如何运用IE手法提升生产效率

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1、如何如何運用運用IEIE手法手法提升生产效率提升生产效率半成品堆积如山，生产线却停工待料成品积压，客户却天天催货放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边一边交期紧急，一边返工返修不断很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误有人没事做，有事没人做目前的现场课程大纲课程大纲一、現場IE活動 1. 活動的意義 2. 活動的內容 3. 衡量指數 4. 現場IE活動的21种抵抗情緒 5. 現場改善的原則 6. 解決生產浪費的法寶 7. 用看不慣的眼光找出問題項目二、生产效率提升的方法 1. 生產效率的衡量指標 2. 生產線平衡 3. 制造程序的分析 4. 工廠布置

2、的原則 5. 動作效率分析 6. 工作抽樣的目的三.改善實施步驟與方法 1. 找尋查證改善的問題點 2. 現狀分析 3. 設定改善目標 4. 制定改善方案 5. 實施改善 6. 改善效果的確認與評價 7. 改善案的續續實施,處置四.實例探討一一.现场现场IE活动活动1) 提高生产力,为顾客提供满意的质优价廉的服务;2) 使资源组合最优化提高资源价值;3) 推广IE理念全员参与改善共同进步; 1.活动的意义活动的意义2.活动的内容活动的内容1) 对象对象效率效率4MQDCS 库存库存工作环境工作环境2) 手段手段线平衡线平衡快速切换快速切换产能提升产能提升; 目视化管理目视化管理作作业价值提升业

3、价值提升TQMTPM物流物流3) 目标目标生产力提升生产力提升。3.衡量指数衡量指数1) 平衡率平衡率操作效率操作效率稼动率稼动率2) WIP切换时间切换时间DPPM劳动生产力劳动生产力3) 设备故障率设备故障率价值率价值率成本改善率成本改善率1) 从来没有这样做过从来没有这样做过;2) 人家已经用过了不行人家已经用过了不行;3) 这个方法已经用了这个方法已经用了10年年;4) 我们现在已经做的够好我们现在已经做的够好;5) 这个方法不适合我们这个方法不适合我们;6) 老板不会感兴趣老板不会感兴趣7) 他们都说不可能他们都说不可能4.现场现场IE活动的活动的21种抵抗情绪种抵抗情绪(1)8)

4、這這个方法行不通个方法行不通9) 没有预算没有预算10)那是件遥远的事情那是件遥远的事情11)这事情超过我们的权限这事情超过我们的权限12)不是我的工作不是我的工作13)没有时间没有时间14)客户不会接受客户不会接受4.现场现场IE活动的活动的21种抵抗情绪种抵抗情绪(2)15)这违反公司的策略这违反公司的策略16)我们没有准备好我们没有准备好17)我们会亏本的我们会亏本的18)现在也不错现在也不错19)再研究研究再研究研究20)不可能不可能21)太理想化了太理想化了4.现场现场IE活动的活动的21种抵抗情绪种抵抗情绪(3)5. 现场改善的原则现场改善的原则 献给每一位着睡觉的人 1.1.拋棄

5、固有的傳統觀念拋棄固有的傳統觀念2.2.现状必定有现状必定有值得改善值得改善的地方。的地方。3.3.不找借口不找借口, ,從否定現有的做法開始從否定現有的做法開始. .4 4. .常常为常常为无法做无法做找理由，不如以找理由，不如以如何做如何做為何不能做為何不能做而想方而想方法。法。5 5. .经常的提出经常的提出为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？的问题意识的问题意识, ,找出根本原因找出根本原因. .6 6. .只要目前的工作稍有改善，就有所获了只要目前的工作稍有改善，就有所获了; ;不求完美不求完美, ,馬上去做馬上去做. .7 7. .切勿有切勿有小小的改善有什么用？小小的

6、改善有什么用？的观念。的观念。8 8. .從不花錢的項目開始改善從不花錢的項目開始改善. .9 9. .小小的巧思，可能就是改善的开始。小小的巧思，可能就是改善的开始。1010. .反复的思索反复的思索有没有更好的方法？有没有更好的方法？。1111. .不要想不要想一步登天一步登天，要一步步地改善。，要一步步地改善。12.12.改善永無止境改善永無止境1.1.生产平衡法生产平衡法是对全部的生产工序进行是对全部的生产工序进行平均化，平均化，调整作业负荷，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的以使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法。技术手段和方法。2.2.通过平衡分析，找到制程通过平衡分析，找

7、到制程“瓶颈瓶颈”，确定改善，确定改善着眼点，利用着眼点，利用IEIE工具实施改善。工具实施改善。3.3.“瓶颈瓶颈”改善之后，再通过平衡分析，又出现改善之后，再通过平衡分析，又出现新的新的“瓶颈瓶颈”点，如此点，如此持续转动持续转动PDCAPDCA循环循环。4.4.当制程经过充分改善之后，实现当制程经过充分改善之后，实现作业标准化作业标准化。 献给每一位着睡觉的人 7.7.用看不惯的眼光找出问题项目用看不惯的眼光找出问题项目在在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作占大量时间或人工的工作占大量时间或人工的工作反复性的工作反复性的工作消耗大量材料的工作消耗大量材料

