八大浪费.ppt

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1、Prepared by GoldenPrepared by Golden课课程程大大纲纲n前言前言n八大浪费介绍八大浪费介绍n避免八大浪费的对策避免八大浪费的对策勉強浪費不均勻合適能 力 限 度浪费的浪费的3 3种形态种形态: :1.1.勉勉 强强: : 超过能力界限的超负荷状态超过能力界限的超负荷状态;(;(会导致设备会导致设备 故障故障, ,质量低下质量低下, ,人员不安全人员不安全) )2.2.过过 剩剩: : 有能力有能力, ,但未给予充足的工作量的未饱和但未给予充足的工作量的未饱和 状态状态; (; (人员工作量不饱满人员工作量不饱满, ,设备稼动率低设备稼动率低) )3.3.不均衡

2、不均衡: : 有时超负荷有时又不不饱和的状态有时超负荷有时又不不饱和的状态( (差差 异状态异状态).).定义定义: : 浪费指不增加浪费指不增加附加价值附加价值, ,使成本增加使成本增加的一系列活动的一系列活动. .前前言言八八大大浪浪费费介介绍绍8種浪費種浪費动动作作浪费浪费不不良良修修正正浪费浪费制制造造过过多多浪费浪费加加工工过过剩剩浪费浪费搬搬运运浪费浪费库存过库存过多浪费多浪费等待等待浪費浪費管理管理浪費浪費一一. . 不良修正的浪費不良修正的浪費八八大大浪浪费费介介绍绍( (一一) )定义定义：生产过程中生产过程中, ,因来料或制程不良因来料或制程不良, ,造成造成的各种损失的各

3、种损失, ,需进行处置的时间人力和物力的需进行处置的时间人力和物力的浪费浪费. .( (二二) )导致的影响导致的影响 产品报废 降价处理 材料损失 出货延误取消定单 信誉下降。( (三三) )产生的原因产生的原因1设计不良设计不良-参数不匹配可制造性差不相容2工艺设计不合理工艺设计不合理-工艺设计缺陷,检验手段局限3制造阶段的管理影响产品质量制造阶段的管理影响产品质量-换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高。4使用不合格的零部件产生的质量问题使用不合格的零部件产生的质量问题-供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识。5对已发生的不良处理不当对已发生的不良处理不当-处理方法不当,原因追

4、查不彻底,制程能力未提高。八八大大浪浪费费介介绍绍( (三三) )如何减少不良发生如何减少不良发生一一作业管理作业管理SOP,SOP,标准作业标准作业, ,标准取放标准取放, ,教育训练教育训练二二全面质量管理全面质量管理(TQM)(TQM)三三品管统计手法品管统计手法(SQC)(SQC)四四品管圈品管圈(QCC)(QCC)活动活动五五异常管理异常管理( (广告牌管理广告牌管理) )六六斩首示众斩首示众七七首件检查首件检查八八不良的检查不良的检查-源流检查源流检查; ;自主检查自主检查; ;全数检查全数检查九九防错法。防错法。八八大大浪浪费费介介绍绍( (一一) ) 浪费的定义：前工程之投入量

5、浪费的定义：前工程之投入量超过后工程超过后工程单位时间内之需求量单位时间内之需求量而造成的浪费而造成的浪费. .导致的浪费有导致的浪费有: :1.1.设备及用电气油等能源等增加设备及用电气油等能源等增加2.2.放置地放置地, ,仓库空间增加仓库空间增加3.3.利率负担增加利率负担增加4.4.多余的作业时间多余的作业时间, ,管理工时管理工时二二. . 制造过多的浪费制造过多的浪费八八大大浪浪费费介介绍绍效率的认识效率的认识n在同样的时间内,生产愈多的产品. -假效率假效率n建立在市场每日的需要基数上,朝以最少的人力来生产出需要的量,也就是非定员制的生产方式. -真效率真效率例子例子市场上每日需

6、求市场上每日需求100个产品个产品原来原来10人人 1日日 100个个现在现在10人人 1日日 125个（假效率）个（假效率）现在现在 8 人人 1日日 100个（真效率）个（真效率）*稼动率和可动率的追求稼动率和可动率的追求.八八大大浪浪费费介介绍绍八八大大浪浪费费介介绍绍( (二二) ) 浪费的产生浪费的产生：过量计划过量计划(Schedule)(Schedule)信息不准信息不准计划错误计划错误计划失当计划失当信息信息传递不畅传递不畅制程反应速度慢制程反应速度慢前工序过量投入前工序过量投入(WIP):(WIP):工时不平衡工时不平衡广告牌信息错误广告牌信息错误不不是一个流作业是一个流作业

