售楼部钢结构工程施工方案

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1、精选文本越秀星汇翰府项目售楼部钢结构工程施工方案（目录）第一章工程概况及编制依据2第一节工程概况2第二节编制说明2第三节编制依据2第二章钢结构深化制作及运输方案2第一节钢结构深化方案2第二节钢结构制作方案2第三节钢结构运输方案2第三章钢结构安装施工方案2第一节钢结构安装总体部署2第二节施工准备2第三节安装设备选型2第四节构件吊装分段及工况分析2第五节主要施工工艺2第六节钢结构安装流程2第四章钢结构测量方案2第一节测量方案的编制依据2第二节工程测量总体规划2第三节工程测量2第五章钢结构焊接方案2第一节焊接质量依据2第二节焊接操作流程2第三节焊接工艺2第四节施工准备2第五节焊接施工2第六节焊接质量

2、检测2第六章高强螺栓施工方案2第一节高强螺栓概况2第二节螺栓的保管要求2第三节摩擦面处理措施2第四节安装准备2第五节高强度螺栓连接孔处理2第六节高强度螺栓安装工艺及方法2第七节高强度螺栓施工质量保证措施2第七章钢结构防腐防火施工方案2第一节钢结构防腐涂装2第二节钢结构防火施工2第八章结构质量保障2第一节钢结构工程质量标准及目标2第二节钢结构工程质量管理体系2第三节钢结构工程质量管理程序2第四节钢结构工程质量管理制度2第五节钢结构工程质量控制与保证措施2第六节成品保护2第九章安全文明施工措施2第一节管理目标2第二节安全管理体系2第三节钢结构施工安全防护措施2第四节钢结构文明施工措施2第五节安全生

3、产应急预案2精选文本第一章工程概况及编制依据第一节工程概况工程名称：越秀星汇翰府项目（1标段）；建设地点：佛山市南海区桂城街平西社区上海桥北工业区地段建设单位：佛山市南海区越汇地产开发有限公司监理单位：广州越秀地产工程管理有限公司总承包单位：中国建筑第五工程局有限公司本工程为临时建筑，本工程建于佛山市南海区桂城街平西社区上海桥北工业区段。建筑面积约为1104平方米。结构为两层，其中有一层为夹层，面积约149平方米。具体做法为：该工程采用钢柱、钢梁较接和焊接两种方式进行定位固定。夹层做法为在钢梁上铺设钢结构楼承板后浇筑混凝土。屋面做法为在骨架上铺设钢丝网、保温棉后铺设铝镁镒合金板。第二节编制说明

4、越秀星汇翰府项目售楼部钢柱及钢梁为H型。本方案主要从加工制作、现场安装、吊装设备、吊装顺序、吊装站位、工况分析、安全文明施工、注意事项等方面出发来进行编制，用以指导工程的进行，以保证工程的施工质量与安全。第三节编制依据钢结构拼装施工须严格按照国家与地方的有关法律法规及相关技术标准、规范、规程及现场具体情况进行施工。相关技术标准、规范、规程如下表所示（包括但不限于，所有规范以现行最新规范为准）：序号标准、规范、图纸名称标准编号1建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20162钢结构工程施工质量验收规范GB5020520013钢结构设计规范GB50017-20034钢结构工程施工规范GB50

5、755-20125钢结构焊接规范GB50661-20116钢结构超声波探伤及质量分级法JG/T203-20077对接焊缝超声波探伤GB/T1558-19948施工现场临时用电安全技术规范JBJ46-20059建筑机械使用安全技术规程JGJ33-201210越秀星汇翰府项目售楼部钢结构施工图/主要法律、法规:序号标准、规范名称标准编号1中华人民共和国合同法国家主席令第15号2中华人民共和国建筑法国家主席令第91号3中华人民共和国安全生产法国家主席令第70号4中华人民共和国环境保护法国家主席令第22号5建设工程质量管理条例国务院令第279号6建设工程安全生产管理条例国务院令第393号7安全生产许可

6、证条例国务院令第397号8工程建筑标准强制性条文建设部2002219号文9房屋建筑工程和市政基础设施工程实行见证取样和送检的规定建设部2000211号文10广东省安全生产条例第二章钢结构深化制作及运输方案第一节钢结构深化方案1深化设计组织管理钢结构深化设计直接关系到工厂制作、构件运输和现场安装的顺利进展，同时还应考虑钢结构安装与土建、机电设备、给排水、暖通等多个专业的交叉配合。为确保工程质量，深化设计专门由大区总部深化设计院进行。1.1 深化设计主要职责(1)对本工程钢结构部分进行深化设计，包括完成深化设计模型、深化设计总说明、焊缝说明、安装图、零构件图、各种相关的目录、报表、预算资料等配套设

