各行业清洁生产方案(共60页)

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1、精选优质文档-倾情为你奉上 水泥行业清洁生产方案 废物源 废物类型 清 洁 生 产 方 案 方案类型 原辅材料及能源 用少量石灰石作水泥填充料 用3%石灰石作水泥填弃料，以降低水泥成本。 用熟料余热烘干矿渣 利用窑下熟料高温烘干矿渣，降低入磨混合料含水量，提高水泥台产，达到综合节能的目的。 技术 工艺 改造 加强入立磨主要原料水份含量控制 严格收购粘土中水份含量，加强对自晒无烟煤、铁粉中水份控制，防止输料胶带粘结。 应用投加复合晶种技术 采用投加复合晶种煅烧技术，以提高熟料产量、质量。 水泥磨仓隔板位置及钢球锻级配优化 通过实验寻找水泥磨仓隔板最佳位置与各种规格钢球、锻搭配比例，提高台产，防止

2、过粉磨。 窑底熟料破碎系统综合改造 包括链板输料机密封与在颚破口安装单机布袋收尘器，防止链板输料机运行时料外溢及回收破碎时剧烈扬尘。 成球盘参数优化 调整成球盘转速、角度下料口位置等参数，提高小球质量，减少烧成时粉尘产生。 熟料烧成工艺优化 采用浅暗水和闭门操作工艺，节能及实现立窑煅烧源消减。 在重力沉降后增加湿法收尘装置 降低立窑排放烟气中粉尘浓度，满足达标排放要求，回收粉尘作为原料返回成球。 设备 维护 管理 推广小球煅烧技术 小球煅烧是水泥行业推广的一种节能技术，通过对成球盘运行参数如角度、转速、加水量等调整，控制成球粒径在5mm左右，大幅度提高比表面积，节能同时可提高熟料质量。 包装机

3、布袋收尘器改造 将振打式袋收尘改造为脉冲式袋收尘，提高收尘效果，大幅度降低外排尾气中粉尘浓度，改善工作环境。 原料、生料、熟料和水泥库顶安装“布娃娃” 在原料库、熟料库、水泥库顶安装“布娃娃”避免库顶下料扬尘损失。 熟料库底下料改造 在熟料、矿渣、石膏库下安装一节软管，实行下料软着陆，减少因落差引起的扬尘。 水泥磨头斗式提升机下料管与磨头仓密封 水泥磨头斗式提升机下料管与磨头料仓接口密封，设备房密封，避免下料时产生的严重扬尘。 水泥磨电收尘维护 清扫收尘器电极积灰，修理及更换有关零部件，提高收尘效率，做到达标排放。 输料胶举刮料器结构改造 在输料胶带刮料器前安装弹性挡板，防止刮下的粘料漏洒造成

4、损失。 引入设备予防性维护办法 改以往的被动维修为预防性维护，防患于未然，提高设备的利用率和寿命。 过程控制 参加过程自动控制 改人工经验控制为自动控制，提高成球质量，并可减少成球盘上粉尘污染。 废弃物回收利用 水泥磨尾筛余物回收利用 以往水泥磨尾筛余物作为废弃物丢弃，现经分选后返回水泥磨作为原料。 水泥磨冷却水回用 将二台水泥磨冷却水引入蓄水池循环使用。 加强 管理 原料堆场改造 砌筑挡风墙，将原料分类堆放在场内，防止混杂和流失。 建造原料堆棚 建造煤、粘土、铁粉等干物料堆棚，减少因雨季原料断缺而停产，此外也可减少原料飞扬与流失。 设备及重要配件采购实行招标制 提高采购透明度，便于职工监督，

5、减少中间环节，保证质量，降低成本。 加强厂区环境卫生管理 修补厂区人车行道，划分卫生责任区，并作为一项考核指标，改善厂容厂貌。 员工 培训 建立严格的员工奖惩考核管理制度 将员工的工资、奖金、职务升降等与产量、质量及物耗、能耗挂钩，管理人员与业绩效益挂钩。 员工定期培训 对员工分期分批进行专业知识和职业道德的培训，提高他们的综合素质。 啤酒行业清洁生产方案 废物源 废物类型 清洁生产方案 方案类型 原辅材料 的采购 原材料浪费 对采购进厂的大麦、大米、酒花、瓶子、箱子等原辅材料严格检验，杜绝以次充好。 无/低费 原材料浪费 加强原料入厂、运输、贮存等全过程管理。建立完善的进库出库登记制度。 无

6、/低费 原材料浪费 使用的原料大麦应比较洁净，进麦芽车间（厂）后还应进行较为仔细的清净除杂，以去除杂质和麦粒表面的尘埃。 无/低费 原辅材料浪费 严格啤酒瓶质量，除外观检测外，应对每批进厂的酒瓶要抽查耐压、应力和容量，不合格不使用。 无/低费 节约原辅材料 采用优质原料，适度增大辅料大米的比例，通过提高浸出率来降低总损。 无/低费 原辅材料浪费 采购量不应过多或过少, 采购过少影响生产, 采购过多,存放时间过长, 粮食容易变质和霉变, 化学品容易实效。 无/低费 库房 原辅材料浪费 加强管理，建立库房的入库出入的登记制度 无/低费 原辅材料浪费 发料时本着先进、先出原则，先进入库房的原材料先发

7、放出去，后进入的后发放， 以免有些原辅材料作为库底，失效而造成浪费。 无/低费 原料粉碎 粉尘 干发粉碎工艺改为湿法或潮法粉碎工艺。 中/高费 麦汁制备 废水 使用高压喷嘴的水管冲洗设备，减少用水量 无/低费 酒糟 使用板框式压滤机代替过滤槽 中/高费 二次蒸汽 热泵供热技术 热泵供热系统由热泵、高效闪蒸罐、压差疏水器、调压排水罐、高效换热器等单元组成。采用热泵供热技术后，糖化锅、糊化锅、煮沸锅均不再直接耗用新鲜蒸汽，由糖化锅等排出的冷凝水进入高效闪蒸罐进行汽水分离和闪蒸，利用蒸汽减压的能量差作为热泵动力，将闪蒸罐出来的二次蒸汽增压后再分别供给糖化、糊化和煮沸锅使用，经过闪蒸后的冷凝水通过压差

