毕业设计（论文)回转盘的机械加工工艺规程及其镗工序的专用夹具（完整图纸）

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1、-湖南工学院西校区毕业设计全套联系153893706课题 回转盘的机械加工工艺规程及其镗工序的专用夹具专业 机械设计制造及其自动化班级 学生姓名 指导老师(签名) 200 年 月 日目 录一、 毕业设计任务书二、 回转盘的结构三、 回转盘的生产纲领和生产类型四、 工艺规程设计五、 机床夹具设计六、 毕业总结七、 文献检索一 设计任务书1、 设计课题设计回转盘的机械加工工艺规程及其工艺装备2、 原始资料1 生产纲领 10万件/年2 生产类型 中批生产3 车间工作制 两班制3、 设计内容1零件毛坯图 1张2机械加工工艺规程卡 1套3机械加工工序卡 1套4夹具装配图 1张5夹具零件图 1套6设计说明

2、书 1份二回转盘的结构功用分析（一）零件的作用：回转盘是钻床主轴上的一个重要零件，钻床主轴通过回转盘与钻关相连，回转盘与主轴用四个螺钉联接，实现钻床的正确联接。 回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条，轴套中安装弹簧，钻床工作时，主轴带动回转盘中的齿轮运动，通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给，利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。 (二)零件的工艺分析该零件的材料为HT180,该材料具有较高的耐磨性,强度,耐热性及减振性.该零件的材料主要加工面为R.N面及370+0.027 , 62，72等。孔55，72的中心线对端面尺在500mm上的平行度直接影响到主轴的配合精度和运转精度，因此对孔55，72的孔应同时镗

3、出，保证其同轴度，使平行度公差降到最小。62对90的同心性允差为0.02，将直接影响孔与轴的配合，因此在加工时，最好在一次装夹内完成。车削50mm的端面保持其尺寸108，将直接影响方孔内各孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。90轴线与R面垂直度允差为0.03，72对55的圆心允差为0.05，37对55的圆心允差为0.05，影响回转盘生与主轴联接的正确定位，从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。由参考文献机械制造工艺设计简明手册中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达到，零件的结构工艺性是可行的。（三）回转盘的生产纲领，生产类型和其它给定条件根据零件的材料确定毛

4、坯为铸件，其生产类型为中批生产，由机械制造工艺设计简明手册可知，毛坯的铸造方法采用砂型机械造型，又由于零件的内腔及50，55，37等孔均须铸出，故应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸出后还应安排人工时效处理。参考文献机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，该种铸件的公差等级为CT8-10级，加工余量等级MA为G级，故取CT为9级，MA为G级。铸件的分型面选择：通过R基准的孔轴线且与90轴线垂直的面，并在230mm处安装一个离心棒，使230mm以下部分与左边部分合为一体。加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值R面382G4.5N面230G4.53737H3.05050H3.0105方孔105H4

5、.062孔62H3.072孔72H3.060孔60H3.055孔55H3.080孔80H3.075孔75H3.0浇冒口位置：位于70mm的轴心线上，各表面总余量。说明：底面双侧加工孔降一级，双侧加工.加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值90孔90H3.0230230H5.0续表:由参考文献机械制造工艺设计简明手册表2.2-1，可得铸件主要尺寸公差如下表所示：主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差等级R面的轮廓尺寸382939132N面的轮廓尺寸15451951690顶面至底面1513154252302301024028909069622505065620808068622其零件毛坯合图（附A

6、，图纸一张） 四 工艺规程设计（一）定位基准的选择 回转盘R面和55mm孔的轴心线既是装配基准又是设计基准，用它们作精基准能使加工遵循“基准重合”原则，实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式。其余各面和孔也能用它作定位，这样使加工又遵循了“基准统一”原则，另外R面的面积较大，定位比较稳定可靠，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。 粗基准的选择可以考虑以下几点要求：1） 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准；如果在工件上有很多不须加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。2） 如果必须首先保证某很重要表面与不加工面之间的位置要

7、求，应以首先保证某重要表面的加工余量，均应选择表面作为粗基准。3） 如果需保证各加工面都有足够的加工余量应选加式余量较小的表面作为粗基准。4） 选择粗基准的表面应平整，没有浇冒口，习砂等缺陷，以便定位可靠。5） 粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准面，以免产生较大的位置公差。综上所述，分析零件，选择100和70端面作为粗基准。最先进行机械加工表面上R面和55，72的孔，可利用压极装夹的和专用夹具装夹。（二）零件表面加工方法的选择：零件表面加工方法选择应考虑以下问题：1）零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求 。这些技术要求 还包括由于基准不重合而提高了作为精基准的技术要求。2）

