金属结构及设备安装工程施工方案（施组）

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1、第六章 金属结构设备及安装工程6.1 概述金属结构及设备安装工程主要建设内容为进水渠拦污栅、泵站进口检修闸门、出口拍门、自排闸门、启闭机、埋件等主要金属结构设备采购、制作及安装部分。6.2 金属结构安装根据招标文件，发包人负责提供本工程涉及到的金属结构设备及有关电气设备，承包人负责本工程涉及到的金属结构设备的现场安装工作，包括设备调试和试运转工作，并负责安装所需的人工、材料、设备、安装和检测器具，以及负责完工前验收前的维护工作。提供设备时，应组织发包方、设计方、监理方及施工联合进行验收，生产厂家应提供齐全的质量说明资料，产品的出厂合格证及相关的材质证明等。6.2.1 设备的接收及保管发包人提供

2、的设备经参建各方共同验收后，根据实际情况，堆放在仓库（仓库根据建筑物位置就近布置）或现场，露天堆放时，设备搁于枕木之上，加盖放雨布。安排专人看护。6.2.2 小件加工电缆架、设备支架、基础埋件等小型钢结构件委托合格的制作商加工，然后运至现场，经验收合格后安装。6.2.3 闸门起吊及运输（1）弧形门叶运输时采用与门叶面板曲率半径相同的弧形胎架，保证运输过程中的安全，并防止运输变形。（2）支臂运输时注意重心位置，采取措支架固定，防止构件损坏与变形。（3）机加工（或表面）件运输时，涂油脂或包装保护，吊装运输时防止撞击损坏。（4）重要部件运输时，制订详细的起吊和运输方案，确保吊运过程中构件不致遭受损坏

3、和变形。6.2.4 埋件安装门槽、弧形门支座基础、设备支架、接地装置、电缆管等埋件随土建进度及时埋设。（1）埋件安装包括闸门及启闭机的预埋件安装，包括闸门主轨、副轨、反轨、侧轨、底槛、门楣、护角、弧形门铰座、贮门库埋件、启闭机和电气设备基础埋件等。（2）埋件安装前，测放埋件安装控制点，包括孔口中心线、门槽中心线、水准点。仔细校核控制点，确认无误后，方可进行安装。（3）埋件安装前，对一期混凝土预留槽位置及尺寸进行检查。（4）门槽埋件利用汽车吊放至安装位置，并利用手动葫芦、千斤顶等辅助工具精调，经检查验收后加固，埋件与一期混凝土中的预留钢筋(板)焊牢。（5）现场焊缝焊接，按安装工艺卡的焊接顺序操作

4、，以控制焊接变形。埋件上所有不锈钢材料的焊接接头均使用相应的不锈钢焊条进行焊接。（6）清理磨光埋件表面吊耳、支撑、焊疤等杂物，按设计要求补漆或涂漆。（7）埋件安装完毕报请监理检查，验收合格后及时浇筑二期混凝土浇筑。（8）二期混凝土浇筑拆模后，对所有工作表面进行清理，门槽范围内影响闸门安全运行的外露物均予以清除，并对埋件的最终安装位置进行复测，同时做好记录报送监理。（9）弧形门铰座二期混凝土强度达到设计要求，且左右铰座中心孔同心度经检查符合要求后，开始进行弧形门支臂与铰座的连接。（10）安装使用的基准点、基准线保留到安装验收合格后拆除。（11）门槽安装工艺流程见图6-1。场地准备控制点设置埋件吊

5、装就位、调整加固焊接打磨平整、检验二期混凝土浇筑浇筑门槽清理尺寸复核验收 图6-1 门槽安装工艺流程图6.2.5 平面闸门安装（1）分节制造的平面闸门需在现场组装成整体，组装后的整体尺寸必须符合要求。节间采用螺栓连接时，螺栓应均匀拧紧，节间橡皮压缩量符合设计要求。节间采用焊接连接时，则采取合理的焊接顺序，按有关焊接的规范进行焊接和检验，并采取措施控制焊接变形。（2）优先安装启闭设备，再利用启闭设备直接吊装和下闸，条件不具备时，采用汽车吊配手动葫芦、千斤顶等工具吊装。（3）闸门滑块的安装调整工作在门叶结构拼装焊接完毕,经过测量校正合格后方能进行，所有主支承面应调整到同一平面上，误差不大于设计规定

6、。（4）水封安装时，先将水封橡胶条按需要的长度粘结好，再与水封压板一起配钻螺栓孔，水封螺栓孔采用专用钻头使用旋转法加工，孔径比螺栓直径小1mm。水封装置安装允许偏差和水封橡胶质量必须符合规范要求。（5）清理门槽特别是底坎上的杂物，吊起门叶放入门槽即完成安装。（6）闸门试验闸门安装完毕，我们将会同相关单位对闸门进行试验检查，试验项目包括：闸门的静平衡试验，将闸门自由地吊离地面100mm，通过滚轮或滑道的中心线测量上、下游方向与左右方向的倾斜，单吊点平面闸门倾斜度不应超过门高的1/1000，且不大于8mm；平面链轮闸门的倾斜度不应超过门高的1/1500，且不大于3mm。无水情况下的全行程启闭试验，

