压力容器检验指导书

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1、一、 主要内容与适用范围本工艺规程规定了固定定式压力容器制造过程的检查验收准则、检验方法、检验用量具等内容。本工艺规程适用于我公司生产的固定式压力容器的质量检验。二、 引用标准GB150 -1998 钢制压力容器JB/T4746-2002 钢制压力容器用封头TS R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程司编 压力容器制造质保手册及焊接工艺、结构工艺三、 总则1、 压力容器的制造过程由下料工序开始填写“质量传递卡”；2、 封头、筒节检验分别填写“封头检查卡”“筒节检查卡”，每个封头填写一张“封头检查卡”，每个筒节填写一张“筒节检查卡”。3、 筒体组装应填写“组装检查卡”。4、 检查卡

2、填写要规范，签章要齐全，不包含的检查项应打“/”。四、 主要工艺流程材料验收 筒节下料 机加坡口 筒节组对 焊接 无损探伤 封头筒体组对 焊接 封头入厂验收 无损探伤 管孔划线开孔 管座组对 焊接 水压试验 气密性试验五、 基本要求1、 焊工必须持有相应等级的资格证书；2、 每道工序均须自检、专检，经检验合格、签章齐全方能转入下道工序；3、 筒体及管座的组对焊接应符合GB150钢制压力容器和固定式压力容器安全技术监察规程及公司编有的关文件的规定。4、 焊缝附近应按规定打上焊工钢印代号。5、 装配过程中严禁在非引弧面上引弧。6、 检查用量具须按规定校验合格，并在有效期内。7、 本工艺要求与专业技

3、术标准相矛盾时，以专业技术标准为准。8、 水压试验完毕后，各管座德法兰密封面应涂抹黄甘油，并用封板封住。9、 用户有特殊包装要求的，按合同要求执行。六、 附录压力容器检验工艺卡检 验 工 艺 卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求一、封头检查一、封头检查1标记移植移植项目齐全、清晰并圈明核对标记内容。内容包括：材质、规格、材料检号、封头编号、检验员代号全检封头检查卡2直径偏差DNn公差用钢卷尺测量测直边部分等距离分布的四个直径，取平均值全检封头检查卡300DN600 2n41.54n626n163600DN10004n626n10310n22-3+41000DN16006

4、n10310n22-3+422n40-4+61600DN30006n10310n22-3+422n60-4+63000DN400010n22-3+422n60-4+6大于4000按JB/T4746-2002执行检 验 工 艺 卡3椭圆度不大于0.5%Di，且不大于25mm封头切边后，用钢卷尺在直边部分等距离测量四个内径值，以最大值减去最小值的差全检封头检查卡当s/ Di0.005，且s12mm时，不大于0.8%Di，且不大于25mm4内表面形状偏差外凸1.25%Di/，内凹0.625%，Di为设计内直径用弦长等于内径的3/4Di的内样板检查全检封头检查卡5直边高度允差（-5+10）%h , h

5、为直边高度用钢卷尺、直尺测量全检封头检查卡6总深度（高度）允差（-2+0.6）%Di用直尺（细钢丝）在封头端面任意两直径方向放置直尺或拉紧的钢丝，在交点处垂直测量全检封头检查卡7表面质量表面压痕深度0.5mm时，应进行修复，超过规定时，要用相应的焊接工艺补焊后修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3：1。目测。必要时用钢板尺。全检封头检查卡8成形厚度不小于封头名义厚度减去钢板的偏差；当图样有规定按图样验收沿封头端面圆周0,90,180,270用超声测厚仪测量，全检封头检查卡9拼接焊缝符合标注要求焊缝检验尺，目视全检封头检查卡二、筒节下料1标记移植移植项目齐全、清晰并圈明核对标记内容。内容包括：材质、

6、规格、材料检号、封头编号、检验员代号全检筒节检查卡2直线度应不大于壳体长度的1用钢卷尺测量全检筒节检查卡3长度尺寸应不小于300mm用钢卷尺测量全检筒节检查卡4表面质量表面压痕深度0.5mm时，应进行修复，超过规定时，要用相应的焊接工艺补焊后修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3：1。目测。必要时用钢板尺。全检筒节检查卡检 验 工 艺 卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求三、机加坡口1坡口角度符合图纸用样板或焊缝尺测量全检质量传递卡2钝边尺寸符合图纸要求用钢板尺测量全检质量传递卡3坡口表面质量无油污，分层、夹渣等缺陷目视全检筒节检查卡四、筒节组对1对口间隙00.5mm（符合

7、工艺要求）目测全检筒节检查卡2对接边缘表面清理对口边缘2030mm范围内应打磨除锈、除油目测全检筒节检查卡3对接错边偏差s12A1/4ss1220A3用J04、J06样板和深度尺测量全检筒节检查卡B1/4sB1/4s1220A3s2040A3B5B1/84棱角度s/10+2，s为板厚,且不大于5mm用棱角度样板测量全检筒节检查卡5表面质量表面压痕深度0.5mm时，应进行修复，超过规定时，要用相应的焊接工艺补焊后修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3：1。目测。必要时用钢板尺。全检筒节检查卡五、焊接1焊接材料符合工艺文件规定详细记录焊材的牌号、规格、材料检号全检焊缝施焊记录2焊接规范符合工艺文件规定

8、详细记录电流、电压、施焊速度等规范参数全检焊缝施焊记录检 验 工 艺 卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求五、焊接3焊缝宽度符合工艺文件规定焊缝检验尺全检焊缝施焊记录4焊缝余高单面坡口双面坡口焊缝检验尺测量全检焊缝施焊记录E1E2E1E2015%s且41.5015%s且41.53直线度1mm/m在筒体两端相应位置各垫一等高块，在等高块上拉一粉线，测量粉线到筒体的距离，多测几点，所测值减去等高块的高度既为直线度，取最大值全检组装检查卡4总长度尺寸符合图纸工艺要求用钢板尺测量全检组装检查卡5表面质量表面压痕深度0.5mm时，应进行修复，超过规定时，要用相应的焊接工艺补焊后修

