须牢固，由专业人员施工。4.5.锅炉本体保温及外护板安装工艺4.5.1.施工工序 钩钉装设、外护板支撑件安装主保温层敷设铁丝网铺设及压片安装保温棉铺设外护板安装室外管道施工、设备需铺设防潮带。4.5.2.施工工艺4.5.2.1钩钉装设：焊接钩钉时应先用施工粉在受热面或内护板上按设计间距上下拉线画出钩钉的位置（300*300）， 然后沿着打好的线上下错列焊接钩钉。 4.5.2.2受热面保温层敷设：保温材料敷设平整、同层之间错缝，上下层之间压缝，拼缝严密，角部作成封盖式搭接缝，错缝压缝尺寸不应小于保温材料

24、尺寸的1/3，个别孔洞、空隙用同质材料填满。保温层敷设完后，用压板压紧保温层。4.5.2.3铁丝网铺设及压板安装：在保温层敷设完后，用活络铁丝网及压板紧固，施工时将铁丝网拉紧、张直并紧帖保温层铺设。安装铁丝网4.5.3.外护板安装： 4.5.3.1 包角一面打钉，防止膨胀拉开4.5.3.2省煤器出口烟道斜坡拐角处护板工艺4.5.3.3 预热器局部护板工艺4.5.2.11看火孔、人孔、及吹灰器处施工工艺4.6.烟风道保温工艺4.6.1.保温层敷设4.6.1.1保温材料敷设平整、同层之间错缝，上下层之间压缝，拼缝严密，角部作成封盖式搭接缝（阶梯状），孔洞、缝隙隙用保温材料填满、塞严。4.6.2.外

25、护板板安装4.6.2.1护板安装左右搭接一波谷，搭接处用自攻螺钉固定，要求表面平整、美观，各部件位置、尺寸正确。卯钉等金属钩件须拉线定位，保证横平竖直。 4.6.2.2 金属膨胀节处统一做方盒子，尺寸一致4.6.2.3.挡板门处护板安装成可卸式，使用外护平板开障碍（多孔）时孔洞大小合适、一致，上下两边对称。4.6.2.4相邻盘根距离远可以单独开孔洞上外护板，下料尺寸要相等。4.6.2.5烟道顶部保温时考虑留出顺水坡度，做放水檐。所有烟风道上表面外护盖板须较侧面宽出（出檐）5cm，侧面外护须出檐5cm。4.6.2.6 热二次风道局部护板工艺4.7管道保温施工程序及工艺.保温材料安装4.7.1.1

26、.管道施工程序：材料搬运管壳开口下料安装捆扎修理整平检查4.7.1.2.采用圆形、半圆形管壳单层保温的水平管道、纵向接缝应位于管道轴线的左右侧，瓦开保温缺口的纵缝应尽量避免留在管道顶部。4.7.1.3.管道分层保温时，层间应错缝，纵向错缝15度，环向错缝100毫米，水平管道外层纵向保温接缝应避免留在管道外层纵向保温接缝应避免留在管道顶部。4.7.1.4.第层保温缺口至少应有双股镀锌铁丝环形绑扎，铁丝距保温材料端头100毫米，拧紧后的铁丝扎头要嵌入保温层纵缝 内。镀锌铁丝规格按保温外径而定：保温外径（毫米）镀锌铁丝直径（毫米）200及以下 0.70.92001000 1.21.61000以上 2

27、.02.5软持保温缺口可用包带，以打包钳勒紧保温材料主。4.7.1.5.垂直管道每隔2.53米安装承重环，环的宽度比保温层厚度小1020毫米或为保温层厚度的三分之二。4.7.1.6.高度管道每隔35米设置膨胀缝，垂直管道可在承生环或吊架下部，水平管道可在支吊架两侧设置。膨胀缝冷态宽度取决于充填材料的弹性，一般为3040毫米，缠以矿纤编绳或充填矿纤材料。其分温度的管道，膨胀缝距离可适当增大，但应保证膨胀缝宽度不大于50毫米。4.7.1.7.弯管由弯点开始，将保温管壳按弯管角度和R大小等分成若干份，切割成扇形块，切割面要平整，尺寸要准确。高温管道应根据弯管展开长度，设置13个膨胀缝，宽度为1015