7、试验过程检查和确认滚轮或滑道的运行无卡阻现象，闸门在全关位置时其水封橡皮无损伤，漏光检查合格，止水严密。试验时水封与座板间的接触面用清水冲淋润滑，以防水封损坏。静水情况下的全行程启闭试验，试验过程检查和确认滚轮或滑道的运行无卡阻现象，水封无损伤。动水启闭试验，试验水头尽量接近设计水头，检查和确认闸门能顺利地启闭。闸门的通用性检查，对于进水口闸门，须在每个门槽中进行无水情况下的全行程启闭试验。对利用一套自动挂脱梁操作多孔和多扇闸门的情况，则应逐孔、逐扇进行配合操作试验，并确保挂脱钩动作100%地可靠。（7）平面闸门安装工艺流程见图6-2。分节门叶拼装焊接或螺栓连接焊缝外观检查、无损检测安装水封、

8、滚轮、滑块等清理打磨门叶表面门叶防腐涂漆下闸、安装吊杆等验收试运行图6-2 平面闸门安装工艺流程图6.2.6 弧形闸门安装（1）采用汽车吊起吊门叶。（2）闸墩混凝土浇筑时根据弧形门安装需要预埋一定数量的锚筋。（3）门叶和支臂从检修闸门孔落入门槽底部，再用卷扬机拖至安装部位，利用预埋锚筋和葫芦、千斤顶等工具就位。（4）安装前进行清除门槽表面的杂物。（5）先安装支铰座，利用预埋锚筋和葫芦起吊。安装时根据支铰中心和设计尺寸在预埋钢板的侧面放出基础螺栓安装控制点，安装控制点包括基础螺栓距离支铰中心的高程、桩号等。安装时先安装固定支铰座，再安装活动支铰座。通过两侧支铰中心拉一通长钢丝线用以调整固定支铰的

9、中心、高程和倾斜度。固定支铰调整合格后，焊接加固基础螺栓与预埋钢板，并采取措施防止变形。检查左右支铰座同心度，符合规定后及时浇筑二期混凝土。安装活动支铰座，安装前清除固定铰座表面的杂物，复核固定铰座位置。（6）安装支臂，支臂安装时利用预埋锚筋和葫芦、千斤顶等工具起吊，吊起支臂与活动支铰的法兰连接，把紧螺栓即完成安装。支臂两端的连接板和铰链、主梁组装焊接时，采取措施减少焊接变形，焊接后其组合面接触良好，抗剪板和连接板顶紧。（7）安装门叶在底坎下游侧焊接4块挡板，保证底缘的曲率半径。吊装底节门叶，调整倾斜度合格后，在侧轨上焊接若干挡块固定门叶。调整支臂的高度至设计位置。吊装上节门叶，逐节拼装，组装

10、点焊固定，预留焊接收缩余量为68mm 。面板拼装完毕，用样板检查其弧面的曲率半径。采取合理的焊接工艺焊接安装焊缝，控制焊接变形和应力。进行安装焊缝的防腐处理。安装滚轮、水封等附件，水封安装要求同平面闸门。（8）闸门试验无水情况下的全行程启闭试验，试验时，对水封和水封座板用清水冲淋润滑，防止水封损坏。试验过程中，要求支铰转动灵活，闸门启闭平稳无卡阻，无异常声响，水封橡皮无损伤。采用膨胀式水封的闸门，按设计要求做压力腔密封试验。不论何种水封型式，在闸门全关位置，水封橡皮应无损伤，漏光检查合格，止水严密。动水启闭试验，试验水头尽量接近设计操作水头，试验时检查支铰转动、闸门振动，水封密封等应无异常情况

11、。（9）安装工艺流程支铰座安装支臂安装吊装分节门叶组装焊接焊缝外观检查无损检测装水封、滚轮清理打磨门叶表面门叶防腐涂漆下闸试运行验收 图6-3 弧形闸门安装工艺流程图6.2.7 液压启闭机安装6.2.7.1安装前的准备（1）设备清点设备到货后及时会同业主、监理进行现场开箱清点和检查，检查配件是否齐全，是否与装箱单相符；检查启闭机的油缸总成、液压站及液控系统、电气系统、管道和基础埋件等是否完好。（2）基准线测放安装前首先按设计给定的高程和纵、横向中心线座标，在安装现场测放出具体的安装位置。测放时，高程必须经过闭合验算，纵、横向中心线必须与闸门中心线进行校合。液压启闭机油缸支承机架的安装偏差应符合