8、的工作看起来不合理的工作看起来不合理的工作不置不当或搬运不便的工作不置不当或搬运不便的工作o平衡损失指标：平衡损失指标：n平衡率越高，代表平衡率越高，代表“流程稼动率流程稼动率”越高越高1.生产效率的衡量指标生产效率的衡量指标 献给每一位着睡觉的人 二二.生產效率提升的方法生產效率提升的方法2.生产线平衡生产线平衡1 1、测出各工序的实际作业时间、测出各工序的实际作业时间2 2、制作平衡分析图、制作平衡分析图3 3、计算生产不平衡损失时间、计算生产不平衡损失时间4 4、计算生产平衡率及损失率、计算生产平衡率及损失率5 5、分析和改进：分析和改进： 5.1 5.1 作业改善的基本原则（作业改善的

9、基本原则（ECRS)ECRS) 5.2 5.2 对耗时对耗时较长的工序较长的工序采取：采取： 分割作业，分割作业，移动部分到耗时较短的工序移动部分到耗时较短的工序 利用工具或者机械，利用工具或者机械，改善作业缩短工时改善作业缩短工时 提高作业效率提高作业效率5.3 5.3 对耗时对耗时较短的工序较短的工序采取：采取： 分割作业，移动部分到分割作业，移动部分到 耗时较短的工序耗时较短的工序 从耗时长的工序移动部分从耗时长的工序移动部分 作业过来；作业过来； 几个耗时短的工序几个耗时短的工序合并在合并在 一起一起。6 6、标准化并绘制新的平衡图、标准化并绘制新的平衡图 献给每一位着睡觉的人 2.1

10、工作站不平衡的结果工作站不平衡的结果A.A.作业时间短的工作站作业时间短的工作站 - - 停闲等待停闲等待 作业时间长的工作站作业时间长的工作站 - - 忙碌不停忙碌不停B.B.整体产出效率低整体产出效率低 - - 瓶颈制程的影响瓶颈制程的影响C.C.不平衡损失工时不平衡损失工时 - - 浪费浪费 献给每一位着睡觉的人 2.2 2.2 运用生產線平衡分析表运用生產線平衡分析表进行改善进行改善o做出该产品在各做出该产品在各 工工作站作站 的途程表的途程表各各工工作站作业内容作站作业内容o标入各标入各 工工作站作站 的标准工时的标准工时o必要时将各必要时将各工工作站的作站的 作业单元作业单元 明细

11、列出明细列出明细单元明细单元各单元标准工时各单元标准工时o找出瓶颈時間找出瓶颈時間o进行分析改善进行分析改善 献给每一位着睡觉的人 2.3 流水线平衡改善的方向流水线平衡改善的方向1.1.重新配置各制程的工作站数重新配置各制程的工作站数使更为使更为平衡平衡-重排重排2.2.细分各制程作业单元细分各制程作业单元, ,再重组工作站再重组工作站有些单元移前有些单元移前 / / 移后工作站移后工作站, ,使更为平使更为平衡衡分解分解, ,合並合並3.3.瓶颈制程的直接工作改善瓶颈制程的直接工作改善运用夹具运用夹具 / / 导具导具 / / 工具工具, ,减少该制程标减少该制程标准工时使之不成为瓶颈准工

12、时使之不成为瓶颈-簡化簡化 献给每一位着睡觉的人 2.4 平衡生產線的改善原則方法平衡生產線的改善原則方法3.制造程序的分析制造程序的分析1.整理整理制造流程。制造流程。2.制造流程中是否存在制造流程中是否存在不经济、停滞不经济、停滞现象现象？3.流程顺序是否流程顺序是否合理合理？4.制造流程是否制造流程是否顺畅？顺畅？5.设备配置、搬运方法设备配置、搬运方法是否合理？是否合理？6.流程中的作业是否流程中的作业是否必要必要？是否可以是否可以取消取消？是否有更好的是否有更好的作业方法作业方法？ 献给每一位着睡觉的人 3.1 制造流程的符号制造流程的符号 献给每一位着睡觉的人 加工加工搬运搬运储存

13、储存停滞停滞质量质量检查检查数量数量检查检查3.2 制程制程中的无效中的无效因素因素1 1. .非直接有效的稼动非直接有效的稼动准备作业准备作业不良重制重修不良重制重修2.2.阻碍制程进行的作业阻碍制程进行的作业检验检验搬运搬运3.3.阻碍制程进行的闲置阻碍制程进行的闲置停滞停滞储存储存 献给每一位着睡觉的人 3.3 车间车间的的四大浪费四大浪费储存储存停滞停滞搬运搬运检验检验 操作操作 / / 加工加工 献给每一位着睡觉的人 o首件检查首件检查o作业员自主检查作业员自主检查、设备点检设备点检o线上品管人员的全数检验线上品管人员的全数检验 ( (抽样抽样) )o品保人员的巡回检查品保人员的巡回