8、疏水器再进入换热器加热热水箱用水，降温后的冷凝水最后由凝结水泵送回锅炉房。 中/高费 麦汁冷却 节约能源 麦汁一段冷却技术： 一段冷却工艺，以糖化用水为载体，通过氨蒸发器，依靠液氨相变吸热，将常温水降至34度，贮存于冰水罐中。然后与9698度的热麦汁进行热交换，一次将麦汁冷却至工艺要求的温度78度，而水本身则被麦汁加热到7880度，作为糖化配料水回用。该项技术改变了传统的麦汁两段冷却方式。 中/高费 废热水 热水平衡 热水的产生是在麦汁冷却过程麦汁由100降至发酵温度10冷水通过热交换升温为热水，将热水处于绝热罐中,热水罐应设计的足够大，以储存热水, 热水不仅用于糖化还应考虑CIP系统、杀菌机

9、以及洗瓶工序, 无/低费 啤酒发酵 废气 低压法收集二氧化碳 中/高费 啤酒过滤 废液 增设酵母回收系统: 酵母回收系统包括：离心机、贮存槽、管道和泵。回收的啤酒可返回到热麦汁、杀菌剂或送回发酵罐。 中/高费 啤酒包装 废液 采用工艺措施，降低罐酒温度、压力，防止冒酒损失。 废液 加强对啤酒理化指标控制，如二氧化碳含量过高，易使瓶破，造成瓶损和酒损，且罐酒时易冒沫。 无/低费 废液 生产过程重要控制好洗瓶温度，净瓶温度和巴氏灭菌温度，以防超温引起酒瓶爆炸造成瓶子和啤酒同时损失。 无/低费 废液 包装后一部分产品由于浅瓶、漏气等原因，应及时集中开盖到酒回收，煮沸杀菌后兑入大罐进行二次发酵。 无/

10、低费 废水 洗瓶机的冲瓶用水全部回收再用 废水 杀菌机的闭路冷却循环系统 中/高费 工业清洁生产通用方案 废物源 废物类型 清洁生产方案 方案类型 不合格材料 槽底存料 不合格原材料 过期原材料 废弃残渣 泄漏物： -泵漏的 -阀门泄漏的 -槽子泄漏的 -管道泄漏的 破损的容器 空桶 采用“即时进料”定货制度（定购的材料是根据需要确定，需要时再进料） 建立集中采购计划 指定专人负责定购、检查、粘贴标志（标出进货日期、材料名称）和有毒材料的安全保管 指定专人负责化学品样品的接收检验，并将不合格样品及时返给销售商 按准确用量定购化学试剂 鼓励化学品供应商负责到底（如接受过期物料的处理） 建立化学品

11、从摇篮到坟墓的“产品生命追踪计划” 确定化学品合理贮存量 采用“先进先出”的发料办法 开发物料滚动计划，使失效的化学品用于其它部门 执行原料进厂前进行物料检查检验制度 审查原料是否符合技术规范要求 将进料日期标在盛装容器上，先使用进货日期最早的物料 确认物料是否在有效期内 检验过期材料的有效性 采用稳定的化学药品，以减少贮存有效期的要求 定期检查材料的贮存量 采用计算机辅助设计贮存管理制度 定期进行材料使用跟踪 所有的盛装容器应贴标签 建立岗位化学品定额使用与废物收集管理制度 如有可能，用干的或湿的抹布擦去溢、漏物（如用扫帚代替水管冲洗） 购买纯的原材料 为不合规范要求的材料寻找其它用途（否则

12、需要作其它处理） 要求供应商按配量包装散批进货 装运桶复用 采用低毒原材料替代 使用性能好、寿命长的原料（如油）使之与制造产品结构相一致 减少不同牌号和不同等级化学品的用量 使用多功能溶剂或化学清洁剂以替代各种不同溶剂的使用 如有可能，应选择既能提供新原料又能接收废料并进行循环使用的供应商 使用再生物料和生产可循环利用的产品 使用易于清洁和复用的材料桶 原材料和不合格材料 槽底存料 不合格原材料 过期原材料 废弃残渣 泄漏物： -泵漏的 -阀门泄漏的 -槽子泄漏的 -管道泄漏的 破损的容器 空桶 建立预防溅溢控制措施（SPCC） 按使用需要正确设计槽子和容器 在所有槽子和容器上安装液位报警装置

13、 经常维修槽子和容器 在贮槽上安装泄漏检查系统 建立装、卸和运输操作记录 安装二级容纳系统（托盘） 设立操作人员控制侧面通道联锁、报警器或无管理员在场时对任何设定点的变更 隔离操作设备或生产线，以防止泄漏或人为事故 使用密封性好的泵 使用螺旋管密封阀 当分发领取大量液体时采用自流阀或泵减少溢流 装运液体时一定要用喷咀阀和漏斗 取液时加滴液收集盘 若有可能尽量干法擦拭溢流液 编制工艺文件规定允许溢出量，以便预先采取预防措施 进行物料衡算，计算所有损失掉的物料和资金 有活动盖的槽上采用双面密封盖板控制挥发性有机物 在固定盖板的槽上采用油封通气口 采用蒸汽回收（气平衡）系统 贮存产品的地方及其条件应

14、满足产品耐以保存、防止产品失效 贮存的容器应经常进行检查是否有被腐蚀或泄漏 堆放容器应该不易翻倒、刺穿或破碎 贮存袋装物料要注意防止损坏或被污染，在室外存放时要注意温度过高、下雨和下雪等 装料孔的垫片一旦丢失，要防止水泥被雨淋湿（如集装箱密封不严） 保存材料安全使用说明书，以保证正确操作防止溅溢 贮存场地应照明充足 保持地面干净，甚至在装卸料区域也如此 保持通道畅通无阻 互相有反应的化学物品存放时要保持一定距离 不同化学品之间要保持一定距离存放，以免交叉污染 堆放容器避免靠着工艺设备 按制造商要求操作和使用所有的物料 存放物品要与电路保持一定隔离空间经常检查电路有无被腐蚀情况和电击穿的情况 如

