支架壳体加工工艺及夹具设计【粗铣φ35孔右端面】【粗精镗φ35H7和φ40H7孔】【说明书+CAD】
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湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架壳体零件名称支架壳体共14页第13页车间工序号工序名称材料牌号18钻、铰HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件23010614711设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z535夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 准终单件 134.36s工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻孔31至31.50mm、Ra3.2um复合钻头、塞尺、卡尺9001500.172119.47s2.92s2粗铰孔31.50至33.50、Ra3.2um铰刀、塞尺、卡尺3751100.222138.95s5.84s3精铰孔33.50至35mm、Ra1.6um铰刀、塞尺、卡尺4751300.141.5158.42s8.76s 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 林劲标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架壳体零件名称支架壳体共14页第6页车间工序号工序名称材料牌号10粗铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件23010614711设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X51夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 准终单件 37.26s工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣右侧20孔右端面217.46至215mm、Ra6.4um三面刃铣刀、游标卡尺475119.80.171.5116.21s2.41s2粗铣左侧20孔右端面37.25至36mm、Ra6.4um三面刃铣刀、游标卡尺475119.80.171.5115.19s2.45s 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 林劲标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期湖南科技大学机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架壳体零件名称支架壳体共14页第7页车间工序号工序名称材料牌号11精铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数金属型铸件23010614711设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X51夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 准终单件 54.83s工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次数工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1精铣右侧20孔左端面31.25至30mm、Ra3.2um三面刃铣刀200、游标卡尺900127.80.131.5124.84s3.58s2精铣铣右侧20孔右端面35.31至35mm、Ra3.2um三面刃铣刀200、游标卡尺900127.80.131.5124.84s3.58s 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期) 林劲标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机电工程学院 2015 届毕业设计开题报告题 目支架壳体加工工艺及夹具设计作者姓名林劲学号1103040107所学专业机械设计制造及其自动化1、 选题的的背景和意义选题背景: 研究协会的统计表明,目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代,以适应市场的需求与竞争。然而,一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具,一般在具有中等生产能力的工厂,大约拥有数千甚至近万套专用夹具;另一方面,在多品种生产的企业中每隔3至4 年就要更新50%到80%左右专用夹具,而夹具的实际磨损量仅为10%到20%左右。研究意义: 对夹具创新设计的研究,对国内机械制造行业有着重要意义: (1)保证加工精度 采用夹具安装,可以准确地确定工件与机床、刀具之间的相互位置,工件的位置、精度由夹具保证,不受工人技术水平的影响,其加工精度高而且稳定。 (2)提高生产率、降低成本 用夹具装夹工件,无需找正便能使工件迅速地定位和夹紧,显著地减少了辅助工时;用夹具装夹工件提高了工件的刚性,因此可加大切削用量;可以使用多件、多工位夹具装夹工件,并采用高效夹紧机构,这些因素均有利于提高劳动生产率。另外, 采用夹具后,产品质量稳定,废品率下降,可以安排技术等级较低的工人,明显地降低了生产成本。 (3)扩大机床的工艺范围 使用专用夹具可以改变原机床的用途和扩大机床的使用范围,实现一机多能。例如,在车床或摇臂钻床上安装镗模夹具后,就可以对箱体孔系进行镗削加工;通过专用夹具还可将车床改为拉床使用,以充分发挥通用机床的作用。 (4)减轻工人的劳动强度 用夹具装夹工件方便、快速,当采用气动、液压等夹紧装置时,可减轻工人的劳动强度。