7、工作纪律工作纪律例例如下图所示如下图所示后工程在单位时间内需求后工程在单位时间内需求1 1台台/ /次次提供提供8 8台台/ /次次( (三三) ) 浪费的消除浪费的消除：过量计划过量计划(Schedule)(Schedule)计算器信息集成控制计算器信息集成控制准确掌控不准确掌控不良良( (报废报废) )率率制订宽放标准和计划校正机制制订宽放标准和计划校正机制缩短交付缩短交付周期周期(CT(CT 批量批量) )前工序过量投入前工序过量投入(WIP)(WIP)生产线平衡生产线平衡; ; 制订单次传送量标制订单次传送量标准准一个流作业一个流作业作业要求作业要求八八大大浪浪费费介介绍绍三三. .

8、加工过剩的浪费加工过剩的浪费( (一一) ) 浪费的定义浪费的定义：过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求要高造成资源的浪费。1. 需要多余的作业时间和辅助设备2. 生产用电气压油等能源浪费3. 管理工时的增加4. 不能促进改善。 八八大大浪浪费费介介绍绍(二二)过剩的种类过剩的种类品质过剩检查过剩 加工过剩设计过剩(三三)消除过剩的思考消除过剩的思考能否去除次零件的全部或部分能否把公差放宽能否改用通用件或标准件能否改善材料的回收率能否改变生产方法能否把检验省略掉供货商是否适当是否确实了解客户的需求八八大大浪浪费费介介绍绍四四. . 搬运的搬运的浪费浪费搬运本身是一种无附加价值的动搬运本身

9、是一种无附加价值的动作作, ,若分解开来又分为若分解开来又分为: :放置放置, ,堆堆积积, ,移动移动, ,整列等动作浪费整列等动作浪费. .( (一一) ) 浪费的定义浪费的定义： 流程中因两点间距离远流程中因两点间距离远而造成而造成的搬运的搬运 走动走动 等浪费等浪费包括包括人和机器人和机器. .八八大大浪浪费费介介绍绍八八大大浪浪费费介介绍绍输送带带来的浪费输送带带来的浪费1.取放的浪费2.等待的浪费3.在制品的浪费4.空间的浪费。如何善待输送带如何善待输送带1.边送边做2.划分节距线3.依产距时间设定速度;4.设立停线按钮。八八大大浪浪费费介介绍绍( (二二) ) 浪费的产生浪费的产

10、生：工厂布局工厂布局(Layout)(Layout)物流动线设计物流动线设计设备局限设备局限工作地布工作地布局局前后工程分离前后工程分离设计兼容性设计兼容性(Compatibility)(Compatibility)业务扩充业务扩充 新增工序或新增工序或设备设备设备或物料变换设备或物料变换 不适合不适合前景不明前景不明 未作整体规未作整体规划划( (三三) )改善方向改善方向1合理化布局2搬运手段的合理化。八八大大浪浪费费介介绍绍合理化布局设计的要点合理化布局设计的要点1辅助生产线的终点应尽量接近供给对象的主生产线工序2充分探讨供应各工序零部件的方法3研究空卡板包装箱夹具的返回方法4沿生产线设

11、置大小适当的零部件暂放场所5不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序6确保设备的保养与修理所需空间7生产线的形状受到产品和场地的制约可从安装零部件供应管理方面考虑采用最为合适的形状。八八大大浪浪费费介介绍绍搬运手段合理化搬运手段合理化搬运作业遵循原则 机械化原则自动化原则标准化原则均衡原则及时原则直线原则安全第一原则。搬运方法 传送带 定量搬运和定时搬运。搬运工具的合理化。现场布置八八大大浪浪费费介介绍绍五五在库量过多的浪费在库量过多的浪费( (一一) )产生原因产生原因制造业的工厂制造业的工厂存在着原材料存在着原材料零部件零部件半成品半成品成品等在库成品等在库在库发生的原在库发生的原因有因有

12、v空闲时多制造的部分空闲时多制造的部分v设备状态良好时连续生产设备状态良好时连续生产v认为提前生产是高效率的表现认为提前生产是高效率的表现v认为有大量库存才保险认为有大量库存才保险存货管理名言存货管理名言: :库存是必要的恶物库存是必要的恶物占用占用大量大量资金资金 缓解缓解供需供需矛盾矛盾 库存库存三不三不不大批量生不大批量生产产不大批量不大批量搬运搬运不大批量不大批量采购采购八八大大浪浪费费介介绍绍n(二二)“在库在库” 有价值有价值过多过多有有风险风险1降低资金的周转速度2占用大量流动资金3增加保管费用4利息损失5面临过时的市场风险6容易变质劣化。 八八大大浪浪费费介介绍绍(三三)改善在