15、有可能采用大桶盛装量大的液体 用高直径=1（立方米）的容器盛装，可减少领取时溅湿地面 塞紧塞子并加垫片（对空桶或盛满液体桶都一样） 在清洗或处置容器前要倒干净 复用擦拭流液口的纸，循环用纸 试验室 试剂 失效的化学药品 样液 空样瓶 化学药品瓶 采用显微或半显微分析技术 增加仪器分析 在实验中减少或杜绝使用有毒化学品 复用、循环使用废溶剂 回收催化剂中的金属 在试验最后一步时，处理或降解废物的毒性 使有害废物流分离；有毒废物与无毒的废物分离；可循环利用的废物与不能循环使用的废物分离 标示所有化学品与废物，并在容器上分别作标志 研究水银回收方法并循环利用水银 操作和工艺的变更 溶剂 清洗剂 除油

16、渣物 固体废物 废碱 废金属屑 油 设备清洗 除油剂 尽可使用较大的工艺设备 产品清洗前挤压回收残留液 采用贮槽紧靠的传送系统 保证出槽滴液时间 采用生产线式设备，减少液体带出 必要时采用预清洗，以减少或避免仅用溶剂清洗 采用二级清洁或脏的零件先擦干净再清洗，以延长溶剂使用寿命 采用逆流清洗 采用定置清洗系统 设备使用后即时清洗干净 复用清洗剂 将工艺清洗用溶剂复用于可用的产品 将使用的溶剂标准化 用蒸镏法回收溶剂 合理安排生产日程降低清洗频次 用机械化法擦拭组装槽 用基准表法测试，替代在工艺溶液中取样测试 操作 和工艺变更 垃圾 热处理清洗中的废酸 在停车时用引流控制或用泵循环以保持湍流 平

17、缓加热转换的表面 采用流水线清洗系统 如有可能用高压水清洗代替化学清洗 用高压喷流 酒精行业清洁生产方案 废物源 废物类型 清洁生产方案 方案类型 原材料 采购运输 和储存 降低能耗 因地制宜，就地取材，原料产地离工厂要近，便于运输，降低生产成本，特别是降低储运的能耗。 无/低费 降低能耗 原料资源要丰富，容易集中。由于酒精生产需要大量原料（生产1吨发酵酒精，尚需3吨玉米、薯干、木薯原料），要保证一定的库存量，以利连续生产，降低成本。 无/低费 节约原料 原料容易储藏。最好选择经干燥后，含水量少的原料，以易于保藏。 无/低费 节约原料 贮藏应采用较为先进的简仓储存，计粮薯进厂计量后，全部进行自

18、动化清选，将2%4%的杂质清理出来，从而提高玉米的纯度。 同时也避免了鼠盗、霉烂、弥补了平房库房的不足与缺陷。简仓还可随采购随使用，上进下出，形成先进厂先用，后进厂后用，的良性循环。 无/低费 减少废渣 玉米干脱胚提油再生产酒精 将玉米原料先分离出胚芽、蛋白粉、纤维与半纤维等产品，然后用干磨工艺获得淀粉再发酵生产酒精，这样的原料利用率就可达到98%左右。玉米原料中的脂肪、蛋白粉、纤维渣并不被发酵所利用，相反，还将抑制发酵影响产品质量，因此，玉米原料的前分离工艺还会提高产品质量。 中/高费 原材料 的粉碎 降低能耗 应对粉碎工艺流程进行正确的计算与设计，选择简单有效的工艺流程和合式的设备，尽量减

19、少直角弯头以减少风力阻力，从而达到降低能耗目的。 无/低费 粉尘 粉碎系统必须安装布袋除尘器或筛板除尘器，采用湿发回收原料颗粒，可至少减轻粉尘污染60%90%。 中/高费 节约能源 最好采用负压粉碎装置（如空气脉冲式除尘器），即可实现除尘效率高，排放气体达到国家规定要求。每粉碎一吨玉米仅耗电1516度，达国内先进水平。系统设两个连锁系统，保证设备与操作人员安全，同时提高自动化水平。 中/高费 蒸煮 减少热能消耗 采用中温蒸煮工艺进行酒精生产：为降低蒸煮工艺热能消耗，在原料粉碎后，淀粉颗粒有一定程度暴露的前提下，采用100（1 公斤/厘米2）的蒸煮温度，由于玉米、薯干淀粉开始糊化温度为70左右，

20、完成糊化温度为80，因此，采用100蒸煮温度高于淀粉的糊化温度，能保证糊化完全，同时这个温度也高于巴氏灭菌温度，对微生物能起到杀灭作用，从而保证发酵的顺利进行。 无/低费 冷却 废水 将酒母罐、发酵罐、成品冷却器等冷却水水温30左右，可泵入储水池经压力罐用于白酒车间或继续用于酒精车间冷却水。 无/低费 废水 糖化罐、二三四分凝器的冷却水水温50左右，可泵入高位罐继续用于白酒包装车间和粉浆罐拌料。 无/低费 废水 自来水经软化处理经第一分凝器冷却水水温可达70，再经酒精糟换热器换热，使锅炉用水温度达7580；精馏塔底余馏水可用来冲洗发酵罐。 无/低费 发酵 废气 采用高、中压法回收二氧化碳 中/

21、高费 废气 发酵过程中产生的二氧化碳应设法排除，并注意加强对随二氧化碳溢出时带走酒精的捕集回收。 中/高费 废水 浓缪发酵生产酒精: 浓糖化醪酒精发酵工艺可将拌料水比从1:3.5下降到1:2.5，而发酵成熟醪酒精分达13%（V/V）左右。 无/低费 节水 采用高温酵母进行酒精发酵: 为了确保酒精不受季节影响，以使酵母发酵符合规律，同时节约大量发酵冷却水，可选用耐高温酵母（可在3638下使用，可忍耐40发酵环境），还能抗杂菌、耐酸、发酵周期短、在40发酵的出酒率与常温发酵出酒率相同。 无/低费 蒸馏 废水 差压蒸馏生产工艺: 差压蒸馏生产工艺将冷凝冷却酒精蒸汽（78.3）的能量利用起来，加热蒸馏

