彩印课刷技术操作手则

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1、彩 印 课 印 刷 技 术 操 作 手 则 1；印不出来；原因；a,压力轻.b,版架太高.c,刀压靠尺【定位】太多，其边缘印不出来.d,金属性油墨，压力轻，洗版不透，e，塞版，水影【水印】.f，两内容间的颜色压力轻印不出来.g,珍珠白.金.银色其中的树脂成份不够.h，回油墨不均匀.i,油墨刀太斜印不出来解决方法；a，加重压力.b,版架不能太高c,刀避开靠尺【定位】d，金属性油墨有bcs或者a3勤洗版，或增加树脂成份e,如有塞版，水影，找制版，用水洗掉水印，用针拨好塞版的位置f，回墨刀稍放低，切稀释油墨，主要是金属性油墨g，刀稍打直.2;油墨太厚；原因；a，压力轻b，油墨太稀c，油墨刀压靠尺【定

2、位】太多或离所印内容太近d,刀太鈍e,捡纸翘角出翘的太多f，若有垫布纹胶带，则在此周围内容会有稍厚现象g,吸风不够油墨太厚解决方法；a，压力加重b油墨稀释适中c,印刷刀边缘和靠尺【定位】边缘吻合为佳,且远离印刷内容d，可将油墨刀稍打直【等于是加重压力，网点，小字，细线条用此方法】3；拉丝；原因；a,油墨干b,油墨新调c，细线框，细网点d,靠尺处【定位处】e,第一遍未干，印第二遍产生反粘f，踩两下g，脱膜【可离膜】于水标不撕膜【53119】系列h，刀太利i，压力太轻j，版架太高l，小字m，机器速度太快拉丝解决方法；a,油墨稀释b,踩两下颜色若能改印两遍则印两遍c，刀稍鈍，压力稍加重d，若有反粘现

3、象，则第一遍的颜色需要干透，且第二遍可以适当稀释e，与印细线框,线条和网点，则要用bcs勤洗版f，刀稍鈍，g，版架调低h，印刷台贴银龙胶带4，模糊；原因；a,刀鈍b，压力过重c,油墨稀d,版架过高或过低d,踩两下产生反粘f,油墨太干产生发粘g,翘角处太高h，下刀离内容太近i，浮版太高J,机器跳动i，底色太厚，上色下方易模糊，回墨刀太低m，吸风量不足n，靠尺太近o，小字，细线条p,印刷平台不平q,机器下刀的压力太重，内容上方模糊r,印刷面积太大，反粘s,刀太斜t,左右上下吸风孔未贴满模糊解决方法；a，刀要利b,压力要稍轻,踩两下不影响颜色改印两遍，大面积产生反粘的要适当稀释c,油墨稀，版架调低，

4、如印网点，版架稍高d，避开靠尺【定位】e，下刀处模糊要把机器手臂压一格或版面贴布纹胶带，浮动太快，则往上抬一格f，机器跳动则避免踩两下g,避开靠尺【定位】刀向左移或印刷平台垫布纹胶带或银龙胶带h，洗版后用干净布抹干i，提高回墨刀j，大面积印刷要油墨稍稀，版架稍高，且吸风有够k，版面内容周围有模糊处贴银龙纸5，起泡；原因；a,新调油墨b，油墨太干c，踩两下d，两遍的底色未干e，近靠尺【定位】处f,小字，细线条g,压力太轻起泡解决方法；a,油墨稀释b，加平坦剂【消泡剂s-5或者s-6】c,底色干透，上色稀释d，细线条网点勤洗版e，油墨刀稍鈍f，机器调慢g，在起泡的内容下面垫银龙纸或加重压力6，干掉