2、 设计内容主要设计内容: (1)完成壳体零件的三维造型 (2)完成壳体零件的工艺规程及工序卡片 (3)完成壳体上一副钻夹具的设计任务 (4)完成壳体上一副铣夹具的设计任务 (5)完成夹具全部零件的三维造型及装配关键问题:(1)对于壳体零件的定位基准不好选择。定位基准通常应优先考虑产品设计时的设计基准,并且尽可能的选择加工面做基准,不采用过多的毛坯面定位。 (2)完成零件工艺卡片时,所需采用的机床型号不好选择。可以查找机械加工手册。 (3)机床夹具设计精度难以把握。可以用综合分析公式计算出来。3、设计的方法及措施:可行性分析: 设计专用壳体夹具,可以保证加工精度,提高工作效率,减低劳动强度,全面提高经济效益,最大程度的减少人力损耗。各种创新夹具的设计,既能节省材料,又能节省时间,提高劳动生产率,促进社会和谐发展。由于铣削加工切削用量及切削力较大,又是多刃断续切削,加工时易产生振动, 因此设计铣床夹具时应注意:夹紧力要足够且反行程自锁;夹具的安装要准确可靠, 即安装及加工时要正确使用定向键、对刀装置;夹具体要有足够的刚度和稳定性,结构要合理。 对于钻夹具,钻套安装在钻模板或夹具体上,用来确定工件上加工孔的位置,引导刀具进行加工,提高加工过程中工艺系统的刚性并防振。钻模板用于安装钻套,确保钻套在钻模上的正确位置,钻模板多装在夹具体或支架上。方法及措施: (1)题目所给的零件是壳体,所以对密封性要求较高。零件材料是HT200。零件年产量是中批量生产,而且零件的加工尺寸不大,在考虑提高生产率,保证加工精度后,可采用铸造成型。零件形状并不复杂,因此形状毛坯可与零件形状尽量接近。由技术要求可知该零件是铸件,参考机床夹具设计手册可知,根据铸件制造方法,采用金属型铸造经济精度最好。还可用proe 软件画出该零件的三维造型图进行综合分析。 (2)壳体加工工序前后一般都穿插有其它普通的加工工序,如衔接的不好就容易产生矛盾。因此在熟悉整个加工工艺内容的同时,要清楚壳体加工工序与普通零件加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特点,从而保证质量目标及综合以上原则。 (3)为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专门的铣夹具和钻夹具。设计夹具时,首先要确定工件的定位方式及定位元件的结构;其次要确定工件的夹紧方式,选择合适的夹紧机构;再者要确定刀具的对刀、导向方式,选择对刀、导向元件。4、预期设计成果: 壳体零件的三维造型,工艺及工序过程卡,一副钻夹具装配图,一副铣夹具装配图, 全部零件的三维造型图及装配图。5、设计工作计划: 第7 学期 第7 周-第16 周 收集资料,撰写开题报告、文献综述、外文翻译 第17 周-第20 周 完成零件三维造型及图纸转化,确定工艺总体方案 第8 学期 第1 周-第2 周 完成工艺规程设计 第3 周-第4 周 完成第一套夹具的设计及该部分设计说明 第5 周-第6 周 完成第二套夹具的设计及该部分设计说明 第7 周 完成两套夹具的三维造型及装配,完成说明书 第8 周 审查 第9 周 准备答辩材料,答辩6、 参考文献:1机械制造技术基础课程设计指导教程 邹青、呼咏主编 机械工业出版社2机床夹具设计实例教程 李名望主编 化学工业出版社3现代机床夹具设计 吴拓主编 化学工业出版社4机械制造技术基础 胡忠举主编 中南大学出版社5机床夹具设计集锦 吴拓主编 机械工业出版社3湖南科技大学本科生毕业设计(论文)摘 要本课题的主要研究内容是某种壳体零件的机械加工工艺及其夹具设计。壳体零件是一种很重要的零件,它起到了支承和包容传动的作用。本课题的主要任务就是设计一种加工成本低,加工时间短,加工过程合理的方案,以及设计一种专用夹具。在设计初,首先要看懂零件图,并对零件的结构和工艺进行分析,明确粗基准和精基准的选择,确定零件的加工余量与毛坯的尺寸,从而明确零件的加工工艺过程,最后再计算各工序的切削用量及工时。夹具是零件加工的定位夹紧装置,是加工零件的一种必不可少的装置。随着零件的尺寸变化,越来越多的夹具被淘汰了,因此,设计一套专用夹具是十分有必要的。在设计专用夹具时要考虑工件的定位方案(如:定位原理分析、定位方法、定位元件及其装置),工件的夹紧方案和设计夹紧机构,夹具的其他组成部分,夹具的结构形式等。关键字:壳体,工艺分析,专用夹具AbstractThe main research contents of this subject is mechanical processing technology and fixture design of some of the shell parts.The shell parts of all kinds of parts is very important,and it plays a supporting and embracing transmission function.The main task of this project is to design a low cost,short processing time,a scheme of reasonable,but also to design a special fixture.At the beginning of the design,first of all to understand the part drawing,and the structure and process of parts is analyzed,clear and benchmark crude benchmarks selection,determination of machining allowance and blank parts size,machining process so as to clear the parts,then calculate the amount of cutting and working hours of each working procedure.Fixture clamping device parts processing,is a device for processing parts.Along with the change in the size of