9、磨，并使修磨范围内的斜度至少为3：1。目测。必要时用钢板尺或深度尺。全检组装检查卡六、探伤1 执行标准JB/T4730-2005填写探伤委托单全检探伤委托单2探伤比例符合图纸，焊接工艺，探伤检测工艺填写探伤委托单全检探伤委托单3对接焊缝的质量符合图纸、工艺要求根据母材厚度、缺陷的性质、大小，按JB/T4730-2005评定评片员评定，质保人员审查评片记录检 验 工 艺 卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求六、探伤4射线照相质量符合探伤标准要求和无损检测工艺根据底片黑度、象质支书等进行综合评定全检评片记录5底片质量无水迹、划伤、伪缺陷等目测全检评片记录6焊缝返修次数同一部

10、位返修不得超过两次返修前均应经总工批准全检焊缝返修审批表7焊缝返修清除缺陷，按方案进行返修目测。必要时用适宜的量具全检焊缝返修检验记录8复探和扩探初探时发现超标缺陷应进行10%扩探，扩探时还有超标缺陷应进行100%的探伤检查审查探伤底片，补充探伤检查只针对部分射线探伤检查的焊缝，补充检查后，对焊缝质量还有怀疑时，该焊缝应全部进行探伤全检探伤报告9探伤布片图符合规定要求，可追踪按实际布片位置核对布片图全检布片图10探伤标记标记应清晰、完整、准确目测，应用钢印标记全检探伤报告11探伤结论符合标准要求根据评片记录，出具探伤报告探伤责任工程师探伤报告检 验 工 艺 卡工序名称序号检查项目标准及技术要求

11、检验方法检验频次记录要求七、封头与筒体组对1坡口角度符合图纸要求用量角器测量全检组装检查卡2错边量1/4ss为板厚用J04、J06样板和深度尺测量全检组装检查卡3直线度1mm/m在筒体两端相应位置各垫一等高块，在等高块上拉一粉线，测量粉线到筒体的距离，多测几点，所测值减去等高块的高度既为直线度，取最大值全检组装检查卡4总长度尺寸符合图纸工艺要求用钢板尺测量全检组装检查卡5表面质量表面压痕深度0.5mm时，应进行修复，超过规定时，要用相应的焊接工艺补焊后修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3：1。目测。必要时用钢板尺。全检组装检查卡八、焊接同序号五要求九、探伤同序号六要求十、划线、开孔1开孔位置符合

12、图纸用钢卷尺测量，质保（质检）工程师认可全检质量传递卡组装检查卡2开孔尺寸符合图纸用钢卷尺、钢板尺测量，质保（质检）工程师认可全检质量传递卡组装检查卡检 验 工 艺 卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求十一接管组对1接管尺寸、规格符合图纸用游标卡尺测量全检主要管口方位、标高检查结果2方位符合图纸用量角器测量、卷尺测量全检主要管口方位、标高检查结果3标高符合图纸用钢卷尺、深度尺测量全检主要管口方位、标高检查结果4伸出长度符合图纸用钢卷、深度尺尺测量全检主要管口方位、标高检查结果5垂直度法兰面应垂直与接管或圆筒的主轴中心，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的符合图

13、纸）其偏差均不得大于法兰外径的1%，且不大于3mm.铅垂线、深度尺测量全检外观总装检查卡十二、焊接1焊接材料符合工艺文件规定详细记录焊材的牌号、规格、材料检号全检焊缝施焊记录2焊缝尺寸尺寸符合图纸要求，允差为0+2目测。必要时用焊缝量尺测量全检焊缝施焊记录3焊缝表面质量焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣与飞溅物。焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝允许咬边，咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%目测，必要时用钢卷尺、焊缝检验尺测量全检焊缝施焊记录4焊工钢印在规定位置打钢印，钢印应清晰、完整目测全检焊缝施焊记录检 验 工 艺 卡工序名称序

14、号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求十三、水压试验1试验设备可靠性符合试验规程要求目测全检压力试验检验报告5压力表符合工艺要求的压力表，并在有效期内目测全检压力试验检验报告1试验压力符合图纸要求用压力表测量全检压力试验检验报告2试验介质符合图纸要求查看介质证书全检压力试验检验报告3升压程序经外观检验，无损探伤合格后方可进行水压试验。当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时，才能缓慢升压到设计压力，确定无泄漏后升压到规定的试验压力，保压足够的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查，然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查。如有渗漏，修补后

15、重新试验目测全检压力试验检验报告4合格标准无渗漏A:无渗漏B:无可见的异常变形C:实验过程中无异常的响声目测全检压力试验检验报告5水压试验报告正确填写试验报告签发全检压力试验检验报告检 验 工 艺 卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求十四、气密性试验1试验设备可靠性符合试验规程要求目测全检压力试验检验报告5压力表符合工艺要求的压力表，并在有效期内目测全检压力试验检验报告1试验压力符合图纸要求用压力表测量全检压力试验检验报告2试验介质符合图纸要求查看介质证书全检压力试验检验报告3升压程序经水压试验合格后方可进行气密性试验。试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间一般10分，然后降至设计压力，对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查。小型容器亦可侵入水中检查。如有渗漏，修补后重新进行水压试验和气密性试验。目测全检压力试验检验报告4合格标准无渗漏A:无渗漏B:无可见的异常变形C:实验过程中无异常的响声目测全检压力试验检验报告5水压试验报告正确填写试验报告签发全检压力试验检验报告