合格供应商管理程序

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1、合格供应商管理程序 1目的 规定供应商调查、认可、考核及资格取消办法，确保其供应物料在技术、品质、价格、交期及服务等方面满足公司要求。 2适用范围 本程序适用于向本公司提供生产用原辅物料及零部件的供应商（包括生产厂家和代理商及分销商） 3定义 本公司生产用原辅物料共分为以下类别： 31 A类物料：在产品组成中具功能特性的物料； 32 B类物料：在产品组成中除A类物料外的其它物料； 33 C类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品且对产品品质影响较大的辅助物料； 34 D类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品，但对产品品质影响较小的辅助材料。 4职责 41 采购部负责寻找新供应

2、商并定期对供应商价格、交期及服务等方面进行评估和管理。 42 技术部负责物料承认工作，必要时协助SQE评估供应商的产品开发、设计及技术能力能否满足公司要求。 43 SQE负责对供应商的品质体系进行评估及定期稽核，并负责（合格供应商名单（AVL）的维护和更新。 44 总经理负责批准合格供应商名单。5流程图 6作业程序 61 供应商选择 611 采购部根据公司生产要求，通过新闻媒体、网络、产品展销会等各种途径寻找并收集具开发潜力的供应商资料。612 公司对供应商选择原则上是针对生产厂商，但某销售商为生产厂家指定代理商时，则该销售商可视为生产厂商。 62 供应商评估 621 提供新物料供应商如以前曾

3、为公司供应过其它物料时，可依其以往表现予以评估；与公司无业务关系的新供应商，采购人员与其初步洽谈并了解其基本情况后要求填写供应商调查表提交采购及品管经理。 622 采购经理及品管部经理根据该供应商具体情况及提供的物料类别，确定是否须对其现场评估。 对于生产厂商，如须现场评估时，则由采购、技术、及SQE组成评估小组对其进行现场评估。评估完成后，评估小组填写供应商评估报告后由SQE存档。 对于代理商分销商，应由采购人员及SQE对其代理和分销等级、销售业绩、管理能力及售后服务等重大资讯进行评估和现场考察，并填写代理分销商评估报告。 如认为无考察必要（主要是C、D类物料）或存在实际困难（主要是部分海外

4、供应商），可由供应商提供相关资料（如IS09000证书、质量体系文件、公司概况及相关的产品测试资料等）。SQE、采购部、技术部组成评估小组对其资料进行评估。 623供应商评估结论包括优秀合格需要改善不合格等情况，采购经理及品管经理根据评估结果决定其后续处理方式。 评估结论为优秀或合格，采购人员要求供应商提交样品和相关资，交技术部进行物料承认作业。 评估结果为需要改善但由于特殊原因需再次认可此供应商时，可由采购人员提出申请，SQE向其发出供应商改善行动要求（SCAR） 限期改善后再次稽核。如仍不合格或需要改善则由采购部寻找新的供应商（对同一生产厂商最多进行两次稽核和评估）。 评估结果为不合格时则

5、由采购部寻找新的供应商。 624在特殊情况下（如技术部急需样品），可由供应商先送样承认，再作供应商评估，但只有送样承认及评估合格时方可将其列入合格供应商名单。 625如已认可生产厂商发生重大变化（如变换生产地点或制程重大变更等），应按以上之622623重新评估。 63合格供应商名单控制 631评估及送样承认合格的供应商，经品管及采购经理批准后，采购文员将其资料录入ERP系统（需提供合格证书或安全证书的供应商必须作特定标记）后生成供应商代码并告之SQE。 632如客户指定、独家专卖或专利技术之厂商，不受62项限制，经采购部经理批准后，SQE将其列入合格供应商名单。 633SQE将其列入AVL并交