14、检查 ( (制程稽核制程稽核) )o停机检查停机检查 oror 不停机检查不停机检查o检查项目检查项目、检查数量检查数量 ：3.4 检验的浪费检验的浪费与防治与防治o进出库作业进出库作业o生产作业中搬運生产作业中搬運o制令变更换线制令变更换线o设计变更材料更换设计变更材料更换o经济生产批量经济生产批量o工厂布置工厂布置：3.5 搬运的浪费搬运的浪费与防治与防治o停工待料停工待料o设备维修设备维修o模具更换模具更换o生产线不平衡生产线不平衡o存量管制模式存量管制模式o快速换模快速换模：3.6 停滞停滞的浪费的浪费与防治与防治o在制品在制品o半成品入库半成品入库o呆滞料呆滞料o管理疏失管理疏失o产

15、销计划产销计划oBOMBOM架构架构 ：3.7 储存储存的浪费的浪费与防治与防治3.8 制造程序的设计制造程序的设计1.制造程序制造程序调查调查2.绘制绘制制造流程图制造流程图3.测定并记录测定并记录各工序中的必要项目各工序中的必要项目4.整理分析结果整理分析结果制定改善方案制定改善方案5.改善方案的改善方案的实施和评价实施和评价6.使改善方案使改善方案标准化标准化3.9 制造流程的类型制造流程的类型(1)(1)o直线型：直线型：o合流型：合流型： 献给每一位着睡觉的人 3.10 制造流程的类型制造流程的类型(2)(2)o分支型：分支型：o复合型：复合型： 献给每一位着睡觉的人 3.11 制造

16、程序分析的制造程序分析的範例範例 献给每一位着睡觉的人 改善前和改善改善前和改善后后的比较的比较工序工序数时间分（分）距离（M）人员（人）改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果加工22075750220搬运541221758565201082检查32125250642停滞3121300130303合计1394221175856520211474.工厂布置的原则工厂布置的原则1.统一原则：统一原则：人、机、料、法充分协调。人、机、料、法充分协调。2.最短距离原则：最短距离原则：搬运距离、时间最短。搬运距离、时间最短。3.物流顺畅原则：物流顺畅原则：避免倒流、交叉。避免倒

17、流、交叉。4.利用立体空间原则：利用立体空间原则：有效利用三度空间。有效利用三度空间。5.安全满意原则：安全满意原则：设法减轻疲劳、确保安全。设法减轻疲劳、确保安全。6.灵活机动原则：灵活机动原则：采取能加长、易移动的设备。采取能加长、易移动的设备。 献给每一位着睡觉的人 4.1 工厂布置的工厂布置的基本形式基本形式o功能式：功能式：适用于种类多、数量少的个别生产。适用于种类多、数量少的个别生产。o流程式：流程式：适用于数量多、重复的流水线生产。适用于数量多、重复的流水线生产。o固定式：固定式：适用于钢架、钣金、大型机械组装。适用于钢架、钣金、大型机械组装。o混合式：混合式：将上述形式，由二种

18、以上组合而成。将上述形式，由二种以上组合而成。 献给每一位着睡觉的人 献给每一位着睡觉的人 钻床区钻床区进出货进出货码头码头铣床区铣床区磨床区磨床区组装区组装区车床区车床区功能式：功能式：适用于种类多、数量少的个别生产。适用于种类多、数量少的个别生产。4.2 工厂布置的工厂布置的基本形式基本形式 献给每一位着睡觉的人 原料原料原料原料成品成品成品成品4.3 工厂布置的工厂布置的基本形式基本形式流程式：流程式：适用于数量多、重复的流水线生产。适用于数量多、重复的流水线生产。 献给每一位着睡觉的人 人员人员工具工具物料物料机器机器4.4 工厂布置的工厂布置的基本形式基本形式固定式：固定式：适用于钢

19、架、钣金、大型机械组装适用于钢架、钣金、大型机械组装4.5 4.5 搬运方式的规划搬运方式的规划 献给每一位着睡觉的人 项次项次主要原则主要原则目标目标着眼点着眼点达到有效应用化达到有效应用化要使货物的要使货物的操作简单操作简单容易，省去浪费。容易，省去浪费。要使货物要使货物容易移动。容易移动。尽量把货物尽量把货物收集在一起。收集在一起。把货物放置在货架盘上。把货物放置在货架盘上。省去重复操作。省去重复操作。利用拖车。利用拖车。自动化自动化寻求搬运的机械化、寻求搬运的机械化、自动化，自动化，提高效率。提高效率。利用重力。利用重力。把人力搬运转变为把人力搬运转变为机械搬运。机械搬运。推进自动化。