28、毫米，缠以矿纤编绳或充填矿纤材料。用镀锌铁丝绑扎扇形块，安装后应将圆周方向接缝角削去整圆。4.7.1.8.三通按支管与保温管壳的位置，确定保温管壳的切割形状，然后用镀锌铁丝环形绑扎牢固。4.7.1.9.法兰法兰与管道保温末端应留出拆卸螺栓的位置，一般为法兰螺栓长度加25毫米。设备法兰保温与设备保温拱接长度等于设备保温拱厚度，但不小于75毫米；管道法兰保温与管道保温拱接长度等于管道保温厚度，但不小于50毫米。按法兰保温尺寸切割保温缺口，将其用铁丝或包带绑扎在设备或管道保温护壳上，然后外装金属护壳；也可将法兰保温材料予先用铆钉、三角支撑（软持保温制品）或螺栓（软质、硬质保温制品）固定在 予先制作的

29、金属护壳上。使用软质保温制品时，法兰保温厚度对于蒸汽采用100毫米，对于水采用60毫米。4.7.1.10.焊接阀门阀壳保温采用与其相焊管道相同的保温材料和厚度，保温后的外形与阀壳基本一致，然后包扎铁丝网，抹1015毫米抹面材料，考虑阀盖便于拆装检修和减少散热损失 ，根据介质温度可选用石棉布可玻璃丝布缝合垫做成的棉褥被包复阀盖。4.7.1.11.法兰阀门法兰拆卸螺栓的位置和保温拱接长度要求见法兰保温。采用软地，可将矿纤软毡或石棉布、无碱玻璃布缝合垫先加工成条形和方块，绑扎在阀门上，然后外装金属护壳；也可用铁丝网矿纤垫用三角支架、铆钉和金属护壳固定。.管道保温外护层安装4.7.2.1.支吊架保温工

30、艺为达到美观、标准统一、点缀管道整体工艺的目的，施工时确定三种型式（如图）。支吊架盒全部为防雨型弹簧吊架注：上下刻线统一，美观对称双拉杆吊架大型外护罩壳施工，采用平板多角形。节省材料，又保证整体强度，不变形。4.7.2.2对于临近管道、梁等构件的处理工艺：对于临近管道、梁及其它构件时，外护板处理全部做引盒，无其它形式。原则：厚度不低于管道保温设计的2/3。做引盒时根据管道膨胀值及方向预留足够的膨胀间隙。机组运行状态下，不损坏管道外护。4.7.2.3.管道封头的施工工艺由两个半圆拼接而成，拼接整齐。（下图仅为示意，实际须保温到下法兰螺栓处）4.7.2.4 管道与设备连接处：做两个半圆装上下拼接，

31、两边对称，刻线一致。4.7.2.5 管道弯头制作工艺：弯头页数宽度均匀，下料误差控制在0.5cm。每页两边起正反线，保证环向扣口严密与直管段相连部位,呈搭接形式。搭接长度75100mm。两端均不固定,做成磨擦结构。沿弯头轴向铺设宽50mm的彩钢板，与弯头等长, 采用2个自攻螺钉/每页固定方式，加强弯头整体强度，机组运行时弯头外护不会拉裂.4.7.2.6.、管道外护膨胀间隙预留：介质温度在350以上水平或垂直的管道，每间隔4米预留一道膨胀缝。此部位外护搭接150mm环向不固定，做磨擦结构。4.7.2.7 小管道的施工工艺4.7.2.8 阀门罩外护工艺4.7.2.9 小法门处管道合包施工工艺金属保

32、护层的施工及技术要求.1.施工程序：下料压线滚圆安装检查.2.直管确定下料长度用钢皮或铁皮条在保温管道外面多量几个部位，按保温层外圆周长加上45毫米接缝尺寸（插接和咬接），确定下料数字。加工接缝在手动扳边机上做好靠山，大头12毫米，小头15毫米，并在大头端做好记号。加工卷圆将加工好接缝的板放在予先调节好圆周的卷圆机上加工，注意直径不能卷得太小。筒体摇线放在手动或电力摇线机上加工圆线凸筋，加工圆线应放在大头12毫米一端，圆线的直径根据保温外径大致为下列数值：保温层外径（毫米）圆线直径（毫米）100以下 3.2100150 4.5150300 6300以上 9现场安装把金属护壳紧贴在管道保温层外面