6、品管及采购经理审核后呈总经理批准。批准后的AVL以受控文件分发至品管、采购、生产部门。 634SQE负责AVL的更新与维护，品管经理每三个月检查电脑中存储AVL版本是否正确。采购人员分发采购订单时，必须以电脑中存储AVL版本为准选择交易对象，任何电脑打印AVL只限打印当天参考。如AVL有任何变动时，SQE必须及时通知相关部门。 64供应商表现评估641供应商日常来料发生品质问题时，SQE及时向其发出SCAR，要求进行原因分析并限期提出改善对策。采购人员负责跟进SCAR处理进度，SQE跟踪品质问题的改善效果并记录和关闭SCAR。 642SQE每月根据IQC检验结果、生产投诉不良率等对供应商品质状

7、况分析，并对品质较差的供应商制程进行稽查，以了解其品质倾向。如发现重大缺陷时填写供应商评估报告交其限期改善。 643SQE每季度组织采购、IQC、PMC等部门对供应商表现进行考核后填写供应商季度考核报告，并根据评估结果对供应商进行等级评定。 644供应商季度考核评价项目及分数比例如下（满分100分）： 品质水平：40分 交期：20分 价格：15分 服务：15分 产能订货周期：10分 645供应商评分及等级评定标准如下： 品质水平：IQC每月根据以下项目确定每一供应商品质评分，以此衡量供应商来料质量水平： A）来料抽检不良品率（40）计算公式： B）来料不良批数率（30）计算公式： 抽检不良品率

8、（D）=100 不良批数率（L）=100 得分=（1D）4040分 得分=（1L）3040分 C）生产投诉不良率（30）计算公式： 生产投诉不良率（P）=100 得分=（1P）3040分 D）供应商每月品质总得分=A+B+C E）供应商每季度品质得分=（每月得分总和）3 交期评分：采购部依订单规定交期对供应商当月各批订单交货进行评分，评分方法为： A）准时交付得20分 B）延迟2日每批次扣2分 C）延迟34日每批次扣5分 D）延迟56日每批次扣10分E）延迟7日以上得0分 采购部每月将同一供应商当月各批订单交货评分予以平均，得出该供应商该月交期平均分，然后再计算该供应商季度交期平均分。 价格评

9、分：采购部每季度根据供应商价格水平及报价评分，评分方法为： A）报价迅速，价格具竞争力：15分 B）报价迟缓，价格尚公平：10分 C）报价迅速，价格稍偏高：8分 D）报价迟缓，价格稍偏高：5分 E）报价迟缓，价格偏高：0分 服务评分：SQE和采购部根据供应商服务水平及解决问题的态度好坏评分。评分方法为： A）SCAR回复时间长短评分 回复时间为3天内8分 回复时间为1周内6分 回复时间为12周3分 回复时间为1个月1分 回复时间超过1个月0分 B）不良退货交换行动评分 按期更换7分 偶尔拖延5分 经常拖延3分 置之不理0分 产能订货周期评分：采购部根据供应商确定交货时间的长短予以评分，评分方法

10、为： A）交期为1周10分 B）交期为1-2周8分 C）交期为34周6分 D）交期为56周3分 E）交期为6周以上1分SQE根据供应商季度考核得分总和，将供应商分级如下：等级得分评价处理措施品质评分A100总分90优秀高度推荐，增加采购量32B90总分80优良推荐，维持采购量28C80总分60可接受适当减少采购量24D60总分50差暂时采购，限期改善20E50总分0不合格取消供应商资格20 注：对于提供多种来料的供应商，取其品质水平得分之平均数决定其品质评分等级。如总分达到等级分数要求，但质量评分达不到，则依照质量评分该供应商降一级。 646采购订单首先要与A级和B级供应商签订。但对于独家供应

