严寒地区客运专线CRTSⅢ型板式无砟轨道板铺设工法范本

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1、严寒地区客运专线(350km/h)CRTS型板式无砟轨道XXXX公司 中铁九局盘营客专项目经理XXXX公司 XXXX公司(温秉寅、朱永进、刘 洋、高世东、许春生)1.前言1.1 盘营铁路客运专线设计时速为350km/h,采用我国具有自主知识产权的CRTS型板式无砟轨XXXX公司承担本工程DK5+302至DK48+567共计15368块CRTS型无砟道床施工任务。主要工程内容包括底座板浇筑、轨道板粗铺、轨道板精调、自密实混凝土灌注等；1.2 CRTS型无砟道床施工是CRTS型无砟轨道系统技术的关键。其自密实混凝土施工与传统混凝土施工存在较大差异。通过消化吸收与自主创新,在对CRTSI型、CRTS

2、II型和双块式无砟道床结构的施工工艺(尤其针对关键、特殊工序)进行了系统的试验和研究。通过室内试验、线下试验段、线上试验段、先导段、正式生产五个阶段的摸索和总结,全面实现CRTS型板式无砟轨道板铺设施工工艺及配套工装的研发,逐步形成完整的轨道板铺设工艺及生产组织管理体系；1.3 针对CRTS型无砟轨道结构耐久性要求高、施工精度高、质量标准高、自密实混凝土施工性能难控制等特点,在吸收了CRTSI型、CRTSII型和双块式无砟道床施工技术和成灌线自密实混凝土施工经验的基础上,认真进行总结及创新,进行了施工工装、生产工艺的的数次尝试与改进,取得了批量生产的成功经验,为同类产品的科研及生产提供了经验借

3、鉴。2.工法特点2.1 本工法适用于桥梁、路基地段CRTS型板式无砟轨道板铺设施工,采用架子队管理模式,标准化程度高,实现了铺板施工专业化；2.2 本工法施工工艺简单,精度可靠、工序衔接紧凑、整体施工效率高；2.3 钢筋绑扎过程中,采用工厂化生产的CRB550级冷轧带肋钢筋焊网,保证了钢筋骨架的绑扎精度,减少了人力投入,提高了施工功效；2.4 底座施工中采用高精度可调模板,通过锚固支架实现对侧模板横桥向及垂直度的调整,保证了底座模板的施工精度；2.5 底座施工工艺中首次引用了振捣梁设计理念,与设备厂家共同研发了CRTS型无砟轨道底座施工提浆整平机,提高了底座收光抹面精度,减少了人力投入；2.6

4、 轨道板调整精调器首次实现精调、防侧滑、防上浮三为一体的设计,减少了工装的投入,提升了轨道板精调成果的稳定性；2.7 轨道板采用恒压力灌注漏斗进行自密实混凝土灌注,保证了轨道板灌注过程中几何形态的稳定性,同时也减少了自密实混凝土灌注过程中气泡的产生；2.8 自密实混凝土灌注经过现场实践研制了配套工装设备,适用于不同地域条件施工,实现了CRTS型轨道板配套施工工装的研发与实践。3.适用范围本工法广泛适用于桥梁、路基地段各种工况条件下的CRTS型板式无砟轨道板铺设施工。4.工艺原理CRTS型板式无砟轨道是对既有无砟轨道的优化与集成,其主要创新点是改变了板式轨道的限位方式,采用板下U形筋自密实混凝土

5、底座凹槽的限位方式,彻底取消了型板的凸台、型板的端刺限位方式；扩展了板下填充层材料、优化了轨道板结构,通过轨道板板下两排U形筋,将内设钢筋网片的自密实混凝土与轨道板可靠连接成复合结构,结构整体性好,可以控制轨道板离缝、翘曲和板下填充层开裂；改善了轨道弹性及完善了设计理论体系,轨道板改原有无挡肩板为有挡肩板,配套弹性不分开式扣件,有利于降低轨道刚度,提高轨道弹性。CRTS型板式无砟轨道道床施工采用可调模板+提浆整平机工装组合,借助布板软件与智能全站仪的精确定位,实现底座施工的高精度、高标准、高效率作业。另外,采用“三为一体”精调器+轻质高强度钢模板+模板锁定架的合理搭配,通过速调标架的精确、高效

6、调整,依靠自密实混凝土的高自流平性、抗离析性、间隙通过性借助恒压力灌注漏斗,完成轨道板充填层的灌注。5.施工工艺流程及操作要点5.1 轨道板铺设工艺流程图见图5-1图5-1 轨道板施工工艺流程图基础面验收及测量放线线底座钢筋笼绑扎钢筋网片运输底座模板安装钢筋网片安放隔离层、弹性橡胶垫层安装混凝土浇注混凝土的拌制运输轨道板粗放轨道板精调轨道板锁定及复测自密实混凝土灌注灌注工装设备准备自密实混凝土拌制运输自密实混凝土模板拆除、养生预埋筋安装（桥梁地段）模板拆除、混凝土养生轨道板运输精调器安装中线调整高程调整现场试验检测基础面清理CPIII控制网评估合格不合格5.2底座施工操作要点5.2.1基础面验

7、收施工前组织线下施工单位共同对基础面进行验收,桥梁地段主要验收基础面的中线、标高、平整度、拉毛情况及预埋件的状态,路基地段主要验收基础面的中线、标高、平整度及压实度,验收结果经驻地监理工程师确认合格后,签认工序交接记录,方可进行下道工序的施工；线下沉降评估满足要求,CP控制网构建完成并通过评估,混凝土配合比报告审批完成；施工机具设备及材料准备。5.2.2梁面连接钢筋安装及钻孔植筋梁面连接钢筋安装梁面连接钢筋安装时,首先确认预埋套筒是否已破损,对于破损的套筒,在相邻位置参照植筋标准钻孔植筋。具体梁面预埋钢筋安装的方法如下:a施工时应先放出底座中线；然后用墨线弹出型板底座轮廓线,铺设下层钢筋网片；