8、选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围，材料的性质及可加工性，工件的结构，形状及尺寸大小，生产纲领及批量生产现有设备条件等。 3）应考虑各种加工方法的经济精度 各表面加工方法的经济精度 各表面加工方法 的选择如下： R面：粗刨两次 方孔：粗刨，精刨 105孔：粗刨，精刨， 锪平50：粗车62：粗车，半精车，精车72：粗镗，半精镗，精镗60：粗镗55：粗镗，精镗，研磨80：粗镗37：粗镗，半精镗，精镗75：粗车，半精车，精车90：粗车，半精车，精车4-13：钻 锪平 4-32各螺纹孔及其它小孔均用钻床钻孔。（三）加工顺序的安排 因孔55及72的中心线对端面尺在500mm上的平行必误差0

9、.05，故它们 的加工宜采用工序集中的原则 ，即分别在一次装夹下将R面的两孔同时加工出来，以保证其位置精度。根据“先面后孔”“先主后次”“先粗后精”的加工原则，将R面50，105，80等孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，各面上和螺纹孔等次要表面，放在最后加工工艺路线如下：一、 铸，铸造，翻砂，注意检查缺陷二、 油漆，清砂，刷底面，自然时效三、 划下列各尺位的刨位加工线1以72，55外圆毛坯定两孔中心线；2以230背面向上，将工件顶起，校平各面加工线；3工件转90°以72，55，中心线找正划各加工线；4划230 外圆线；5各孔的中心线对毛面的偏移允差不大于1.5。四 刨 压板 装夹

10、校正1刨方孔及105端面保持61.1表面粗糙度6.32. 刨100端面, 表面粗糙度12.5；3. 刨70端面,保持尺寸；4精刨方孔，及105端面主尺寸要求；五粗车，四爪及胎具夹压1切平230 端面保持尺寸为122；2切平90端面保持尺寸29，151为152；3车230 为2314车90为90.1550至尺寸；6车62至60,保持长38为37；7.车平50端面,保证尺寸108。六 精车1光车62端面；2车62至要求保持尺寸38；3倒角1×45°在54处倒角2×45°切槽2×0.5；4车90及端面，保持长30为28，及151至尺寸要求，精车230

11、及端面，保持证长30尺寸；5切槽40.5,90倒角1×45°七 铣 铁槽12×5 刻线360°八 钳 钻4-13刮32九 1.粗镗37孔 2.精镗37孔至尺寸线 3.镗 80孔至尺寸,保持尺寸26； 4倒内角1×45°； 5粗镗55和72的孔； 6精镗55 72的孔，保持72至60的尺寸为62； 7调头镗60至尺寸线 8倒内角1×45°十 1.钻模 钻孔 攻丝 2.打字码 3.研磨55孔至尺寸线十一 油漆,补灰十三 钳,装配,按工艺部装及总装四)选择加工设备及刀具,夹具,量具 由于是中批生产,因大部分选择通用机床,

12、辅以专用机床,其生产方式以通用机床加专用夹具为主,辅以少量专用机床的流水生产线,工件各机床上的装卸及各个机床间的传递由人工完成; 粗刨R面方孔,105mm的端面以及精刨方孔105端面选择龙门刨床,其型号:BQ208A,刀具为机床强力刨刀,材料为YG168,粗镗37, 80, 60, 55, 72孔采用坐标,镗床型号T4163选择镗通孔的镗力，专用夹具，游标卡尺，内径一平分尺；铣槽12×5，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣×52K，选择卡盘铣刀，专用夹具和内径平分尺。 切平230端面及90端面选CA6140通用车床，选择硬质合金车刀，其材料为YG6通用四

13、爪卡盘；夹具的游标卡尺。230，90等孔，选择CA6140车床，刀具选择回转位车刀；50，62等孔，选择CA6140车床，刀具选择圆形镗刀，通用夹具，游标卡尺和外径平分尺；刮成4×32的孔，选择通用直径为32mm带可换导柱锥柄平底锪钻，导柱直径为 13，钻4×13孔选择摇臂钻床，Z3025选择锥柄麻花钻，选用锥柄机用铰刀，专用夹具，快换夹头及塞规，各螺纹孔和螺栓都选用Z3025钻床。M螺纹孔用塞规检验。五）加工工序设计1工序：粗刨方孔及端面，精刨方孔及105端面，刨削用量的计算。 a刨100mmr 端面，取粗加工余量为4.5mm,一次刨削成功,取a=45mm,f=1.5mm