7、计；(2)考虑制作、安装等各种因素，对构件进行合理的深化，并做好技术服务工作；(3)对深化设计工作进行系统、有效的管理，包括进度和质量控制，满足材料采购、加工安装需要，保证深化符合原设计的要求；(4)在整个施工过程中做好与土建、幕墙、机电设备、给排水等专业的协调配合工作,并做好与这些专业界面配合的深化设计，确保工程的顺利进行。1.2 人员配备为准确、快捷地完成本工程钢结构的深化设计工作，根据结构特点及深化设计工作量，我们将调集我司具有类似工程经验的设计人员，深化设计负责人由一名经验丰富的高级工程师担任，具有10年以上工作经验，并且近五年来承担过4项以上大型公共建筑钢结构深化设计负责人，组成本工

8、程的深化设计部。深化设计部拟由8人组成。1.3 软件配置针对本工程特点，主要拟采用Xsteel软件进行深化设计、配合设计软件拟采用AutoCAD、Sap200OMidas、Ansys等5大类设计软件，分别作建模绘图、结构设计、有限元分析。名称功能公司现有数量ANSYS10.0分析软件2MIDAS/GENv7.3分析软件3Sap2000分析软件4Xsteel16.0设计软件40AutoCAD2004设计软件50精选文本1资源投入计划第二节钢结构制作方案精选文本1.1劳动力投入计划本工程工期紧、任务重，拟投入劳动力如下表所示:种时下料组装焊接打磨除锈涂装检验起重辅助测量合计2018.0546854

9、66382622018.064685452362451.2设备投入计划1.2.1 钢结构制作设备投入序号机械或设备名称规格型号数量用于施工部位1双梁桥式桁车QD100/25T2起重吊运2自动喷砂房/1大型构件表向处理3液压平板运输车PST/SL-E82构件倒运4七辐矫平机W11-100X15001钢板矫平5多头直条火焰切割机LG1-55001下料切割6数控/直条火焰切割机CNG-55001下料切割7等离了切割机CNC-CG4500B1下料切割8半自动火焰切割机CG1-3010坡口切割9H型钢切割机CG1-2H2型材切割10双立柱转角带锯床SAW12602型材切割11液压闸式剪板机Q11Y-16

10、X40001小件下料12H型钢组立机Z151H型组立13直流焊机ZXE1-500X310固定焊接14CO2气体保护焊机YM-500KRII15气保焊接序号机械或设备名称规格型号数量用于施工部位15CO2气体保护焊机CPXD-500S15气保焊接序号机械或设备名称规格型号数量用于施工部位16超声波锤击设备QC25-I10应力消除17H型钢液压矫正机YTJ-60B1型钢校正18气刨焊机ZX5-100010碳弧气刨19空气压缩机PE7516010碳弧气刨20自控焊剂烘干机YJJ-A-1001焊剂烘干21电焊条烘干箱ZYH-201焊条烘干22小车式埋弧自动焊机MZ-100010埋弧焊接23便携式双把气

11、动打标机FX-300D4构件标识24通过式抛丸清理机HPG1810L1抛丸除锈25无气喷涂机GPQ9CA2油漆喷涂26龙门式起重机MG50/10T-40M-14M5AMG32/10T-40M-14M5A2起重吊运27双梁桥式起重机QD75/25T-28.5M-18MA5QD30/10T-27.5M-12.5MA5QD20/10T-27.5M-18MA52起重吊运2810T室内行车HS20T*18M*8M6起重吊运29半门吊起重机MHB5-12.25A3D12起重吊运1.2.2 制造厂主要检测设备投入序号机械或设备名称规格型号数量用于施工部位1高频红外碳硫分析仪HF20001钢材检测2微机控制电

12、液伺服万能试验机SHT41061钢材检测3300J指针式金属摆锤冲击试验机ZBC3302-A1钢材检测4冲击试验低温仪ZYS1601-A1钢材检测5金相显微镜UD-300M1钢材检测6超声波探伤仪HS6202焊缝检测7覆层测厚仪TT2202油漆检测序号机械或设备名称规格型号数量用于施工部位8电子天平BSA-124S2钢材检测9红外测温仪AR-8822焊缝检测10磁粉探伤仪CDX-III2焊缝检测11粗糙度仪SJ-2012螺栓检测12高强螺栓轴力扭矩复合检测仪YJZ-500S1螺栓检测13扭男型电动扳手CSD-241螺栓检测14高精度定扭矩数显扳子YJN-20001螺栓检测15抗滑移系数高强螺栓