8、最后,用记号笔标记出尺寸满足设计要求的预埋套筒；b用铁锥将预埋套筒顶部的塑料保护盖或塑料胶条揭除,操作时禁止用铁锤等硬物对预埋套筒进行击打,以保证预埋套筒丝扣的完好。梁面有积水时,应清干积水后,再扣除保护盖,避免积水流入套筒内,锈蚀丝扣；c用弯制的小铁勺扣除套筒内淤积的杂物,然后用高压吹风机将残渣吹净。当套筒内存有积水时,首先用干抹布吸干,然后再用高压吹风机反复吹孔三次以上,避免锈蚀丝扣；d选取尺寸达标的预埋钢筋,在其车丝部位涂刷机油,然后用手将其旋入套筒中,最后用管钳子将丝扣拧紧,要求预埋钢筋拧入深度在2021以上；e检查已经拧紧的预埋钢筋,是否稳固有效,对于存在明显晃动的预埋钢筋,在其相邻

9、位置参照植筋标准钻孔植筋。钻孔植筋按照设计要求P5600、P4925、P4856三种板型,板底梁面与底座有效连接钢筋数量分别不少于26根、24根、24根。对于不满足要求(梁面套筒被堵塞或预埋套筒位置与钢筋网片位置冲突)的梁表面,需要按照设计要求进行钻孔植筋。(植筋尺寸如图5-2所示)图5-2 钻孔植筋位置示意图梁面植筋具体方法如下:a按照设计尺寸要求,在梁面相应位置钻孔,钻孔直径2021,深度22021；b用硬毛刷刷孔壁,再用电吹风机吹出灰尘,如此反复进行不少于3次。必要时可用干净棉布沾少量酒精擦净孔壁；c将植入钢筋表面进行除锈处理并用酒精擦拭干净；d打开植筋胶封盖,确认出胶口无堵塞,换上并拧

10、紧混胶嘴,装入施胶枪,扣动胶枪把手,应将最初流出的胶液舍弃,直至流出的胶液色泽完全均匀一致；e向植筋孔内注胶,每孔注胶量应略大于其理论需胶量。注意必须出胶顺畅并从孔底逐步向孔口填胶,已保证孔内空气排出、注胶饱满；f将钢筋旋转插入至孔底,确保孔口溢胶并注意防止漏胶。注意胶层是否饱满,将直接影响锚固力的大小,因此,必须保证钢筋与胶充分粘结；g凝胶后于常温固化6h小时以上,注意在固化过程中避免扰动；h外观检查注胶是否饱满、固化是否正常。重要部位的植筋需进行现场抗拔试验,检验其锚固力是否满足设计要求；合格后方可进行下一道工序的施工；g胶的挤胶过程应尽可能保证均匀、连续、避免中间停顿；为便于挤胶,冬季施

11、工时可先将胶管置于40左右的温水或温房中预热。5.2.3底座钢筋施工底座钢筋采用CRB550级钢筋焊网,除U型筋、架立钢筋外,均为工厂化生产,网片具有加工精度高,偏差小的特点。钢筋网片进场后,应做好原材的检测工作。主要包括焊网的质量偏差、几何尺寸,焊点情况、外观质量、抗拉强度等。表5-1 钢筋的绑扎安装允许偏差序号项目允许偏差(mm)1钢筋间距202钢筋保护层厚度+10,0钢筋网片绑扎前,应先将基础面上的杂物清理干净并弹出下层钢筋网片安装轮廓线,依次放置下层钢筋网片,上层钢筋网片,U型筋,架立钢筋,倒角加强钢筋,最后人工绑扎成型,绑扎过程中上下层钢筋网片通过U型筋及架立筋定位,其中架立筋按80

12、0*800呈梅花型布设,保护层按照设计尺寸采用与底座同等标准的混凝土垫块支垫设置。(钢筋绑扎允许偏差执行表5-1。)具体钢筋绑扎流程:铺设下层钢筋网片绑扎下层钢筋网片铺设上层钢筋网片安装横向U型钢筋N2安装纵向U型钢筋N1安装架立钢筋N3(800*800梅花型布设)安装防裂钢筋N4安装保护层垫块。(如图5-3)图5-3 底座钢筋网片示意图路基段每道伸缩缝位置处设置8根传力杆,材质为直径36mm的光圆钢筋。直线段和曲线地段传力杆应设置于底座横截面的中部,并与端部的U型筋固定在一起,避免在混凝土的浇筑过程中,传力杆受混凝土冲击力影响出现偏位现象。传力杆安装时,在其一端涂抹沥青防腐脂,并用PVC管进

13、行包裹,传力杆的伸缩端与固定端必须交错进行安放。5.2.4模板施工底座侧模安装图5-4 底座模板拼装示意图底座模板侧模采用标高可调式模板,模板安装前须打磨干净,涂抹脱模剂。侧模安装安装时,首先用地脚螺栓将调整支座固定到作业面上,然后,调整顶压杆,使得调整好的侧模垂直度与纵向平直,并与相邻模板连接牢固。调整模板顶部滚动滑道的最后,通过测量模板轨道标高,计算出模板轨道与设计底座面坡度差值,通过调整杆将模板轨道标高调整到设计位置,再调整辅助支撑顶紧轨道。(底座模板拼装见图5-4)伸缩缝模板安装图5-5 伸缩缝模板拼装示意图底座伸缩缝厚度2021,为便于拆模,其模板处理采用3块钢模拼装而成,安装过程中