the fixture parts,more and more to be eliminated,therefore,to design a special fixture is very necessary.In the design of special furniture to consider the work piece positioning program (such as:positioning principle analysis,positioning method,positioning device and device),work piece clamping scheme and the design of clamping mechanism,the other part of the the furniture,fixture structure etc.Keywords:Housing,Process Analysis,Special fixture I目 录第一章 前言 3 第二章 工艺规程设计 52.1 零件的分析 5 2.1.1 壳体支架的用途 5 2.1.2 壳体支架的技术要求 6 2.1.3 确定壳体支架的生产类型 62.2 确定毛坯 6 2.2.1 选择毛坯 6 2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 72.3 拟定支架壳体工艺路线 7 2.3.1 定位基准的选择 7 2.3.2 各表面加工方案的确定 7 2.3.3 加工阶段的划分 7 2.3.4 工序的集中与分散 8 2.3.5 工序顺序的安排 8 2.3.6 机床设备及工艺装备的选用 9 2.3.7 确定工艺路线 92.4 确定加工余量和工序尺寸 10 2.4.1 工序3和工序4加工20孔两端面至设计尺寸 10 2.4.2 工序5和工序7加工35孔右端面至设计尺寸 12 2.4.3 工序9和工序11加工左侧20孔两端面至设计尺寸 14 2.4.4 工序10和工序11加工右侧20孔两端面至设计尺寸 16 2.4.5 工序12加工壳体侧面至设计尺寸 18 2.4.6 工序14和工序15加工底板两端面至设计尺寸 20 2.4.7 工序16钻、粗铰、精铰20孔 22 2.4.8 工序17钻、粗铰、精铰40孔 232.5 确定切削用量及时间定额 24 2.5.1 确定切削用量 24 2.5.2 时间定额的计算 26第3章 专用夹具设计 303.1 铣床夹具设计 30 3.1.1 铣床夹具的设计要点 30 3.1.2 定位基准的选择和定位误差的分析 30 3.1.3 铣削力和夹紧力的计算 31 3.1.4 夹具的结构组成 32 3.1.5 夹具的操作方法 333.2 镗床夹具设计 33 3.2.1 镗床夹具的设计要点 33 3.2.2 镗床夹具的结构分析和误差分析 37 3.2.3 切削力和夹紧力的计算 39 3.2.4 镗床夹具的结构组成 40 第四章 总结 41致谢 43参考文献 44附录 45第一章 前 言本次毕业设计的题目为支架壳体加工工艺及其夹具设计,该零件属于批量生产,因此,我们需要考虑使用专用夹具来提高生产率。通过查工艺手册,以及结合零件的技术要求与外型特点,进行机械加工工艺设计。本科毕业设计需要我们结合大学四年所学的多门专业课程的知识,加以相关资料的知识补充。机械加工工艺规程的制定需要达到设计图纸规定的各项技术要求,与此同时还要兼顾产品的生产率和经济性。这样的设计要求需要设计者具有丰富的生产实践经验和扎实的机械制造工艺基础理论知识。合理的机械加工工艺规程,可以促使产品优质、高产和低消耗的生产。另一方面,机械加工工艺规程也是生产准备和计划调度的主要依据,有了机械加工工艺规程,则后续原材料和毛坯的供应,机床的调整,专用工艺装备的设计与制造,生产作业计划的编排,劳动力的组织,以及生产成本的核算都基本可以进行确定和预先安排。在机械加工工艺规程制订时,可以根据零件的生产类型和设备条件,考虑加工质量、生产率和经济性条件制定多套工艺方案,最后在几套方案中选择最优方案。机床夹具设计的初衷是为了保证产品的质量、提高生产效率和减轻劳动强度以及降低生产成本,夹具的主要作用是使工件相对于机床或刀具拥有正确的位置,并且在加工过程中保持这个位置不变。夹具在大批量生产中的使用可以有效的提高经济效益。用夹具装夹工件有以下优点:(1) 能稳定地保证工件的加工精度。不因为人员技术差异产生产品的较大差异。(2) 能提高劳动生产率。减少辅助工时,提高劳动生产率;工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性,因此可加大切削用量。多件、多工位装夹工件的夹具以及高效夹紧机构,也可以提高劳动生产率。(3)能扩大机床的使用范围(4)能降低成本。夹具在批量生产过程中,劳动生产率提高,降低了生产成本。夹具制造成本在大批生产的前提下基本可以被平均化,小于由于提高劳动生产率而降低的成本。批量愈大,夹具经济效益就越显著。本次对于支架壳体零件加工工艺及夹具设计的主要任务是: 1. 了解支架类零件的结构特点2. 设计该支架的加工工艺路线3. 设计并绘制夹具的装配图4. 掌握较复杂零件的机械加工工艺规程的制定5. 对夹具设计过程进一步地了解由于编者水品有限,毕业设计说明书中难免有误漏欠妥之处,恳请各位老师批评指正。第二章 工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 壳体支架的用途本次设计的零件是支架壳体。支架壳体是一种起支撑、连接、固定其他零件和承受负载的零件。同时也起着保护运动零件和其他零件的作用。该零件通过零件上下侧通孔的管道和其他壳体零件连接在一起,使这些零件在空间中保证正确的位置关系,在机械结构中壳体零件有着重要作用,故支架壳体零件的加工需要我们不断优化工艺以适应生产要求。图2.1和图2.2分别为该零件的三维图和零件图。图2.1 支架壳体三维仿真图图2.2 支架壳体零件图2.1.2 壳体支架的技术要求此支架壳体的的外形较为复杂,需要我们采用铸造工艺来进行下料完成初步造型。在工艺过程中主要加工面是上下的两个通孔,轴孔之间有相当高的位置和形状的要求,同时在不同轴孔之间有相互的位置关系。该壳体支架的全部技术要求列于表2.1中。