22、发酵成熟醪，提供粗馏精馏塔所需热能，这样的工艺使生产每吨酒精只需耗汽3.0吨左右，耗冷却水10吨。 中/高费 冶金行业清洁生产方案 废物源 废物类型 清洁生产方案 方案类型 炼钢厂铸钢工序（方坯和模铸） 废气排放： 烟尘、SO2等 废水排放： 石油类、SS、 COD等 淘汰模铸，实现全连铸，连铸机高效化改造。连铸比由80%提高到100%，提高拉坯速度、作业率、生产能力和连铸坯质量。节约重油2559 t/a；减少废水排放10.5万m3/a， 石油类252.6 t/a、COD 26.2 t/a、SS 3.9 t/a； 减少废气排放19729.9万m3/a，SO2 208 t/a、烟尘22 t/a。

23、取得经济效益1.459亿元/年。 生产工艺及工艺设备技术改造 中高费 电力厂燃煤锅炉 废气排放： 烟粉尘、SO2等 废水排放： SS 改燃煤锅炉为全燃高炉煤气（清洁燃料）锅炉，以同等产汽量计：节约标准煤17.6万 t/a。减少废气排放SO2 3000 t/a、烟粉尘 409.6 t/a；减少废水排放182.5万m3/a，SS 24 t/a；取得经济效益2335万元/年。 锅炉技术改造燃料替代 中高费 材料验收 废钢铁 利用含铅、镉成分较低的废钢铁作原料 铸造 炉渣 使用低毒材料替代碳化钙，以消灭脱硫炉渣的产生 熔炉 熔化 退火 结构性缺陷 炉灰 空气污染控制设备废物 在电炉后使用感应保温炉，以

24、便将金属熔液向连续铸造机供料 将焦油倾滤器的泥渣（及其他焦油焦炭车间的废料）作为燃料转用于平炉及鼓风炉 将氧化皮及炉渣等回收并再入炉熔化 采用火法或湿法冶金工艺从电炉灰中回收锌 镀锌废钢入电炉前先回收锌 熔化灰铁可改用感应熔炉 冷热轧、酸洗 油脂 用过的酸 洗液 硫酸 回收并回用 用结晶法回收硫酸铁和三氯化铁 使用焙烧炉、流动床或滑动床从氧化铁中分离HCl，并回收酸 使用双性膜或双向电渗析法从用过的HNO3-HF酸洗液中将酸和金属副产品分离 用酸和金属结晶物低温分离法回收硫酸 冷却冲洗 废水 用闭合系统代替单路废水系统 丝绸印染行业清洁生产方案 废物源 废物类型 清洁生产方案 方案类型 原料

25、投入 建立严格的原料、染料、助剂的质量控制标准 实施不同物料存放量、使用量的登记与称量制度，作到合理用料 选购优质原料、染料和助剂 选用织造良好的坯布，减少坯布上的杂质含量 长期不用、失效、过期的染料、助剂及时处理 各种染料、助剂的最小合理贮存量 减少包装桶或袋中的染料、助剂的残存量，减少运输、使用过程中的溅落量 选用合理的包装方式，合理的装量大小 减少染色浆和印花浆的残存量 采用微机控制或其它精确测量装置称量各种染料和助剂 严格按单位产品耗用量指标使用染料与助剂 严格控制生产过程用水量或其它辅助用水量 煮蚕 缫丝 脱胶废水（水、丝胶） 采用自动缫丝机代替手工或半自动设备 生产过程中提高水的回

26、用率，如煮茧缫丝水的回用、印花或染色过程中漂洗废水处理后再回用等 精炼 精炼废水（水、烧碱等） 选用高效快速精炼剂，如选用以合成洗涤剂与缓冲剂配成的专用真丝精炼剂，以及用于人造丝织物的酶制剂、精炼剂、退浆剂等，减少精炼剂用量。 将真丝织物常压精炼改为高压精炼，缩短精炼时间 将真丝绸及交织绸的间歇式精炼槽改为连续式平幅精炼槽 丝绸精炼液沉淀后上清液再用 碱减量 碱减量废水（对苯二甲酸、乙二醇、水） 用液碱代替固体碱，提高碱液品质 采用连续式碱减量机代替间断式碱减量机 选用高级促进剂，减少涤纶织物的碱减量工艺中烧碱的用量 碱减量液中碱液自动测定及自动补加技术 涤纶织物减碱量工艺中的烧碱经过滤后再回

27、用。根据减量率不同，提高碱减量液回用次数。 印花 印花废水（水、色浆） 涤纶仿真丝织物采用不用水的转移印花工艺。首先将染料与助剂印在纸上，而后通过将织物与印花纸之间进行加热的方法使纸上的印花图案转移到织物上。 采用涂料印花新工艺，用于交织绸及化纤绸的印花。它通过粘合剂将不同颜色的染料粘接和固着在织物上，使整个印花过程不用水。 采用微机控制园网印花机代替普通园网印花机 采用微机或自动控制台板印花代替手工台板印花 采用涂料印花代替普通印花 剩余印花浆的保存及再用 染色 染色废水（水、染料、助剂） 选用上染率高的染料及高性能助剂，提高染料有效成分利用量 选用无毒染料代替有毒性易致癌染料 选用耗氧量低

28、的助剂代替耗氧量高的助剂 采用电脑控制配色与配料，合理投配染料与助剂用量 将漂染二步二浴法改为一步一浴法 重复使用染浴中的染液 控制和减少染料及助剂在储存处的流失，减少其在桶袋内残留及地面上的溅落 固定槽、罐的前处理或染色功能，减少冲洗量 设备 操作与 维护 清洗水 在工艺流程单元操作中安装计量设备，控制冲洗时间及用水量 选用技术先进的设备，有关工序设备作到选型、配套合理 加强设备维修，加强岗位责任制，对设备上有关阀门和管路加强维护惯例，防止跑冒滴漏现象的发生 生产中推行逆流漂洗，一水多用 减少地面冲洗清洁用水量 后整理 采用高效整理剂，减少其在织物上的残留量 定型、烘干装置处设有排风系统 研

29、究开发 发展化纤仿真丝产品 研究高效短流程工艺 有机化工行业清洁生产方案 废物源 废物类型 清洁生产方案 方案类型 物料装卸、贮运管理 化学品泄漏 腐蚀 爆炸 不合格原料 在每排贮料桶之间留有适当的空间，以便直观检查其腐蚀和泄漏情况 包装袋和容器的堆积应尽量减少番倒、撕裂、戳破和破裂的机会 将料桶抬离地面，防止由于泄漏或混凝土“出汗”引起的腐蚀 不同化学物料贮存应保持适当的间隔，以防止交叉污染或万一泄漏时发生化学反应 除转移物料时，应保持容器处于密闭状态 保证储料区的适当照明 对使用各种运输工具（铲车、拖车、运输机械等）的操作工人进行培训 反应、精馏、火炬等 烃类有机废气 采购优质原料或进行原