14、,钢板与钢板间涂刷黄油,钢板与侧模连接采用螺栓连接,拆模时先拆除中间10mm厚钢板,再拆两侧5mm厚钢板。伸缩缝处模板纵向通过在桥面植筋进行固定,端模采用特制夹具固定,并用木楔子顶死,保证牢固和结构尺寸要求。(伸缩缝模板拼装见图5-5)凹槽模板安装凹槽模板通过在梁面钻孔植入四根锚固螺杆进行限位,锚固螺杆为可调式螺栓结构,通过上下调整螺母的方式,实现凹槽模板标高的灵活调整。(凹槽模板拼装见图5-6) 模板底部离缝填充图5-6 凹槽模板拼装示意图模板安装定位后,梁面与模板的缝隙使用砂浆塞填,且塞填砂浆不得侵入底座板范围内,保证底座与梁面接缝部位的顺直美观。模板安装后检测底座模板安装好后,检查模板中

15、线是否偏移。在混凝土浇注施工之前,通过混凝土垫块来调整混凝土保护层的厚度。模板安装操作要点:a安装前检查:板面是否平整、光洁,模板接口处是否顺直、清洁,基础面模板位置控制边线是否清晰。b检查所有模板连接端部和底脚有无因碰撞而造成变形和质量缺陷,如有破损缺陷应及时补焊、整修。c钢模安装应做到位置准确,联接紧密,接缝密不漏浆。d模板安装就位完后,用螺栓联接稳固,调整其他紧固件,然后检查整体模板的外观尺寸及平整度等,并做好相应记录。底座模板安装允许偏差底座模板安装允许偏差执行表5-2表5-2 底座模板安装允许偏差序号项目允许偏差(mm)1宽度52中线位置23伸缩缝位置54限位凹槽长、宽、高35相邻凹

16、槽中心间距2模具的拆卸模板拆除流程:抽出伸缩缝中间夹板松开夹具拆除三角支架拆除侧模板拆除端模板拆除伸缩缝模板。模板拆除操作要点:a混凝土浇注完成后及时养生,混凝土强度达到5Mp以上时,方可拆模,具体拆模时间,以不损坏混凝土表面和棱角为准。b在拆模过程中严禁用重物敲击或强硬拉拽模板,避免影响模板的几何尺寸,如有变型,需及时进行整修。c模板拆除过程中,应注意缓慢拆除,特别注意底座边角部分,避免因用力过猛造成边角破坏。d伸缩缝模板应在混凝土初凝前,对中间夹板进行松动,避免混凝土强度过高时,造成夹板难以抽出。e凹槽模板拆除时,应用橡胶锤同步敲击模板对侧,模板松动后,在模板对侧安装吊环,用压杆同步缓慢将

17、凹槽模板抬起5.2.5底座板混凝土施工底座混凝土拌制采用拌合站集中拌合,由混凝土罐车运输至施工现场后,泵车泵送入模或吊车配合漏斗灌注；混凝土入模温度应不大于30,且不低于5；浇筑混凝土前,用高压吹风机清理模板范围内的杂物,并对基础面进行润湿处理,以保证新浇筑混凝土与基础面的良好接触。图5-7 提浆整平机混凝土浇筑时,首先,由人工对模板内的混凝土进行摊铺,其次,插入振捣棒进行振捣,然后,提浆整平机进行整平作业(如图5-7),提浆整平机放置在底座模板的轨道上,通过摇柄调节整平机高度达到设计标高后固定锁死,通过转动行走摇柄纵向行走进行收面工作。待混凝土初凝之前进行人工抹面,用宽度为 25cm泥抹进行

18、收面的同时尽量使排水坡的坡度达到或超过4%；曲线超高超过90mm后采用振捣棒振捣密实后再进行人工抹面。混凝土浇筑控制重点:a混凝土浇筑前,应对模板的几何尺寸进行复核,重点复核模板标高,复核结果超差的模板,应在调整完毕后,再予以浇筑；b在浇筑凹槽部位混凝土时,应加强凹槽边缘处的振捣,使凹槽模板底部的气泡顺利地排出。振捣棒应快插慢拔,每次振捣时间控制在20210s,直至凹槽边缘处水泥浆从混凝土表面轻微溢出为准,方可停止凹槽部位的振捣；c混凝土初凝前人工收面整平一次,初凝后进行二次收光压面,二次收光压面的时间不宜过早,应在混凝土达到一定强度时进行,具体时间以用手指按混凝土表面,混凝土表面出现微小印记

19、为准；d浇筑过程中,注意检测防水坡的坡度,相邻板伸缩缝位置处的平整度,避免成型的底座表面出现错位现象；e人工收光压面时,应加强对底座边角部位(凹槽四角、板间伸缩缝位置)的压面,避免拆模时边角部位的破损；混凝土施工完成后,及时适当措施进行养生,养护期一般不少于7天。混凝土洒水养生时,洒水时间不宜过早,应在混凝土终凝后进行。当环境温度低于5时,禁止洒水养护,须涂刷养护剂,并采取适当保护措施。洒水养生的标准,以充分润湿混凝土面为准,同时,针对温度变化情况,增减洒水的频次。洒水养生时,应在底座凹槽内存水,以保持底座表面的湿润状态。5.2.6底座伸缩缝施工底座板之间的伸缩缝宽2021,采用聚乙烯泡沫塑料

20、板填充并用聚氨酯材料进行密封。聚乙烯泡沫塑料板尺寸采用工厂定制,使之刚好能完成一道伸缩缝的填充。填充完毕后,用聚氨酯材料密封,密封的高度为30-40mm。伸缩缝要求聚乙烯泡沫塑料板填充密实、牢固,顶部聚氨酯防水材料饱满、顺直、具有可塑性。 具体施工方法如下:a首先将相邻底座板伸缩缝间杂物及底座板上表面临近伸缩缝位置处浮灰清理干净；b根据成型后底座实际厚度,用篦子刀对聚乙烯泡沫塑料板尺寸进行微调,然后,将聚乙烯泡沫塑料板安装就位；c在相邻两块底座板横向边缘位置,粘贴塑料胶带,形成聚氨酯灌注前的简易模具；d人工调配聚氨酯A、B组分,将调配好的聚氨酯吸入胶枪内部,然后沿塑料胶带中部喷涂聚氨酯,最后,