表2.1 壳体支架零件技术要求表加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度表面粗糙度形位公差/mm底板底面12IT93.2底板顶面12IT1212.535孔两端面46IT12/IT912.5/3.240孔两端面46IT1212.520孔两端面30/35IT12/IT912.5/3.2壳体侧面82IT1212.520孔20IT71.6与40孔平行度为0.0240孔40IT71.6同轴度为0.0135孔35IT71.645沉孔45IT93.22.1.3 确定壳体支架的生产类型依设计题目知:Q=3000台/年,m=1件/台;结合生产实际,备品率a%和废品率b%分别取3%和5%。代入式:N=Qm(1+a%)(1+b%),得N=3105.45件/年根据壳体支架的质量查表得知,该壳体支架属于轻型零件;再查机械加工零件生产类型划分表得知,该壳体支架的生产类型为中批生产。2.2 确定毛坯2.2.1 选择毛坯根据零件图可知,零件材料为灰口铸铁,零件形状为非圆柱体,外形较为复杂,为了保证准确造型并且尽量减少加工余量,减轻劳动强度,提高劳动效率,同时兼顾本次中批生产的生产要求,本次零件我们选用铸造毛坯工艺,这样的下料方式可以让毛坯形状与成品相似,加工方便,省工省料。这里我们可以选择金属型来进行铸造加工,毛胚余量放3-5mm。由于本次加工过程中零件需要进行装夹定位来保证镗孔精度,但是零件的外形不适合普通装夹工具等装夹,所以我们考虑在铸造是增加工艺底板添加辅助工艺定位基准面。2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量查铸件的机械加工余量表和毛坯铸件典型的机械加工余量等级表,可确定如下各项因素。1.公差等级 由支架壳体的功用和技术要求,确定该零件的公差等级为普通级。2.零件表面粗糙度由零件图可知,该支架壳体各加工表面的粗糙度均大于等于1.5um,即Ra1.6um。2.3 拟定支架壳体工艺路线2.3.1 定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分,通常先确定精基准,然后确定粗精准。1. 精基准的选择根据支架壳体零件的技术要求和装配要求,选择支架壳体轴孔35H7右端面,轴孔35H7和轴孔20H7右端面作为精基准,符合“基准重合”原则;同时,零件上很多表面都可以采取该组表面作为精基准,又遵循了“基准统一”原则。另外,可选用工艺底板底面和尺寸106作为精基准,轴孔20H7和轴孔40H7符合“互为基准”原则。2. 粗基准的选择作为粗基准的表面应平整,没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。该零件粗基准采用支架零件工艺底板尺寸12下底面,原因是该面加工后为后续加工端面以及镗孔和端面孔钻削提供了保证,定位方式可以采用一压板。2.3.2 各表面加工方案的确定根据支架壳体零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,查孔和平面加工方案的经济精度和表面粗糙度表,确定各表面加工方案,如表2-2所示。2.3.3 加工阶段的划分在选定支架壳体各表面加工方法后,就需要进一步确定这些加工方法在工艺路线中的顺序及位置,这就涉及加工阶段划分方面的问题。对于精度要求较高的表面,总是先粗加工后精加工,但工艺过程划分成几个阶段是对整个加工过程而言的,不能拘泥于某一表面的加工。该支架壳体加工质量要求较高,可将加工阶段分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。在粗加工阶段,首先将精基准(底板底面)准备好,使后继工序都可以采用精基准定位加工,保证其他加工表面的精度要求;另外,底板右端面、上通孔右端面的粗铣也都要放在粗加工阶段进行。在半精加工阶段,完成底板底面的精铣加工。在精加工阶段,进行上通孔右端面的精铣加工。表2.2 支架壳体零件各表面加工方案加工表面经济精度表面粗糙度Ra/um加工方案底板底面IT93.2粗铣精铣底板顶面、右端面IT1212.5粗铣35孔右端面IT93.2粗铣精铣20H7孔IT71.6钻粗铰精铰40H7孔IT71.6钻粗铰精铰35H7孔IT71.6钻粗铰精铰45沉孔IT93.2粗镗半精镗精镗壳体侧面IT1212.5粗铣20孔两端面IT12/IT912.5/3.2粗铣/粗铣精铣2.3.4 工序的集中与分散工序的集中与分散是确定工序内容多与少的依据,它直接影响整个工艺路线的工序数目及设备、工装的选用等。由于支架壳体零件的生产类型为中批生产,确定选用工序集中的原则组织工序内容,一方面可以采用万能、通用机床配以专用夹具加工,以提高生产率;另一方面也可以减少工件的装夹次数,有利于保证各加工表面之间的相互位置精度,并可以缩短辅助时间。2.3.5 工序顺序的安排1. 机械加工工序1) 遵循“先基准后其他”原则,首先加工精基准底板底面106mm。2) 遵循“先粗后精”原则,对各加工表面都是先安排粗加工工序,后安排精加工工序。3) 遵循“先主后次”原则,先加工主要表面底板底面和20H7孔、40H7孔和35H7孔;后加工次要表面上通孔右端面和底板右端面。4) 遵循“先面后孔”原则,先加工底板底面,再加工20H7孔;先加工40H7孔和35H7孔,再加工45沉孔。2. 热处理工序35孔右端面在精加工之前进行局部高频淬火,淬火硬度大于47HRC,有利于提高耐磨性。3. 辅助工序粗加工35孔右端面和热处理后,安排校直工序;在半精加工后,安排去毛刺、中检工序;精加工后,安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述,该支架壳体的安排顺序为:基准加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工热处理主要表面精加工,期间穿插一些辅助工序。2.3.6 机床设备及工艺装备的选用1.机床设备的选用在中批生产条件下,可以选用通用万能设备和数控机床设备。支架壳体各工序选用机床设备详见表2-3。2.工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具、夹具、量检具和辅具等。