33、，把两边接缝搭在一起，敲打咬接，对于软质保温材料需用搭接和插接，用手提电钻钻孔，自攻螺钉固定，自攻螺钉间距约200毫米，对于较大保温外径的金属护壳，轴向搭接也应加工圆线凸筋，自攻螺钉间距可为250毫米。钻头直径为自攻螺钉直径0.8倍，禁止用冲孔或其他方式打孔。接缝应严密、平整、处于隐蔽位置。环向套接一般为50毫米，大直径高温蒸汽管道及露天管道为75100毫米。环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭口应向下。靠近法兰处直管保温端部的金属护壳应用菊纹形钳加工成菊纹（锯齿形），保护温材料。保温外径大，锯齿形的间距也大，反之则小些。.3.弯管角尺弯管金属护壳下料长度根据保温外圆周长加上5毫米接缝尺寸，与直管套

34、接不小于100毫米，工安装方法同直管，在下料图）剖面线处用菊形钳加工菊纹。虾米弯金属护壳可按平行线法展开放大样下料或展开计算下料（见图），也可下料长度为保温外圆周长加100毫米，下料宽度为外圆周长的1/12，剪成长条修剪（需加上套接尺寸）。高温管道弯头部位金属护壳也可彩全套接型式，使搭接尺寸增大至150250毫米，不加自攻螺钉，使弯头护壳可自由调节膨胀。.4.三通下料图见图，加工安装方法同直管，支管与直管护壳用自攻螺钉固定。.5.法兰测量保温管道，保温法兰外径和法兰保温长度，确定金属护壳端部、筒形部分和插口板的下料尺寸（图十）。将切割好的端部板放在圆周板边机和手动扳边机上加工，将端部板插接成整

35、块；将圆筒部分在拼角轧边机和扳边机上加工接缝，与端板直角咬接后，再把插口板插入圆筒部分的插缝处。为防止保温材料脱落，管子外径219及以上的法兰，可将保温瓦块与金属护壳用螺栓固定或将铁丝网保温毡与金属护壳用三角支撑以铆钉固定，铆钉和螺栓按梅花形布置。纵横间距为250毫米左右。大小头、法兰阀门、补偿器金属护壳制作详见保温结构图，参照上述方法施工。补偿器安装时，应注意膨胀方向和接缝处理。4.8.设备保温.根据设备断面大小、运行工况和施工习惯可按下述三种方法施工：用绑扎铁丝或包带将保温材料箍在设备上。对于采用金属护壳的保温结构，为减少金属传热散热，在可能条件下，宜优先采用此法施工。在设备壁上焊接钩钉、

36、用其栓住绑扎铁丝固定保温板、瓦，或者焊接销钉将软质毡、垫固定在销钉上，用自锁垫片压住。钩钉和销钉以梅花形（错列）焊在设备壁上，数量为上部6件/M2，则面8件/M2，底部16件/M2。对于不允许焊接的设备，可将钩钉或销钉焊在抱箍上，抱箍用螺栓、螺母紧箍在设备上。也右用镀锌铁丝拧成箍环（3.44毫米）绑扎在设备上，由箍环拴出1.2毫米须用以固定保温材料。.圆形设备封头在封头曲面与设备简体相交处，设置紧箍承重环或焊接承生环，在承生环上焊上8毫米镀锌圆钢制作的圆环，供扎幅射状镀锌铁丝或钢带用。在封头中心设置一个由6毫米镀锌铁丝作的活动环，由此用镀锌铁丝或钢带与支承环上8毫米圆钢做成的圆环连接成幅射状。

37、将与圆形设备保温相同材质。厚度的保温材料按封头曲面形状加工成扇形块，有规则、整齐地排列于封头上，然后用幅射状铁丝或钢带将其固定。分层保温时，扇形块应错缝、压缝。制作下封头时，可在封头上焊接钩钉、栓铁丝绑扎硬质保温制品或者焊接销钉，用自锁垫片压住软质保温毡、垫，再用幅射状铁丝或钢带将保温材料扎紧。如设备不允许焊接时，可在承生环上（巾近设备壁处），焊上镀锌圆钢作成的圆环，和封头中心的活动环间扎幅射状镀锌铁丝，另用镀锌铁丝拧成环箍与幅射状铁丝绑扎，再在环箍与幅射状铁丝拴出铁丝须，固定保温材料。也可将网孔为2025毫米的镀锌铁丝网，剪裁成适合封头曲面的瓜片形状，用软质毡以0.8毫米细铁丝缝于网上，用1