21、人工用刮刀对喷涂的聚氨酯进行抹平处理；e待聚氨酯达到强度后,揭除塑料胶带。5.3自密实施工操作要点5.3.1弹性缓冲垫层安装及隔离层土工布铺设弹性缓冲垫层安装弹性缓冲垫层安装流程:凹槽内部清扫凹槽四周刷胶A2型弹性垫板安装A1型弹性缓冲垫层安装。(弹性缓冲垫层安装如图5-8)图5-8弹性缓冲垫层安装示意弹性缓冲垫层安装要求顶面与底座表面平齐,周边无歪斜、弯曲、封口不严等缺陷。弹性垫层与限位凹槽侧面应黏贴牢固,并贴住凹槽内侧整齐铺置,防止混凝土浇筑过程中的移位,且在进场之前应检查其型式试验报告是否合格,不合格的土工布必须予以清退,严禁在施工现场使用。弹性缓冲垫层安装控制重点: a进场的弹性缓冲垫

22、层和挤塑板必须经检测合格,不合格产品严禁使用。b安装前用扫把将凹槽内部清理干净,如四周表面存在凸起的混凝土残渣,需提前用角磨机磨平。c凹槽四周涂胶时,应均匀涂刷,胶的厚度不宜太厚。d安装弹性缓冲垫层时,应将弹性垫板镶嵌在挤塑板内一起安装,并注意先安装短边后安装长边,安装过程中用橡胶锤轻击弹性垫板,使其与凹槽四周紧密的黏贴。隔离层土工布铺设自密实混凝土层与底座间设置隔离层土工布,保证自密实混凝土层与底座间的有效隔离。具体铺设流程:清理底座基础面弹出安装轮廓线对位铺设土工布刮杠整平刷胶固定土工布裁剪胶带封边。(隔离层土工布铺设见图5-9 )图5-9 隔离层土工布铺设示意图 隔离层土工布安装要求无破

23、损、空鼓、褶皱、封口不严等缺陷,在进场之前应检查其型式试验报告是否合格,不合格的土工布必须予以清退,严禁在施工现场使用。隔离层土工布铺设控制重点:a进场隔离层土工布必须经检测合格,不合格产品严禁使用。b隔离层土工布铺设前,底座上表面应清理干净,且表面无积水,雨天严禁进行土工布铺设作业。c隔离层土工布宜整孔铺设,避免单块铺设造成的不顺直。d整孔铺设隔离层土工布铺设时,相邻板间位置处土工布宜提前裁剪,待自密实混凝土浇筑完毕后在抽出。在浇筑自密实混凝土时,相邻板间位置处的土工布能够填充端模板的底部缝隙,同时,可以保护板间伸缩缝不受到自密实混凝土的污染。e隔离层土工布安装要求无破损、空鼓、褶皱、封口不

24、严等缺陷。f用胶带封边时,必须粘贴密实,避免出现漏浆。5.3.2、自密实混凝土层钢筋施工自密实混凝土层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片,按设计图纸要求均为工厂化生产,凹槽部位的CRB550级冷轧带肋钢筋可以现场预制或工厂化加工。自密实层钢筋网片绑扎流程:弹出轨道板边线绑扎凹槽内钢筋笼铺设自密实层钢筋网片钢筋笼与网片绑扎连接保护层垫块安装。(自密实钢筋网片安装见图5-10 )钢筋网片绑扎控制重点:图5-10 自密实钢筋网片安装示意图 a钢筋网片应按照对应轨道板型号进行铺设,其注意横桥向钢筋在下。图5-11 自密实钢筋网片安装铺设b钢筋网片铺设位置严格参照轨道板边线进行控制,避免轨道板

25、精调时,造成钢筋网片偏位。c钢筋网片与凹槽部位钢筋笼要绑扎牢固,同时,支撑垫块的尺寸适当。5.3.3轨道板验收交接和运输轨道板的验收交接轨道板自存板场地由轨道板运输车辆运到指定铺设地点或临时存板场地之前,由铺板质检人员检查每块轨道板的质量。检查内容包括 :核对轨道板的编号,轨道板表面边缘是否有损坏,承轨部位是否有损坏；锚穴表面是否有缺陷；轨道板是否有裂纹等。轨道板吊装及运输轨道板吊装及运输流程:存板场地内轨道板验收轨道板吊装运输车运输。轨道板运输控制要点:a板底门型钢筋切割时,应先用线绳进行分中并做好标记,切口控制在5CM以内。注意严禁用氧气乙炔进行切割；b涂刷环氧树脂涂层时,注意涂刷饱满,不

26、留死角；c轨道板运输车上应在支点方木处设置胶皮垫,运输过程中运输车的纵向用草捆进行填塞,避免轨道板与车体硬性接触出现损伤；d轨道板运输不超过4层。5.3.4 轨道板的粗铺与精调轨道板粗铺轨道板粗铺流程:清理隔离层土工布表面的残渣放置板底支撑装置轨道板吊装上桥板底中部门型钢筋切割环氧树脂涂层涂刷穿插冷轧带肋钢筋并用绝缘塑料夹固定人工辅助轨道对位。轨道板粗铺前,首先由测量人员在底座上表面测设出轨道板边线,作出明显标记,然后用高压吹风机清除隔离层土工布表面的残渣,并在铺设地点准备好固定轨道板所用的支撑垫木、精调器等工具,准备齐全后,方可进行粗铺作业。轨道板粗铺应注意轨道板的放置方向,接地端子一侧应靠

27、防撞墙一侧。粗铺过程中,先用绝缘塑料卡将一根CRB550级冷轧带肋钢筋固定在门型筋内侧,然后采用满足地形要求的吊装设备进行吊装,并人工辅助轨道板就位,待确认轨道板底部支撑稳固后,拆除螺栓孔位置处的起吊装置,安装状态完好的精调器。精调器用膨胀螺栓固定于底座上,安装时,人工调整精调器的平面位置,使其与轨道板面垂直时,用螺杆将其固定到在底座预埋套筒上。轨道板粗铺时尽力使轨道板边线与放样的控制线对齐,纵向距伸缩缝间距根据不同型号底座设计量调整,轨道板粗铺对位的精度要求控制在1cm以内,高程方向宜大于10cm。粗铺完毕的轨道板要求四角的精调器预留调整行程,避免精调器的二次拆除及安装。同时,注意粗铺完毕的