11、或客户指定或由于其它原因短期内难以更换之D级和E级供应商，可由采购部提出供应商改善申请，品管、工程等部门派相应工程师协助供应商进行品质体系、生产技术等方面改善。 65供应商资格取消 651 供应商首批来料不良时，SQE向其发出SCAR，如果连续两批来料不良且主要缺点批退时，SQE再次发出SCAR；第三批来料仍因主要缺陷批退时，SQE提出取消该供应商资格申请，经品管经理批准后将其从AVL中删除。 652 SQE不定期稽核供应商制程，发现重大缺点时发出SCAR要求其改善，如第二次稽核时仍未改善则取消其供应商资格。 653 季度评估为E级（如评为D级但品质评分低于20分时视同黄E级）取消其供应商资格

12、；评为D级时，由SQE发出SCAR要求改善改善未见成效者取消其供应商资格。 653供应商资格取消后，SQE应立即更新电脑中AVL，并将更新后的AVL重新审批后分发至相关部门。 7相关文件 71物料承认程序 8记录表单 81供应商调查表 82供应商评估报告 83供应商改善行动要求（SCAR） 84样品承认报告 85合格供应商名单 86供应商季度考核表87供应商资格取消申请供应商评估报告（技术部分） 供应商： 调查日期：工程部工程师： 评分标准最 多可 能得 分（ 0或4分）实 际得 分无系统重大缺陷需要改善满意优秀项目 描述 0 1 2 3 41生产设备的先进程度2测试设备的先进程度3生产工具的

13、先进程度4开发人员的素质状况5开发人员的足够程度6开发人员所用的开发工具的先进程度（包括软件与硬件）7开发人员使用新技术的程度8开发新产品的周期的长短9生产线的自动化程度10生产设备的精密程度11生产流程安排的合理性12生产工程人员的素质状况13尺寸量测设备的先进程度及数量足够程度14可靠性测试设备的先进程度及数量的足够程度15电性能测试设备的先进程度及数量的足够程度16材料性能测试设备的先进程度及数量的足够程度17测试人员技术程度得分子项得分（实际得分最大可能得分100）意见：备注：1 评分标准：4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统2 此项由开发部工程师填写。供应商评估

14、报告（品质部分）供应商：调查日期：SQE：评分标准最多可能得分（ O或4分）实际得分无系统重大缺陷需要改善满意优秀项目描述012341是否有书面的品质政策、方针、广泛散发并让所有员工理解2是否有书面的组织架构图，各部门是否明白各自的职责3是否存在完整的培训程序4是否有相关人员的培训计划及培训记录5工程图纸及相关文件是否有修订和受控6是否有作业指导书并遵照执行7是否有相关的制程检验并记录结果8是否有检验指导书并遵照执行9有无合约评审程序并遵照执行10客户工程更改执行及跟踪状况11特采要求是否文件化及跟踪12采购物料规格是否明确规定13检验所有治具和设备是否和正确保养14是否有书面化的来料检验程序

15、15是否有书面的供应商管理程序及相关的认证记录16是否有来料检验标准并遵照执行17是否有物料的贮存、发放及控制程序18成品、半成品及不良品是否有正确的标示及控制19物料及成品是否有适当的保护以防止腐蚀、ESD、EOS及损坏20IQC、QA检验抽样计划的合理性21是否有产品的出货检验标准22是否按出货检验标准执行并保存检验记录23各部门所有的量治具是否经过校正并贴有校正标签24是否所有的量测及控制设备都有适当的操作指引25是否有品质记录及样品的保存程序26实际样品及检验记录的保存状况27是否有内部稽核程序及执行的状况28是否有品质改善及工作环境改善等活动（5C、OCC）29异常发生时的处理程序是

16、否适当30是否运用SPC技术并程序化文件31管制图或其它制程控制图是否用于统计品质资料（如柏拉图、查检表）得分本项得分（实际得分最大可能得分100）备注：意见：备注：1评分标准：4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统2此项由SQE工程师填写。供应商评估报告（成本部分）供应商：调查日期：采购工程师：评分标准最多可能得分（O或4分）实际得分无系统重大缺陷需要改善满意优秀项目描述O12341供应商是否有一成本控制系统2产品加工成本与同行相比是否具有竞争性3供应商内部的生产效率与同行业比是否具有竞争性4对于供应商的成本是否有控制5付款方式是否较灵活6产品报价是否具有竞争性7是否具有