20、推进自动化。设计好中转点。设计好中转点。消除待料停工消除待料停工和空搬运和空搬运减少减少作业人员及搬运作业人员及搬运设备的设备的待料停工。待料停工。要全队配合。要全队配合。达到分担平衡。达到分担平衡。有效利用挂车列车。有效利用挂车列车。按照列车时刻表，定时搬运。按照列车时刻表，定时搬运。自动包装4.6 4.6 搬运方式的规划搬运方式的规划 献给每一位着睡觉的人 项次项次主要原则主要原则目标目标着眼点着眼点缩短移动缩短移动通路通路距离距离，并使之，并使之简单化简单化。 要使移动距离尽量要使移动距离尽量缩短，并且使之畅缩短，并且使之畅通无阻。通无阻。 配备好机械设备。配备好机械设备。避免走搬运通路

21、的避免走搬运通路的逆道及弯道。逆道及弯道。按最短距离移动。按最短距离移动。 一般性的原则一般性的原则 减轻搬运作业的减轻搬运作业的疲劳度。疲劳度。达到搬运作业的简单化。达到搬运作业的简单化。用金额来衡量搬运的好坏。用金额来衡量搬运的好坏。提高搬运的提高搬运的速度。速度。有效利用面积、有效利用面积、空间。空间。小心轻放货物。小心轻放货物。确保搬运作业的确保搬运作业的安全。安全。防患于未然。防患于未然。减轻搬运器具的皮重减轻搬运器具的皮重。 装卸作业装卸作业搬运次数搬运次数搬运距离搬运距离4.7 4.7 工厂布置造成的工厂布置造成的 搬运效率低落因素搬运效率低落因素 献给每一位着睡觉的人 4.8

22、搬运作业效率分析搬运作业效率分析起点终点物品搬运者容器搬运工具重量距离时间次数改善重点 献给每一位着睡觉的人 4.9 改进搬运的改进搬运的要点要点 有没有有没有不用搬不用搬就可以解决的办法？就可以解决的办法？ 能否消除能否消除转载货物？转载货物？ 有没有因保管、分类、核对等而有没有因保管、分类、核对等而改变包装改变包装类别？类别？ 能否把放置台原封不动地能否把放置台原封不动地当做搬运车当做搬运车来使用？来使用？ 在货物的方向转换上（放倒、反转、改变方向）能否在货物的方向转换上（放倒、反转、改变方向）能否 使用夹具？使用夹具？ 能否消除装配的安装和拆卸？能否消除装配的安装和拆卸？ 能否轻松完成？

23、能否能否轻松完成？能否不利用机械力不利用机械力？ 有没有有没有不使用起重机不使用起重机的方法？的方法？ 能否结合两个以上的工程，在同一场所进行作业？能否结合两个以上的工程，在同一场所进行作业？ 对上一个工程的搬运箱，能否不利用夹具及安装用具？对上一个工程的搬运箱，能否不利用夹具及安装用具？ 献给每一位着睡觉的人 4.10 搬运作业的搬运作业的改善改善要点要点1.1.重量重量 省力化省力化自然力搬运自然力搬运2.2.距离距离 LayoutLayout改善改善3.3.时间时间 装卸方法机械化装卸方法机械化4 4. .次数次数 多量化多量化 自动化自动化 献给每一位着睡觉的人 5.动作动作效率效率分

24、析分析 献给每一位着睡觉的人 系以系以观测方式观测方式而寻求动作之改善。而寻求动作之改善。 例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。目视动作分析目视动作分析 将动作细分将动作细分17种动素种动素，并将工作中的动素逐项分析，并将工作中的动素逐项分析， 以谋求工作改善。以谋求工作改善。动动 素素 分分 析析 利用利用摄影机摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片 进行分析改善。进行分析改善。影影 片片 分分 析析 剔除剔除Eliminate 此项作业可否剔除此项作业可否剔除; 此项作业可否消除掉此项作业可否消

25、除掉 可否减少工作环节可否减少工作环节; 是否可以不必搬运是否可以不必搬运 是否可以减少作业人数是否可以减少作业人数; 合并合并Combine 几个作业可否同时进行几个作业可否同时进行; 几项作业可否合并进行几项作业可否合并进行 工程分割是否恰当工程分割是否恰当; 工程之间负荷平衡度如何工程之间负荷平衡度如何 检验工作能否合并检验工作能否合并 重排重排Rearrange 作业顺序可否重排作业顺序可否重排; 工作流程可否重排工作流程可否重排 工厂布置可否调整工厂布置可否调整; 物流线路可否改变物流线路可否改变 简化简化Simplify 有无更简单的替代方法有无更简单的替代方法; 工具可否改善工具