12、设计规定。设计未明确时，油缸支承中心点坐标偏差不大于±2mm，高程偏差不大于±5mm。（3）油缸、油泵及阀组的解体清洗液压缸、油泵及阀组安装前按要求应进行解体清洗，若因施工现场条件限制，在出厂时间不长的情况下，经厂家及监理确认后可不再进行全部解体清洗。但对油箱必须进行彻底的清洗，清除油箱内易脱落的锈斑、漆皮等所有杂物，清洗时所用抹布应使用丝织品，清洗后用和好的面团粘除所有杂物。6.2.7.2液压启闭机安装优先安装机房内起吊设备，再利用该设备直接吊装，条件不具备时，采用汽车吊配手动葫芦、千斤顶等工具吊装。安装技术要求如下，（1）严格按设计要求和制造厂技术说明书进行安装、调试和

13、试运转。（2）液压系统用油牌号应符合设计和厂家技术说明书要求，油液在注入系统以前必须经过滤后使其清洁度达到规定标准。（3）液压站油箱在安装前须检查其清洁度，并符合制造厂技术说明书的要求，所有的压力表、压力控制器、压力变送器等均必须校验准确。（4）液压启闭机电气控制及检测设备的安装应符合设计要求和制造厂技术说明书的规定。电缆安装排列整齐。全部电气设备可靠接地。6.2.7.3液压启闭机试运转（1）对液压系统进行耐压试验。液压管路试验压力：P额16MPa时，P试=1.5 P额；P额16MPa时，P试=1.5 P额，其余试验压力分别按各种设计工况选定。在各试验压力下保压10min，检查压力变化和管路系

14、统漏油、渗油情况，整定好各溢流阀的溢流压力。（2）在活塞杆吊头不与闸门连接的情况下，作全行程空载往复动作试验三次，用以排除油缸和管路中的空气，检验泵组、阀组和电气操作系统的正确性，检测油缸启动压力和系统阻力、活塞杆运动应无爬行现象。（3）在活塞杆吊头与闸门连接而闸门不承受水压力的情况下，进行启门和闭门工况的全行程往复动作试验三次，整定和调整好闸门开度传感器、行程极限形状及电、液元件的设定值，检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启、闭的运行时间。（4）在闸门承受水压力的情况下，进行液压启闭机额定负荷下的启闭运行试验。检测电动机的电流、电压和系统压力及全行程启、闭运行时间；检查启闭过程应无超

15、常振动，启停应无剧烈冲击现象。（5）电气控制设备应先进行模拟动作试验后，再作联机试验。6.2.8 固定卷扬启闭机安装6.2.8.1技术条件（1）产品到达现场后，应对开式齿轮的顶、侧间隙，齿轮啮合接触斑点百分值，轴瓦与轴颈间的顶、侧间隙等进行复测，其结果应符合要求，必要时，应对设备分解、清扫和检查。（2）减速器应进行清洗检查，减速器内润滑油的油位应与油标尺的刻度相符，其油位不得低于高速级大齿轮最低齿的齿高，但亦不应高于两倍齿高。减速器应转动灵活，其油封和结合面处不得漏油。（3）检查基础螺栓埋设位置，螺栓埋入深度及露出部分的长度是否准确。（4）检查启闭机平台高程，其偏差不应超过±5mm，

16、水平偏差不应大于0.5/1000。（5）启闭机的安装应根据起吊中心线找正，其纵、横向中心线偏差不应超过±3mm。（6）缠绕在卷筒上的钢丝绳长度，当吊点在下极限时，留在卷筒上的圈数可不小于4圈，其中2圈作为固定用，另外2圈为安全圈，当吊点在上极限时，钢丝绳不得缠绕到卷筒光圈部分。（7）双吊点启闭机，吊距误差可不超过±3mm；钢丝绳拉紧后，两吊轴中心线应在同一水平上，其高差在孔口部分内不超过5mm。（8）卷筒上缠绕双层钢丝绳时，钢丝绳应有顺序地逐层缠绕在卷筒上，不得挤叠或乱糟，同时还应进行仔细调整, 使两卷筒的钢丝绳同时进入第二层。（9）仪表式高度指示器的功能应达到下列要求：指

17、示精度不低于l%；应具有可调节定值极限位置、自动切断主回路及报警功能；高度检测元件应具有防潮、抗干扰功能；具有纠正指示及调零功能。（10）复合式负荷控制器的功能应满足下列要求：系统精度不低于2%，传感器精度不低于0.5%；当负荷达到110%额定启闭力时，应自动切断主回路和报警；接收仪表的刻度或数码显示应与启闭力相符；当监示两个以上吊点时，仪表应能分别显示各吊点启闭力；传感器及其线路应具有防潮、抗干扰性能。（11）减速器、开式齿轮、轴承，液压制动器等转动部件的润滑，根据使用工况和气温条件，选用合适的润滑油。6.2.8.2 安装（1）采用汽车吊吊装，紧固机座。（2）电气设备安装，并可靠接地。（3）