30、料净化，减少副产物生成 优化工艺操作条件，减少副反应发生 选高效催化剂，提高选择性和产品收率，减少副产物生成 增加分离回收装置或燃烧回收热能 泵阀门贮槽等泄漏及开停车 短期气体排放物 火炬排放气 使用密闭贮存和转运系统 定期进行预防性维修保养，消除泄漏 精心操作，减少事故和装置不正常停车排放 安装溢流报警装置，使用浮顶式贮槽，控制挥发性有机物排放 产品分离、精制等 工艺废水 改革工艺，采用无废低废工艺和高效设备，削减废水量 优化工艺条件，实现生产自动控制，减少废水产生 清污分流，污水处理后闭路循环回用 冷却 间接冷却水 改进换热设备，提高热效率，节省用水量 增加制冷设备，提高制冷能力，加强调度

31、，节省冷却水 进行冷却水稳定处理，循环利用冷却水 设备 清洗 清洗废水 合理安排生产，改进清洗程序，减少设备清洗次数 使用耗水少、效率高的清洗喷头 工艺洗涤水套用和回收利用 加强管理，消除跑冒滴漏，节约用水 精馏 精馏塔残液 母液 改进蒸馏塔设计，增加精馏塔板数，提高分离效率 原料净化，减少反应副产物生成 优化工艺条件，实行自动控制，减少废物生成 使用高效催化剂，提高反应器效率，减少副反应发生 增加分离回收设备，回收有用成分 化学 反应 废催化剂 改进催化剂性能，延长使用寿命，减少其使用量 再生利用，回收其中有价金属 制药行业清洁生产方案 废物源 废物类型 清洁生产方案 方案类型 物料的倾卸

32、容器等 采购予先已计重的桶装物料 采用散装原料 返给供应商料桶 桶倒净再用自来水洗三遍 使用可循环利用的包装袋 分离固体废物 从注模室收集并复用塑料 化学品贮槽、桶 废气 控制散装料的气体排放（如采用双面密封的活动内盖） 采用特定的粉尘收集器并将其返回生产中 优化煤炭燃烧条件 如有可能采用特定的气体冷凝器并将冷凝液返至产生源 通过带搅拌装置的反应器，保持气相区N2的排气率最小 制造和实验室 跑冒滴漏 地面清洗水 使用专用真空吸尘系统 用干法清洁 水循环利用 提高材料操作和输送的自动化程度（如袋装物料可用皮带传送机） 配制 失效产品 增加生产运行批次规模 按反应顺序加料 最大限度地利用设备 过期

33、产品 如有可能采用材料替代 改进或使生产流程现代化（如控制反应参数，提高自动化水平） 正确设计搅拌器和优化操作温度 生产用原料 重新设计化学品传送系统以减少实际的物料损失 实施逸散渗漏检测系统（如在凸缘部位等） 溶剂萃取或洗涤 溶剂 可能时用水基溶液代替有机溶剂 减少溶剂用量 现场再生/回收失效溶剂 设备 清洗 废水 避免不必要的清洗 使生产的批量最大化以减少清洗频率 使用低流量，高效率的清洗装备（如高效喷射头等） 把最后一道清洗液用作前一轮清洗的预洗剂 把刮板涂刷器上的残余物回用至生产过程中 使用水基的清洗液 使用无氯溶剂 电镀行业清洁生产方案 废物源 废物类型 清洁生产方案 方案类型 前处

34、理 含酸/碱废水 残渣 事先检查电镀件基件状况，选择合适的清洗方法及电镀工艺，防止电镀过程中各种缺陷的发生 采用机械法去除氧化膜、氧化膜（如喷砂、磨抛光） 采用化学溶液（如热碱水）脱脂（除油）代替溶剂脱脂（除油） 若必须用溶剂清洗，则需选择低毒或无毒溶剂（如石油溶剂、萜烯、乙酸酯、胺类、酸类等） 酸洗液复用于化学脱脂清洗水的处理 采用油分离器或过滤装置，循环利用清洗液 采用低温脱脂（除油） 定期分析调整化学除油液和电解除油液 定期清除溶液中杂物 使用逆流清洁模式（如先用旧的清洗液洗，最后用干净的新清洗液洗） 改进提高清洗效率（如电解除油、喷水、喷淋清洗多级逆流清洗等） 电镀 含酸/碱废水 含氰

35、化物废水 含重金属离子废水 电镀废液 反应废液 原辅材料替代与工艺变革 -尽可能使用低毒材料（如碱性镀锌替代镀镉；锌镍合金、锡锌合金替代镀镉；氯化镀锌替代氰化镀锌；铝离子溅射沉积代替镀镉） -采用宽温度、低浓度稀土添加剂镀铬 -采用去离子水配制镀液 -采用低铬或无铬钝化工艺 -采用高质量原材料；原料入库前必须经检验合格 -采用可循环利用的化学材料 -研究三价铬装饰性电镀和功能性电镀 -采用不用电镀的涂覆层（如氮化钛代替装饰件仿金镀；塑料喷涂替代防护/装饰电镀） -用电泳替代人造首饰性电镀 工艺设备的革新，改进系统设计 -高效清洗槽的设计（喷雾、喷淋清洗；空气搅拌清洗） -合理工艺槽设计布局 -

36、采用额定电压与槽电压相匹配的可控硅整流器 -镀槽上方加喷淋回收装置 -多级逆流清洗系统 -电导传感器控制清洗水量 -安装节流阀/量计流 -自动清洗节水装置（安装脚踏开关或光敏电触点开关控制水流） -自动控制生产线（溶液循环过滤、pH自动控制、添加剂和镀液成份自动分析补加装置） 减少带出液 -镀液加润湿剂，降低表面能力 -适当提高溶液温度，降低溶液粘度 -用聚酯浮球盖住镀铬溶液表面，减少铬雾 -采用低浓度镀液，减少带出液中金属含量 -正确的工件装挂位置，以减少兜溶液 （如尽可能使工件表面排列垂直；挂具与工件长的方向应平行；挂具与工件的平行方向应稍斜，使工件与挂具点接触，弯曲的工件拐角向下，以减少