14、/2st刀杆截面16×25,刀片厚度是4mm,查文献27-2-14得刨削速度V= 切削力: N切削功率；kw,由于刨刀（机夹强力刨刀），材料为YG硬质合金，取主偏角=45°取k=10,刀具耐度T=60mm，切削速度确定：查文献2表7.2-14，7-2-5取，m=0.2,则：=34.96切削力的计算: N查文献2表7.2-14，7-2-5取则Fz=900×4.5×1.5×1=5489.38N切削功率的计算:kw通过上述计算查表7-2-18刨削速度V=3.5刨削力 Fz=8140N刨削功率 Pm=4.72kwb.粗刨105端面,取粗加工余量为2mm

15、,查文献2表 7.2-12取=2mm,f=2 则: 刨削速度 V= 刨削功率 Pm=1.5kw 查文献2表7-2-18刨削速度V=31 刨削力 Fz=5640N 刨削功率Pm=2.88kw 精刨105端面取精加工余里为0.5mm,查文献2表 7-2-14,7-2-15取 f=10 则 刨削速度V=7.3刨削力 Fz=900N刨削功率 Pm=0.31kw查文献,2表7-2-19取 V=15,Fz=8535N,Pm=2.0kw由以上机床功率计算表明该机床功率足够2.工序五,粗车的工序设计 1)粗车230端面 已知加工材料HT180工件尺寸毛坯件.D=240mm,车削后d=230mm,加工长度L=1

16、5 加工要求:车削后表面粗糙度为Rc=1.6mm 车床:CA6140,加工两端支承在顶尖上,由于工件及铸造毛坯加工余量达6mm而加工要求又较高Rc=1.6mm,故分两次走刀,粗车加工量取4mm,精车加工余量为1mma. 选择刀具1. 选择机夹转位车刀2. 根据机械制造工艺设计指导书表1.1 CA6140车床的中心高为400mm故选刀杆尺 20×30,厚度为83. 根据表1.2粗车(精度)带外皮的铸件毛坯,可选择YG6牌号硬质合金.4. 车刀几何尺寸表(1.3)选择平面带倒棱型车刀kr=45°,kr=10°,x=60°,y=8°=-10°

17、;y=1.0mm y=-10°,by 0.5fb. 选择切削用量1. 确定切削深度由于粗加工余量仅为4mm,因在一次走刀内完成故2. 确定进给量f,根据表1-4,在粗车时,刀杆尺 20×30 , =35mm,以及工件直径为 100600mm,取f=1.2确定的进给量须满足车床进给要求,故须进行校验根据1.21当铸铁的强度S212,f4, f1.2 kr=45°,进给力Ff=1930N,由于Ff修正系数为ky,k 故实际进给力Ff=1.2,可用选择车刀磨钝标准及寿命 最大磨损量取为:1表1.9车刀寿命T=30min,确定切削速度Vc根据表1-104,f1.34切削速

18、度Vc(根据表1-10, 4)切削速度的修正系数为,故.Vc=500.651.00.81.151.0=29.9,车床主轴CA6140车床说明书，当n.车床主轴允许功率Pz=5.9kw,因Pc<Pz,故所选择的切削用量均可，最后决定的车削用量为，f)计算基本工时，L+L+y+ L=15 根据机械制造工艺学课程设计表1.26车削时入切量及超切量:y+s=6mm,则=21mm故=2)粗车90端面,保持尺寸30为29,151为152,已知:工件尺寸坯件D=96车削后d=90,加工长度34.5.加工要求:车削后表面粗糙度Ra=32车床:CA6140,工件两端面支承在顶尖上由于工件余量达3mm.而加

19、工要求又较高故分两次走刀,粗车加工余量为2.5mm精车余量为0.5mma).选择刀具1.选择机夹可转位车刀2.选择刀杆尺寸为20×30.刀片厚度为8.3.根据表1.2粗车带外皮的铸件毛坯,可选择YG6牌号硬质合金.4.车刀几何尺寸,选择平面带倒棱型车刀kr=45°,kr=10°,x=60°,y=8°=-10°y=1.0mm y=-10°,by 0.5fb)选择切削用量.1.由于粗加工余量为2.5,在一次走刀内完成,故=2.5mm2.确定进给量,根据表1-4,在粗车铸铁时,刀杆尺寸20×30, 3mm,以及工件直径小