28、轨道板应用塑料薄膜进行覆盖,避免雨水流入轨道板底,浸泡隔离层土工布。轨道板精调a轨道板精调仪器设备的选用。选用的设备调整精度应控制在0.1mm以内,全站仪的标称精度不小于1,所有仪器设备均经权威机构检测合格,方可使用；通常仪器检定有效期为1年,超期后需立即重新检定。b轨道板精调前的准备工作。轨道板精调段落的CP控制网通过评估,且评估日期与轨道板精调日期间隔小于6个月；同时,现场核对CP控制点的成果准确有效,对于CP控制点连续超限的段落,需及时点位更新；将最新的CP控制点成果数据导入全站仪中。在调板系统控制器内输入线性参数,具体包括线路平曲线参数、高程参数、曲线超高值、轨道板结构参数等内容,所有

29、参数经两人以上核对无误后,进行线性参数的保存,并严禁私自改动数据；c轨道板精调。全站仪投入使用前,应在室外控制2021以上,保证全站仪温度与环境温度相适应,然后现场检校全站仪的精度指标,包括l补偿器,t补偿器,i指标差,c视准差,a横轴差,ATR水平差,ATR垂直差等,检校合格后,方可投入使用。表5-3 自由设站精度要求序号项目精度要求1X0.72Y0.73H0.74定向精度2精调作业时,首先在距待调整轨道板前方五块板的位置处,架设全站仪进行自由设站,自由设站观测的CP点不少于4对,全战仪宜架设在线路中线附近,位于所观测CP控制点的中间,更换测站后,相邻测站重叠观测的CP点不少于2对,具体建站

30、精度满足表5-3中的要求。其次,每天精调作业之前或环境温度发生突变时,利用标准标架对号标架进行校正。校正无误后,在轨道板两端第二个承轨台处依次安放、号精调标架,在相邻精调完毕的轨道板临近端的第二个承轨台安放号搭接标架。图5-11 轨道板精调示意图然后,开始进行轨道板精调作业,作业过程中应注意架设全站仪位置处的轨道板严禁踩踏,避免出现因全站仪架设不稳定而造成精调数据不准确。精调过程中遵循先横向后高低的调整顺序,通过偏差显示器上的偏差值,人工完成对轨道板几何状态的调整。轨道板精调时,主要调整轨道板的中线位置和高程,作业过程中,操作人员应听从技术员的指挥,密切合作,两侧相对进行调整。(轨道板精调见图

31、5-11)最后,在精调完毕的轨道板上安装好防上浮设备。防上浮和防侧滑装置应该根据理论计算确定,直线地段轨道的防上浮和侧滑的控制装置不少于四个,曲线段加设防上浮和侧滑装置,当超高大于60mm时加设两个,当超高大于100mm后加设四个防上浮装置(重点控制曲线内侧),安装防上浮的装置需靠近精调器,且控制在距离精调器10cm2021的位置处。固定牢固后复测轨道板,检测轨道板锁定前后精度变化,当复测结果超出设计范围时,需重新对轨道板进行精调、检查,直到合格为止。精调锁定完毕的轨道板,应注意用塑料薄膜进行覆盖,避免雨天板底积水,同时,与自密实混凝土灌注工序间隔时间不宜过长。轨道板精调允许偏差如表5-4所示

32、:表5-4 轨道板精调允许偏差序号项 目允许偏差(mm)1中线位置0.52支撑点处承轨面高程0.53相邻板承轨台高程差0.54相邻板平面位置中线偏差0.55纵向位置直线5曲线25.3.5自密实混凝土层模板安装自密实模板安装流程:密封条粘贴模板打磨涂油端模板安装侧模板安装模板连接拧紧两侧用木楔夹紧端部剪刀夹夹紧横向限位螺栓锁定高程限位螺栓锁定轨道板复测。(自密实模板拼装见图5-12) 图5-12 自密实模板拼装示意图模板安装控制重点:a在模板安装前,充填层内的积水和杂物必须清理干净；b模板的安装应保证稳固,接缝密不漏浆。特别注意模板底部封堵措施是否有效；c夹紧木楔时应用橡皮锤缓慢敲击,并且对侧同

33、步夹紧,避免轨道板由于左右受力不均,造成中线偏位；d精调器横向、高程限位装置锁定时,应对侧同步锁定,且力度不宜过大,在轨道板与螺栓硬性接触部位支垫胶皮垫(不宜超过2cm厚),避免限位装置锁定过程中损伤轨道板；e模板安装完毕后,应对轨道板进行复测,如发现轨道板超差(中心小于1mm、高程小于0.6mm),需重新进行轨道板调整；模板拆除流程:松开限位装置拆除精调器抽出端部剪刀夹上的木楔拆除两端支撑木楔松开紧固螺栓拆除边模板拆除端模板模板拆除控制重点:a模板拆除时间不宜过早,应根据温度条件确定拆模时间；b模板拆除过程中,应做到细致、细心,避免自密实混凝土层的破坏；c模板拆除时,严禁用大锤敲击,拆除后严

34、禁硬拉硬拽,避免模板发生变形。5.3.6自密实混凝土拌制与运输自密实混凝土配合比设计a采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法,通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率,调配出扩展度、含气量、泌水率、表观密度符合要求的混凝土配合比。试拌时,每盘混凝土的最小搅拌量应在15 L以上,确定基准配合比；b计算单方混凝土中各原材料组分用量,核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足要求；c改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数,调配出拌合物性能与要求值基本接近的多个配合比；d按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能、耐久性能和抗裂性能对比试件,养护至规定龄期时进行试验。从中