13、轴力智能检测仪YJM-5001螺栓检测16直读光谱仪ARL34601钢材检测17冲击试样缺口拉床CSL-B1钢材检测18冲击试样缺口投影仪CST-501钢材检测19卧轴矩台平面磨床MY71321钢材检测20数控车床CAK3665ni1钢材检测21电火花数控线切割机床DK77401钢材检测22数控摇臂铳床XK6325B1钢材检测23电子引彳申计YSJ100/10-ZC2钢材检测24金相试样预磨机M-21钢材检测25金相试样抛光机P-11钢材检测26全站仪OTS-632N1距离检测2钢材采购管理本工程工期紧任务重，在材料购买前应按照现场安装控制节点及时间的的要求及制作的情况，应编制详细的采购计划，

14、以确保本工程的顺利进行。2.1材料采购信息材料表编号规格截面材质GZ1钢柱一H400*400*10*16Q345BGZ2钢柱二HM244*175*7*11Q345BGZ3钢柱三方管200*80*8Q345BGZ4钢柱四H300*250*8*12Q345BGL1钢梁一H500*250*10*12Q345BGL2钢梁二H450*200*8*10Q345BGL3钢梁三HN300*150*6.5*9Q345BGL4钢梁四HN600*280*10*12Q345BGL5钢梁五HN250*125*6*9Q345BGL6钢梁六方管120*60*4Q345BGL7钢梁七HM244*175*7*11Q345BWL

15、T1楝条方管200*100*4Q345B2.2 工程材料要求2.2.1 结构钢材钢材的质量标准应符合现行国家标准、规范要求。本工程主体钢结构钢材屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85;应有明显的屈服台阶，伸长率不应小于20%；应有良好的可焊性和合格的冲击韧性指标。2.2.2 焊接材料本工程所用的焊缝金属应与主体金属相适应，手工焊接用焊条，应符合现行国家现行相关标准、规范。对Q345钢宜采用E50焊条，直接承受动力荷载、振动荷载的构件应选用低氢碱性焊条或超低氢型焊条。自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，应与主体钢材力学性能相适应，并应符合现行国家标准、规范。钢结构的焊接材料应符合

16、下列要求:焊接方法母材及对应的焊材手工电弧焊焊条型号Q345E5015、E5016二氧化碳气体保护焊丝ER50-6埋弧焊F5014-HO8MnA、F5011-H10Mn22.3 材料厂家的选择本工程所用钢材必须符合国家生产的合格产品。3钢结构加工制作方案3.1 加工制作准备3.1.1 图纸工艺性审查正式加工前，组织各级部门认真研究招标人提供的相关文件，并积极参加设计交底。结合工厂条件编制钢结构工程制造组织设计方案设计并制作针对本工程构件特点的工装器具，完成包括焊接工艺评定试验，编制专项车间工艺方案、工艺文件等。3.1.2 工艺试验(1)焊接工艺评定试验焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，加工

17、前编写焊接工艺评定试验方案报业主、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，模拟实际的施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。具体的流程图见下表：焊接工艺评定流程图(2)摩擦面抗滑移系数试验精选文本a抗滑移系数试验方法应符合现行标准高强度螺栓连接面抗滑移系数试验方法。b.抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作，使用同一性能等级的高强度螺栓连接副，并在相同条件下同批发运。精选文本3.1.3 编制工艺文件按照招标文件要求和设计文件的要求，编制钢结构制造及验收标准作为内控标准来指导和控制钢结构件制造的全过程，并对制造验收标准

18、进行分解细化，编制各个工序的工艺文件用于指导生产，控制施工质量。主要工艺文件如下表:序号主要上2文件1钢结构工程钢柱、楼梯制作专项方案2钢结构工程钢构件工厂焊接专项方案3钢结构工程钢构件表面处理工艺方案4钢结构工程钢材涂装专项方案5钢结构工程构件存放、吊装运输方案6钢结构工程构件成品、半成品保护方案7钢结构工程构件标识方案8钢结构工程焊缝返修工艺方案(视实际加工情况而定)3.1.4 人员资质审查及人员培训为达到优良的制造质量，对参加本工程钢结构构件制造的主要工种，实行持证上岗制度。对操作工人、质检人员、安全人员、技术人员、管理人员进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育。3

19、.2 加工制作通用工艺3.2.1 钢板矫正(1)为保证本工程钢构件的加工制作质量，钢板如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正，钢材矫平后的允许偏差见下表:项目允许偏差图例钢板的局部t141.0平囿度1i口二(2)采用加热矫正时，加热温度，冷却方式应符合下表的规定:加热温度、冷却方式Q235Q345加热至850c900c然后水冷XX加热至850c900c然后自然冷却OO加热至850c900c然后自然冷却到650C以下后水冷OX加热至600c650c后直接水冷OX(注X：不可实施。：可实施；上述温度为钢板表面温度，冷却时当温度下降到200400c时，须将外力全部解除，使其自然收缩。)(3断正