37、零件带出溶液） -加强带出液回收（如采用挡液板、滴液槽、镀后加浸渍回收槽） -经常检查电镀挂具是否有绝缘层起皮或裂纹，否则它可造成带出液增加 -镀件缓慢出槽，让排液时间稍长些，固定排液时间，并提醒操作工牢记 -在镀槽上安装挂具杆，在滴液期间放置挂具再转入下一步清洗 -尽可采用机器提升挂具，保证充分滴液时间和控制提升速度 及时维护溶液，延长溶液使用寿命 -指定专人负责配制并维护溶液各成分，使其符合工艺要求范围 -操作人员经培训上岗 -镀液采用连续过滤 -用无油压缩空气搅拌 -监测pH、电导，当其下降时及时调整 -定期用小电流电解，去除重金属杂质，延长溶液寿命 -工件入镀槽前，检查表面清洁度和挂具

38、完好性，避免脏物带入溶液 -及时清除掉入镀槽中的工件 -正确设计挂具和滚桶，定期清洗检查完好性 -采用纯阳极或阳极袋 -良好的温度控制 清洗水和废液综合利用 -弱酸浸洗后的水可用于碱洗后清洗用 -废水分流处理，将可回收金属的废水与其它废水分流 -清洗水闭路循环（如逆流漂洗、活性炭吸附过滤电渗析、蒸发） -废水中有用金属的回收和水的回用（如电解回收/电解冶金；离子交换电解；反渗透；电渗析；膜过滤；蒸发、结晶等） -从工艺废液中回收可循环利用的化学品（如从印制板蚀刻废液回收硫酸铜） 印制线路板行业清洁生产方案 废物源 废物类型 清洁生产方案 方案类型 材料 采购和保管 不合格材料 失效化学品 感光

39、材料 空桶 材料入库前须经检验 按正确的贮存方法保管材料 库房清洁通道畅通 计算机化材料帐卡管理 发料采用“先进先出”制度，进货早的先领用，防止过期失效 对材料供应商的质量保证体系认证 根据需要定购材料的数量 循环利用空桶 循环利用废弃感光膜和照相纸 过期材料经检验复用于要求不严的其它工序 照相 感光 含感光化学品废水 含银废水 采用计算机辅助设计“电子预压系统”和光绘仪制版 非银基型感光材料替代银盐片（如采用重氮感光聚酯膜和静电干膜） 延长显影液使用寿命 -加入硫代硫酸钠延长使用周期 -不使用时加入酸调节pH值 -加醋酸稳定溶液的pH值 减少带出液损失，手工操作时挤干带出的显影液 采用逆流清

40、洗 废液分流 从废液中电解回收银并循环利用 印制线路板制造工艺设计 采用表面装配技术设计印制板 采用内联地层与表面加成法制作多层印制线路板 板面 清洗 酸/碱废水 含有机物清洗废水 使用浮石粉清洗 采用不含络合物的清洗剂 如果生产中必须使用络合物清洗剂，则选用络合性弱的清洗剂 采用空气搅拌、喷淋等，改进提高清洗效率 采用逆流清洗 循环使用清洗剂和清洗水 准备 废板 废油墨 改进定位精度系统 采用自动拼版、自动扫描断路检测装置 油墨用量自动设定系统 计算机编程定位系统 油墨组分比例传感器 阻焊图形和标志印刷 有机挥发物 苯聚合物 废干膜 去膜废液 废酸 清洗废水 降低有毒物质的毒性： -采用碱液

41、可溶性油墨 -根据感光性筛选丝印油墨 -采用可退除的干光敏阻焊膜 循环或再利用光敏干膜显影液 安装网张力检测器 正确地贮存油墨防止失效 固定油墨使用型号和程序 送制造商复用废油墨 使用相容的清洗溶剂 收集并复用清洗后的溶剂 电镀和化学镀 含金属废液 清洗废水 含金属污泥 采用电脑机械化布线 材料替代 -使用无氰电镀液 -使用无氰应力解脱剂 延长溶液使用寿命，减少杂质带进工艺溶液 -正确设计和维护挂具保持其完善性，挂钩不带镀层 -用去离子水配溶液和清洗 -正确贮存溶液 减少带出液损失 -尽可能采用工艺范围内最低浓度要求配制溶液 -如可能，尽量提高溶液温度 -加入润湿剂，减少溶液表面张力 -板子在

42、挂具上正确装挂，减少带出液 -慢慢提取挂具和板子并尽量滴干 -采用计算机自动控制 -加回收水槽、回收带出液 -槽之间加斜向滴液档板，使之流回前一工艺溶液中 维护镀液质量、延长溶液使用寿命 -监测溶液组分浓度，及时补加，保持溶液活性 -控制溶液温度 -采用机械法移动挂具或无油压缩空气搅拌 -采用连续过滤 -定期用活性炭处理、过滤、小电流以电解处理系统-及时取出掉入的板子 改进、提高清洗效率 -采用闭路循环清洗系统 -喷淋清洗和喷雾淋洗 -采用多级逆流漂洗系统 -正确地设计清洗槽，采用压缩空气或工件移动进行搅拌清洗和良好的操作 -采用去离子水清洗 废物回收与循环利用 -废水、废液分流 -离子交换和

43、电解法回收废水、废液中的重金属 加强管理、节约用水 -安装节流阀或脚踏开关控制用水 -安装光敏电触点装置自动清洗 -无工件时停止清洗用水 -采用限流装置，如根据pH值和压力控制清洗水阀门 蚀刻 废蚀刻液 废板 含金属清洗废水 杜绝铅锡镀层厚度不够工艺要求的板子进入蚀刻工序 使用不含螯合物的蚀刻液 采用不含铬的蚀刻液 采用薄铜箔的覆铜板制作印制板 用图形电镀法替代全板电镀 用加成法替代减去法制作印制板 循环和再生复用蚀刻液，如：采用电解再生设备，生产线上再生回收循环利用，或采用重结晶法回收硫酸铜 加强管理 -自动控制pH和比重，及时补加溶液 -连续监控、调整腐蚀速度和溶液活性，减少废品 -改进提