38、.2毫米铁丝将网缝合，再用幅射状铁丝或钢带扎紧。圆形设备和封头金属保护层安装根据筒体外径，采用保温材料不同，圆形设备的金属护壳可为咬接，螺栓固定（详见前述）和护罩支架固定。护罩支架固定用于采用软质保温板的加热器、给水箱等回热系统设备保温。将扁钢303制作的支腿（长度为层厚度加10毫米）以纵横500毫米的间距焊在设备壁上，铺砌保温板后，与平行于设备轴线的槽线的槽形带（50251）用铆钉或焊接固定，槽形带与金属护壳用自攻螺钉连接固定。封头护壳根据封头尺寸下料，瓜皮展开尺寸要正确，加上套接余量，搭接口应顺水，自攻螺钉排列应整齐。为使封头护壳安装平服，采用硬质保温制品时，可用抹面材料先找平，再加工制作

39、金属护壳。4.9.汽机保温.工艺要求检查汽缸上保温钩齐全装置保温层，汽缸上保温层包扎应牢固紧密。当室温25时，保温层表面温度不大于50，保温材料可选用硅酸铝纤维毡。保温层厚度要求如下：高中压缸：80100mm(810层)中低压排汽缸：6070mm（67层）.保温施工.1保温层施工具体操作步骤：在本体上点焊螺母固定螺栓分层固定硅酸铝耐火纤维，每层用铁丝扎紧抹面层施工。 .2点焊螺母的数量设计要求为：上部4件/、侧面8件/、底面12/。具体布置根据实际情况现场定。螺母材质为35#。.3设备的保温结构，螺栓高度不得大于保温层厚度，必须按照规定的螺栓高度进行焊接。螺栓材质为45#。.4 硅酸铝毯包扎时

40、，单层错缝、多层压缝进行敷设，应与缸体表面紧贴。其捆扎的镀锌铁丝间距应为150200mm。.5绑扎用镀锌铁丝，拧紧后的铁丝头应嵌入保温层纵缝内。镀锌铁丝规格选用山西电力设计院保温油漆清册中规定的铁丝型号，采用18#镀锌铁丝。.6缸法兰部分和上、下缸壁部分的保温层、阀壳的阀盖、连通管、主汽管和汽缸的保温层要分别敷设，以利于检修时拆卸。但接缝处要搭接严密。.7为使保温层固定牢固、紧贴汽缸，待主保温层敷设一半后安装一层铁丝网，待主保温层达到设计厚度并经检验合格后再敷设一层铁丝网。.8抹面的施工，要注意铁丝网的接口部位要压紧在保护层内。铁丝网采用山西电力设计院保温油漆清册中规定的铁丝网型号10*10的

41、18#镀锌铁丝网。铁丝网应紧贴主保温层，待铁丝网安装完毕后进行抹面施工。 .9保护层抹面应分两次进行。第一层粗抹找平，第二层细抹。抹面层厚度为15-20mm.。.10由于缸体温度高，保护层须留设膨胀缝，膨胀缝留设间距为1000*1000 mm，宽度为5 mm，深度为抹面层厚度的2/3，形状为“V”型，由于缸体形状不规则，具体按现场实际情况敷设。.11抹面油漆。4.10油漆方案基层处理在涂装前首先对钢构件、设备进行除锈处理，除锈等级要达到相应的标准的要求（GB8923中的ST3级），尤其是清除钢构件、设备表面的污染物和锈层和原防腐层。对原有的防腐层发生脱落、起皮、起皱、等的现象，必须清除原有的防

42、腐层彻底清除，进行除锈处理后重新涂刷。除锈采用机械除锈结合手工除锈的方法进行。特别注意 B 标段，因燃油系统中油罐区属高度防火区域，所以不能用磨光机等会产生火花的电动工具作为除锈工具，只能使用手工除锈，工具选用铜质丝刷及铲刀等物，先用铲刀将原空鼓部位的旧漆膜铲掉，再用铜丝刷将锈蚀除去，有油污的部位可用棉纱蘸涂料稀释剂擦除。用钢丝刷、砂布、刨刀、棉纱对塔体金属结构上的污物、铁锈、氧化皮及旧漆膜等清除干净，使表面露出明显的金属光泽，有油污的地方用棉纱和汽油擦洗干净,达到设计标准St3。钢构件除锈后，不得受损或使之变形。若严重腐蚀或变形，失去承载能力的钢件，应通知甲方及时更换。磨光机除锈操作要点（1