18、穿钢丝绳，连接闸门和启闭机。（4）清理启闭机，修补损坏的保护漆，并根据制造厂说明书要求灌注润滑脂。6.2.8.3 试运转（1）电气设备的试验按有关规范的规定执行。对采用PLC控制的电气控制设备，首先对程序软件进行模拟信号调试，确认正常无误后再进行联机调试。（2）空载试验在启闭机不与闸门连接的情况下进行空载试验，空载试验应符合以下要求和有关规范的各项规定。电动机运转平稳，三相电流平衡。电气设备无异常发热现象。控制器接头无烧损现象。检查和调试限位开关，使其动作准确可靠。高度指示器指示正确，主令装置动作准确可靠。（3）带荷载试验在启闭机与闸门连接后，在设计操作水头的情况下进行启闭试验，荷载试验应按设

19、计要求及规范规定进行。6.2.8.4工艺流程基础埋件安装设备检测启闭机吊装电气设备安装、调试穿钢丝绳单机调试空载试验与闸门连接启闭机、闸门作无水操作启闭机、闸门作静水操作试验启闭机、闸门作动水操作试验启闭机涂漆。6.3 电动葫芦安装6.3.1轨道安装采用手动葫芦等工具吊装，安装技术要求如下，（1）安装前，对钢轨的形状尺寸进行检查，发现有超值弯曲、扭曲等变形时，进行矫正，并经监理人检查合格后方可安装。（2）吊装前，测量和标定轨道的安装基准线。轨道实际中心线与安装基准线的水平位置偏差：当跨度小于或等于10m时，应不超过2mm；当跨度大于10m时，应不超过3mm 。（3）接头用联接板联接时，两轨道接

20、头处左、右偏移和轨面高低差均不大于1mm，接头间隙不大于2mm。伸缩缝处轨道间隙的允许偏差为±1mm。（4）轨道安装符合要求后，全面复查各螺栓的紧固情况。（5）轨道两端的车挡在吊装电动葫芦前装妥，同跨两端的两车挡与缓冲器必须接触良好，有偏差时先行进行调整。6.3.2电动葫芦安装采用手动葫芦等工具吊装，安装、调试和试运转按设计要求、制造厂技术说明书和有关规范进行。6.3.3试运转（1）试运转前应按有关规范要求进行检查合格。（2）空载试验。起升机构和行走机构，按有关规范的规定检查机械和电气设备的运行情况，应做到动作正确可靠，运行平衡，无冲击和其它异常现象。（3）静荷载试验。按设计要求和制

21、造厂技术说明书，对主、副钩进行静荷载试验，以检查启闭机的机械和金属结构的承载能力。试验荷载依次采用定荷载的70%、100%和125%，并按有关规范的有关规定进行。（4）动荷载试验。按设计要求和制造厂技术说明书，对各机构进行动荷载试验，以检验各机构的工作性能及门架的动态刚度。试验荷载依次采用额定荷载的100%和110%。试验时各机构应分别进行，当有联合动作试运转要求时，应按设计要求和监理人的指示进行。6.4 拦污栅及其配套设备安装6.4.1 拦污栅结构设备特性本工程共有拦污栅10扇，其中进水渠拦污栅6扇（28t），泵站进口拦污栅4扇（18t）。6.4.2 拦污栅栅槽埋件安装工艺方法（1）拦污栅栅

22、槽一期埋件制安工艺措施拦污栅槽一期埋件主要为锚筋，为栅槽二期埋件安装加固埋件，均随混凝土浇筑同步一期埋设。 埋件制作a. 用于一期埋件制作的全部钢材、焊接材料、涂装材料均按设计图纸要求选用，所有产品均附有质量证明书，使用说明书或试验报告，并符合国家有关现行标准要求。b. 下料前，应除去钢材表面浮锈和污物。锚板等埋件的规格、尺寸、数量及制作精度均符合设计图纸规定。c. 门槽砼施工前半个月根据设计图纸及规范按以下程序进行埋件制作：人工除锈清理钢筋和钢板表面采用钢筋调直机调直钢筋根据图纸要求下料切割钢筋的预制成型锚板与钢筋焊接质检将制作好的经检验合格的插筋和锚板分类存放。 埋件安装a. 埋件的安装结

23、合进水口拦污栅墩混凝土施工同步进行，按设计图及规范要求配合混凝土钢筋工将一期埋件绑扎或者点焊在砼钢筋上，插筋和门栅槽锚板埋设轴线位置精度均须满足设计要求。b. 一期插筋、锚板的安装随土建进度穿插进行，一般待同部位模板就位后，在模板上放样、划线后进行安装，锚板外露面必须与模板贴紧密，安装就位后与土建钢筋绑扎或焊接牢靠。c. 混凝土浇筑前，重新检查并确认无误后，可交付混凝土浇筑。混凝土浇筑中派专人进行埋件跟班检查，做到砼浇筑时不移位，保证埋件施工质量。（2）拦污栅槽二期埋件安装施工程序与方法栅槽二期埋件安装主要包括底坎、主轨、反轨，在闸墩一期混凝土施工完成后进行，施工程序见图6-6。安装准备工作埋