5、；原因；a,油墨太干b,刀太利c，洗版次数不够d，金属性油墨洗版不透彻或压力较轻e，小字，细线条f，网点g,靠尺处【定位】干掉解决方法；a，油墨适当稀释b,刀要适度，刚磨的刀要稍用砂纸打c，若有细线条网点则洗版要彻底，用bcs洗完后用干布将整个版面擦拭，解决底色跑来跑去现象d，金属性油墨要压力稍重，刀稍鈍，上下用bcs勤洗版，版面油墨加多，回墨刀稍高e，金属性油墨加油不易干版 7,油墨起花；原因；a，底色不平b,底色干掉c,底色不干d,上色刀太利e,踩两下反粘f，印金属性油墨回墨不均匀压力轻印不出来或油墨太干g，底色有气泡起花解决方法；a，底色印平整且不可干掉b，底色需要完全干透c，刀不可太利

6、d，踩两下避免反粘e，印金属性油墨不可太干，且压力稍重，回墨刀不可太高,要保持回油墨均匀f，改印两遍g金属性油墨加油调均匀8,针孔；原因；a，油墨太干b，油墨性质，例如浅黄底，浅桔底c，油墨脏，废纸脏d，油墨太稀内容面积大e，油墨刀太直f，油墨刀不能太利针孔解决方法；a,版面上的油墨尽可能少加，且多印废纸，少洗版b，可以改两遍的印两遍c，擦拭废纸，更换新废纸d，机器调慢e，刀打斜，压力加重9，缝隙；原因；a，被套印的颜色干掉b,底片【菲林】不准或版有跑动c，纸张伸缩d,细线框缝隙解决方法；a，印刷每一色不可干掉b，每一色的套印字架要准，内容要准c，贴版印刷d，细小的缝隙可以用胶带拉版，垫布纹胶

7、带e，可以适度的加重或减轻压力f，套印的细线框尽能印粗点g，油墨适度稀释h，油墨刀稍鈍10，底色上浮；原因；a,底色不平b，上色刀太利c，底色为金属性油墨【如银底，电镀银底】d，底色为含染料的成份的油墨e,上色油墨太稀，底色油墨太干，内容面积大时踩两下的f，底色起泡g，底色未干底色上浮解决方法；a,底色印不平整b，上色刀稍鈍，油墨稍干c，在不影响颜色的情况下，上色踩两下改印两遍d，若有印在含染料成份的油墨上，需要先盖油，后印其他颜色11，锯齿状;原因；a，油墨太稀或干b，刀太利c,油墨印在网点上d，细线框干掉e，200目的版印刷f，网版未晒好锯齿状解决方法；a，印在网点上用稍干的油墨b，用稍鈍

8、的刀c，改变版的目数d，用稍稀的油墨【不含印在网点上，压力稍重12，双影；原因；a放纸不准b，插尺【定位】c，纸张伸缩跑掉d,第二遍油墨太干或太稀e，机器跳动，吸风不够f，油墨刀螺丝松掉g，左右培铃松动h，下刀处压力不平均双影解决方法；与跑底相同，参考资料1413，龟裂；原因；a，压力轻b,被套印的颜色太厚c，刀太利d，刀太斜e，油墨太干f，盖油后龟裂g，套色内容之上方龟裂解决方法；a，加重压力,刀打鈍b，刀打直c,稀释油墨d，局部垫布纹胶带e,不影响颜色的情况下踩两下改印两遍f，机器调慢g，油墨太薄盖油后龟裂改印两遍14,跑底；原因；a底色模糊b，上色干掉c,油墨印底色时太稀或太干d，印底色

9、时压力太重，刀太鈍或太利e，擦尺【定位】f，纸张伸缩g，版未锁紧，版台未锁，版架未锁紧h，印刷刀，回墨刀螺丝松掉i，吸风不够j，放纸不准k，底色印两遍时有双影l,上色时印刷刀脱皮m，版松掉跑底解决方法；a，印刷前压力尽量调轻，且两边要均匀b，检查刀是否脱皮，需用稍利的一面c,检查靠尺【定位】是否插尺，顺不顺手d，检查油墨浓稀是否适中e，纸张印刷环境下早批纸4个小时以上f，检查刀，版，版台，版架的螺丝是否锁紧g，检查版的张力是否松动h,在印浅底色时，放纸要稳且速度适当减速i，测试机器是否跳动厉害j，大批量印刷要经常加油墨k，若有上色2遍，则在印刷上色第一遍时，要确定其跑的方向是否一致，跑的程度是