43、）金属表面涂漆前必须进行除锈、除污、脱脂处理； （2）除锈等级达到GB/T8923-88标准的 St3级，即钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆等附着物。（3）用电动磨光机除锈时，钢丝轮要安装牢固，并加防护罩。打磨时要用力均匀，把握牢固，避免用力过猛造成磨光机脱手。（4）操作时必须戴防护眼镜，避免飞溅的钢丝伤害眼睛。（5）已被油脂、化学药品污染的表面基层，应进行表面预处理，处理方法应符合下列规定：油脂、化学药品污染的表面，可使用溶剂、洗涤剂、碱液洗涤或用火烤、蒸汽吹洗等方法处理，但不得损坏基层。（6）砂轮机操作安全注意事项操作砂轮机时必须配备安全防护品，如防护眼镜，

44、绝缘手套，绝缘鞋等。更换砂轮片或钢丝网时，必须先关掉电源。工具中运动的危险零件，必须按有关的标准装设机械防护装置（如防护罩、保护盖等），不得任意拆除。 电源线必须采用三芯（单相工具）或四芯（三相工具），多股铜芯橡皮护套软电缆或护套软线。其中，绿黄双色线在任何情况下只能作保护接地或接零线。 漏电保护电器必须放在外面，同时应有人在外监护。 带有接地插脚的插头、插座，在插合时应符合规定的接触顺序，防止误插入。 三极插座的接地插孔应单独用导线接至接地线（采用保护接地的）或单独用导线接至接零线（采用保护接零的）不得在插座内用导线直接将接零线与接地线联接起来。 （7）、工具必须由专职人员按以下规定进行定期

45、检查。 工具在发出或收回时，必须由保管人员进行日常检查。 工具的日常检查至少应包括以下项目： 、外壳、手柄有否裂缝和破损。 、保护接地或接零线连接是否正确，牢固可靠。 、软电缆或软线是否完好无损。 、插头是否完整无损。 、开关动作是否正常、灵活，有无缺陷、破裂。 、电气保护装置是否良好。 、机械防护装置是否完好。 、工具转动部分是否转动灵活无障碍。手工除锈主要针对磨光机打磨不到的地方，如构件的死角、夹缝等部位，应采用钢铲、钢刷、粗砂布，把所有死角，隐蔽处的起皮、脱壳、锈层等部位处理干净，处理等级应达到St3级，对不宜清理的部位达到St2级。处理后的金属表面无可见的油污，并具没有附着不牢的氧化皮

46、，铁锈。 用刮刀清理泪涂层，锈蚀等附着物。 用砂布整体处理被涂基体，以便增加涂层的粘结力。 处理后的构件表面不应有焊渣、锌瘤、水分和锌皮等杂物。 用棉纱擦去基层尘埃等附着物。除锈自检、去检合格后，请甲方现场代表检查合格后应即交刷漆班，不得受潮，污染或过夜，必须在4小时内涂装底漆。表面清理 除锈操作完成后，立即清理管道（罐、箱体）表面，要求如下： 用干净的白布或者棉纱头擦拭已除好锈设备表面，一方面清除设备表面上的水分、油污或残留的浮锈，同时也可以根据白布或棉纱头上的遗留物判断除锈是否彻底。 在抹布上沾少许溶剂，彻底清理设备表面。 表面清洁度检查 表面处理后，用干净的白布检查结果，擦拭表面后，白布

47、上不能残留颗粒状或片状的杂质。防腐涂装4.10.3.1.涂装环境条件涂装环境对漆膜的质量有很大的影响，尤其在沿海地区盐雾严重，为保证涂装质量，对涂装环境提出如下要求：根据工期要求安排施工， 采取流水作业的方法， 在能腾出的工作面上实行， 各专业相辅相成，大面积、突击施工，各工序流水递进，科学合理组织，避免交叉作业。 避免在雨天、阴湿或灰尘天气施工，施工温度应在 5-35C，湿度应在 85%以下。被涂物体表面不得蒙有水汽、灰尘和杂物。 部分管道最低部位到地面的距离太小或者有杂草遮盖,必要时进行清理,保证做工空间。 基层处理完成后，尽快进行刷涂工作。 漆层实干后方可进行下道漆层涂刷。 涂漆场所保持