35、优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或多个配合比；e根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果,按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则,从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。g理论配合比选定后,选取检定合格的原材在验收合格的混凝土拌合站中进行自密实混凝土的试拌,通过线下灌板、揭板、切板试验的结果,对理论配合比进行微调,待各项指标满足相关标准要求后,确定最终施工配合比。自密实混凝土搅拌a自密实混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量,其称量最大允许偏差应满足(按重量计):胶凝材料(水泥、掺合料等)1%；外加剂1

36、%；骨料2%；拌合用水1%；b搅拌混凝土前,应严格测定粗细骨料的含水率,准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化,以便及时调整施工配合比。一般情况下,含水量每班抽测2次,雨天应随时抽测,并按测定结果及时调整混凝土施工配合比；c应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土,采用电子计量系统计量原材料。搅拌时,宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂,搅拌均匀后,再加入所需用水量,待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料,并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s,总搅拌时间不得少于3min；d冬季搅拌混凝土前,应先经过热工计算,并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度,以保证混

37、凝土的入模温度。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度,但水的加热温度不宜高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时,也可先将骨料均匀地进行加热,其加热温度不应高于60。水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热,但不得直接加热；e炎热季节搅拌混凝土时,宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40。应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度,或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土,以保证混凝土的入模温度满足要求。自密实混凝土拌合物性能检测自密实混凝土的自密实性能包括流动性、抗离析性和填充性。可采用坍落扩展度试验、V漏斗试验(或T50试验)和

38、U型箱试验进行检测。自密实混凝土性能检验频次如表5-15。表5-15 自密实混凝土性能检验频次序号检验项目检验频次1坍落扩展度在配合比试验时检验一次。搅拌站首盘混凝土。每罐车取样检验一次。2T50时间3泌水率4含气量在配合比试验时检验一次。搅拌站首盘混凝土。每50m3至少取样检验一次。5BJ高差在配合比试验时检验一次。6H2/H17竖向膨胀率856d抗压强度在配合比试验时检验一次。每班次至少取样检验一次。每100m3混凝土至少取样检验一次。956d抗折强度在配合比试验时检验一次。1056d弹性模量1156d电通量1256d 28次冻融循环剥落量1356d干燥收缩值自密实混凝土运输a根据现场施工

39、运距及环境温度情况,调整自密实混凝土出机的坍落扩展度,并选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。b运输混凝土过程中,应保持运输混凝土的道路平坦畅通,保证混凝土在运输过程中保持均匀性,运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆,并具有要求的扩展度和含气量等工作性能。c运输混凝土过程中,应对运输设备采取保温隔热措施,防止局部混凝土温度升高(夏季)或受冻(冬季)。应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发,严禁在运输过程中向混凝土内加水。d应尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇

40、筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。e若采用搅拌罐车运输混凝土,当罐车到达浇筑现场时,应使罐车高速旋转20210s,再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。5.3.7自密实混凝土灌注自密实混凝土灌注流程:自密实混凝土搅拌运输漏斗清理润湿自密实混凝土现场检测试验混凝土下料吊车吊装漏斗上桥漏斗对位自密实混凝土灌注灌注孔清理。(轨道板浇筑见图5-13)图5-13 轨道板浇筑示意图混凝土的制备应该按照自密实混凝土的工艺要求进行拌制和检验,重点控制原材料质量的稳定性。自密实混凝土灌注之前必须进行塌落扩展度、T50、含气量等性能的现场试验(现场试验如图5-14),试验结果符合工艺和验标要求时

41、,方可进行自密实混凝土的现场灌注,根据现场试验经验,当自密实混凝土坍落扩展度小于580mm应停止灌注。具体自密实混凝土灌注标准如表5-6所示。表5-6 自密实混凝土灌注标准序号项 目性能要求1坍落扩展度,mm5807002T50,s263BJ,mm184泌水率,%05H2/H10.96含气量,%3.07竖向膨胀率,%01.0图5-14 现场试验示意图罐车将自密实混凝土运至现场,应快速搅拌20210s,然后卸料。自密实混凝土灌注前,应将漏斗内的灰渣清理干净,并洒水润湿。为了避免大粒径的碎石进入板底,在漏斗上应设置钢筋篦子。自密实混凝土采用漏斗吊运浇筑或泵车配合漏斗浇筑,利用轨道板中孔进行浇筑,浇

42、筑过程中应观察混凝土的流动状态,发现异常情况及时停止浇筑,并立即采取补救措施。自密实混凝土灌注中观察出浆孔,当出浆孔混凝土的顶面高出轨道板底时,然后关闭漏斗的出料口阀门,插上出浆孔插板。自密实混凝土灌注过程中,应适当控制灌注速度和流量,以减少上浮和侧压力,保证轨道板位置精准。灌注曲线板时,应适当加大灌注压力,保证曲线板外侧混凝土的灌注饱满度。所有灌注完成的轨道板,在混凝土未终凝前,严禁踩踏。夏季施工时,自密实混凝土的入模温度不宜超高30,且应避开高温时段施工,宜选择在夜间进行施工。5.3.8 自密实混凝土精调器、模板拆除及养护当自密实混凝土强度达到10.0MPa以上,且其表面棱角不因拆模而受损

43、时,可以拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。模板拆除时,应依次拆除辅助扣压装置、精调器、横向限位装置、模板顶推锁定装置、横桥向模板、顺桥向模板。拆除过程中严禁强硬拉拽模板,避免影响模板的几何尺寸,如有变型,需及时进行整修。自密实混凝土模板拆除完毕后,应及时进行薄膜封闭式养护,采用喷涂养护液的方式进行养护,一般养护液涂刷2-3遍为宜,养护时间不得少于14天。5.3.9轨道板孔的封填图5-15灌注孔薄膜养护示意图轨道板灌浆孔、检查孔自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板底50mm以上,在自密实混凝土凝固前,插入1根S型的钢筋,并采用添加缓凝剂、强度等级同轨道板的C60混凝土进行封填,封填层厚度大于10