44、高清洗效率，采用逆流清洗和喷淋清洗 -节约用水，无工件时停止用水 -采用限流装置 金属制品制造/表面涂覆行业清洁生产方案 废物源 废物类型 清洁生产方案 方案类型 金属切割或机加工 酸/碱废水 合重金属废水 溶剂 废油 改革各种需要使用润滑油的加工工艺 如有可能，用气体冷却代替液体冷却 规范机器制造、运转驱动器、车床等用油型号 通过采用离心分离和加入灭菌剂延长冷却水使用寿命 在已有单离心分离运行的机器上安装第二节高速离心分离机强化切削液过滤净化处理 执行定期更换润滑油和切削液净化循环制度，撇去浮渣、旋流、离心、净化、沉降、过滤、溶解气泡 安装一挤榨器除去铝屑上多余的冷却剂 安装一冷却剂回收系统

45、和收集器，使之不流入中心集油槽 采用分析冷却剂方法以控制冷却效果 加一阀门，控制冷却液流 采用超滤系统除去水中溶解的油 用一盘子或钢带撇去机器冷却剂上的油层 改进集油槽设计以便于清洗 在冷加工或其它加工中，当油只是作润滑用时可采用热碱液或硼砂皂液替代油使用 采用一种标号润滑油可让其一直留在工件上，直至退火时它才会烧掉 按类型分离金属渣或屑 改进管理技术，防止切削油污染溶剂 可能情况下，回收废切削油或机加工用油 离心分离油渣混合物以回收油 采用过滤装置，跟踪磁性系统和纸过滤 采用商业性键盘开关筒式过滤系统直接在生产线上净化液压油 采用连续流动或处理系统，再生和复用含铝化合物的铣削液 采用固定槽和

46、组合装置回收金属加工液 工件 去油 酸/碱废水 易燃物 溶剂 残渣 用机械法或热处理法代替溶剂清洗 用水溶性碱液或表面清洗剂代替溶剂 采用低毒性油剂（如石油溶剂、萜烯等替代含氯烃溶剂） 操作人员只有通过工长允许才能得到溶剂（注：专人负责溶剂） 规范使用溶剂类型不随意更改 工件先经预处理去油（擦拭、橡胶棍挤压或空气吹除、热碱洗等）以延长溶剂使用寿命 采用逆流溶剂清洗（二级清洗、第一级是用已用过的脏溶剂，第二级是用新鲜溶剂） 在最后气相除油前，用工业酒精先冷洗 汽相除油槽面上加档板，板高度约是槽宽的75% 除油槽加盖板（滚动式盖，可自动盖上） 在汽相除油区安装冷却盘管（或增加一盘管）回收溶剂 除油

47、槽上方的气流应不超过40m/分 工件正确装挂以达到好的清洗效果，并使带出液最少 从汽相除油移出时应旋转工件使冷凝液滴干 控制工件移出的速度（小于3m/分）避免带出溶剂 工件装挂时，其横向宽度不超过槽子开口面积的50% 溶剂槽中安装一恒温控制装置 生产线上增加一过滤器防止溶剂有颗粒累积 避免溶剂交叉污染（如1,1,1-三氯乙烷和三氯乙烯） 定期清除去油槽底的残渣 厂内或厂外再生回收使用废溶剂（采用比重分离、过滤、蒸镏法再生或作燃料使用） 磨抛光、 打光 磨料 废抛光膏 预先清洗工件 采用低油性或水基性胶粘结磨料 采用自动喷砂系统 采用组合磨、抛光法去掉表面氧化层 采用可重复使用的砂丸 浸渍 (酸

48、和碱) 酸/碱废水 含重金属离子废水 经每次浸渍溶液后加强湿清洗 清洗水采用逆流漂洗以减少带出液 若可能的话，用浓缩蒸发法回收酸 采用以下方法减少带出液对清洗水的污染 -缓慢平稳地移出零件；必要时可旋动零件 -加入表面活性剂或润湿剂 -最大许可的滴液时间 -加档液板让溶液流回原工艺槽中 -安装带出液回收槽回收带出液 -工艺槽上采用喷淋清洗 -采用气刀或橡胶辊挤出零件上的溶液 -改变溶液温度和浓度，降低溶液表面张力 浸亮 含重金属废水 酸/碱废水 在硝酸中，搅拌棒用研磨的玻璃大理石或不锈钢球代替黄铜 采用机械打磨法代替酸液去除钛表面的氧化膜 清洗镍-钛合金，可用机械打磨法代替碱性腐蚀液 采用丝绸

49、和碳化物垫片，加压“打光”金属 清洗铜板用机器转动粘有浮石的刷子刷洗 在铸铝碱性腐蚀液中用不含铬酸盐的溶液代替铬酸盐溶液浸亮 用硫酸/双氧水浸渍液代替氰化物和铬酸浸亮液进行铜件浸亮 用生物可降解剂代替碱性清洗剂 用酒精代替硫酸对铜线浸亮 将已使用的铜浸亮液进行连续电解，再生回收铜 购置合适的离子交换器从光亮黄铜浸渍液中回收铜 采用反渗透/沉淀系统，可降低废水中的钼的浓度 从准备销售的废液中回收金属 热处理 酸/碱废水 氰化物 重金属离子 废油 用碳酸盐/碳素氯化物或电炉热处理代替钡盐和氰化物热处理 在加热的金属表面浸以饱和的氯化物蒸汽凝聚液代替热处理 用渗氮液和金刚砂代替三聚氰酸盐硬化工艺 过

50、滤金属渣循环利用淬火液 撇去油以延长碱洗液寿命 热浸锌铝阳极氧化 废液 碱液 用低温和不含助溶剂的热镀锌工艺替代高温和需助熔剂工艺 再生废阳极氧化液和碱液同时回收铝盐 采用铝酸钠水解再生铝的碱性弱腐蚀液 金属涂覆和喷漆 重金属离子 废漆料 易燃物 废溶剂 残渣 挥发性有机物（VOC） 加工前检查零件，减少喷涂废品 避免一次购买过多的涂料，造成涂料过期失效 对过期失效的涂料，返回制造商回收处理 对需喷涂的工件分类（干净的、脏的） 必须采用合适的喷涂技术 根据用途正确选用喷轮 -普通喷轮用于薄的涂层 -气量小的喷枪用于厚涂层，借助于空气调节使气量小的喷枪可以得到范围宽的不同厚度涂层 确保喷涂用的空