支架壳体各工序所选刀具、量具详见表2-3。夹具均采用专用机床夹具。2.3.7 确定工艺路线归纳以上考虑,制定了支架壳体的工艺路线,详见表2.3。表2.3 支架壳体工艺路线及设备、工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具 1铸造 2时效处理 3粗铣40孔左端面立式铣床X51三面刃铣刀游标卡尺 4粗铣40孔右端面立式铣床X51三面刃铣刀游标卡尺 5粗铣35孔两端面立式铣床X51三面刃铣刀游标卡尺 635孔右端面局部淬火淬火机等 7精铣35孔右端面立式铣床X51三面刃铣刀200游标卡尺 8校直35孔右端面钳工台手锤 9粗铣左侧20孔两端面立式铣床X51三面刃铣刀游标卡尺 10粗铣右侧20孔两端面立式铣床X51三面刃铣刀游标卡尺11精铣左侧20孔左端面和右侧20孔右端面立式铣床X51三面刃铣刀200游标卡尺12粗铣壳体侧面 立式铣床X51三面刃铣刀游标卡尺 13校正底板两端面钳工台手锤 14粗铣底板顶面、底面卧式铣床X62面铣刀100游标卡尺 15精铣底板底面卧式铣床X62面铣刀100游标卡尺16钻、粗铰、倒角、精铰20孔立式钻床Z535麻花钻、铰刀卡尺、塞规17钻、粗铰、倒角、精铰40孔立式钻床Z535复合钻头、铰刀卡尺、塞规18钻、粗铰、倒角、精铰35孔立式钻床Z535复合钻头、铰刀卡尺、塞规19粗镗、半精镗、精镗45沉孔卧式镗床T68镗刀卡尺、塞规 20去毛刺钳工台平锉 21清洗清洗机 22终检塞尺、卡尺等2.4 确定加工余量和工序尺寸2.4.1 工序3和工序4加工40孔两端面至设计尺寸1.工序加工过程第一道工序的加工过程为:以35孔右端面定位,粗铣40孔左端面,保证工序尺寸。第二道工序的加工过程为:以40孔左端面定位,粗铣40孔右端面,保证工序尺寸,达到零件图设计尺寸D的要求,D=46mm。2.查找工序尺寸链,画出加工过程示意图查找出全部工序尺寸链,如图2-4所示。加工过程示意图如图2-3所示。3.求解各工序尺寸及公差(1)确定工序尺寸从图2-4a知,=mm。(2)确定工序尺寸从图2-4b知,=+,其中为粗铣余量,按照铣平面加工余量表确定=1mm,则=(46+1)mm=47mm。由于工序尺寸是在粗加工中保证的,故查各种加工方法的加工经济精度表知,粗铣加工的经济精度为IT9IT13,因此确定该工序的尺寸公差为IT12,其公差值为0.35mm,工序尺寸按入体原则标注,由此可初步确定工序尺寸=。(3)加工余量的校核为验证工序尺寸及公差的合理性,还需对加工余量进行校核。1)余量Z2的校核在图2-4a所示尺寸链中是封闭环,故 Z2max=P1max-P2min=47+0-(46-0.3)mm=1.3mm Z2min=P1min-P2max=47-0.35-(46+0)mm=0.65mm校核结果表明,余量的大小是合适的。2)余量的校核在图2-4b所示的尺寸链是封闭环,故 Z1max=P1max-P2min=47+0-(46-0.3)mm=1.3mm Z1min=P1min-P2max=47-0.35-(46+0)mm=0.65mm校核结果表明,余量的大小是合适的。经上述分析计算,可确定各工序尺寸分别为=mm,mm。图2.3 第3、4道工序加工过程示意图图2.4 第3、4道工序工艺尺寸链图2.4.2 工序5和工序7加工35孔右端面至设计尺寸1.工序加工过程第一道工序的加工过程为:(1)以40孔左端面定位,粗铣35孔右端面,保证工序尺寸P1。(2)以35孔右端面定位,粗铣35孔左端面,保证工序尺寸P2。第二道工序的加工过程为:以35孔左端面定位,精铣35孔右端面,保证工序尺寸P3,达到零件图设计尺寸D的要求,D=mm。2.查找工序尺寸链,画出加工过程示意图查找出全部工艺尺寸链,如图2.6所示。加工过程示意图如图2.5所示。3.求解各工序尺寸及公差(1)确定工序尺寸P3从图2.6a知,P3=mm。 (2)确定工序尺寸P2 从图2.6b知,P2=P3+Z3,其中Z3为精铣余量,按铣平面加工余量表确定Z3=1mm,则P2=(46+1)mm=201mm。由于工序尺寸P2是在粗加工中保证的,故查各种加工方法的加工经济精度表知,粗铣工序的经济加工精度为IT9IT13,因此确定该工序尺寸公差为IT12,其公差值为0.35mm,工序尺寸按入体原则标注,由此可初定工序尺寸P2=mm。(3)确定工序尺寸P1从图2.6c所示工序尺寸链知,P1=P2+Z2,其中Z2为粗铣余量,由于35孔右端面的加工余量是经粗铣一次切除的,故Z2应等于B面的毛坯机械加工总余量,即Z2=2mm,则P1=(201+2)mm=203mm。查各种加工方法的加工经济精度表确定该粗铣工序的经济精度为IT13,其公差值为0.54mm,工序尺寸按入体原则标注,由此可初定工序尺寸P1=mm。(4)加工余量的校核为验证工序尺寸及公差确定的合理性,还需对加工余量进行校核。1)余量Z3的校核。在图2.6b所示尺寸链中Z3是封闭环,故 Z3max=P2max-P3min=47+0-(46-0.3)mm=1.3mm Z3min=P2min-P3max=47-0.35-(46+0)mm=0.65mm校核结果表明,余量Z3的大小是合适的。2)余量Z2的校核。在图2.6c所示的尺寸链中Z2是封闭环,故 Z2max=P1max-P2min=203+0-(201-0.35)mm=2.35mm Z2min-=P1min-P2max=203-0.54-(201+0)mm=1.46mm校核结果表明,所确定的工序尺寸是合理的。经上述分析计算,可确定各工序尺寸分别为P1=mm,P2=mm,P3=mm。图2.5 第5、7道工序加工示意图图2.6 第5、7道工序工艺尺寸链图2.4.3 工序9和工序11加工左侧20孔两端面至设计尺寸1.工序加工过程第一道工序的加工过程为:(1)以35孔右端面定位,粗铣左侧20孔左端面,保证工序尺寸P1。(2)以左侧20孔左端面定位,粗铣左侧20孔右端面,保证工序尺寸P2。第二道工序的加工过程为:以左侧20孔右端面定位,精铣左侧20孔左端面,保证工序尺寸P3,达到零件图设计尺寸D的要求,D=mm。2.查找工序尺寸链,画出加工过程示意图查找出全部工艺尺寸链,如图2-8所示。加工过程示意图如图2-7所示。3.求解各工序尺寸及公差(1)确定工序尺寸P3从图2-8a知,P3=mm。 (2)确定工序尺寸P2 从图2-8b知,P2=P3+Z3,其中Z3为精铣余量,按铣平面加工余量表确定Z3=1mm,则P2=(30+1)mm=31mm。由于工序尺寸P2是在粗加工中保证的,故查各种加工方法的加工经济精度表知,粗铣工序的经济加工精度为IT9IT13,因此确定该工序尺寸公差为IT12,其公差值为0.35mm,工序尺寸按入体原则标注,由此可初定工序尺寸P2=mm。(3)确定工序尺寸P1从图2-6c所示工序尺寸链知,P1=P2+Z2,其中Z2为粗铣余量,由于左侧20孔左端面的加工余量是经粗铣一次切除的,故Z2应等于左端面的毛坯机械加工总余量,即Z2=2mm,则P1=(231+2)mm=233mm。查各种加工方法的加工经济精度表确定该粗铣工序的经济精度为IT13,其公差值为0.54mm,工序尺寸按入体原则标注,由此可初定工序尺寸P1=mm。(4)加工余量的校核为验证工序尺寸及公差确定的合理性,还需对加工余量进行校核。1)余量Z3的校核。在图2-8b所示尺寸链中Z3是封闭环,故 Z3max=P2max-P3min=31+0-(30-0.3)mm=1.3mm Z3min=P2min-P3max=31-0.35-(30+0)mm=0.65mm校核结果表明,余量Z3的大小是合适的。2)余量Z2的校核。在图2-8c所示的尺寸链中Z2是封闭环,故 Z2max=P1max-P2min=233+0-(231-0.35)mm=2.35mm Z2min-=P1min-P2max=233-0.54-(231+0)mm=1.46mm校核结果表明,所确定的工序尺寸是合理的。经上述分析计算,可确定各工序尺寸分别为P1=mm,P2=mm,P3=mm。图2.7 第9、11道工序加工示意图图2.8 第9、11道工序加工示意图2.4.4 工序10和工序11加工右侧20孔两端面至设计尺寸1.工序加工过程第一道工序的加工过程为:(1)以左侧20孔左端面定位,粗铣右侧20孔右端面,保证工序尺寸P1。(2)以右侧20孔右端面定位,粗铣右侧20孔左端面,保证工序尺寸P2。第二道工序的加工过程为:以右侧20孔左端面定位,精铣右侧20孔右端面,保证工序尺寸P3,达到零件图设计尺寸D的要求,D=mm。2.查找工序尺寸链,画出加工过程示意图查找出全部工艺尺寸链,如图2-10所示。加工过程示意图如图2-9所示。3.求解各工序尺寸及公差(1)确定工序尺寸P3从图2-10a知,P3=mm。 (2)确定工序尺寸P2 从图2-10b知,P2=P3+Z3,其中Z3为精铣余量,按铣平面加工余量表确定Z3=1mm,则P2=(35+1)mm=36mm。由于工序尺寸P2是在粗加工中保证的,故查各种加工方法的加工经济精度表知,粗铣工序的经济加工精度为IT9IT13,因此确定该工序尺寸公差为IT12,其公差值为0.35mm,工序尺寸按入体原则标注,由此可初定工序尺寸P2=mm。(3)确定工序尺寸P1从图2-6c所示工序尺寸链知,P1=P2+Z2,其中Z2为粗铣余量,由于左侧20孔左端面的加工余量是经粗铣一次切除的,故Z2应等于左端面的毛坯机械加工总余量,即Z2=2mm,则P1=(215+2)mm=217mm。查各种加工方法的加工经济精度表确定该粗铣工序的经济精度为IT13,其公差值为0.54mm,工序尺寸按入体原则标注,由此可初定工序尺寸P1=mm。(4)加工余量的校核为验证工序尺寸及公差确定的合理性,还需对加工余量进行校核。1)余量Z3的校核。在图2-10b所示尺寸链中Z3是封闭环,故 Z3max=P2max-P3min=36+0-(35-0.3)mm=1.3mm Z3min=P2min-P3max=36-0.35-(35+0)mm=0.65mm校核结果表明,余量Z3的大小是合适的。2)余量Z2的校核。在图2-10c所示的尺寸链中Z2是封闭环,故 Z2max=P1max-P2min=217+0-(215-0.35)mm=2.35mm Z2min-=P1min-P2max=217-0.54-(215+0)mm=1.46mm图2.9 第10、11道工序加工示意图校核结果表明,所确定的工序尺寸是合理的。经上述分析计算,可确定各工序尺寸分别为P1=mm,P2=mm,P3=mm。图2.10 第10、11道工序工艺尺寸连图2.4.5 工序12加工壳体侧面至设计尺寸1.工序加工过程第一道工序的加工过程为:以壳体右侧面定位,粗铣壳体左侧面,保证工序尺寸。第二道工序的加工过程为:以壳体左侧面定位,粗铣壳体右侧面,保证工序尺寸,达到零件图设计尺寸D的要求,D=82mm。2.查找工序尺寸链,画出加工过程示意图查找出全部工序尺寸链,如图2-12所示。加工过程示意图如图2-11所示。3.求解各工序尺寸及公差(1)确定工序尺寸从图2-12a知,=mm。(2)确定工序尺寸从图2-12b知,=+,其中为粗铣余量,按照铣平面加工余量表确定=1mm,则=(82+1)mm=83mm。由于工序尺寸是在粗加工中保证的,故查各种加工方法的加工经济精度表知,粗铣加工的经济精度为IT9IT13,因此确定该工序的尺寸公差为IT12,其公差值为0.35mm,工序尺寸按入体原则标注,由此可初步确定工序尺寸=。(3)加工余量的校核为验证工序尺寸及公差的合理性,还需对加工余量进行校核。1)余量Z2的校核在图2-12a所示尺寸链中是封闭环,故 Z2max=P1max-P2min=83+0-(82-0.3)mm=1.3mm Z2min=P1min-P2max=83-0.35-(82+0)mm=0.65mm校核结果表明,余量的大小是合适的。图2.11 第12道工序加工过程示意图2)余量的校核在图2-4b所示的尺寸链是封闭环,故 Z1max=P1max-P2min=83+0-(82-0.3)mm=1.3mm Z1min=P1min-P2max=83-0.35-(82+0)mm=0.65mm 校核结果表明,余量的大小是合适的。经上述分析计算,可确定各工序尺寸分别为=mm,mm。图2.12 第12道工序工艺尺寸链图2.4.6 工序14和工序15加工底板底面至设计尺寸1.工序加工过程第一道工序的加工过程为:(1)以底面定位,粗铣顶面,保证工序尺寸P1。(2)以顶面定位,粗铣底面,保证工序尺寸P2。第二道工序的加工过程为:以顶面定位,精铣底面,保证工序尺寸P3,达到零件图设计尺寸D的要求,D=mm。