SE同步工程主要内容

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1、四大工艺SE活动、冲压1冲压SE活动活动输入的资料输出1造型和基本断面验证1）分块线合理性（成本、品质、生产性 等方面）验证2）以目标工序数为基准，找出各零件存 在的成形性问题并提供对策3 ）整车状态的匹配程度，R 角的连贯性验证4）通过验证基本断面，验证成形性5）根据品质确保的难易程度，提供零件改 善对策并提供对策6）提出工序数减少方案和整体方案7）验证相关零件的组装性，提出精度改进 万案-油泥模型共同评审-提供基本断面*油泥模型验证报告 -造型变更要求*基本断面验证报告2研讨及工艺分析1）产品数模合理性验证2）内板分块合理性验证，成本削减方案 验证3）研究与材料利用率有关的各关联部分， 提

2、出材料利用率提升方案4 ）对决定模具工序数的关键部位进行研 究，提出设变并决定基本工序5）材质研究（成本、成形性和品质）并提 出低成本材料使用方案和基础工艺图制作6）根据仿真分析结果提出产品数模设变 要求7）产品数模设变的工艺验证和工序数确疋8 ）材料费削减方案和所需摞料尺寸提案9）与成形性相关的部位（开裂、皱纹）的工 艺方案确立-提供产品数模*产品验证报告书-产品设变要求表*仿真分析报告-产品设变要求*详细工序图*材料费削减计划*废料利用方案3冲压线负荷研究1 ）冲压方向、工序数、成形力和模具尺 寸研究2）生产线合理性研究（生产量、物流、管 理）3）自动化条件研究并反馈-提供冲压线资料*冲压

3、线负荷计划*自动化研究报告活动输入的资料输出4.工艺阶段和模具设计阶段-工艺验图要求*工艺指导图1）主要零件工艺指导2） 主要零件工艺图指导和研讨（D/L图） 提升材料使用率，减少工序数方案并反馈3）验证保证值适用与否，决定保证值的量并反馈，包边保证,外观品质提升保证, 车身精度提高保证4） 主要零件模具结构图纸验图5）对主要零件提出结构改善建议，提出生产性提升方案-模具设计图纸和冲压线规格*工艺验证报告*保证值适用计划*验图报告*设计检查清单2、冲压部门SE活动的分析内容（1）模型阶段工作内容范围模型的 外形分 析模型分析1、外板的工艺分析及确定车身结构2、外板结构分型线分析协商决定截面分析

4、1、对部件的成形性评价及分析2、材料消耗率，模具成本分析3、对冲压加工方向进行分析并决定4、评价生产性及建立对策5、对外观“ R勺评价与决定结构分析1、对部件形状的强度，刚度分析及评价2、部件形象的简单化及部件的通用化分析及评价确定目标品质部件的目标 品质分析1、外板表面形状的目标品质决定2、外板强度，刚度的目标品质决定（2）工程化产品设计阶段工作内容范围部件的 成形性分析部件的成形性1、判断表面应力可能发生部位及处理2、可能起皱部位的确认与处理3、可能发生龟裂部位的确认与处理4、生产线可能发生超差的部位的预测与处理5、产品“ R 的审查与决定6、部件的折弯性分析与处理工作内容范围部件的CAE

5、分析1、部件的成形性 CAE分析成形性分析2、外板强度，刚度 CAE分析3、确定及处理 CAE分析结果龟裂记起皱发生部位4、材料延伸率的决定与处理5、优质材料的研讨与决定6、加压力7、回弹角度的决定资料工艺图1各零件的作业内容零件公差表1与车身重复的内容，用车身代替零件检查工艺图1各零件的检查基准及表示测量点部件作业性分 析作业性1部件的冲压方向、模具的工位数、加压力等的决定2、部件成形工位间移送刚性的分析3、品质培育1编制各零件的调试计划表2、对冋题的内容、对策和结果的记录3、编制模具验收表格4、检查和修整静态、动态和外观精度，并编写动静态检查表5、补充和确定有问题的工程图6、确定各零件的生