51、气无水、无油和无尘土 改气枪喷涂为静电喷涂 研究减少材料流失的输送方法如浸渍、流水作业涂覆、静电喷涂和电沉积 采用交替法涂覆，如多颗粒涂层、水基涂层和粉末涂层 无烟性清洗液替代铬酸清洗液（如硫酸、过氧化氢） 用低毒清洗液（磷酸钠、胺盐）替代氰化物清洗液 使用塑流性介质作涂层退除 采用溶剂回收装置减少烘烤中有机挥发物的排放 采用活性炭回收退除液中的溶剂以及蒸镏法回收水和溶剂混合物中的溶剂 金属涂覆和喷漆 废溶剂 VOC排放物 通过沉降分离出固体颗粒，循环使用相同树脂中的溶剂 用脏溶剂擦洗设备再用新鲜溶剂清洗，以及作为涂料稀释剂 用于过滤芯作为水基涂料过滤芯 防止喷枪泄漏，只能从枪口前端加入溶剂（

52、液流口） 厂内回收溶剂 设备 清洗 溶剂 残渣 在设备下面安装一托盘接收润滑油以回收油 使用吸油性好的布擦洗 金属零件清洗业清洁生产方案 废物源 废物类型 清洁生产方案 方案类型 所有 清洗 工序 溶剂 废液 避免增加清洗负荷（如装运前加包装纸） 选择毒性最小介质用于清洗 提高清洗效率（如焊接前去掉油污染） 清洗废液分流 最大限度循环利用和复用清洗剂 溶剂 清洗 废溶剂 使用碱水洗代替溶剂 用液体清洗剂代替溶剂 使用乳化液清洗剂 尽可能采用机械法或热处理法清洗 使用低毒溶剂（如石油溶剂、萜烯、胺类、酸类） 规范溶剂的类型（使用溶剂的不同种类应最少） 调整清洗操作间，使之在一个清洗中心区操作 维

53、护溶剂质量： -避免玷污（如水汽） -溶剂分别存放，防止交叉污染 -及时维护设备（如维修挂具和滚桶，不让脏物带入溶剂中） -监测溶剂（如测试和添加需要的特殊化学物质） -正确添加溶剂（如不要造成交叉污染） -采用连续过滤除去杂质 维持溶剂温度 去油中延长清洗的有效时间 喷淋只能在蒸汽区下方 使蒸汽挥发损失最小： -检查零件是否会带进水污染 -废溶剂分流回收 -检查水套的水流是否合适，使温度不会超过去油要求 -安装滚动活动盖板 -在活动冷却板上装放液阀 -使去油槽远离通风管道、窗户、风扇或加隔板（槽上方气流速度不超过40m/分） 不操作时及时盖好盖子 液体 清洗 液体清洗液 废水 用磨抛光清洗

54、采用不含螯合剂的清洗液 采用低有害性的酸或碱液 维护溶液质量： -清洗前检查零件 -预清洗零件（如先用后一道清洗水清洗，最后用去掉矿物质的水洗） -避免不必要的玷污 -采用连续加热 -正确配制溶液 -及时去除残渣和固体颗粒 -加强溶液的检测监控 -维护设备（如挂具不能破损、生锈） -减少工艺溶液带入 采用以下办法减少用水，提高清洗去油效率 -采用去矿物质水配溶液 -采用逆流清洗 -采用喷淋清洗 -安装喷雾咀 建立封闭圈体系 -采用合成纤维滤芯过滤器，过滤回收酸 -采用间接加热和搅拌装置 -建立各级逆流清洗装置 -采用冷却或蒸发结晶法，从废硫酸液中回收硫酸铁 零件应充分干燥（如自动烘干炉） 磨光

55、 打光 磨料 采用油脂少或水基性胶粘结磨料或抛光膏 采用皂角与液体打光 在大的清洗设备中操作，控制液面高度 化学行业清洁生产方案 废物源 废物类型 清洁生产方案 方案类型 材料的购入储存和搬运 搁置过期陈旧或受污染的材料 反应过的/聚合过的或不合规格的化学品 粉尘排出物 空容器 加(运)油剩余物 实行“先进先出”的用料原则控制存货 首先对材料进行试验，以决定其是否可用于当前生产 将陈旧材料退还给供货商 隔离废物流 包装物品避免日晒雨淋 与供应厂家合作或安装提纯设备以提高供料质量 慎重考虑对新材料的需要（如修改工艺或改进控制，以减少或取消对新材料的需要） 尽量使用合规格材料 使用阻化剂以防止不良

56、副反应或聚合物的生成 将粉状产品重新制为粒状产品 当冲洗固体搬运设备时，重用惰性组分 改用可重复使用的容器、装运箱或成批运输 回收罐车中的物品 使用泵或管道转运液体材料 反应器 不合规格材料 副产品 通过安装隔板，采用高速搅拌马达，不同搅拌叶片设计、多层轮翼、泵激反复循环或一台串联固定式搅拌器，来改进反应器中的物理拌合 用较好的进料投入，以获得较好的产品产出 改善反应剂投入反应器的方法（在投入反应器前，先将反应剂充分浓缩） 改进催化剂，并不断加以提高 为回用物流，另外设置反应器 改进反应器的加热和冷却技术 考虑设计不同的反应器（如用插塞流动代替罐内搅拌混合） 改进控制，使反应器处于最佳状态（如经常稳定运行状态，采用先进的计算机控制等） 保证橡胶垫片无破裂、磨损 热交 换器 不合规格产品（如对温度敏感的产品） 降低管壁温度 用低压蒸汽流 降低过热蒸汽流 安装热压缩器 采用分级加热（先用余热，次用低压蒸汽流，再用降低高热后的高压蒸汽流） 采用列式清洗技术（循环海绵球和逆反刷） 对粘性流，可使用内壁经刮擦过的交换器 监控交换器污垢 使用不腐蚀管道 泵 在可能条件下修复密封或购买新泵，以继续作业 使用无密封泵（罐型或磁力驱动） 炉子 更换盘管，研究其他设计类型 用中间