24、件清点检查与验收底侧坎测量控制点设置底侧坎吊装、调整、加固检 查 验 收二期混凝土回填主、反轨测量控制点设置脚手架搭设主、反轨吊装调整加固接头焊接、打磨二期混凝土回填拆模、轨面清理图6-6 拦污栅槽二期埋件安装工艺流程图防 腐 处 理终 检 验 收脚手架拆除 栅槽二期埋件安装施工准备a. 由于进水口栅槽高度不大，栅槽二期埋件安装需结合栅墩混凝土施工规划布置施工脚手排架，并设置必要的安全交通防护设施。排架设计方案应兼顾到土建和金结安装施工，设计方案必须严格审批手续，搭设施工完毕应经技术、安全部门联合验收方可使用。b. 在坝顶不影响交通的部位，就近布置电焊机和供电设施；c. 栅槽二期埋件安装前，进

25、行槽中的模板等杂物清除及一、二期混凝土的结合面凿毛，并组织对二期混凝土的断面尺寸及预埋件的位置进行验收；d. 埋件安装前，向测量队提交放样申请，由测量队进行系统测量放点，并作好标记后交付安装使用。 栅槽埋件运输及吊装方案栅槽埋件从设备仓库使用汽车吊装车，10t汽车至进水口前沿，采用土建施工8t汽车吊卸车。 栅槽埋件的安装方法及主要技术措施a. 埋件安装前，槽中的模板等杂物必须清除干净。一二期混凝土的结合面应全部凿毛，二期混凝土的断面尺寸及预埋钢筋的位置应符合图纸的要求。b. 安装前对埋件的数量进行清点，并根据设计和规范要求进行埋件的质量检测，合格后对埋件进行分中，打上样冲，做好明显的编号标记。

26、c. 埋件安装前，首先进行系统放点，要求放出孔口中心线、门槽中心线以及控制高程点，主、反轨控制点放到侧坎上并打好样冲。d. 搭设脚手架及安全防护设施。施工脚手架的搭设应遵循安全可靠又不影响埋件的吊装、调整和焊接操作。e. 为加快进水口埋件安装施工进度，将埋件预先运抵现场临时堆放，要求分类明确，避免吊错。e. 侧坎吊装前按测量控制点在插筋上焊支撑托架，底坎吊装就位后，调整底坎中心里程、高程，并进行初调。当各控制点安装精度在规范要求范围内时初步加固重新进行精调，达到设计图纸要求后，进行仔细加固、焊接，报监理验收浇注二期混凝土。f. 侧坎二期混凝土达到足够的强度后，搭设施工脚手架，先进行主、反轨吊装

27、，初步加固后进行调整，各项基本就位后，进行整体相对尺寸的精调，精调时主要控制主、反轨工作面与孔口的相关尺寸。当各部位相互空间位置及形位公差达到设计图样的要求后，进行仔细加固、焊接。非工作段的轨道吊装在工作段验收合格后进行。g. 埋件就位调整完毕，与一期混凝土中预留的锚板焊牢，确保埋件在浇筑二期混凝土过程中不发生变形或移位。严禁将加固材料直接焊接在主轨、反轨等的工作面上。h. 栅槽构件每一安装单元的连接，遵照施工图样的要求进行。埋设件的焊接必须制定合理的焊接工艺措施，防止变形，以保证栅槽埋设件的安装质量要求。i. 埋件所有工作面上的连接焊缝，在安装工作完毕、二期混凝土回填后，必须仔细进行打磨，其

28、表面粗糙度与焊接构件维持一致。对接接头的错位均进行缓坡处理，过流面及工作面的焊疤和焊缝余高铲平磨光，凹坑补焊平并磨光。j. 埋件安装完毕，对所有的工作面进行清理，清除水泥砂浆或杂物。铲除门槽范围内影响拦污栅安全运行的外露物。6.4.3 拦污栅安装安装主要施工方法与技术措施（1）安装施工程序拦污栅的主要通过台车运输至孔口顶部平台，然后采用辅助手段转运至各孔口安装。主要施工内容包括栅叶、拉杆、锁定座等。为了减小施工干扰，确保施工安全，原则上完成一个机组段进水口的拦污栅槽二期埋件及二期混凝土回填后，再安排相应孔口的栅体安装施工。其安装施工程序见图6-7。（2）栅体安装施工准备工作 栅体安装前，对栅槽

29、中的模板、钢筋头和水泥浆等杂物必须完全清除干净，并完成埋件外露面的涂装，然后使用单节栅叶对准备安装的栅槽进行试槽工作，全面检验栅槽安装质量；栅叶第节运输、吊装入槽安装栅叶第、节吊装、连接吊装拉杆与栅体连接并将其锁锭拦污栅整体验收安装准备工作油漆破损处补漆终 检 验 收图6-7 拦污栅安装施工程序图整扇栅体调整说明：（1）栅叶从下至上依次编号为第、节。 栅体运抵现场安装前，在本标金结加工厂内完成待装栅叶的检查、清点和缺陷处理工作，并作好必要的安装标记后方能交付安装；6.5 防腐工艺6.5.1 防腐施工项目及施工要求：（1）闸门表面预处理要求为Sa2.5级，喷锌层厚度为180-200um，采用的锌