26、可否改善 可否机械化、自动化可否机械化、自动化; 全检可否改成抽检全检可否改成抽检 检验的量可否减少检验的量可否减少; 可否缩短搬运距离或次数可否缩短搬运距离或次数 可否减少库存可否减少库存 献给每一位着睡觉的人 5.2 5W2H 5.2 5W2H v.sv.s ECRSECRS 献给每一位着睡觉的人 问问题题效果效果WhatWhy什么事(目的)(必要性)为什么这样做这项作业拿掉有何影响有没有别的办法作业的排除作业的简化Where哪里(场所)为什么在这里做集中一起或改变地点如何制程、步骤的变更When何时(顺序)为什么这个时候做什么时候做才合理，什么时间做不合理Who谁来做(作业员)为什么由他

27、来做改变人员会如何How如何做(手段)为什么这样做有更好的方法吗？作业的简化Howmuch程度要做到什么程度须要花多少时间或金钱5.3 动作改善的重点动作改善的重点(1)(1)需要用力气的工作需要用力气的工作 亦即必须用手亦即必须用手, ,脚或全身用力方能完成的工作脚或全身用力方能完成的工作, ,或向膝盖下方伸手及蹲下或向膝盖下方伸手及蹲下 拿起物品的动作拿起物品的动作, ,因为这些工作会引起肌肉的疲劳。因为这些工作会引起肌肉的疲劳。(2)(2)不自然的姿势不自然的姿势 蹲在地上做事蹲在地上做事, ,或弯着腰工作等或弯着腰工作等, ,这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。这些不自然的姿势亦会引起

28、肌肉的疲劳。(3)(3)需要注意力的工作需要注意力的工作 必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作, ,因为这些工作会引起精神上因为这些工作会引起精神上 的疲劳。的疲劳。(4)(4)厌恶的工作厌恶的工作 例如噪音很大例如噪音很大, ,空气污染空气污染, ,机器容易故障的工作。机器容易故障的工作。 献给每一位着睡觉的人 5.4 动作改善的原则动作改善的原则剔除剔除 1.1.剔除所有可能的作业剔除所有可能的作业, ,步骤或动作步骤或动作( (包括身体包括身体, ,足足, ,手臂或眼手臂或眼) )。2.2.剔除工作中的不规律性剔除工作中的不规律性, ,并使各种物品

29、置放于固定地点。并使各种物品置放于固定地点。3.3.剔除以手作为持物工具的工作。剔除以手作为持物工具的工作。4.4.剔除不方便或不正常的动作。剔除不方便或不正常的动作。5.5.剔除必须使用肌力才维持的姿势。剔除必须使用肌力才维持的姿势。6.6.剔除必须使用肌力的工作剔除必须使用肌力的工作, ,而以动力工具取代之。而以动力工具取代之。7.7.剔除必须克服动量的工作。剔除必须克服动量的工作。8.8.剔除危险的工作。剔除危险的工作。9.9.剔除所有不必要的闲置时间。剔除所有不必要的闲置时间。 献给每一位着睡觉的人 1 1. .把必须突然改变方向的各个小动作把必须突然改变方向的各个小动作 结合成一个连

30、续的曲线动作。结合成一个连续的曲线动作。2 2. .合并各种工具合并各种工具, ,使成为多用途。使成为多用途。3 3. .合并可能的作业。合并可能的作业。4 4. .合并可能同时进行的动作。合并可能同时进行的动作。5.5 动作改善的原则动作改善的原则合并合并 献给每一位着睡觉的人 5.6 动作改善的原则动作改善的原则重排重排1.1.使工作平均分配于两手使工作平均分配于两手, ,两手之两手之 同时动作最好呈对称性。同时动作最好呈对称性。2.2.组作业时组作业时, ,应把工作平均分配于应把工作平均分配于 各成员。各成员。3.3.把工作安排成清晰的直线顺序。把工作安排成清晰的直线顺序。 献给每一位着

31、睡觉的人 1.1.使用最低级次的肌内工作。使用最低级次的肌内工作。2.2.减少视觉动作并降低必须注视的次数。减少视觉动作并降低必须注视的次数。3.3.保持在正常动作范围内工作。保持在正常动作范围内工作。4.4.缩短动作距离。缩短动作距离。5.5.使手柄使手柄, ,操作杆操作杆, ,足踏板足踏板, ,按钮均在手足可及之处。按钮均在手足可及之处。6.6.在须要运用肌力时在须要运用肌力时, ,应尽量利用工具或工作物的动量。应尽量利用工具或工作物的动量。7.7.使用最简单的动素组合来完成工作使用最简单的动素组合来完成工作, ,8.8.减少每一动作的复杂性。减少每一动作的复杂性。5.7 动作改善的原则动