20、后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢板厚度负允许偏差的1/2。3.2.2零部件加工(1)切割加工a材料的切割加工使用下列设备加工:钢材种类切割加工设备钢板t三12:剪板机、多头直条火焰切割机、数控火焰/等离子切割机、半自动火焰切割机；12t:多头直条火焰切割机、数控火焰切割机、半自动火焰切割机H型钢、槽钢半自动火焰型钢切割机、手工切割、带锯b.火焰切割原则上采用自动火焰切割机或半自动火焰切割机，自动(半自动)切割无法实施的位置可以在加靠模的情况下采用手工火焰切割。c.钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。d.气割加工的零件允许偏差

21、应符合下表的规定：项目允许偏差(mm)零件宽度、长度3.0切割囿平囿度0.05t,且初廿2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度(2)材料的拼接a所有零件尽可能按最大长度下料，同时注意材料的利用率。图上有注明拼接时，按图施工，但拼接接头必须避开构件或开孔边缘200mm以上。b.H形钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且钢板长度最短不得小于600mm。腹板拼接长度600mm,翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。(3)坡口加工a构件的坡口加工，采用半自动火焰切割机进行。坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应打磨坡口面露出良好金属光泽。b.

22、坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差坡口角度5坡口钝边1.0mm坡口面割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mmc.坡口加工质量如割纹深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情况下，须用打磨机打磨平滑。必要时须先补焊，再用砂轮打磨。(4)制孔a零件上高强度螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。型钢上高强度螺栓孔采用三维钻床加工或用磁力钻钻模板进行钻孔加工。b.普通螺栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。c.梁腹板设备孔开孔采用数控火焰切割机在零件下料时切割加工。d.地脚螺栓孔，原则上采用钻孔方式加工；直径在。80mm以上地脚螺栓孔可采用数控火焰切割加工，加工后应清理割渣并用磨头打磨孔壁符合

23、精度要求。e.钻孔后孔周围的毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。f.螺栓孔直径控制如下：螺栓种类螺栓公称直径孔直径高强度螺栓27mm以下螺栓直径+1.5mm27mm以上螺栓直径+2mm普通螺栓20mm以下螺栓直径+1mm20mm以上螺栓直径+1.5mm底脚螺栓全部公称直径螺栓直径+5mm(基础部分+20mm)g.螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25叩，其允许偏差应符合下表的规定:项目允许偏差(mm)直径+1.0圆度2.0垂直度0.03t,且不应2.0(5)高强度螺栓连接摩擦面的加工a高强度螺栓连接摩擦面的加工，采用喷砂或抛丸加工处理。b.高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接

24、飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，防止油污和损伤。c.在钢构件制作的同时，按制造批为单位进行抗滑移系数试验，抗滑移系数需达到设计要求，并出具试验报告。d.同批提供现场安装复验用抗滑移试件。3.2.3 组装焊接(1)组装定位焊接采用半自动实芯焊丝气体保护焊(GMAW)进行。精选文本(2)从事组装定位焊接的焊工应具有建筑钢结构焊接技术规程规定的相应资质证。精选文本(3)定位焊缝的位置，应避开焊缝起始和终端，并应避免在产品的棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题的部位进行定位焊接。(4)当为坡口全熔透焊接时，如采用背面清根，其定位焊接应在清根的坡口中实施。(5

25、)焊接垫板、引熄弧板的组装焊接位置，应按照有关标准实施。(6)组装焊接所选用焊接材料应与正式焊接时的一致，采用与实际焊接时相同的焊接材料，高强度钢与低强度钢间的组装焊接应按低强度钢选择焊接材料。(7)组装定位焊接完成后，应对定位焊缝进行焊缝质量检查，确认无裂缝等有害缺陷。3.2.4 矫正焊接产生的变形超过设计、规范允许范围时，应设法进行矫正，使其符合产品质量要求。在生产过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正等。(1断械矫正一般应在常温下用机械设备进行，如钢板白不平度可采用七辐矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损

26、伤。(2)火焰矫正采用火焰对钢材的变形部位进行局部加热，使其在较高温度下发生塑性变形，冷却后收缩而变短，使构件变形得到矫正。火焰矫正时温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。Q345材料厚度或淬硬倾向较大的钢材在高温矫正时不可用水冷却。火焰矫正时应注意不能损伤母材。3.3 构件加工制作工艺3.3.1 焊接H型构件加工制作制作流程一：下料切割切割后清除熔渣、鳞屑、不规则及制作流程五：H型矫正焊接H型钢翼缘对腹板的垂直度允许偏差（mm）。AWb/100且不大于3.0图例制作流程六：加劲板焊接制作流程八：抛丸除锈制作流程二：T型组立制作流程四：H型焊接采用合理坡口形式，焊接顺序。焊接顺序制作