13、库过多的方法改善在库过多的方法1分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入原材料保证最低库存量通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式降低库存。2JIT库存管理-广告牌管理3控制在库金额。4定期盘点。5库存警示方法。八八大大浪浪费费介介绍绍八八大大浪浪费费介介绍绍六六等待的浪费等待的浪费即非满负荷的浪费即非满负荷的浪费l 表现形式表现形式1生产线机种切换生产线机种切换2时常缺料而使人员时常缺料而使人员机器闲置机器闲置3生产线未能取得平衡生产线未能取得平衡工序间经常发生等待工序间经常发生等待4制造通知单或设计图未送来制造通知单或设计图未送来延误生产延误生产5机器设备时常发生故障机器设备时常发生故

14、障6开会等非生产时间占用过多开会等非生产时间占用过多7共同作业时共同作业时劳逸不均衡。劳逸不均衡。八八大大浪浪费费介介绍绍工时不平衡工时不平衡八八大大浪浪费费介介绍绍消除等待浪费消除等待浪费1单元制生产方式单元制生产方式2生产线平衡法生产线平衡法3人机工作分离人机工作分离4全员生产性维护全员生产性维护(TPM)5切换的改善切换的改善6嫁动率嫁动率,可动率的持续提升可动率的持续提升合并合并合并合并合并合并合并合并平衡率平衡率:75.3%:75.3%平衡率平衡率:91.2%:91.2%改善前改善前改善后改善后八八大大浪浪费费介介绍绍生产线平衡生产线平衡人人机机分析分析人時間時間機裝鉚件裝鉚件444

15、4空閑空閑空閑空閑1111沖壓沖壓取工件取工件2222空閑空閑統計統計周期周期工作工作時間時間空閑空閑時間時間利用率利用率人人77661186%86%機機77116614%14%改善前改善前人人机机分析分析改善后改善后 生產周期由7”壓縮為3”,機器利用率由14%提升至66%.七七. . 动作浪费动作浪费( (一一) ) 浪费的定义浪费的定义： 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费生产操作动作上的不合理导致的时间浪费, ,如如: :生生产作业时调整位置产作业时调整位置 翻转产品翻转产品 取放工具物料等不取放工具物料等不必要的动作浪费必要的动作浪费. .具体分为具体分为1212种动作浪费种动作浪

16、费: :1.两手空闲的浪费两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费作业动作太大的浪费 八八大大浪浪费费介介绍绍( (二二) ) 浪费的产生浪费的产生：操操作不经济作不经济(Handling)(Handling): :动作不精简动作不精简; ;动作多余动作多余设计不合理设计不合理(Design)(Design): : 可同时完成但未同时可同时完成但未同时 不必要但被增加不必要但被增加 可同规格但不同可同规格但不同 未考虑调整未考虑调整/ /转换转换/ /取放取放 物料需要翻找物料需要翻找( (三三) ) 浪费的消除浪费的消除

17、：操操作不经济作不经济(Handling)(Handling)按经济原则设计并标准化按经济原则设计并标准化制订制订Check listCheck list发现并消除发现并消除设计不合理设计不合理(Design)(Design)合理设计合理设计变成设计要素变成设计要素设计验证与稽核设计验证与稽核符符合人体工效设计合人体工效设计八八大大浪浪费费介介绍绍八八大大浪浪费费介介绍绍动作经济的动作经济的22原则原则一一有关人体动作方面有关人体动作方面1双手并用原则双手并用原则2对称反向原则对称反向原则3排除合并原则排除合并原则4降低等级原则降低等级原则5免限制性原则免限制性原则6避免突变原则避免突变原则7

18、节奏轻松原则节奏轻松原则8利用惯性原则利用惯性原则9手脚并用原则手脚并用原则10适当姿势原则适当姿势原则二二有关工具设备方面有关工具设备方面1利用工具原则利用工具原则2万能工具原则万能工具原则3易于操作原则易于操作原则4适当位置原则适当位置原则三三有关场所布置方面有关场所布置方面1定点放置原则定点放置原则2双手可及原则双手可及原则3按工序排列原则按工序排列原则4使用容器原则使用容器原则5用坠送法原则用坠送法原则6近使用点原则近使用点原则7避免担心原则避免担心原则8环境舒适原则环境舒适原则八八大大浪浪费费介介绍绍八八. . 管理浪费管理浪费八八大大浪浪费费介介绍绍( (一一) ) 浪費的定義浪費