20、于100mm时,f=0.91.3按CA6140车床说明书,选择f=0.96确定的进给量尚须满足车床进给机构强度要求,故须进行校验 根据表1.22当铸铁的强度, =208248MPa 3.2,f0.96 ,kr=45°,F=1140N切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力,故所选f=0.96,可用选择车刀磨钝标准及寿命磨损量取1mm车刀寿命T=30min 确定切削速度Vc,根据机械设计制造工艺学指导书表1.27 V 式中：kv其中×0.63×0.8=48.9按CA6140车床说明书选择Nc=160这时校验机床功率,当=2081420, 2.8Vc49Pc=1.7

21、kw 切削功率的修正系数故实际切削功率为Pc=1.7根据CA6140车床说明书,当车床主轴允许功率P大于1.7故可行最后决定的车削用量 =2.5mm,f=0.96,n=160,Vc=48.2计算本工时: L=30车削时,入切量及超切量Y+=5.0mm,L=30+5.0=35mm故3).车62至60+0.5,保持尺寸长38为37已知工件尺寸坯件D=66mm车削后: d=60mm,工件长度L=38mm加工要求:车削后表面粗糙度为Ra=1.6加工余量为3mm而加工要求又较高,故分两次走刀,粗车加工余量为2mm精车加工余量为1mma) 选择刀具查机械制造工艺学课程设计指导书可选取圆形镗刀，刀

22、杆直径为20mm，刀片厚度为8mm，材料为YG6牌号硬质合金。b) 选择切削用量1.确定切削深度，由于粗加工余量，仅为2mm，可在一次完成走刀，故=2.确定进给量f 由表1.5当圆形镗刀直径为20mm切削深度为2mm f=0.300.40mm,查机械制造工艺简明手册取f=0.03mm选择切削速度Vc,根据表1-11，当 b=24.2265mm. 4mm.f0.42时,切削速度的修正系数均为1,故 Vc=63 ,选择CA6140车床说明书，当主轴允许功率kw 故可行计算基本工时 取Y+=3.5,L=38+3.5=41.5, 工序六 精车工序设计1) 精车230端面a. 选择刀具,选择材料YG6牌

23、号的机夹可转位车刀b. 选择切削深度=2) 决定进给量f 查表1-6当表面粗糙度为1.0时,R=1.0时,f=0.150.2根据CA6140车床说明书选择f=0.2 选择车刀磨钝标及寿命,根据表1-9 选择车刀后面最大磨损量为0.6mm刀具寿命T=30min决定切削速度Vc由表1-10当b=242265, 1.8,f0.23时Vt=800,= 根据CA6140车床说明书选择n 故实际切削速度Vc=校验机床功率 根据表1-24, b=24.2265mm, 2.8, f0.25,84时Pc=1.0kw根据车床说明书当n时,车床允许功率kw,故可用 即切削用量:=1, f=0.2, n,Vc=72.

24、8计算基本工时: 查表1.26 Y+=2.0mm 故3) 精车90H7端面a) 选择刀具:材料为YG6,机夹可转位车刀b) 选择切削用量1. 决定切削深度=2. 决定进给量Rc=3.2mm r,f=0.250.4选择f=0.36 选择刀具磨损标准及寿命,根据表1.9,选择车刀后刀面最大磨损为6.0,刀具寿命T=30min决定切削速度Vc,根据表1-11,当b=24.2265mm, 0.8mm,f<0.42时,切削速度的修正系数为1故=800根据CA6140车床说明书选择这时,实际切削速度e)校验机床功率,根据表1-25当<2.5,f0.37min/rr<100m/min 时,

25、Pc=1.7kw.当n时,主轴允许功率Pz>Pc故可行,计算基本工时, , Y+=2.0mm,L= Y+L=32, = 3)精车62至60保持长38为37a) 选择刀杆材料直径为20mm圆形镗刀b)选择切削用量1)决定切削深度 =2)决定进给量f半精加工进给量主要受加工表面粗糙度限制,根据表1-5当Ra=1.6m时,f=0.30.4min/r选f=0.4mm/r3)选择车刀 据表1-9选择刀面磨损量为0.6mm,刀具寿命为60min4)决定切削速度Vc 由表1-11当b=24.2265时, <1.8mm,f0.02min/r时 Vt=71m/min切削修正系数为1.0故=71m/m