27、流程三：H型组立两侧对称施焊。坡口示意图制作流程五：H型矫正焊接H型钢翼缘对腹板的垂直度允许偏差（mm）。AWb/100且不大于3.0图例制作流程五：H型矫正焊接H型钢翼缘对腹板的垂直度允许偏差（mm）。AWb/100且不大于3.0图例3.3.2焊接箱型构件加工制作制作流程一：胎架设置组装前，操作人员应熟悉加工图、组装工艺和技术文件要求；采用胎架进行组装，胎架应具强度、刚度；构件组装采用地样法；组装时采用卧腹板定位线电渣焊隔板定位线制作流程二：底板就位根据地样定位底板，在底板上标记内隔板及两侧面板位置线。制作流程三：隔板组立电渣焊衬垫板加工尺寸：25x50mm。电渣焊衬垫板与隔板组装精度要求。

28、制作流程四：U型组立组立注意面板与腹板、隔板贴实,并注意加放焊接收缩余量；组立间隙通常为+4mm。制作流程二：底板就位根据地样定位底板，在底板上标记内隔板及两侧面板位置线。腹板定位线制作流程三：隔板组立电渣焊衬垫板加工尺寸：25x50mm。电渣焊衬垫板与隔板组装精度要求。制作流程四：U型组立组立注意面板与腹板、隔板贴实,并注意加放焊接收缩余量；组立间隙通常为+4mm。制作流程五：BOX组立清理U形内部杂物；上翼缘板与隔板上边靠实；为防止柱身扭曲，增设定位夹具。制作流程六：隔板电渣焊电渣焊采用I型坡口。坡口间隙与板厚的关系如下:图示母材厚度t(mrm坡口间隙(mmt322532Vt453032制

29、作流程八：端部铳平 端铳量约为35mm。端铳示意图制作流程七：主焊缝焊接焊接前在焊缝范围内和焊缝两侧面处清除氧化皮、铁锈、油污等；先用气体保护焊打底，然后采用自动埋弧焊，对两条主焊缝同时对称焊接，以减少扭曲变形。坡口角度示意图制作流程五：BOX组立清理U形内部杂物；上翼缘板与隔板上边靠实；为防止柱身扭曲，增设定位夹具。制作流程六：隔板电渣焊电渣焊采用I型坡口。坡口间隙与板厚的关系如下:图示母材厚度t(mmi坡口间隙(mmt 322532V t 453032坡口角度示意图制作流程七：主焊缝焊接焊接前在焊缝范围内和焊缝两侧面处清除氧化皮、铁锈、油污等；先用气体保护焊打底，然后采用自动埋弧焊，对两条

30、主焊缝同时对称焊接，以减少扭曲变形。制作流程二：底板就位根据地样定位底板，在底板上标记内隔板及两侧面板位置线。腹板定位线制作流程三：隔板组立电渣焊衬垫板加工尺寸：25x50mm。电渣焊衬垫板与隔板组装精度要求。制作流程四：U型组立组立注意面板与腹板、隔板贴实,并注意加放焊接收缩余量；组立间隙通常为+4mm。制作流程五：BOX组立清理U形内部杂物；上翼缘板与隔板上边靠实；为防止柱身扭曲，增设定位夹具。制作流程六：隔板电渣焊电渣焊采用I型坡口。坡口间隙与板厚的关系如下:图示母材厚度t(mrm坡口间隙(mmt322532Vt453032制作流程八：端部铳平 端铳量约为35mm。端铳示意图制作流程七：

31、主焊缝焊接焊接前在焊缝范围内和焊缝两侧面处清除氧化皮、铁锈、油污等；先用气体保护焊打底，然后采用自动埋弧焊，对两条主焊缝同时对称焊接，以减少扭曲变形。坡口角度示意图制作流程八：端部铳平 端铳量约为35mm。3.3.3钢楼梯构件加工制作制作流程一：胎架设置组装前，操作人员应熟悉加工图、组装工艺和技术文件要求；采用胎架进行组装，胎架应具强度、刚度；构件组装采用地样法；组装时采用卧制作流程二：底板就位，拼装楼梯钢梁根据地样定位底板，固定胎架以及拼装Z形楼梯钢梁。腹板定位线I电渣焊隔板定位线As,4下翼缘板下端坡口处打样冲点制作流程三：设置步梯拼装胎架依据分段阶梯尺寸，地板放样，按阶梯步数及长度，组装

32、阶梯胎架腹板定位线电渣焊隔板定位线下翼缘板下端坡口处打样冲点制作流程二：底板就位，拼装楼梯钢梁根据地样定位底板，固定胎架以及拼装Z形楼梯钢梁。制作流程三：设置步梯拼装胎架依据分段阶梯尺寸，地板放样，按阶梯步数及长度，组装阶梯胎架制作流程四：步梯组立组立注意面板与腹板、隔板贴实,并注意加放焊接收缩余量；焊接时，应采用小规范焊接参数焊接，防止构件变形。制作流程五：钢楼梯组拼地板划线，铅垂线校正；楼梯钢与阶梯部分拼装；为防止焊接扭曲，采用小规范焊接参数。制作流程六：测量校正长度和宽度两对角线差表平面度（梯梁长度钢梯宽度5.0mm6.0mm1mm范围内）6.0mm5.0mm5.0mm钢梯安装孔距离土3