6、产材料的等级7、对外观问题的对策及修整8、实现90%以上的废料处理9、S/B1 指第一次提供螺钉车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为85%以上）10、1PP指第一次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为95%以上）11、2PP指第二次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为98%以上）12、SOP指最终调试结束的冲压零件，开始大批量生产开始的最后一批调试零件（零件检测点、面、 边界等合格率为100%）、焊接1焊装S.E活动活动输入的资料输出1.关于白车身总成的研究1）总成件结构2）焊接工艺流程-产品图纸：白车身和折缝零部件（3 维和2维）-典型断面-主要

7、流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告2.生产性分析1）零部件的上线a. 上料顺序b. 确定上料时是否出现干涉C.零部件搬运性：重量、尺寸d.就工件结构的分析2）工位布置a. 零部件工序编排研究b. 分析自动化生产线的可行性C.分析焊装线的生产效率-产品图纸：白车身和折缝零部件（3 维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告3.作业性分析1）焊接条件分析a）分析米用标准 Cap Tip时的焊接工艺性b）通过分析决定最佳焊点

8、c）探讨焊接法兰边的最佳宽度d）特种焊接对策研究e）部件搬运分析f）减少焊钳数量分析（焊钳标准化）2）分析注胶条件a）分析需要采用注胶的部位b）分析注胶形面c）注胶面形状及间隙分析-产品图纸：白车身和折缝零部件（3 维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告4.质量保证分析1）加工基准合适与否a）编制样车加工基准b）检查形面、R干涉等C）检查定位孔合适与否2）分析搭接面的形状3）公差分析a）分析采用加工公差部位（一般公差适用 部位除外）b）外观公差分析：公差分析及公差设定c）选定采用移动公差的零部

9、件d）设定移动公差-产品图纸：白车身和折缝零部件（3 维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告4）包边质量a）分析包边零部件的法兰宽度b）检查弯角部位的包边条件C）分析包边法兰边角5.关于成本的分析1）工时a）上料及焊接性研讨b）尽量降低打磨及修整工作量进行分析2）研讨板件结构a）进行有关板件数量最少化方面的分析b）分析板件的刚性3）分析焊装结构a）尽量降低上料工位数b）搭接面的最佳化4）验证焊接剖面a）实现焊钳标准化b）实现焊钳数量最小化C）探讨其他焊接方法-产品图纸：白车身和折缝零部件（3

10、维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告2焊装部门SE活动的分析内容.造型阶段（1/1）工作内容范围模型 外形分析模型分析1.外板的工艺分析及确定车身结构 2.外板结构分型线分析协商决定.3.车身外观间隙方向分析及决定.4.成本及工艺难易度分析及处理截面分析1.车身结构的合理性分析及处理2.对车身结构实现形式的分析及处理3.车身外观间隙尺寸协商决定4.形面的大小，焊点位置的协商决定5.部件之间的装配关系分析与处理目标品质 决定目标品质分析1.各开发阶段部件及总成单位的目标品质的决定2.焊接目标品

11、质的决定3.外板表面形状的目标品质决定制定品质基准书1.编制部件成型性、作业性等的品质标准书。（2）.工程化产品设计阶段工作内容范围工艺分析结构组成分析1.对部件结构单位和工序编排的分析和决定2.各工位作业内容和实现形式的分析处理编排工序1.设备开动率和设备能力的计算2.初版平面布置设计3.工艺方案的选择4.工位循环节拍的分析和计算5.作业工序中是否菜用自动化的分析与处理6.部件的搬运性的分析与处理7.部件的装配顺序（安装顺序）分析及处理8.工位间编排效率分析及处理9.编制工位编排及设备清单可靠性分析焊接可靠性1.焊点数里，大小，表面质里的分析和确疋2.初版焊接参数表的编制3.部件装配部位的焊

12、接方式分析与处理4.焊接部位是否可以满足焊接条件的确认及处理5.工位内焊接后变形的分析及处理6.焊接工艺性的分析及处理工艺可靠性分析1.焊接及工位间的部件移动时变形分析及处理2.工位间部件移送方法分析及处理3.部件箱架分析及处理作业性分析部件的装配性1.部件装配时难易度、实现形式等的分析及处理2.装配时结合结构问题分析及处理3.部件装配时相互干涉问题分析及处理4.装配后工位间移送问题分析及处理作业性分析焊接作业性1.人体操作性分析2.焊接作业性分析及处理3.焊枪的通用化和互换性分析及处理4.作业问题分析及处理5.PW焊接作业性问题分析及处理6.焊接自动化分析及协商决定一般作业性1.焊接注胶作业