2.查找工序尺寸链,画出加工过程示意图查找出全部工艺尺寸链,如图2-14所示。加工过程示意图如图2-13所示。3.求解各工序尺寸及公差(1)确定工序尺寸P3从图2-14a知,P3=mm。图2.13 第14、15道工序加工过程示意图(2)确定工序尺寸P2 从图2-14b知,P2=P3+Z3,其中Z3为半精铣余量,按铣平面加工余量表确定Z3=1mm,则P2=(5+1)mm=6mm。由于工序尺寸P2是在粗加工中保证的,故查各种加工方法的加工经济精度表知,粗铣工序的经济加工精度为IT9IT13,因此确定该工序尺寸公差为IT12,其公差值为0.35mm,工序尺寸按入体原则标注,由此可初定工序尺寸P2=mm。(3)确定工序尺寸P1从图2-4c所示工序尺寸链知,P1=P2+Z2,其中Z2为粗铣余量,由于B面的加工余量是经粗铣一次切除的,故Z2应等于B面的毛坯机械加工总余量,即Z2=2mm,则P1=(6+2)mm=8mm。查各种加工方法的加工经济精度表确定该粗铣工序的经济精度为IT13,其公差值为0.54mm,工序尺寸按入体原则标注,由此可初定工序尺寸P1=。(4)加工余量的校核为验证工序尺寸及公差确定的合理性,还需对加工余量进行校核。1)余量Z3的校核。在图2-14b所示尺寸链中Z3是封闭环,故图2.14 第14、15道工序工艺尺寸链图 Z3max=P2max-P3min=6+0-(5-0.3)mm=1.3mm Z3min=P2min-P3max=6-0.35-(5+0)mm=0.65mm校核结果表明,余量Z3的大小是合适的。2)余量Z2的校核。在图2-14c所示的尺寸链中Z2是封闭环,故 Z2max=P1max-P2min=8+0-(6-0.35)mm=2.35mm Z2min-=P1min-P2max=8-0.54-(6+0)mm=1.46mm校核结果表明,所确定的工序尺寸是合理的。经上述分析计算,可确定各工序尺寸分别为P1=mm,P2=mm,P3=。2.4.7 工序16钻、粗铰、精铰20孔由基孔制7级(H7)孔的加工余量表查得,精铰余量=0.06mm;粗铰余量=1.94mm;钻孔余量=18.0mm。各工序尺寸按加工经济度表可依次确定为,精铰孔为IT7;粗铰孔为IT10;钻孔为IT12。查标准公差表可确定各工步的公差值分别为:精铰孔为0.021mm;粗铰孔为0.084mm;钻孔为0.21mm。综上所述,该工序各工步的工序尺寸及公差分别为:精铰孔工序尺d=mm;粗铰孔工序尺寸=19.94mm;钻孔工序尺寸=18.0mm,他们的相互关系如图2-15所示。图2.15 钻粗铰精铰20mm孔加工示意图2.4.8 工序17加工40孔至设计尺寸 由基孔制7级(H7)孔的加工余量表查得,精铰余量=0.07mm;粗铰余量=1.93mm;钻孔余量=25.0mm。各工序尺寸按加工经济度表可依次确定为,精铰孔为IT7;粗铰孔为IT10;钻孔为IT12。查标准公差表可确定各工步的公差值分别为:精铰孔为0.025mm;粗铰孔为0.1mm;钻孔为0.25mm。综上所述,该工序各工步的工序尺寸及公差分别为:精铰孔工序尺d=mm;粗铰孔工序尺寸=mm;钻孔工序尺寸=mm,他们的相互关系如图2-16所示。图2.16 钻粗铰精铰40mm孔加工示意图2.5 确定切削用量及时间定额2.5.1确定切削用量(1)工序14粗铣底板底面工序14分为两个工步,工步1是以底板底面B定位,粗铣底板顶面A面;工步2是以顶面A面定位,粗铣底面B面。由于这两个工步是在一台机床上经过多件夹具装夹一次走刀加工完成的,因此两个工步所选用的切削速度v和进给量f均相同,只有背吃刀量不同。1)确定背吃刀量 工步1的背吃刀量取为,应等于A面的毛坯机械加工总余量减去工序2的余量,即=(2.5-1)mm=1.5mm;而工步2的背吃刀量取为,即=2mm。2)确定进给量查各种刀具铣削平面的进给量表,按机床功率为510KW及工件材料、刀具材料选取,该工序的每齿进给量取为0.13mm/z。3)计算铣削速度查铣削速度表,按/z=100/5,=0.13mm/z的条件选取,铣削速度v=135m/min。由式:n=1000v/(d)可求得该工序铣刀转速n=1000135/(100)r/min=429.9r/min,查卧式铣床主轴转速表,照该工序所选X62型卧式铣床的主轴转速系列,取转速n=375r/min。再将此转速代入公式n=1000v/(d),可求得该工序的实际铣削速度v=nd/1000=3753.14100/1000m/min=117.8m/min。(2)工序15精铣底板底面1)确定背吃刀量取=1mm。2)确定进给量查各种刀具铣削平面进给量表,半精铣取小值,取=0.09mm/z。3)计算铣削速度由铣削速度表,按/z=100/5、=0.09mm/z,的条件选取,铣削速度v=150m/min,由n=1000v/(d)可求得铣刀转速n=1000150/(3.14100)r/min=477r/min,参照卧式铣床X62的主轴转速表,取转速n=475r/min。再将此代入式n=1000v/(d),可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=4753.14100/1000m/min=149.15m/min。(3)工序15钻、粗铰、精铰20mm孔1)钻孔工步 确定背吃刀量:=/2=18.0/2mm=9.0mm。 确定进给量:查切削用量表,取该工步的每转进给量f=0.17mm/r。 计算切削速度:查切削速度v=22m/min。由式1000v/(d)可求得该工序钻头转速n=100022/(3.1418.0)r/min=389.24r/min。查卧式铣床转速表对照该工序所选X62卧式铣床的主轴转速系列,取转速n=950r/min。再将此转速代入式n=1000v/(d),可求得该工序的实际钻削速度v=nd/1000=9503.1418.0/1000=53.69m/min。2)粗铰工步 确定背吃刀量:=1.94/2mm=0.97mm。 确定进给量:查铰孔切削用量表,取该工步的每转进给量f=0.22mm/r。 计算切削速度:查铰孔切削用量表,切削速度v可取为10m/min。由式n=1000v/(d)可求得该工序铰刀转速n=100010/(3.1418.06)r/min,对照卧式铣床的主轴转速系列,取转速n=375r/min。