48、良好通风，尤其在相对密封的地带。 采取充分的防雨、防潮、防灰尘措施，以避免影响油漆刷涂质量。 4.10.3.2.油漆的调配首先核对一下油漆的种类、名称是否符合使用规定。油漆开桶后要进行充分搅拌，使沉淀混合均匀。双组份型油漆，必须根据说明书规定的配比、工程用量、允许的施工时间，在现场调配，用多少配多少。在涂料调配中，所用的计量器具、秤磅应准确无误，器具应干净、清晰。配料员应认真、仔细，熟悉掌握涂料调配作业指导书，严格按照油漆种类上的比例调配，以免出现失误，出现颜色不一致等现象。底漆在施工前，必须是经专业调料员调好的油漆，经质检员和施工人员认可后的材料方能提到施工现场进行施工。4.10.4.重点部

49、位施工方法（1）钢结构、设备附件、焊口及金具重要部位防腐方案和技术要求如下：首先要对钢结构、设备附件、焊口特别是金具与铁附件之间的夹缝，焊口等容易遗忘的地方要特别细致的除锈处理和涂刷，要达到人工除锈（st3）级的标准，除掉金属表面的锈蚀和风化层，要彻底，除锈后的金具表面有一定光泽。其次，在刷漆以前要用毛巾或棉纱将金具、铁附件等设备表面清除干净为防止返锈马上涂刷防锈底漆，涂刷油漆前要搅拌均匀后再涂刷。（2）涂刷油漆时要做到涂层不流淌、不漏刷、金具表面平整光洁美观。每道油漆涂层应按照涂料说明书执行，按技术有关规定严格施工，进行完第一道工序后，必须先检查合格后方可进行下一道工序。（3）设备附件三角铁

50、死角处，要使用1寸的铲刀仔细的把铁锈处理并擦拭干净，涂刷油漆时要使用2寸油漆刷慢慢的涂刷，避免产生流淌、流挂现象。（4）首先在本工程施工中，一般使用机械除锈，但是在设备上有很多死角部位，砂轮机根本就不能延伸到死角部位，必须使用人工除锈；（5）死角部位使用1寸大小的铲刀、砂布、钢丝刷等工具处理；（6）在设备与钢结构的缝隙比较小时，油漆刷伸不进去的地方，可以采用喷涂的方法施工，但必须把防护措施做好。（7）涂层厚度均匀、无毛刺露出涂层、涂层无针孔、锈点及起泡等现象。（8）涂层表面应光滑整洁，涂刷痕迹方向要统一。（9）涂层厚度达到厚度要求的点数要大于或等于检测点的85%（1范围不少于3个点），未达到厚

51、度的检测点，其厚度也要大于或等于规定厚度的85%。（10）施工之前，要先把设备标示牌和设备铭牌用双面胶和纸张进行密封粘贴，可以避免施工时油漆对设备标示牌和设备铭牌造成的污染。4.10.5涂料施工注意事项： 进行基层除锈前首先进行除油处理。在刷底漆、中间漆、面漆每道施工过程中，必须经质检员认可方能施工，施工完后先经班组自检认为合格后，再由专检员检查，专检员认为合格后方能进行下一道工序，并且由质检员现场签字，以免出现质量事故。在刷底漆、中间漆、面漆每道施工过程中，必须经质检员认可方能施工，施工完后先由本人自检认为合格后，再由专检员检查，专检员认为合格后方能进行下一道工序，并且由质检员现场签字，以免

52、出现质量事故。底漆、中间漆、面漆每道施工工序必须间隔12小时。刷漆应做到颜色均匀一致、表面光滑、平整，无漏刷、漏涂、流淌、流挂现象。钢结构、设备、管道构件上可能存水、通风不良或焊接的死角部位，宜用腻子填实刮平后再涂漆，阴阳角要有圆滑过渡面。施工温度控制在5以上、夏季控制在38以下施工为宜。禁止雨、雪、雾、霜或风沙天施工，施工湿度不应大于80%。为便于检查每道工序和质量，每道油漆可采用不同颜色加以区别。油漆或处理剂贮存期为半年、半年后必须经检验合格方可使用。4.10.6质量检查见验收4.10.6.1质量检查涂装前，金属表面处理应符合国家规定的现行有关标准要求，处理后无灰尘、油污、浮土等。特别注意