30、丝纯度不低于99.99%.封闭漆采用水性无机富锌涂料，喷涂一道，其干膜厚度为40-50 um，涂层表面干后2小时内要防止雨水冲刷造成破坏.运转件表面采用红丹加防锈漆。（2）通气管采用涂料防腐。（3）埋件外露表面喷锌防腐.（4）喷砂、喷锌加封闭涂料施工工艺流程图：空气压缩机空气过滤器砂箱砂轮石英砂QX-1型高速喷涂轮工件氧气氧气调节器锌丝乙炔调节器乙炔封闭涂料高 压 无 气 喷 涂 泵喷 轮 6.5.2 表面喷砂预处理（1）钢闸门在涂装前要进行表面预处理。（2）施工环境相对湿度必须低于85%，基体金属表面不低于露点以上3度。（3）不利条件下施工应采用遮盖、采暖等措施。（4）喷砂施工的机体表面清洁

31、度等级应符合GB8923涂装前钢表面锈蚀等和除绣等级中去锈的Sa2.5级。（5）表面预处理后，基体表面的粗糙度应符合Ry6080um。喷射处理所用压缩空气必须经过油水分离器净化。喷轮嘴到基体表面宜保持100300mm的距离。喷射方向与基体表面法线的夹角1530度为宜。表面预处理后，应用压缩空气彻底清除灰尘和碎屑，并不得用手触摸，以免返锈。（10）喷涂前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理达到要求的清洁度等级。6.5.3金属热喷涂保护(1)金属热喷涂保护前的基体表面必须经过监理工程师的认可。(2)热喷涂用金属丝材应光洁、无油、无折损，金属丝成分应符合有关规定要求，并有材料质保书。(3)热喷

32、涂用空气应清洁、干燥，压力不小于0.4Mpa。(4)喷涂距离100200mm，喷轮与基体表面尽可能成直角。(5)各喷涂层之间的喷轮走向应相互垂直，交叉覆盖，喷涂带之间应有13宽度重叠。(6)金属热喷涂的厚度应符合有关规定，并用涂层测厚仪对其进行检测，每10平方米不少于3个检测点，不足部分应于补足。(7)用切格试验法对金属喷涂层进行结合性能的试验，方格形切样内 不能出现金属涂层与基体割离的现象。(8)金属喷涂层应无溶滴、粗粒、掉块、裂纹及其他影响使用的缺陷。(9)做好金属喷涂层的检测记录。锌涂层封 闭 层面 漆层次每层厚度(um)最小局部厚度（um）涂料牌号及名称涂层道数漆膜厚度(um）面漆牌号

33、及名称涂层道数每层漆膜厚度（um）漆膜总厚度（um）第一层100180水性无机富锌涂料150灰色氯化橡胶面漆234-4580第二层906.5.4 涂料封闭(1) 金属喷涂层检验合格后要尽快涂装封闭漆。(2)封闭漆的施工要求必须符合SDZ014-85的有关规定。(3)被涂基体的表面温度低于露点以上3度和相对湿度大于85%时，不得进行涂装。6.5.5 喷锌施工安全技术规程6.5.5.1喷沙（1）喷砂工具在使用前，须逐一仔细检查合格后，才能接入压缩空气。（2）正式施工前，须进行试喷，全面检查各部位工作情况。接头要牢固、密封、各阀门要灵活可靠、调节准确。（3）喷砂人员（包括砂桶管理人员）与空压机运行人

34、员相互密切配合，并有准确的联系信号。操作时，所有工作人员不准擅自离开岗位或做与操作无关的任何动作。（4）联络信号的规定：用喷嘴轻敲一下表示要求输送气，轻敲两二下表示输送砂，敲三下要求停供砂气。如遇到特殊情况空压机运行人员及砂桶管理人员可随时停止输送砂气。（5）喷砂嘴严格禁止对人、脚手绳、安全网、皮管、安全带以及其它未经许可的物件或建筑物，遇有上述情况砂桶管理人员可立即停止送气。（6）砂桶加砂时，必须先排除砂桶内空气，减压后方可进行。（7）当排除喷沙皮管或喷嘴堵塞故障时，必须将砂桶排气减压后才能进行，严禁带风修理。（8）要经常检查砂管磨损情况，磨损严重时应及时更换，防止爆破伤人。（9）各容器每两

35、年应以1.2Mpa的压力，进行水压试验一次.（10）操作人员呼吸用的皮管滤清器应经常清洗油污，空气滤清器应当每半小时排放一次。（11）喷砂操作人员，应穿工作服、长袖手套、双层布袜、口罩、毛巾、安全带等；喷沙桶管理人员发给风镜、棉纱手套、口罩与毛巾等。全部佩带齐备后，方可进行操作。（12）喷沙人员每日工作时间（包括中间休息）不得超过八小时，特殊情况可调换人员，并发给适当的营养补助，补助费用以实物形式发给。6.5.5.2 喷锌（1）全部容器每两年进行水压试验一次，试验压力0.3Mpa.（2）乙炔系统、氧气系统等设备与喷锌三者之间均应保持安全距离(10米).如管路(特别是操作人员的呼吸皮管)不能与乙