再将此式代入n=1000v/(d),可求得该工序的实际切削速度v=nd/1000=3753.1418.06/1000m/min=21.3m/min。3)精铰工步 确定背吃刀量:=/2=0.06/2mm=0.03mm。 确定进给量:查铰孔切削用量表,取切削速度v为7m/min。由式n=1000v/(d)可求得该工序铰刀转速n=10007/(3.148)r/min=111.5r/min,查卧式铣床主轴转的实际切削速度v=nd/1000=3003.1420/1000m/min=18.84m/min。(4)工序17钻、粗铰、精铰40mm孔1)钻孔工步 确定背吃刀量:=/2=25.0/2mm=12.5mm。 确定进给量:查切削用量表,取该工步的每转进给量f=0.17mm/r。 计算切削速度:查切削速度v=22m/min。由式1000v/(d)可求得该工序钻头转速n=100022/(3.1425.0)r/min=280.25r/min。查卧式铣床转速表对照该工序所选X62卧式铣床的主轴转速系列,取转速n=950r/min。再将此转速代入式n=1000v/(d),可求得该工序的实际钻削速度v=nd/1000=9503.1425.0/1000=74.58m/min。2)粗铰工步 确定背吃刀量:=1.93/2mm=0.965mm。 确定进给量:查铰孔切削用量表,取该工步的每转进给量f=0.22mm/r。计算切削速度:查铰孔切削用量表,切削速度v可取为10m/min。由式n=1000v/(d)可求得该工序铰刀转速n=100010/(3.1439.93)r/min,对照卧式铣床的主轴转速系列,取转速n=375r/min。再将此式代入n=1000v/(d),可求得该工序的实际切削速度v=nd/1000=3753.1439.93/1000m/min=47.02m/min。3)精铰工步 确定背吃刀量:=/2=0.07/2mm=0.035mm。 确定进给量:查铰孔切削用量表,取切削速度v为7m/min。由式n=1000v/(d)可求得该工序铰刀转速n=10007/(3.148)r/min=111.5r/min,查卧式铣床主轴转的实际切削速度v=nd/1000=3003.1440/1000m/min=37.68m/min。2.5.2时间定额的计算1.基本时间的计算(1)工序14粗铣底板底面根据铣削基本时间计算表中面铣刀铣平面的基本时间计算公式可求得该工序的基本时间。由于该工序包括两个工步,即两个工件同时加工,故式l=253mm=106mm,取为1mm,=0.5(d-)+(13)=(0.5(100-)+1mm=(0.5(100-86.5)+1)mm=7.25mmn=zn=0.135380mm/min=247mm/min。 将上述结果代入公式,则该工序的基本时间=106+7.25+1/247min0.46min=27.8s。(2)工序15精铣底板底面根据铣削基本时间计算表的计算公式可求得该工序的基本时间。式中l=53mm,取为1mm;n=0.095490mm/min。则该工序的基本时间=(53+7.25+1)/220.5min0.28min=16.7s。(3)工序16钻、粗铰、精铰20mm孔1)钻孔工步由钻削基本时间表可由公式求得。式中l=30mm,取为1mm,=D/2cot+(12)=(18.0/2cot+1)mm7.6mm,f=0.17mm/r,n=950r/min。将上述结果代入公式,则该工序的基本时间=(30+7.6+1)/(0.17950)min0.24min=14.3s。2)粗铰工步由钻削基本时间计算表,铰圆柱孔的基本时间可由公式求得。查表得=1.10mm、=15mm,已知l=30mm,f=0.22mm/r,n=390r/min。代入公式,则该工序的基本时间=(30+1.10+15)/(0.22390)min0.54min=32.2s。3)精铰工步查钻削基本时间计算表,由公式,查得=0.19mm、=13mm,已知l=30mm,f=0.17mm/r,n=275r/min。将上述结果代入公式,则该工序基本时间=(30+0.19+13)/(0.17275)min0.93min=56.1s。(3)工序17钻、粗铰、精铰40mm孔1)钻孔工步由钻削基本时间表可由公式求得。式中l=40mm,取为1mm,=D/2cot+(12)=(25.0/2cot+1)mm8.5mm,f=0.17mm/r,n=950r/min。将上述结果代入公式,则该工序的基本时间=(40+8.5+1)/(0.17950)min0.34min=20.4s。2)粗铰工步由钻削基本时间计算表,铰圆柱孔的基本时间可由公式求得。查表得=1.10mm、=15mm,已知l=40mm,f=0.22mm/r,n=390r/min。代入公式,则该工序的基本时间=(40+1.10+15)/(0.22390)min0.63min=37.8s。3)精铰工步查钻削基本时间计算表,由公式,查得=0.19mm、=13mm,已知l=40mm,f=0.17mm/r,n=275r/min。将上述结果代入公式,则该工序基本时间=(40+0.19+13)/(0.17275)min0.97min=58.2s。2.辅助时间的计算辅助时间与基本时间之间的关系为=(0.150.2),取=0.15,则各工序的辅助时间分别为:工序14的辅助时间:=0.1527.8s=4.17s;工序15的辅助时间:=0.1516.7s=2.51;工序16钻孔工步的辅助时间:=0.1514.3s=2.15s;工序16粗铰工步的辅助时间:=0.1532.2s=4.82s;工序16精铰工步的辅助时间:=0.1556.1s=8.42s。工序17钻孔工步的辅助时间:=0.1520.4s=3.06s;工序17粗铰工步的辅助时间:=0.1537.8s=5.67s;工序17精铰工步的辅助时间:=0.1558.2s=8.73s。3.其他时间的计算出来作业时间(基本时间与辅助时间之和)以外,每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。支架壳体的生产类型为中批生产,需要考虑各工序的准备与终结时间,为作业时间的3%5%;而布置工作地时间是
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