32、作改善的原则简化简化 献给每一位着睡觉的人 5.8 作业员效率低落的现象作业员效率低落的现象n人机配合不佳的停闲人机配合不佳的停闲n多人配合不佳的等待多人配合不佳的等待n无效动素的存在无效动素的存在阻碍直接有效动素进行的动素阻碍直接有效动素进行的动素手的停滞等待手的停滞等待n方法操作标准的缺失方法操作标准的缺失n材料工具机台整备不佳的影响材料工具机台整备不佳的影响n心态意愿的问题心态意愿的问题 献给每一位着睡觉的人 5.9 动作改善的原理动作改善的原理排除下列动作单元或动素提高效率1.非直接有效的单元或动素 例如：寻找检查2.抑减会疲劳的单元或动素 例如：不自然的姿势需小心的工作 （需用力气的

33、工作）3.去除停闲等待与无价值的单元或动素4.改善会影响作业员情绪安全的单元或动素 例如：故障噪音 献给每一位着睡觉的人 5.10 动作改善的两种方式动作改善的两种方式n目视分析：目视分析：以作业单元为纪录分析对象以作业单元为纪录分析对象。n动素分析：动素分析：以动素为纪录分析对象以动素为纪录分析对象。 献给每一位着睡觉的人 5.11 单元目视分析的符号单元目视分析的符号 加工作业 (含检查)移动等待停工等待 献给每一位着睡觉的人 5.12 5.12 动素动素分析分析第一类动素第二类动素第三类动素进行工作必要的要素阻碍第一类动素进行完全无益的动素 伸手 检验 持住 抓取 寻找 休息 移物 选择

34、 迟延 装配 思考 故延 应用 对准 拆卸 预对 放手 献给每一位着睡觉的人 5.13 针对动素的检讨改善针对动素的检讨改善1.1.动作经济原则动作经济原则手的充分运用手的充分运用最不疲劳的身体部位最不疲劳的身体部位最易取用材料工具最易取用材料工具尽量取代人手作业尽量取代人手作业2.2.减少第二类动素减少第二类动素3.3.去除第三类动素去除第三类动素 献给每一位着睡觉的人 5.14 动作经济原则动作经济原则 献给每一位着睡觉的人 肢體使用原則作業配置原則機械設計原則1.雙手同時開始同時結束動作2.雙手動作對稱反向3.身體動作以最低等級進行4.動作姿勢穩定5.連續園滑的曲線動作6.利用物體慣性7

35、.減少動作注意力8.動作有節奏1.材料工裝的三定2.材料工裝預置在小臂範圍內3.材料工裝的取放簡單化4.物品的移動以水平移動最佳5.利用物品自重進行工序間傳遞6.作業高度適度以便操作7.需滿足作業照明要求1.用夾具固定產品及工具2.使用專用工具3.合併兩個工裝為一個4.提高工裝設計的便利性,減少疲勞5.機械操作動作相對穩定,操作程序流程化,標準化6.操控程序和作業程序配合细研以上之二十细研以上之二十三三条原则条原则,即可发现它们其实是即可发现它们其实是下列四基本原则之延伸下列四基本原则之延伸:(1)两手同时使用。两手同时使用。 (2)动作单元力求减少。动作单元力求减少。(3)动作距离力求缩短。

36、动作距离力求缩短。 (4)舒适的工作。舒适的工作。1.1.动作经济原则第一基本原则动作经济原则第一基本原则: :两手同时使用两手同时使用 两手同时使用之目的在于避免单手负荷过多，而另手来去空闲浪 费。工作范围之设计以及零件之摆置影响左右手工作量之关系至多，通常右手负担较难之工作，而左手则操作简单。两手同时使用其程度上之难易须视各操作之性质而异，兹取若干常用之动素依其左右手同时使用之困难程度编成下表，供参考: (两手同时使用时，如取对称，反向的路径，在感觉上较为自然而 和谐,并能配合人体构造,而减轻疲劳)5.15 动作经济原则之检讨动作经济原则之检讨注: A:两手可同时使用 B:困难 C:不可能

37、5.15 两手同时使用表两手同时使用表 献给每一位着睡觉的人 2.2.动作经济第二基本原则动作经济第二基本原则: :动作单元力求减少动作单元力求减少 欲求动作单元之减少，当然首须删除不必要的动作，并设法将两种或两种 以上之动素结合而得到同一目的；同理，两种以上之工具亦可设法合并。 删除或省略某一动素应极为谨慎，务必拟删减少之动素对整个制造程序之贡献以及其所占地位均予适当之衡评。 其次，材料、零件以及工具应按操作之顺序排列于适当位置，而使其处于即可工作之状态，尤其是工具，切戒因寻找或抓取而花费时间及注意力。 装配用之材料与零件应利用容器安装，至于容器之设计应注意下列三点:(1)容器不可大于必要之