26、in 故选 实际切削速度5.检验机床功率,据表1-25.Pc=1.4kw Pz>Pc,故可行.故=1mm,f=0.4mm/r,n=400r/min,Vc=82.9m/min计算基本工时:tm=L/nf=41.5/400*0.4=0.259工序七,铣削的工序设计:1.刀具选择;铣刀直径的大小直接影响切削力,扭矩,切削速度,刀具材料的消耗等,所以不能任意选取,参考文献表3-1,铣削宽度ae6mm ,选do=100mm.采用标准镶齿三面盘铣刀,齿数为8.选择铣刀的几何形状 ,rn=10 0=16.2.选择切削用量1>决定铣削宽度e ,一次走刀完成e=h=3mm2>决定每齿进给量fz

27、据文献(3)表5-3-3,fz=0.2-0.3 mm/z取fz=0.2mm/z3>选择铣刀,磨钝标准及刀具寿命铣刀最大磨损量为0.6mm,镶齿铣刀do=100mm 刀具寿命T=120 min4>决定切削速度Vc由表3-27可知，V=Cr=31 qr=0.25 Xr=0.4 mr=0.3 Pr=0.1 m=0.2 Z=8 T=120min kr=100所以r=273 mm/min选nc=600 r/min Vfc=1000 mm/min因此，实际切削速度，每齿进给量为：Vc=188.4 mm/min fz=(v+c)/ncz=0.21mm/z5>检验机床功率根据文献（3）表3.

28、20当fz=0.2-0.3，ap=5min a3=3.5mmVf1000mm/min时 Pct=7.0 kw故Pcc=7.0kw 又Pcm=10*0.75=7.5kwPccPcm 即ae=3mm Vf=1000 mm/minN=600 r/min Vc=188.4 m/min fz=0.21 mm/z工序八，钻4-13 再4-32孔。1选择钻头。高速钢麻花钻头，直径do=13mm，双锥修磨横刃，=25 Z=100，Zy1=70,Pc=2.5 Zo=10.=45 ,D=1.5mm ,L=3mm2.选择切削用量1）确定进给量f按加工要求确定进给量f=0.52-0.64mm/r按钻头强度确定进给量b

29、=190mPa do=13mm则f=1.22mm/r按机床进给机构强度决定进给量f=0.69mm/r2)确定钻模磨钝标准及寿命当do=13mm时，钻头后刀面磨损量可取为0.5mm寿命T=60min3)确定切削速度b=190mPa f=0.6mm 取Vf=14mm/min 故V=Vtkv=14*1.0*1.0*1.0*1.0=14 mm/minN=1000*14/20=223-93r/min参考文献（5）表4-2-11 Z3025型钻床，可考虑选择nc=250r/min但转速过高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级取f=0.5mm/r ，也可选择较低一级转速nc=200r/min ,仍用f=

30、0.6mm/r 比较两种方案，第一种方案较好，rc=14 f=0.5mm/r4)检验机床扭矩及功率当f=0.51mm/min do13.3mm时，mf=21.58 N·M扭矩修正系数1.0故Mc=21.58N·M根据Z3025钻床，nc=250r/min Mm=196.2 N·M当b=180-230mpa do=13mm f0.53mm/minVc=23m/min Pc=1.0 kw由参考文献（1）表4-2-11 PE=2.2*0.81=1.78KW因为 McMm PcPe 故切削用量可用即F=0.5mm/r Vc=14 m/min n=nc=230 r/min工

31、序九，基本工时的确定。T粗=0.5又因为Z精=0.25 T精=1.06T=0.5*1.06=1.56 min2>粗精镗55,60,72. 为了保证三孔的同轴度,采用阶梯镗,查文献(2)表3-2-10,精镗后直径54.5+0.07 59.5+0.12, 71.5+0.12孔的精镗余量Z=0.25,又已知孔的总余量为5,Z粗=5-0.025=4.75.三孔的粗精的工序余量,工序尺寸及公差列表如下:加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸及公差55粗镗4.75H1054.555精镗0.25H75560粗镗4.75H1259.560精镗0.25H96072粗镗4.75H1071.572精镗0.25H

32、754.5三孔的粗精镗均以230的表面及一孔一销定位,均系基准重合,所以不须尺寸链计算,三孔的同轴度,由机床保证.三孔粗镗余量均为4.75,故ap=4.75 取=0.6 m/s =24 m/min ,f=0.4 mm/r查文献(1),Fz =81*60nFz·C·Fz·apxFZfyFZFZKFZFz=4218.7NPm=4218.7*0.6*103=2.531kw由于三孔同时加工时P总=3Pm=7.59 kw用T612型镗床，取b=0.85 P1=10*0.85 = 8.5KW >P总 n粗=210 r/min精镗三孔时,因余量为0.25 所以ap=0.2