10、否适度i，在最后一遍上色时，一定要先贴黑纸测试，印刷完毕同样测试m，如有跑底，依照其方向可适当加重或放轻刀的压力，或适当的调动版架的高低n，印底色时机器速度放慢o，刮刀稍鈍15，跑边；a,被套印的颜色模糊，双影，跑底，漏油墨b，套印颜色干掉c,版有松动d，底片【菲林】不准e，套印两色以上其中有字架或内容不准跑边解决方法；a，各颜色需印完整内容，不能模糊b,各颜色之间的套印要准c,套印的线框要印粗点d，油墨适当稀释e，拉版，垫布纹胶带，贴版分开印刷f，适度加减印刷刀压力g，调版架h，印两遍或第二遍错位叠i踩两下16，色差；原因；a，判定错误b，压力左右不均c，大批量印刷加油墨次数少d，底色或上色

11、干掉e,印刷中途打刀，加压力，垫胶带都会产生色差f,油墨污染g,中途加稀h,刮刀痕h,试色时印的废纸不够，使调色产生误导色差解决方法；a,压力调均匀再试颜色b，大批量印刷多加几次油墨c，底色和上色不可干掉d，印刷中途处理问题要重新试色e,贴版印刷要重新试色f，版和刀要洗干净g，未经调色允许不可随意加稀h，洗版后需多印几张废纸i，多印几张背面废纸17,漏油墨；原因；a,版面原有沙眼b，贴版不严c，洗版次数太多导致感光胶脱落漏油墨解决方法；a，装版前需照光看是否有沙眼，补版b,贴版后需彻底检查是否贴版不严c，印刷途中需要常用干净废纸作测试d,印白色时用黑纸测试18，粘坏；原因；a，QC在收纸时，油

12、墨未干，收纸过多粘坏b，大面积盖油粘坏解决方法；a，在印后一色之前，需检查前一色是否完全干透b，QC收纸少收，且从下至上一圈圈收d，机手调版时，QC不可收纸过多19，污染；原因；a，大面积吹风b,浅色未擦纸c,手指印d，油墨里有杂质e,废纸太脏f，洗版后废纸印的太少g，印刷金属性油墨版未洗干净h，浅色印后不能吹风i，共版的颜色，刀和版未洗干净j,碎步不干净污染解决方法；a，印刷前擦纸b,浅色，大面积禁止吹风c,手要保持干净d,印刷，刀版要洗干净d，洗版后多印废纸f，金属性油墨洗版需上下洗干净，且需用干净布擦干g，浅色印完包好，禁止吹风h,使用无尘布或无尘纸20，擦花；原因；a，捡纸人员和机手配

13、合不当b,放架子太重打伤c,大面积金，银色在收纸时擦伤d，手纸时架子上刮花擦花解决方法；a，机手和捡纸配合程度上要一致b，放架子要轻c,大面积金，银色，在收纸时不可收的太多且不可向架子上方拉，且需少收平着收出来21，大小边；原因；a，印刷的内容左右上下不居中或间距不等大小边解决方法；a,拉版，垫胶带，b贴版印刷22，缺口；原因；a，塞版b，版面有脏物c,贴版时有多贴内容d，废纸太脏e，印刷面积太大f,乳剂脱落缺口解决方法；a，擦纸b,勤洗版c,塞版，找制版拨版或重塞版23，刮刀痕；原因；a,印刷刀脱皮，油墨里有脏东西，油墨太干，压力太重刮刀痕解决方法；磨刀，换另外一面，打刀技术支持；QQ728223070资源修改，中文简体翻译；王克平QQ728223070提供全套丝印解决方案 QQ728223070丝印群+161971860浙江地区丝印群+28774094广东地区丝印群+234754505无限制丝印群+234754435无限制丝印群+68243660【CHINA】丝印群+85552105【丝网总群】丝印群+127608908【东莞丝印】丝印群+152265321【中国最大丝印群】更多服务，更多丝印群+QQ728223070