38、尺寸,以免徒占空间。 (2)容器底部应有适当之倾斜,使零件恰可藉重力而堕至工作者手边。 (3)容器之开口处不可过小,致使零件往下堕时,因相互碰撞而塞阻。5.16 动作经济原则之检讨动作经济原则之检讨3.3.动作经济第三基本原则动作经济第三基本原则: :动作距离力求缩短动作距离力求缩短 欲求缩短动作距离，首须考虑身体部位之最小使用范围。工作时，人体之动作可分为下列五级:(1)手指动作 (2)手指及手腕动作 (3)手指、手腕及前臂动作 (a)肋处为移动之轴心 (b)肋处手臂旋转之转轴 (c)扭转移动 (4)手指、手腕、手臂及上臂动作 (a)肩部为移动之轴心 (b)扭转移动 5.17 动作经济原则之

39、检讨动作经济原则之检讨(5)手指、手腕、前臂、上臂及身体之动作 (a)躯干动作-臂部为移动之轴心 (b)躯干动作-膝盖为移动之轴心 (c)腿部动作 1前进或后退 2旁移 (d)膝部动作 (e)足踝动作 (f)联合动作 显然的,级次愈高,所耗之时间体力均愈大,因此,务须尽量利用较低级之动作,以缩短动作距离。其次应注意两手作业范围。装配之零件与工具应置于工作范围内,并力求接近装配区域。 缩短动作距离,亦可使用零件或制成品本身之重量,使其堕送装配区域或制成品箱内。5.17动作经济原则之检讨动作经济原则之检讨4.4.动作经济第四基本原则动作经济第四基本原则: :舒适的工作舒适的工作动作分析之首要目的在

40、于减轻工人的疲劳，而疲劳有生理疲劳及精神疲劳。以上所提之三个基本动作经济原则,较偏重于强调生理疲劳之减轻或工作时间之缩短,而第四基本原则,则较偏重于精神疲劳之减轻。动作本身之 困难性 引起的踌躇心理最易引起工人精神疲劳。欲求舒适的工作,就须避免 此等动作之困难性或设法加以减少。例如:(1)尽量使用日常生活已熟悉的动作,流利而自然。(2)采用曲线之圆滑动作。(3)利用惯性,重力以及自然力。(4)工作地点应予适当之高度,而决定适当之高度,应考试下列因素 : (a)配合操作周期 (b)工人体型 (c)可见之距离 (d)用力所需之程度 (e)身体之平衡性。5.18 动作经济原则之检讨动作经济原则之检讨

41、6.工作抽样的目的工作抽样的目的1.1.一目了然，掌握问题重点，不在枝节一目了然，掌握问题重点，不在枝节2.2. 打转。打转。2. 2. 以现场实况调查分析为依据，分析调以现场实况调查分析为依据，分析调 查操动停闲的内容分配。查操动停闲的内容分配。3. 3. 运用科学方法，避免主观臆测。运用科学方法，避免主观臆测。4. 4. 深入检讨分析，作出改善构思。深入检讨分析，作出改善构思。 献给每一位着睡觉的人 6.1 6.1 工作抽样范例工作抽样范例( (稼动率调查稼动率调查表表) )故障停闲不在岗检验休息搬运准备作业正常作业合计4:253:152:351:3011:2010:109:258:15

42、时刻事项重制重修 A.观测对象作业员或机台B.观测事象内容例如实际作业中、准备作业中、人闲置、 人不在C.观测时程大多一日一张表D.观测次数记录6.1 填表填表内容内容說明說明114停工待料机台故障非稼动(非作业员原因)455休息如厕 / 喝茶交谈非稼动(作业员原因)292014有效作业准备作业不良重制重修稼动中比 率 %观 测 事 象区分6.2 6.2 稼动率分析的结果稼动率分析的结果( (实例实例) )6.3 问题问题分析分析1. 1. 有效的真正作业有效的真正作业 , , 才占才占 29 % (29 % (大警讯大警讯) )作业员很忙 (稼动占 63 %)，但实际生产力低准备作业占 20

43、 % 为何 ?不良重制重修占 14 %, 为何 ?2. 2. 作业员责任很小作业员责任很小 , , 已够努力已够努力如厕 / 休息仅各占 5% 左右已是世界性宽放水平范围内3. 3. 停工待料占停工待料占 11 % , 11 % , 为何为何 ? ? 献给每一位着睡觉的人 进行快速切換改善换刀换导具模具时间长 ,尤其调整时间长运用缺料分析手段 , 抑减不必要的分段生产供料不及 , 分段生产运用群组技术集合派工法 , 减少准备次数 / 时间多批小量生产对 策原 因6.4 原因对策的实例原因对策的实例1.1.准备作业工时比率高准备作业工时比率高 献给每一位着睡觉的人 训练基层干部工作教导工作教导能