33、.0mm制作流程四：步梯组立组立注意面板与腹板、隔板贴实,并注意加放焊接收缩余量；焊接时，应采用小规范焊接参数焊接，防止构件变形。制作流程五：钢楼梯组拼地板划线，铅垂线校正；楼梯钢与阶梯部分拼装；为防止焊接扭曲，采用小规范焊接参数。制作流程六：测量校正长度和宽度士5.0mm两对角线差6.0mm表平面度(1mm范围内)6.0mm梯梁长度5.0mm钢梯宽度5.0mm钢梯安装孔距离土3.0mm3.4 焊接工艺流程和技术方案3.4.1 焊接工艺3.4.2 焊接工艺评定(1)焊接工艺评定根据钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)的具体条文进行。工程开始后技术部根据本工程的设计文件、图纸规

34、定的施工工艺和验收标准，结合工程的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案，经业主或监理会签后实施。(2)技术部和质量部应组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具等。焊接工艺评定在现场进行，邀请业主、监理参加。施焊过程中应作好各种参数的原始记录工作。(3)焊接完毕后要对试样进行标识、封存运送到检验单位。经检测单位检测合格后根据试验结果出具检测结果作为焊接工艺评定报告的主要附件。(4)技术部根据现场记录参数、检测报告确定出最佳焊接工艺参数，整理编制完整的焊接工艺评定报告并报有关部门审批认可。批准后，技术部再根据焊接工艺报告结果制定详细的工艺流程、工艺措施、施工要点等编制成焊接作

35、业指导书用于指导现场焊接作业。（5）正式施焊前还要将焊接作业指导书进行细化对每个施焊行进行焊接技术专项交底。3.4.3焊接人员(1)参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。持证上岗人员应从事与其证书等级相应的焊接工作。(2)持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。(3)从事焊接施工的焊工根据其从事的焊接方法，应该具备的钢结构焊接从业人员资格认证标准(CECS331-2013的相应资格的人员。(4)重要结构装配定位焊时，应由持多年焊工资格证的焊工进行操作。(5)将组织有同类工程焊接经验的焊工成立焊接专业组，并配备专业工序负责人

36、提供技术支持，同时为焊接专业组配备相应数量的专业辅助工。(6)专业辅助工要求对焊接工作比较了解，通晓焊接作业的特点和顺序，能够熟练了解焊材的分类等。3.4.4 焊接材料匹配根据钢材化学成分及力学性能，本工程Q235、Q345的焊材匹配如下表。(1)手工电弧焊适用钢材牌号焊条型号符合标准Q235E4215、E4316GB/T5118Q345E5015、E5016GB/T5118(2)二氧化碳气体保护焊适用钢材牌号焊丝型号符合标准Q235ER49-1GB/T8110Q345ER50-6GB/T8110(3)埋弧焊适用钢材牌号焊剂-焊丝型号符合标准Q235F4AO-HO8AGB/T12470-200

37、3Q345F5014-H08MnA、F5011-H10Mn2GB/T12470-20033.4.5 焊接工艺参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝)直径(mm)焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)手工焊条电弧焊E5015平焊和横焊3.29013022-248-124.0140-18023-2510-185.0180-23024-2612-20立焊3.280-12022-265-84.012015024-266-10CO2气体保护焊ER50-6平焊、横焊1.226032028-3435-45埋弧自动焊H10Mn2SJ101平焊单层单道焊多层单道焊角焊缝57066030-3

38、535-5055066035-5030-3555066030-3535-50栓钉焊ML16-1500-注：此工艺参数为焊接指导性参数，实际焊接时须以相应的焊接工艺评定参数进行。3.4.6 焊接变形的控制为控制变形，往往先焊正面的一部分焊缝，然后翻转工件，清根后焊反面焊缝，再翻转工件。同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况，注意随时准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。4防腐涂装方案精选文本4.1 构件涂装工序流程精选文本构件涂装工序整体流程如下所示:材料送场卷收材料存放施工机具检查上道移交构件基面处理涂装施工成品保护成品睑收4.2 构件除锈方案4.2.1 构件除锈方式本工程拟采用喷

39、砂、抛丸等方法进行除锈，除锈等级为Sa2.5级。除锈方法和技术要求应符合招标文件和其他现行相关法规和规范的要求。除锈等级应分别达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB/T8923)中的设计要求等级。4.2.2 抛丸除锈工艺工艺流程根据设计要求，同时结合工厂设备及本工程构件特点，对于能通过抛丸机的构件本公司将采用自动抛丸除锈工艺进行构件表面浮锈处理。抛丸除锈时采用细小钢丸为磨料，既可以提高钢材表面的抗疲劳强度和抗腐蚀应力，对钢材表面硬度也有不同程度的提高，且对环境污染程度较轻。抛丸除锈工艺流程4.2.3 除锈技术要求序号要求内容1加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理；2除锈前应对钢构件