13、性的问题分析及处理2.注胶面形状分析及处理3.注胶作业部位的面形状及间隙分析及处理结构分析装配性1.装配工位及设备的最少化研讨及处理2.搭接面的最佳化分析及处理3.定位孔可行性分析及处理4.基准孔可行性分析及处理编制技术资料编制工艺资料1.所有部件的基准孔和基准面的设定确认以及基准孔和基 准面的大小和位置的设定，编制基准书。2.编制各总成品质保证体系图。3.组套单（树状结构）分析及编制。编制品质及公差分析资料1.品质保证体系一监控计划的编写（包括焊接质量的检查）2.编制内/外阶差及间隙的公差关系。3.编制各部件及各总成的公差表。4.各部件及各总成的测量点设定及编制检查基准书。5.编制各部件特殊

14、管理移动公差表。3）.样车制作阶段（1/1）工作内容范围S.E结果确认S.E结果确认1.在样车制作过程中的工艺方案确认2.焊接作业性的确认和问题分析及处理3.装配作业性的确认和问题分析及处理4.加工基准的可行性分析及处理5.外板件刚性及结构验证及处理1.车门总成的over ben di ng量的计算一般作业性2.车门总成的下沉量检查并计算出数据3.外板刚性的确认及处理4.焊接品质的确认及处理三、涂状1涂装SE活动活动输入的资料输出1分析车身结构-生产效率1 ）研讨吊具承载性2）研讨涂装夹具在车体上的安装性-产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）-典型断面和主流程图-总成图-图纸的有关其它必

15、要的技术信息*流程图纸报告*涂装生产性SE报告*设计变更建议报告2分析车身结构-涂装性（作业性）1 ）评价车身外板的涂装性-预测可出现涂漆流痕或涂漆不足现象部 位-喷涂区域分析-手动喷枪-就黑漆的喷涂及遮蔽工作性加以评价-UBS喷涂及遮蔽工作性加以评价-分析不可注胶部位-关于注胶枪的工作方便性加以评价2）评价车身内板的涂装性-预测可出现涂漆流痕或涂漆不足现象部 位-喷涂区域分析-手动喷枪-就黑漆的喷涂及遮蔽工作性加以评价-分析不可注胶部位-关于注胶枪的工作方便性加以评价-产品图纸-车辆、白车身（3维和2维）-典型断面-主流程图-总成图-图纸的有关其它必要的技术信息*涂装工作方便性SE报告*设计

16、变更建议报告3分析车身结构-防腐性1）电泳、通电孔的评价-电泳孔位置及适合性的评价-电泳孔的尺寸及节距的评价2）前处理、电泳排水孔评价-排水孔位置及适当性的评价-排水孔尺寸及节距的评价-防止地板上积水的研讨-研讨排放时间3）气泡防止孔评价-排水孔位置及适当性的评价-排水孔尺寸及节距的评价4）评价防腐蜡孔-蜡孔位置及适当性的评价-蜡孔尺寸及节距的评价-研讨蜡喷涂部位内板结构-产品图纸-车辆、白车身（3维和2维）-典型断面-主流程图-总成图-注蜡适用部位图纸-图纸的有关其它必要的技术信息*涂装防腐性SE报告*设计变更建议报告4分析车身结构-防水性-产品图纸-车辆、白车身*涂装防水性SE报告1 ）就