36、炔、氧气搅杂在一起，以防爆燃事故。（3）乙炔瓶(包括管路)附近严禁烟火.（4）氧气瓶及管路严格禁油、火或其它易燃物质，若有油污应用氧化碳溶液清洗干净。（5）氧气瓶停用时，应立即关闭瓶阀，搬送移动时应避免冲撞敲击，注意轻放。（6）喷锌操作应尽量避免回火，如发生回火，应立即妥善处理。在容器内进行喷锌时，应预先检查其内部有无易燃、易爆物质及有 毒草气体，必须采取有效保安措施后，方可进行。喷枪操作人员与氧气调节、乙炔管理人员应密切配合，并有明确的信号，防止发生事故。压缩空气应定期排污。各部管道接头应牢固密封，防止崩脱伤人，特别是喷枪与气管连接不得漏税气，以防回火烧人和损坏设备。喷枪不得对人喷射。喷锌及

37、工作区内有害气体直接影响的辅助人员应配戴密闭式防护工作服，持枪人员还应配戴皮手套、工作鞋。持枪人员每日工作时间（包括午间休息）不得超过小时，如加班可轮换人员，并发给适当的营养补助，补助费用以实物形式。6.6 钢管制安6.6.1一般规定1)技术资料 (1)压力钢管制造、安装具备下列资料： 压力钢管制造、安装的图样和有关的技术文件； 主要材料出厂质量说明书； (2)压力钢管的制造、安装必须按设计图样和有关的技术文件进行，如有修改应有设计修改通知书或经设计部门书面同意。2)材料 (1)压力钢管使用的钢板和焊接材料必须符合图样规定，钢板性能和表面质量应符备现行有关标准和图样或设计文件中有关规定，并应具

38、有出厂质量证明书，如无出厂质量证明书或标号不清、有疑问者应予复验，复验合格，方可使用。 (2)钢板的厚度允许偏差应符合GB709-88热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差的规定。 (3)钢板应按ZBJ74003-88压力容器用钢板超声波探伤标准进行探伤。碳素钢应符合该标准规定的级别要求，低合金钢应符合级别要求。 (4)焊接材料必须具有出厂质量证明书，其化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标应符合GB5117-85碳钢焊条、GB5118-85低合金钢焊条、GB5293-85碳素钢埋弧焊用焊剂和GB1300-77焊接用钢丝的规定。3)质量保证期 保证钢管安装试运行后的一年内，免费修理或更换由于制

39、造原因引起的质量事故，并赔偿由此导致的额外费用和损失： 4)焊接的一般规定 (1)在施焊前，根据结构的特点及其质量要求，编制焊接工艺规程，指导焊接工作。 (2)在首次使用新焊接材料时，应作焊接工艺试验，订出焊接工艺规程，经业主同意后，方可施焊。(3)在焊件组装完，经检查合格，方可施焊。 (4)在施焊前应将坡口及其两侧1012mm范围内的铁锈、溶渣、油垢、水迹等清除干净。在施焊前应检查点焊焊缝质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，均应清除。 (5)在焊缝出现裂纹时，应进行质量分析，找出原因，订出措施，方可处理，在焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。

40、 (6)手工电弧焊接 焊条在焊接前应按厂家说明书规定进行烘焙。 为减少焊接变形和焊接应力，焊接时，可采取下列工艺： a采用对称或分段等焊接方法，分段长度一般200400mm； b厚度较厚的焊缝应采用多层多道焊； c根据结构的特点和坡口型式，预留反变形或选择合理的焊接顺序； 焊缝组装的局部间隙超过5毫米，长度不大于该焊缝全长的15，可在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列要求： a严禁在间隙内填入金属材料； b当局部间隙堆焊至允许偏差范围内，该焊缝方可进行焊接； c根据堆焊长度和间隙大小酌情进行探伤检查。 焊背缝时，应将根部的焊瘤、焊渣和未焊透等缺陷清除干净。 (7)自动和半自动焊接 焊丝表面

41、的铁锈和油污等必须除净。 焊剂在焊接前应按厂家说明书规定进行烘焙。 正式焊接前应进行试焊，以选定正确的焊接规范。环缝起弧与熄弧处应与纵缝错开100mm以上。 二氧化碳气体的纯度不应低于99.5，当瓶内气体压力低于10kg/cm2时，不宜继续使用。 5)焊缝分类及质量检查 (1)本工程钢管焊缝为一类焊缝。 (2)所有焊缝均进行外观检查，质量标准符合下表的规定：焊缝外观检查质量标准序号项 目允许缺陷尺寸(mm)1裂纹、夹渣不允许2咬边(-板厚)10，咬边深度不大于0.5>10，咬边深度不大于1.0连续咬边长度不应大于100两边咬边累计长度应不大于焊缝全长的103对接焊接加强高度(h-加强高)