40、进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等；3除锈时，施工环境相对湿度80%以下，钢材表面温度应高于空气露点温度5c以上；4喷砂除锈使用的砂粒必须符合质量标准和工求；5经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序；6除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，才可涂底漆。(1)钢材表面原始锈蚀等级根据涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB/T8923-88)，将钢材表面原始锈蚀程度分成A、B、C、D四级，见下表。本工程构件应采用A、B、C级钢板。锈蚀等级锈蚀状况A级覆盖着完整的氧化皮或只有极少重锈的钢材表向。B级部分氧化

41、皮已松动，翘起或脱落，已有一定锈的钢材表向。C级氧化皮大部分翘起或脱落，大量生锈，但用目测还看不到锈蚀的钢材表向。D级氧化皮几乎全部翘起或脱落，大量生锈，目测时能见到孔蚀的钢材表向。照片可用情况VVVX(2)钢材表面除锈制作完成的构件和制品应经验收合格后方可进行抛丸除锈，验收时应注意以下几点：a在除锈前，应清除构件表面的所有片漆、脱落的壳、裂纹、裂痕、杂质、表面缺陷以及尖锐的边缘。所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应应打磨圆滑。b.焊接成型后，钢结构外观应确保无焊瘤、飞溅、毛刺等，若与之不符，则通过机械打磨予以清除。c.外观应达到如下要求:抛丸除锈使用的砂粒必须符合质量标准和工艺要求；钢构

42、件除锈经验收合格后，应在4h内(车间)涂完第一道底漆；除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，才可涂底漆。4)除锈检验(1)根据钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)除锈为隐蔽验收，构件除锈完后由质检员进行100%检查，并由质管部、监造师、监理等进行隐蔽见证抽查，并做好隐蔽验收记录。(2)构件加工完后采用样卡进行100%检查，使构件除锈达到设计要求等级。4.3 构件涂装方案4.3.1 本工程涂装要求滁度标利干联用博t/j才n施工方K环氧窝蜂临律6otixeo；五气喷球1中网晨坏幸RZ金中到座1202x68面展可由除丙烯娥我氨明而球6CJ0x3。3钢构件出厂前不需

43、要涂漆的部位如下：钢结构埋入式柱脚的埋没部分，高强螺栓节点摩擦面、钢结构内壁。除此以外的钢构件表面，出厂前需喷涂部位，除锈后喷涂底漆和中间漆，焊接区除锈后涂专用坡口焊保护漆两道。构件安装后需要补漆部位如下：(1)高强螺栓未涂漆部分；(2)工地焊接区；(3)经碰撞脱落的工厂油漆部分。4.3.2 涂装施工准备精选文本(1)涂装表面准备精选文本构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到设计要求等级，除锈等级遵照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923.1-2011)。当抛丸除锈完成后，清除金

44、属涂层表面的灰尘等杂物。在监理工程师对表面处理认可后，构件运转至油漆涂装房的同时，向油漆相关班组说明工作对象和喷涂范围、施工工艺要求、油漆的类型和型号、工期要求和注意事项。之后，油漆相关班组开始做喷漆前准备工作。对构件暂不喷漆表面用胶带纸保护。(2)设备和环境监测对喷漆的相关设备进行检查，检查所有电、气线路及管道是否处于良好状态，压力容器等是否满足施工要求。对施工环境进行检测，如环境不能满足要求，应立即向项目经理汇报，采用人工方法调整环境，使完全满足环境要求。坚决树立质量第一的观念。在油漆施工区域内做好标志，禁止明火；对施工员工的劳动保护进行检查，确保安全生产。如临时安排在室外涂装，应测当时气

45、温、湿度，如符合“喷漆房技术要求”，则可以进行工作。(3)油漆的储存、检验和调配油漆储存应参照该产品的说明书。油漆必须储存于干燥、避光及通风的库房内，储存温度建议在5-40摄氏度之间。油漆过了有效期之后将不能使用并且从仓库清理出去。防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。油漆调配前，先由质检员和作业班长一起测试喷漆房当时的环境，符合条件后方可调漆。如不符合要求，需要相应设备调节控制使环境达到要求。油漆的调配必须按各类油漆甲、乙混合比精确混合，并进行均匀搅拌(搅拌机)。根据气温情况可以加入适量的油漆商指定的稀释剂，油