17、注胶工艺性进行评价-研讨注胶工作空间（检查干涉）-分析不可进行注胶部位的漏水性-车身连接部位、接合部及槽口部进行研 讨-研讨可出现漏水现象部位及管理方案2）研讨板件搭接部位的结构-研讨各搭接部位的涂装工艺性-研讨车身板件之间间隙-研讨内外板之间的加强版间隙（3维和2维）-典型断面-主流程图-总成图-注胶适用部位图纸-图纸的有关其它必要的技术信息*设计变更建议报告2、涂装部门SE活动分析内容（1）工程化产品设计阶段工作内容范围涂装作 业性分 析车身外部涂装作业性分析1、车身外部涂装作业性分析2、黑涂性及喷涂性研讨3、两种颜色的适合性及涂装性研讨4、注胶的必要性及作业性研讨5、胶枪的作业性研讨6、

18、PVC涂装作业性及涂装性研讨7、PVC胶枪作业性研讨& UBS适用性及涂装性研讨电泳过程中电泳孔通电性分析1、电泳孔位置、数量及适合性研讨2、电泳孔尺寸及排水性研讨前处理、电泳工位孔的排水 性分析1、电泳孔尺寸及排水性研讨2、电泳孔位置、数量及适合性研讨3、排水孔位置及问题研讨防止气泡的孔的评价1、防气孔的位置及数量研讨2、防气孔的大小及形状研讨车身结 构和防 水性影 响分析注胶作业性评价1、注胶作业空间研讨（检查干涉）2、不可注胶作业部位研讨漏水性评价1、车身连接部位、搭接部位、槽口部位研讨2、选定预计漏水部位及管理方案研讨钣金搭接部位评价1、车身钣金之间涂装作业性研讨2、车身钣金件之间间隙

19、研讨3、外板和内板之间、加强板间隙研讨（2）样车制作阶段工作内容范围样车白车身拆 解分析及SE分析合理性验证电泳车身拆解分析1、设定防锈检查部位2、车身内部结构的 ED （电泳）涂装状态分析3、研讨提高防锈品质的对策4、ED涂装性再研讨5、为了涂装防水性的注胶部位再研讨6、防锈蜡的适用部位研讨7、PT/ED的排水性研讨（样车体）8、前处理、电泳的工艺方法确认9、注胶、PVC涂装的工艺方法确认10、中涂、表面涂装的工艺方法确认11、面漆涂装的工艺方法确认3、试生产的品质培育1质量培育计划2、1pp质量问题改善报告3、2pp质量问题改善报告4、pp质量问题改善报告5、对新车型初期质量进行跟踪评价6

20、、工序能力及工作编排确认四、总装1总装SE活动活动用户提供的资料输出1车身总装的研究1）分析总装结构及其总体布置2）总装工艺流程2关于装配基准的评价（主要项目-质量）1）零部件定位性-分析总体布局-确定定位顺序，并检查定位时是否出现 干涉-零部件搬运性：重量、尺寸2）研究装配基准-分析能否决定总装零部件的装配位置-分析相对零部件基准的适合与否-相对标准，分析公差的正确性-分析设备及夹具的适用性-产品图纸-车辆、白车身（3维和2维）-典型断面-主流程图-总成图-自制，外协件-图纸的有关其它必要的技术信息*流程图纸报告*装配基准评价 SE报告*设计变更建议报告3关于总装工艺性的评价1）关于总装工艺

21、性的分析-检查面形状、R干涉等-分析疋位孔适合性等-调整工作对应办法-分析配合面形状及其结构-分析装配方向及角度2）工作姿势分析-工作位置分析（扭腰的工作等）-分析肉眼见不到部位的工作方便性-工作强度分析（零部件尺寸、重量等）-分析棱边部分的安全性3）分析修理工作对应办法-分析修整工作的容易性-修整工作时能否采用标准工具-产品图纸-车辆、白车身（3维和2维）-典型断面-主流程图-总成图-自制，外协件-图纸的有关其它必要的技术信息*总装工作方便性SE报告*设计变更建议报告4检查所采用设备、夹具及工具的适合与否1）分析不同车型通用化生产线（用户）-分析同其他车型并行生产时可出现何种 问题-分析同老