44、力新进人员不会做/不熟练运用 防呆式工作设计防呆式工作设计, 完全避免出错作业员不小心的疏忽运用制程能力分析制程能力分析(CPK)(CPK)手法 , 确保机台精确度 / 精密度机台精度未能确保 , 产生冤枉不良强化并落实进料质量保证材料本身不良各主制程作自主检查前制程不良的蔓延 对 策 原 因2.不良重制重修比率高不良重制重修比率高6.4原因对策的实例原因对策的实例 献给每一位着睡觉的人 三.IE 改善實施步驟及方法1.找尋查證改善的問題點要因解析的方法（一）要因解析的方法（一）2.現狀分析要因解析的方法（要因解析的方法（二二）2.現狀分析要因解析的方法（要因解析的方法（三三）2.現狀分析2&

45、3-2&3-详细调查问题点（重点发现详细调查问题点（重点发现) ) - -設定改善目標設定改善目標o凭现状分析、发现作业工程的浪费、不均、勉强，以及现状作业 的不理想之后，即可缩小问题的重点，订立改善的目标。 预计该目标经过努力是可以达到的，不能是口号。预计该目标经过努力是可以达到的，不能是口号。o分阶段设定目标进度4-4-制定改善方案制定改善方案o发现问题及决定改善的目标后便必须决定改善方案。o改善案必须思考改善的四原则(取消、简化、合并、重排)后再制订改善案。o改善以后，必须能满足以下四项 使作业员舒服(减轻疲劳) 良好的产品(品质的提高) 快速(制造时间的缩短) 省钱(经费的减少)5 5

46、 實施改善實施改善 5.15.1改善的过程改善的过程未达到未达到预计的预计的结果结果计划计划Plan试行试行o实施实施Action达到预期结果达到预期结果找到浪费收集数据找到浪费收集数据确定预计结果找到方案确定预计结果找到方案实施方案实施方案评估结果评估结果标准化标准化防止再发生防止再发生核查核查heck5 5 實施改善實施改善 5.2 5.2 作业改善方法作业改善方法 在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。第一阶段：作业分解第一阶段：作业分解 -全部

47、操作项目明细化全部操作项目明细化 第二阶段：对每个项目明细化进行自问第二阶段：对每个项目明细化进行自问5W2H法法第三阶段：新方法按第三阶段：新方法按ECRS原则展开原则展开 第四阶段第四阶段新方法的实施新方法的实施第一阶段：第一阶段： 作业分解作业分解 -全部操作项目明细化全部操作项目明细化 搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化 动作及其项目尽可能细化，动作及其项目尽可能细化， 明细要具体、简洁的书写明细要具体、简洁的书写 摘要难易轻重摘要难易轻重第二阶段：第二阶段： 对每个项目明细化进行自问对每个项目明细化进行自问5W2H法法 5W1H 问题问题

48、 改善方向改善方向 1.Why 目的是什么? 去除不必要及目的不明确的工作 2.Where 在什么地方执行? 有无其它更合适的位置和布局 3.When 什么时候做此事? 有无其它更合适的时间与顺序 4.Who 由谁来做? 有无其它更合适的人 5.What 做什么? 可否简化作业内容 6.How 如何做? 有无其它更好的方法 7.How much多少?有元其它更好的結果第三阶段：第三阶段： 新方法按新方法按ECRS原则展开原则展开o除去不要的项目明细（除去不要的项目明细（E）o尽可能结合项目明细（尽可能结合项目明细（C）o将项目明细以好的顺序重编排将项目明细以好的顺序重编排组合（组合（R）o将重

49、编排组合明细简单化（将重编排组合明细简单化（S）C 合并合并S 简化简化R 重排重排E 取消取消RCSE半朵玫瑰半朵玫瑰第四阶段：第四阶段： 新方法的实施新方法的实施o 使上司理解新方法；使上司理解新方法；o 使部下理解新方法；使部下理解新方法；o 要征求到安全、品质、产量、价格的要征求到安全、品质、产量、价格的 相关者的认可；相关者的认可；o 推进新方法工作，比较改善前后效果，推进新方法工作，比较改善前后效果， 一直使用到下一次的改善；一直使用到下一次的改善；o 承认他人的功绩。承认他人的功绩。6-6-改善结果的确认与评价改善结果的确认与评价o 一旦采用了某改善案，必须先把它试试。o 有些比较大型的改善，例如设备改造以及布局的改变等，应当先做仿真作业再进行。o 在尝试改善案时，必须一面考虑到作业的熟悉，一面展开充足的教育训练。7-7-改善案的继续实施、处置改善案的继续实施、处置o 改善案经过尝试，如果获得“十分有效果”的评价后，将被编入实际作业里面。改善案一旦获得实施，就必需把它标准化，以防再退回原状。o 再找新主题，持续不断改善。改善与改善与PDCA循环循环改善改善标准化标准化现场现场目前状况目前状况PDCAPDCAPDCA改善后状况改善后状况总总 结结改善永无止境！改善永无止境！ 沒沒有有最最好好的的，只有更只有更好好的的！