46、漆应根据工作量现配现用，杜绝浪费。(4)技术交底班组长根据涂装工艺上的内容，将施工工艺要求、工期计划、注意事项、检验方法、安全事项等交代员工无误后方可开始喷漆。并合理安排员工对施工工件进行预涂。工人进入清洁后待喷漆的工件一律穿戴鞋套以保证工件不被二次污染。预涂应将内外表面的焊缝、边角、不易喷到的部位，用漆刷刷一道同类漆料。涂层应均匀，不得漏涂，不得由明显的流挂，以及气泡等弊病。4.3.3 涂装工艺构件的防腐做法是喷砂除锈达到设计要求后，喷涂环氧富锌底漆和环氧云铁中间漆。涂装的工艺过程为表面清灰-抛丸除锈-底漆涂装-中间漆涂装。(1)基底处理表面涂装前，必须清除一切污垢以及搁置期间产生的锈蚀和老

47、化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。(2)涂装方法对于大面积的涂层施工，应使用高压无气喷涂。对于小面积的修补，可采用刷涂或辊涂的施工方法。进行高压无气喷涂时，应注意喷枪应垂直于构件表面，喷枪与构件距离应适中。如下图所示。正确（垂直）错误（不垂直）喷枪与构件距离示意图4.3.4 工厂检验完工的产品，由施工班组班长对产品质量进行自检，合格后填写质量检验评定表。报检验人员检查评定。检验人员依产品设计文件及验收规范实施检查，不合格的产品按不合格品控制程序的要求处理并记录。检验人员对已检产品按检验和试验状态控制程序的规定做好检验状态标记。检验人员根据检验项目分别整理、确认焊

48、接质量检验评定记录、钢构件制作质量检验评定记录、超声波探伤报告等记录，并在规定的位置加盖质检人员印章；无损探伤报告除加盖检验员印章外，还需加盖质量管理部“无损检验专用章”。防腐涂装工序由成品检验人员按标准要求进行油漆质量的检验，合格后在交验单上签字认可并填写油漆检验记录，不合格的需重新涂装直至合格。产品出厂时，产品合格证由质量管理部经理负责签发，并加盖“质量管理部验收合格专用章”。产品入库后，各过程的检验和试验记录由质量管理部统计员按质量记录控制程序的要求进行管理，以便质量追溯、向甲方提供产品质量保证书。5构件成品保护成品必须堆放在车间中的指定位置，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地

49、面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。第三节钢结构运输方案1运输概况1.1 运输要求安全可靠是运输方案设计的首要原则，运用科学分析和理论计算相结合的方法进行配车装载、捆绑加固、运输实施等方案设计，确保方案设计科学，数据准确真实，操作实施万无一失。1.2 运输总体思路根据本工程钢构件特征和以往类似构件运输经验，从安全、快捷角度考虑，对本工程所有钢构件采用全程公路运输。2运输方法根据本工程构件的特点，主要选用以下车辆：第一类车一一牵引车和挂车

50、，采用大马力牵引车和低平板式挂车或平板式挂车组合运输，该类车可运输大尺寸、较大重量的钢构件。第一类车一一牵引车和挂车，该类车可运输第二类车一一载货车，该类车主要用来运输大尺寸、较大重量的钢构件。形状较规则、尺寸不超限的构件。3构件装载(1)装载要求序号要求1钢结构运输时，按安装顺序进行配套发运。2根据构件的包装方法不同，装车时也有所不同。3汽车装载不允许超过行驶证中核定的载重量。4装载时保证均衡平稳，捆扎牢固。5运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车，大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出箱，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米6钢结构构件的体积超过规定时，须经有关部门批准后才

51、能装车。(2)运输过程中成品保护措施序号运输过程中成品保护措施构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因1碰撞而损坏。2 散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。3 在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。钢结构运输过程中对焊接剖口、高强度螺栓磨擦面等部位采用软布包扎并进行封闭。5构件的牛腿、加劲板等外伸部位不得与其他构件或车辆接触，也不得悬挑到外侧，车辆/、得超宽运输。3.1 典型构件的捆绑运输形式构件捆绑运输方式构件类型H型、箱型构件4运输保障措施4.1 运输组织的保证

52、为确保本工程的施工进度，顺利完成本工程钢构件的运输任务，拟专门成立运输指挥部，下设各个小组，在整个运输过程中，贯彻实施各项预定方案。序号项目名称项目内容1公路勘察组负责沿线道路勘察工作，提前预警，保证运输车辆顺利通行；2对外联络协调组负责整个运输过程中的协调工作，保证运输顺利进行；3后勤服务保障组负责安排运输人员的后勤保障、生活服务工作；4设备保证组负责运输车辆的保养与维修。各组分工协作，指挥部统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务。4.2 运输通讯措施保证为确保项目组可以对运输车辆的情况随时了解，可以第一时间对运输过程中突发情况作出反应，对运输车辆配备GPS卫星定位系统，所有驾驶人员均配备全球通手机，保证整个运输系统通讯信息的畅通。