22、生产线设备，工夹具能否实现通 用2）检查所采用设备、夹具及工具的适合 性与否-产品图纸-车辆、白车身（3维和2维）-典型断面-主流程图-总成图-自制，外协件-图纸的有关其它必要的技术信息*评价 设备/夹具/工具 适合性SE报告*设计变更建议报告-分析设备、夹具、工具的适合性-分析采用特殊工具的部位-分析无法进行作业的部位-分析可采用自动化设备的零部件-分析注液设备的规格型号-分析检测设备的规格型号-分析其他设备的规格型号5零部件评价1）防止投入不恰当规格型号的零部件-探讨可识别不同零部件的办法-零部件盛具设定分析2）分析产品结构-分析分装化可能性-分析零部件受污染，破坏等影响的可能 性-分析螺

23、接及插入力度-分析是否会发生异响-研讨刚性（刚性、温度影响等）-研讨力矩可靠性-研讨防水、防锈、防震与否-研讨主要零部件的公差设定-产品图纸-车辆、白车身（3维和2维）-典型断面-主流程图-总成图-自制，外协件-图纸的有关其它必要的技术信息*车辆零部件评价SE报告*设计变更建议报告2、总装部门SE活动分析内容（1）模型阶段工作内容范围备注主要断面分析部件装配性分析1、主要截面的面形象、R干涉的研讨2、定位孔的适合性研讨3、主要部件的搭接面形状及结构研讨4、主要部件的装配方向及角度研讨部件装配力矩分析1、主要部件的力矩可靠性研讨2、主要部件的固紧、插入力研讨噪音分析1、主要截面部位的异响发生研讨

24、2、主要截面的钣件间隙研讨装配基准分析1、主要大部件的装配基准研讨外观问 题及公 差分析总装部件外观间 隙及公差分析1、前保险杠和翼子板的间隙及公差分析2、前保险杠和机舱盖的间隙及公差分析3、前照灯和前保险杠、翼子板、机舱盖的间隙和公差分析4、尾灯和后保险杠的间隙及公差分析5、尾灯和行李箱盖的间隙及公差分析6、后保险杠和行李舱盖的间隙及公差分析7、后保险杠和侧围的间隙和公差分析8、前风挡玻璃和车身的间隙及公差分析9、后风挡玻璃和车身的间隙及公差分析10、前保险杠和雾灯的间隙及公差分析车身外观间隙及 公差分析1、门和车身的间隙及公差分析2、机舱盖和翼子板的间隙及公差分析（2）工程化产品设计阶段工

25、作内容范围备注生产线的适用性分析1、滑撬及吊具的适用性确认2、装配设备的适合性确认3、注胶设备的适合性确认4、工具及夹具的适合性确认5、辅助材料的适合性确认6、检车线的适合性确认7、液体注入设备的适合性确认8、生产线的贯通性确认9、其他设备的适合性确认部件的装配可行性分析1、燃料系统的可行性确认2、内装地毯的可行性确认3、整车密封条W/Strip的可行性确认4、整车玻璃的可行性确认公差分析1、仪表板外观间隙及公差研讨2、仪表板各部件的公差研讨主要部件的装配可行性分析 主要部件的装配基准分析（公差分配分析除外）1、电缆（发动机电缆束、底盘电缆、仪表盘电缆）2、门（行李箱盖、机舱盖、门、包括锁）3

26、、空调系统（冷却机、热风机等）4、内装件（内饰板、门内饰板、顶棚内饰板等）5、电器（灯、开关、 CD播放器等）6、发动机7、座椅8、踏板（刹车、油门、离合器踏板）9、仪表盘总成装配结构分析1防水分析-对可能漏水部位研讨2、防噪音分析-对噪音及异响发生部分截面研讨3、其他不良结构分析部件装配性分析1部件的面形状、干涉等确认2、定位孔的适合性研讨3、主要部件的搭接面形状及结构确认4、部件的装配方向及角度确认部件装配力矩分析1主要部件的力矩可靠性确认2、主要部件的固定、插入力确认装配基准分析1部件的装配基准确认（3）样车制作阶段工作内容范围备注装配部件外观间隙及公差分 析1对外观间隙的适合性确认2、对外观公差的适合性确认样车评价1对样车整车的品质评价（AUDIT评价）2、外观间隙及公差评价3、对路试评价及噪音、振动评价（可以路试时）4、淋雨试验漏水评价（可以淋雨试验时）