53、交叉、阴角处、焊接部位的处理质量及涂漆质量。涂料开桶后应进行搅拌，同时检查涂料的施工粘度，根据施工环境调整到规定的施工粘度，稀释剂的掺入量不得超过一次使用量的10，材料应设专人调配。涂料使用前，首先应校对涂料的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书技术要求，涂料还应做二次检验，各项指标合格后，方可调配涂装。涂料的配比应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，并充分搅拌，工程用量应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据工程量进行调配。作业时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必须清除掉方可使用，涂料开桶后，必须密封保存。施工环境温度以535为宜，相对湿度不宜大于85，遇雨、雾、大风沙天气不得进行

54、室外施工。涂层的前道漆膜表干或固化后，方可进行下次涂层的施工。涂料涂装涂层厚度应符合规定：底漆厚度达到75m、中间漆厚度达到125m、面漆厚度达到60m。外观检查：涂层应光滑平整，颜色一致，无针孔、气泡、剥落等缺陷。用510倍的放大镜检查，无微孔者为合格。附着力及厚度检查涂层厚度检查，采用附着力测定法划格破皮测厚，同时显示涂层附着力，涂层干膜厚度不得低于规定值，也不得高于规定值，偏差5。 在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及涂层质量。4.10.6.2质量验收涂装应均匀,无明显起皱、流挂,附着应良好。涂刷油漆的金属表面刷纹通顺。施工时,严格按照钢结构防腐涂装工艺标准要求和钢结构工程施工质

55、量验收规范GB 502052001中钢结构油漆涂装工程有关内容执行。涂刷均匀,色泽一致,无皱皮、流坠。严禁误涂、漏涂,不得脱皮和反锈。颜色符合原设计要求。损坏的涂层按涂装工艺分层补刷,涂层应完整,附着良好。涂层质量验收项目要求序号项目监督验收备注1结构表面预处理除锈等级检测报告、质量监督技术人员签字确认开工前做由质量监督技术人员监督施工人员做实验段，质量组织验收后留图片做为施工验收标准。2预处理的表面粗糙度抽检3涂层外观质量现场检查确认4涂装环境条件书面检测报告、质量监督技术人员签字确认5涂层附着力质量监督技术人员抽检仪器检测6涂膜厚度书面检测报告、质量监督技术人员签字确认仪器检测4.11浇注

56、料施工炉顶密封、联箱、炉膛、渣井、折焰角及炉门部位浇注炉顶密封施工工艺：耐火可塑料浇注捣打修整交工旋风筒顶施工工艺：内顶耐火可塑料浇注捣打修整交工 炉顶砼施工工艺：耐火混凝土浇注修整交工联箱施工工艺：钩钉制作安装复合硅酸盐（铝）分层安装外保护层安装 锅炉的炉顶密封是防止炉内烟气外泄的重要项目，炉顶密封质量好坏不仅直接影响整台机组的经济性，而且对改善工作环境、保护运行及检修人员的健康和安全尤为重要。 4.11.1.炉顶与水冷壁(含包墙)之间的密封 由于顶棚管、水冷壁管、包墙管的设计温度、材质不同其单位膨胀量有差异，故要求制造厂对在厂内制造的受热面(穿出炉顶受热面和集箱)与炉顶密封有牵连的部位布置

57、预埋件，以便炉顶内护板在工地与受压件上的预埋件相焊。前炉顶、过热器管与前墙上部水冷壁之间采用交叉穿墙结构，并设计带有膨胀补偿节的密封小室，使其通过小室进行局部区域的整体密封4.11.2.顶棚与穿顶棚管密封 在水平烟道上部有许多受热面管束穿过炉顶，由于受现场条件的限制，对这些密集型管束只能采用密封盒结构盒盖是由许多块梳形板在工地上焊成一体而形成，在密封盒内紧贴顶管的一层梳形板是合金钢制成，其目的是耐温和耐腐蚀，在密封盒内从下至上，填充耐火料及保温料。4.11.3.炉顶过热器中间集箱的密封 在炉顶过热器中间集箱部位浇灌耐火浇注料或填实耐高温轻质保温料，目的是在减轻炉顶过热器承重量的前提下，阻挡高温