19、的定義：由管理造成生產力由管理造成生產力周期周期資源利用等資源利用等浪費浪費供应商工厂销售/客户消费者示意图考量素質( (二二) ) 浪费的产生浪费的产生范围范围八八大大浪浪费费介介绍绍八八大大浪浪费费介介绍绍( (三三) ) 浪费的产生浪费的产生：管理能力管理能力素质素质; ; 执行力执行力( (速度速度/ /准度准度/ /精度精度); (); (相互相互) )技朮层次技朮层次认知高度认知高度把握度把握度( (相对相对) )标标 准准 化化可行度可行度推广度推广度企业素质企业素质整体素质整体素质八八大大浪浪费费介介绍绍( (四四) ) 浪费的消除浪费的消除：培训培训理论与案例培训理论与案例培

20、训考核考核（实实例例）认知认知标准化标准化获利压力获利压力可改善性可改善性检知检知执行绩效执行绩效量化分析量化分析奖惩奖惩奖则奖则罚则罚则执行制度执行制度作作业业效率效率工工时时浪费浪费平平衡衡性性浪费浪费工厂内的八大浪费工厂内的八大浪费a. a.机机种种间间不不平衡平衡浪费浪费b. b.工工程程间间不不平衡平衡浪费浪费Remark:a)Remark:a)指指机机种种不不同同对对各各种种资源资源需求需求不不同同造成造成的的浪费浪费 b) b)指工程设计造成的加工、不良检查、搬运、制造过多等损失指工程设计造成的加工、不良检查、搬运、制造过多等损失避免八大浪費的對策避避免免八八大大浪浪費費的的對對

21、策策1.1.作業效率提昇過程作業效率提昇過程避避免免八八大大浪浪费费的的对对策策2.2.避免八大浪费的基本对策避免八大浪费的基本对策 创造看得见浪费的现场创造看得见浪费的现场( (彻底的彻底的5S) 5S) 制定作业标准制定作业标准, ,严守标准化作业严守标准化作业; ; 以以看看板管理的生产方式来规定生产进程或指板管理的生产方式来规定生产进程或指导生产导生产; ; 生产现场明确标识作业区域生产现场明确标识作业区域, ,规范作业规范作业; ; 推行推行“ “一目了然的管理一目了然的管理” ”等视觉管理手法等视觉管理手法. .以以改善改善作业作业者者的的动作为动作为中中心心，彻底排除彻底排除浪费

22、浪费提高效率的方向提高效率的方向效率效率品质品质安安全全舒适舒适使作业者最短时间使作业者最短时间内完成作业，消除内完成作业，消除无效作业无效作业在在品质品质稳定稳定基础基础上改善上改善松松散散的的作作业业改改善善作业作业环境环境及及动作，使动作安动作，使动作安全舒适全舒适节节约约费用费用, ,确确保保利润利润维维持持品质品质, ,尊重客戶尊重客戶减减轻轻疲劳疲劳, ,尊重人性尊重人性目標目標方法方法內容內容3.3.提高效率的方向提高效率的方向避避免免八八大大浪浪费费的的对对策策问问题题理由理由措施措施1.What1.What目的是什么目的是什么? ? WhyWhy排除不必要的工作排除不必要的工

23、作2.Where2.Where在哪里做在哪里做? ?WhyWhy改改变現場变現場, ,或或集中集中在一起在一起3.When3.When什么什么时时间做间做? ? WhyWhy改改变变時間時間, ,順序或同時做順序或同時做4.Who4.Who由由谁谁做做? ?WhyWhy改改变变作作业业员员, ,或由同一人做或由同一人做5.How to5.How to如何做如何做? ?WhyWhy简简化或改化或改变变工作方法工作方法最常用的就是最常用的就是: 5W1H,ECRS: 5W1H,ECRS技巧及查技巧及查检表检表法法, ,將將 5W1H5W1H和和ECRSECRS技巧技巧合并合并可以作成下表可以作成下表: :4.4.提高效率的技巧提高效率的技巧四大原則四大原則-改善的捷径。改善的捷径。 Eliminate 取消非必要的內容取消非必要的內容 Combine 合并合并无无法取消而又必須者法取消而又必須者 Rearrange 重排重排: 何人何人/何何处处/何何时时 三三问问去除重去除重复复. Simple 简简化化设备设备方法。方法。避避免免八八大大浪浪费费的的对对策策n大大强强 n先进先进创新创新 n长期长期永恒永恒 n效益效益效率效率 n努力努力解决解决n工时短工时短产量高产量高n素质高素质高能力高能力高5.ATL5.ATL的的N N个不等式个不等式The endThe end! !