33、5取=12 m/s =72 m/min f=0.12N=417 r/min计算基本工时因55孔长195,72长62,60孔长15故镗削和时间即为加工55的时间T粗=l/nf=(l+L1+L2)/nf L1=4 L2=6 =205查表得,镗削时间每次进给2-3mm,Z粗=4.75mm故分两次加工 即=2则T粗=4.98 min又因为 :精镗余量为0.25 查表每次进给0.19 则=2故T精=1199/(0.12*4.7)*2=8.35 minT总=4.98+8.35=13.3 min研磨55的孔，留研磨量0.05，选用M2120型磨床。六、时间定额的计算（详见以下手写计算内容）夹具设计本次夹具设

34、计是设计镗72，60，55的阶梯孔的专用夹具1） 总体设计方案的拟定如零件图所示以底面230的圆盘为主要定位基准面，以90的图柱面为导向基准面，以37的圆孔为止推基准面，用一固定的削边销与孔37的一小段配合来实现。该定位方案的主要特点：1、 符合一般零件加工精基准的选择原则，以底面为订基准面，定位稳定可靠，并且定位基准与装配基准一致。2、 可简化镗模结构，缩短设计制造成周期。2） 夹紧力计算（略）3） 夹紧机构为了保证夹紧可靠，还应选择合适的夹紧作用点，从零件图上看，当以230的底面作为基准面时，从圆盘顶面压紧较合理，由于夹紧部位要求不高，又因镗削力不是很大，拟采用偏心轮夹紧方式，其扩张力较大

35、，操作方便。4） 精度的分析 72，60，55的三孔是在一次装夹下完成加工的，它们之间的同轴度由机床的保证与底面的位置精度由镗模来保证。参考文献（6）表取，衬套与镗套配合为H7/h6衬套与镗套座的配合为H7/h6刀具与镗刀孔的配合为F8/h6此外，夹具上还应标注：镗套轴线与定位面的垂直度0.1mm定位面的平面度0.03两镗套轴线与定位面的同轴度0.015）镗模零件的选择由于镗孔时，镗套随镗杆一起回转且线速度超过200m/min，根据文献（6）镗套必须选回转或滑动镗套，又由于L>D，所以采用前后以向导套。6） 镗模支架的结构与设计镗模支架与夹具体分别用螺栓联接，这有利于铸造时效处现的机械加

36、工，装配方便。镗模支架的典型结构和尺寸由文献（6）查出，7）夹具体设计 夹具体主要承受连同工件在内的全部重量和加工进程的切削力，要求夹具体的刚性较好，变形小，底座臂厚H=50mm，合理布置加强筋，便于铸造，底面上应设置找正基准面以使底面的垂直度控制在0.01mm内，取0.05mm，底座材料一般选用灰铸铁HT200毛坯铸造经时效处理，因镗模要求精度较高，在粗加工后要进行第二次人工时效处理，根据文献（6）得，LB=950*520MM2.支承板的材料为45#钢，经淬火处理，要求有足够的刚性和强度。8）镗杆结构及其设计参数 镗杆导向部分的结构对保证镗孔精度，提高镗削速度有重要意义，由于三孔为阶梯孔，分

37、别取d1=45 d2=55 d3=65 镗杆要求表面硬度高，而内部有较大的韧性，依镗模中镗杆用40#钢，淬火硬度为HRC55-60。实习总结经过一个月的毕业实习，我有以下几点心得：1 能够运用机械制造工艺学及有关课程的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺有关问题，初步具备设计中等复杂零件的能力。2 能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案。3 熟悉并运用有关手册规范图表等技术能力。4 有一定的识图，制图和运算能力。通过毕业设计，我综合运用理论知识和专业知识的能力得到一步提高，对一般机械零件的加工工艺过程有更深的了解，设计夹具的能力得到提高。机械产品的开发与设计具有广阔的前景，需要我们努力学习新知识，发展新技术，在以后的工作中，我会以认真负责的工作态度去迎接新的挑战，解决新的问题。参考文献1)机械制造工艺设计简明手册李益民主编 哈尔滨工业大学出版2）切削用量简明手册艾兴 肖诗纲主编3）机械加工技术手册北京出版社4）金属切削机床夹具设计手册浦林祥主编 机械工业出版社5）机床夹具设计手册王兴丰主编 上海科技出版社6）机床夹具设计手册宋殷主编 华中理工大学出版共 26 页 第 31 页