58、烟气冲刷金属密封板。同时，耐火保温料与炉顶过热器紧贴的金属密封板直接接触，其膨胀性能与炉顶过热器趋于一致，达到密封的要求。4.11.4.非金属密封保温材料选择耐火材料：过去炉墙上的耐火材料主要有硅酸盐、水泥耐火混凝土及矾土水泥、磷酸盐耐火混凝土。但在实际使用中，发现耐火混凝土在高温状态下强度不够，热稳定性达不到使用要求，在使用一段时间后常发生破损。炉顶密封中，针对不同部位使用了新型耐火材料高温微膨胀耐火可塑料和高强度浇注料。高温中基本无收缩且具有微膨胀性，提高了浇注料的耐火度和强度，改善了炉墙及穿墙管处结构的密封性。 此外，在联箱密封盒外采用轻质保温浇注料，以增强穿墙管处的密封保温效果。4.1

59、1.5.施工工艺要求及注意事项 炉顶密封施工中，要求施工人员具有高度责任心，在施工前应熟悉图纸，了解密封结构。领会施工要点和注意事项，其中金属密封是关键，必须确保施工质量。金属密封质量如不可靠，只靠保温密封保证不了整体密封效果。质检人员应对施工质量(特别是焊接质量)进行认真仔细的跟踪检验，在金属密封和保温密封施工过程中，各级质检人员应对施工全过程严格把关。对密封焊缝漏焊和焊缝高度不够的地方作出记录，立即进行返修。此外，还要检查炉顶各吊点的膨胀间隙和方向是否与图纸一致，如发现问题应予以改正。浇灌耐火混凝土时必须捣实。4.11.6.耐火混凝土浇注4.11.6.1.应按配比搅拌，两袋骨料加一袋粉料，

60、加水5.56.5为最小配料单位。4.11.6.2.用塑料纺织袋包装，应放置于干燥通风良好的车房内，避免强光直接照射或过高的地方。4.11.6.3.材料库存有效期为六个月。4.11.6.4.设备材料采用强制式搅拌机浇注施工采用高频振动棒。和其它工具如：瓦刀、抹灰刀、小铲、小推车、桶等。.搅拌采用洁净的生活饮用水，并保证浇注料以正常凝固和硬化（PH值6.57）。施工时做好防雨、防淋措施。4.11.6.5. 混料施工现场气温在+5+30。C为最佳。施工时按实际部位的难易程度，确定每次的搅拌量，一般为4袋骨料加2袋粉料。搅拌时先将骨料和粉料全部倒于搅拌机中干混30秒钟左右（消除运输过程中的颗粒偏析），

61、然后缓慢加入全部施工用水（用带度的容器测量加水量，加水量必须准确），混合46分钟，使其充分混合。 要特别注意加水量的重要性，加水太多，凝固时间延长，耐磨材料的机械强度降低，加水太少，无法振动，强度低，施工部位不能完全充填耐火材料，材料不易密实，加水量应根据浇注现场的环境温度控制在一定的范围（允许仿差0.30.5）。4.11.6.6.施工模板：表面光滑，并有足够的强度和刚度，支撑必须牢固，尺寸准确，防止在施工过程中产生位移和变形，模板接缝处结构严密不漏浆，用硬杂木做模板时须经洁净浸泡后使用，以防变形，模板面应涂适当的脱模油。金属锚固件：在其表面必须涂上沥青漆包裹塑料纸，以减少界面热膨胀差异所造成的不良应力。浇注施工：将充分混合的浇注料倒入模中，并及时振捣。每次加料厚度控制在200300mm范围内，振捣程序以大量排出料中气泡，表面轻微泛浆为宜。每个振捣点的间距控制在200mm左右，大面积施工必须连续分段进行，尽量减少施工缝，接口处呈凸凹形，一边加料，一边振捣。振动应保证模型每个角落充分填实，以获得最佳的机械强度，每个区域的模板应完全支好，不得间断，在交换振捣点时，必须缓慢插入或退出，以免产生振捣孔，每层振捣完毕，不需抹平，保持自然即可，每层加料后应在20分钟内全部振捣完毕。4.11.7.脱模通常在施工结束后12小时方可脱模，脱模进须轻轻敲打模板，防止野蛮施工，损伤施工体。