44、0mm,应在当天最低温度时浇筑,且环境温度不应大于25。灌注孔混凝土浇筑完毕后,应及时进行薄膜覆盖养生。(灌注孔薄膜养护见图5-15)5.4 劳动组织CRTS型板式无砟道床施工劳动力组织采用架子队管理模式,全面实现无砟道床专业化施工。架子队分为底座施工架子队和铺板施工架子队,具体每个架子队人员配置如下:(1)底座施工劳力组织共63人,具体人员组成如表5-7所示。表5-7 底座施工劳动组织表(2孔/天)序号工种人数主要工作任务1架子队队长1施工生产组织及全面管理2技术负责人1技术方案交底编制和技术指导3技术员1现场技术指导监控4质检员1现场质量监控5安全员1现场安全监控6领工员1组织协调各班组生

45、产作业7材料员1现场材料供应调配8试验员1进场材料检测及现场试验9工班长1领导组织本班组生产工作10钢筋工8钢筋绑扎作业11混凝土工20混凝土浇筑作业12模板工16模板拼装作业13钻孔植筋工6连接钢筋安装及钻孔植筋作业14养生、巡守4混凝土养护及现场物品看护合计63(2)铺板施工劳力组织共68人,具体人员组成如5-8所示。表5-8 铺板施工劳动组织表(2孔/天)序号工种人数主要工作任务1架子队队长1施工生产组织及全面管理2技术负责人1技术方案交底编制和技术指导3技术员2现场技术指导监控4质检员1现场质量监控5安全员1现场安全监控6领工员1组织协调各班组生产作业7材料员1现场材料供应调配8试验员

46、2进场材料检测和现场自密实砼检测9工班长1领导组织本班组生产工作10轨道板吊装13轨道板吊装运输11轨道板粗调4轨道几何形态粗调12轨道板精调8轨道几何形态精调13隔离层土工布铺设4土工布桥上运输铺装14弹性缓冲垫层安装2弹性垫层桥上运输铺装15钢筋网片绑扎6钢筋笼绑扎16精调器安装4精调器运输、安装、拆卸17自密实混凝土模板安装拆卸8自密实混凝土模板运输、安装、拆除18自密实混凝土灌注8自密实混凝土灌注及养护小计686材料与设备6.1施工主要材料CRTS型板式无砟道床每公里材料用量如6-1所示。表6-1CRTS型板式无砟道床1公里材料用量表序号材料名称单位数量备注1钢筋焊网t143.702冷

47、轧带肋钢筋6t0.063冷轧带肋钢筋10t1.904冷轧带肋钢筋11t13.195冷轧带肋钢筋12t22.786热轧螺纹钢16t4.617植筋胶ml68365.298聚乙炔泡沫板m2214.009聚氨脂填缝材料t0.7210C40底座混凝土m31101.2011C40混凝土垫块个19684.2612隔离层土工布m25187.5413弹性垫板A、B套1477.0014挤塑板A个1477.0015挤塑板B个1477.0016模板布m2230.3717绝缘卡个12659.6718C40自密实混凝土m3542.4019C40混凝土垫块个19684.0020C60封孔混凝土m33.686.2施工机械设备

48、一个底座施工作业面主要施工设备配置情况如表6-2所示。表6-2 每个底座施工作业面主要施工设备配置表(2孔/天)序号设备名称规格型号数量用途1汽车吊25t1台模板及钢筋吊装2泵车37米1辆混凝土灌注3切割机3kW1台切割钢筋4底座整平机1台底座面找平5振捣设备插入式1套混凝土振捣6平头汽车1台施工用料运输7底座模板6套一个铺板施工工作面主要施工设备配置情况如表6-3所示。表6-3 每个底座施工作业面主要施工设备配置表(2孔/天)序号设备名称规格型号单位数量备注1吊车25t台1临时存板场地轨道板吊装2吊车50t台1普通地段轨道板吊装3吊车130t台1个别高墩地段轨道板吊装4龙门吊10t台1高墩及

49、跨河段轨道板吊装5平板运输车台2轨道板运输6桥上运板车改装台1用于下部无施工便道段轨道板运输7自密实混凝土灌注漏斗架台48恒压力灌注漏斗个49泵车37米台1一般地段自密实混凝土输送10泵车46米台1高墩地段自密实混凝土输送11小轮距罐车轴距2m台1个别高墩地段吊装灌注漏斗12自密实混凝土模板块60其中备用2021正常使用40块13轨道板精调器个90其中备用30个,正常使用60个6.3测量及试验仪器设备一个CRTS型板式无砟道床施工架子队测量及试验仪器配置如表6-4所示。表6-4 测量及试验仪器配置表序号测量仪器名称规格型号数量单位备注1Trimble电子水准仪DINI032台底座放样1台、CP

50、测量1台2徕卡全站仪120212台常规放样1台、CP测量1台3轨道板精调全站仪(徕卡)120211台每个铺板架子队配置1台4普罗米新轨道板精调标架型1套每个铺板架子队配置1套5徕卡棱镜GPR12130个放样8个、CP测量14个、轨道板精调8个。6含气量仪器日本三洋1台每个铺板架子队配置1台7Z环1个每个铺板架子队配置1个8坍落扩展托盘1片每个铺板架子队配置1个7施工质量控制7.1执行标准CRTS型板式无砟道床施工施工质量应符合工管线路函2021159号CRTS型板式无砟轨道工程施工质量验收指导意见试行、工管技202168号盘营客专CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术要求、工管技20216