17、一报价的程序及实际报价时的遵循程度8性价比在同行中是否具有竞争性9报价时是否会明确质量标准10是否具有持续的成本降低沽功11当行情变化时供应商是否会主动降低产品的价格12报价是否会因定单数量不同而异13是否会在保证供货质量时定期降低产品价格14是否具有合理的包装确保在运输过程中不被损坏15包装成本与运输成本占总成本的比例是否比较低（与同行相比）得分子项得分（实际得分最大可能得分100）意见：备注：1评分标准：4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统2此项由采购工程师填写。3当有些项目不适应时可以不打分。供应商评估报告（交期与服务部分）供应商：调查日期：采购工程师：评分标准最多

18、可能得分（ O或4分）实际得分无系统重大缺陷需要改善满意优秀项目描述012341是否具有一客户定单确认及管理的程序2从收到定单到交货所需的时间是否具有竞争性3交货的准时率（提前三天或延迟一天视为准时）4交货数量的准确率5发生问题时通知客户的及时性6根据客户需要缩短交货周期的灵活性7定单接收到生产的灵活性8根据客户需要改变运输方式的灵活性9送样认证及报价的及时性10样品不良改善的及时性11对客户要求的理解程度及配合程度12反馈问题时的及时性13不良品处理的及时性14CAR回履的及时性15不良改善的能力及及时性16对客户要求的满足程度17与客户品质部、计划部及开发部配合的程度得分子项得分（实际得分

19、最大可能得分100）意见：备注：1评分标准：4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统2此项由采购工程师填写。供应商评估报告（综合评价）供应商联络信息首次口 第二次口 第三次口 其他口公司名称：公司地址：调查日期：主要产品：调查人：供应商代表：SQE：采购工程师：设计工程师：E-MAIL： ： ：考核评分考核子项目 比重 考核得分 考核得分x比重质量 04技术 02价格 03交货及服务 01总分评分结果口优秀质量、交货、服务及技术都非常具有竞争性（所有的子项得分75，总得分85）口合格质量、交货、服务及技术都能符合公司的要求（所有的子项得分60，总得份70口需要改善质量、交货、

20、服务及技术某一方面需要通过改善才能满足公司的要求（所有的子项得分50，总得份60）口不合格质量、交货、服务及技术方面不能满足公司的要求（所有的子项得分60，总得分50）整体意见SQE 签名：采购 签名：经理确认采购经理 签名：品管经理 签名：备注：1此份表格由SQE根据各子项得分汇总，采购及SQE填写总体意见；2对于评估结果为需要改善的供应商，在另寻供应商有困难时可以建议小批量采购。供应商改善行动要求 编号：IQC或SQETO：CC：FM：供应商（Suppiler）：物料名称（Material）：物料编号（PN）：MR号（MR NO）：进料日期（Receiving Date）：报告发出日期Is

21、sue Date）：严重程度：一般（General）口严重（Critical）口要求回复时间：问题来源（Issue origin）： 口IQC 口生产 口OQA 口客户（Customer） 口现场稽核（On siteauditing） 口供应商评估问题描述（Description）： 签名及日期（SignatureDate）：处理结果（Result）：口退货（RTV） 口特采（UAI） 口筛选（Sorting） 口返工（Rework）供应商填写原因分析（Root Carse）：暂时对策（ Short Term Corrective Action）：改善及预防对策（Long Term Prevention Action）： 签名及日期（SignatureDate）：SQE填写效果确认（Effect confirmation）： 口关闭（Close） 口继续跟进（Continuous Follow Up）签名及日期（SignatureDate）： 备注（REMARK）：原因分析应包括不良制造原因及不良流出原因