51、9号盘营客专CRTS型板式无砟轨道隔离层用土工布暂行技术要求和盘营客专CRTS型板式无砟轨道弹性缓冲垫层暂行技术要求中的相关规定。7.1.1施工允许偏差底座外观尺寸允许偏差如表7-1表7-1 底座外观尺寸允许偏差序号项目允许偏差1底座中线位置3mm2宽度10mm4平整度10mm/3m5顶面标高5mm6伸缩缝位置10mm7底座外侧排水坡1%8限位凹槽中线位置3mm9两凹槽中心间距10mm10纵、横向宽度、深度5mm11表面平整度2/0.5m伸缩缝填充尺寸允许偏差如表7-2表7-2 伸缩缝填充尺寸允许偏差序号项目允许偏差1密封材料表面宽度不小于伸缩缝宽2不超过伸缩缝宽10mm3嵌填深度5mm4填缝

52、板厚度2mm5高度5mm弹性缓冲垫层尺寸允许偏差如表7-3表7-3 弹性缓冲垫层尺寸允许偏差序号项目允许偏差1密封材料长度0+2.0mm2宽度0+2.0mm3厚度0+0.5mm隔离层土工布尺寸允许偏差如表7-4表7-4 隔离层土工布尺寸允许偏差序号项目允许偏差1隔离层土工布单位面积质量6%2厚度0.5mm3宽度260010mm轨道板位置允许偏差如表7-5表7-5 轨道板位置允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)备注1高程22中线23相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差1不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差4相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对平面位置15轨道板纵向位置曲线地段5直线地段107.1.2外观

53、检测底座混凝土表面质量检验:模板拆除后,混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀,不得有漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、缺面和缺棱掉角等质量缺陷；底座伸缩缝槽应干净、干燥,表面平整、密实,无起皮、起砂、松散脱落现象。密封材料应与缝壁粘结牢固,无开裂、脱落等缺陷；密封材料应嵌填密实、连续、饱满,无气泡。表面应平滑,缝边应顺直,无凹凸不平现象；隔离层应铺贴平整,无破损,不得搭接、缝接,边沿无翘起、空鼓、皱褶等缺陷；弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固,顶面与底座表面平齐,周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷；自密实混凝土应与隔离层和轨道板密贴,不应有离缝；自密实混凝土外露面不应有蜂窝、麻面、露筋、裂纹等缺陷；灌注孔混

54、凝土表面应与轨道板表面平齐,无裂缝、离缝。7.1.3原材料进场验收标准钢筋焊网验收标准按照表7-6执行。表7-6 底座钢筋焊网钢筋验收标准序号指标单位性能指标1抗拉强度Mpa5502伸长率%8.03网片重量钢筋网片实际重量与理论重量的允许偏差严格控制在4.5%。4开焊情况开焊点数量不应超过整张网片交叉点数量的1%,并且任意一根的开焊点不得超高该支钢筋交点总数的一半,最外边钢筋上交叉点不得开焊。5钢筋外表平整、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。6网片搭接路基底座钢筋网片分片搭接长度450mm。7网片钢筋数量纵、横向钢筋的数量符合设计要求。8网片几何尺寸网片的长度、宽度允许偏差25mm；网格的长

55、度宽度10mm；对角线差1%。弹性缓冲垫层验收标准按照表7-7执行。表7-7 弹性缓冲垫层验收标准序号项 目单 位技术要求1邵尔A型硬度度8052拉伸强度MPa123拉断伸长率%25042021定伸应力MPa8.55恒定压缩永久变形(100C、24h)%306耐碱性(饱和Ca(OH)2、23C、24h)体积变化率%57阿克隆磨耗cm3/1.61km0.68脆性温度-359热空气老化(100、7d)拉伸强度MPa10拉断伸长率%200硬度变化度8静刚度变化率%1010耐臭氧老化性能(50pphm:202140,48h)无龟裂11静刚度kN/mm2021012300万次疲劳试验后静刚度变化率%20

56、隔离层土工布验收标准按照表7-8执行。表7-8 隔离层土工布验收标准序号指 标单 位性能参数及偏差1断裂强力kN/纵向48,横向482断裂伸长率纵横向70203顶破强力N85004单位面积质量%65厚度mm0.56宽度mm107.2总体质量控制为确保实现轨道板铺设施工“安全、优质、按期”完成的质量目标,建立以工区主任为组长的质量监察体系。质量监察体系负责工程质量检查及施工质量监察工作。加强施工组织,配置优秀的施工管理队伍和技术人才,围绕施工精品工程开展设备配置、人员培训；全面落实安全、质量、技术责任制,工程质量与员工绩效工资考核挂钩；在监理组织下与架梁工区认真履行架梁施工的检查及交接手续,并完

57、善工程内业资料管理。7.3关键工序质量控制措施7.3.1 底座混凝土施工质量控制混凝土底座施工前,路基面、桥面、隧道仰拱回填层或底板的中线、标高、宽度、桥面和隧底预埋件的规格、材质、位置、数量、状态等应验收合格；钢筋焊网进场前必须检测合格,在运输和储存过程中应上垫下盖,防止锈蚀、污染和变形；底座模板要求安装位置准确,线形顺直、支护稳固、接缝密不漏浆,侧模板底部与梁面之间的缝隙必须封堵严实,避免出现底座烂根现象；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前,模板内的积水和杂物应清理干净；浇筑混凝土前,用高压吹风机清理模板范围内的杂物,混凝土施工浇筑2h前,需对基础面进行润湿处理,以保证新浇筑混凝土与基础面的良好接触。底座混凝土强度等级为C40,坍落度宜控制在180mm-22021,混凝土入模温度应不大于30,且不低于5；混凝土浇筑过程中混凝土应摊铺均匀,并及时进行振捣,振捣棒应快插慢拔,每次振捣时间控制在20210s,振捣过程中应加强凹槽边缘处的振捣,以使凹槽模板底部的气泡顺利地排出；提浆整平机收光抹面前,必须对走行轨道标高进行复核,确保成型底座高程满足规范要求；返水坡的坡度必须严格控制,原则上“宁大勿小”,过程中要求控制好平整度；控制好底座模板的拆除时间,侧模板拆除以不损伤混凝土棱角为准,伸缩缝中间夹板需在混凝土终凝前拆除；做好砼