42、610，h=1 .02.06>10，h=2. 03.04焊缝宽度盖边每边坡口U 23，并平缓过渡5角焊缝尺寸和加强高度(K焊脚高)K=612，k=+1.5，h<1k>12，k=+2，h=(1.51)6气孔一类焊缝，不允许有气孔(3)一类焊缝内部质量应选用超声波或射线，按下列规定进行检查； 超声波探伤的检查长度占焊缝全长：一类焊缝纵缝100，环缝不少于50； 射线透照的检查长度占焊缝全长：一类焊缝纵缝100，环缝不少于50； 用超声波探伤，如发现可疑波形，可又不能准确判断时，应辅以其他方法检查，进行综合判断。 (4)不合格焊缝的补充检查和返修应符合下列规定： 一类焊缝探伤检查发

43、现有不能允许的缺陷时，应在延伸方向或可疑部位作补充检查，如补充检查仍不合格，则应对该焊工在该条焊缝上所有焊接部位中整条焊缝进行检查； 同一部位的返修次数，一般不应超过两次，超过两次的返修应经技术负责人批准，并作好记录。 补充检查的长度：射线透照不少于250mm；超声波探伤不少于500mm。 (5)焊缝射线检查工作应按电力建设施工及验收技术规范(金属焊缝射线检验篇)DJ60-79规定进行，一类焊缝内部质量应按下列规定评定。 凡在透照底片上发现有裂纹的焊缝，应评为不合格； 凡在透照底片上发现有沿焊缝坡口方向的未熔合或双面施焊的对接焊缝根部接合处有未焊透的焊缝均应评为不合格； 气孔和央渣的合格级别为

44、：没有气孔和夹渣； 不能焊背缝且无垫板的对接焊缝，根部未焊透深度不应大于板厚的20，最大不超过3mm，当未焊透的深度在板厚的1l20范围内，则其总长度不得超过全长的l/2： 开坡口的角焊缝，如设计上无特殊要求，根部允许未焊透(不包括岔管分叉处的角焊缝)，未焊透的深度不应大于板厚的20，最大不超过4mm： 超声波探伤的焊缝内部质量亦按本条规定评定。61022钢管及管件制做 1)、直管、弯管和渐变管的制作 (1)钢板划线应满足下列要求： 钢板划线的允许偏差应符合下表的规定； 明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角范围应符合图纸规定；序号项 目允许偏差(mm)1宽度和长度±l2对

45、角线相对差23对应边相对差14矢高(曲线部分)±0.5相邻管节的纵缝距离应大于板厚的3倍且不小于100mm；在同一管节上相邻纵缝间距不应小于550mm。 (2)钢板划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直的中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。 (3)高强度钢板上(指钢板标准抗拉强度的下限值在550610Mpa范围的低合金调质钢，以下简称高强钢)，严禁用锯或凿子、钢印作标记，不得在卷板外侧表面打冲眼。但在下列情况，轻微冲眼标记允许使用： 在卷板内侧表面，用于校核划线准确性的冲眼； 卷板后的外侧表面。 (4)钢板切割应用自动、半自动

46、切割机切割或刨边机刨边，切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成缺口应用砂轮磨去。切割后坡口尺寸极限偏差应符合GB985气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸，GB986埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸或图样的规定。 (5)钢板卷板应满足下列要求： 卷板方向应和钢板的压延方向一致； 卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合下表的规定：序号钢管内径D(m)样板弦长(m)样板与瓦片的极限间隙(mm)1D20.5D(且不小于500mm)1.522<D51.02.2.03D>51.52.5当钢管内径和壁厚关系符合下表的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处

47、理；序号钢板牌号钢管内径(D)与壁厚()关系1碳素钢、16Mn、16MnRD33 215MnV、15MnVR、15MnTiD40注：(1)高强度调质钢应冷卷或冷压成型；(2)高强度调质钢冷卷或冷压成型后，要求作热处理的管径与壁厚的关系和热处理的规范应按图样的设计文件执行。卷板时，不许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕；高强度调质钢卷板后，严禁用火焰校正弧度。(6)钢管对圆应在平台上进行，其管口不平面度应符合下表的规定。序 号钢管内径(m)极限间隙(mm)1D522D>53 (7)钢管对圆后，其周长差应符合下表的规定。项 目板厚极限偏差(mm)实测周长与设计周长差±3D/100

48、0，且不大于±24相邻管节周长差<1061010(8)钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差应符合下表的规定：焊缝类别板厚极限偏差(mm)纵缝任意厚度106，且不大于2环缝3015，且不大于3>3010606 (9)纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合下表的规定钢管内径D(m)样板弦长(mm)样板与纵缝的极限隙间(mm)D550045<D8D/104D>812006(10)钢管椭圆度(指同端管口相互垂直两直径之差最大值)的偏差不应大于3D/1000，最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径。(11)单节钢管长度与设计值之差不应超过±5mm，如

49、经设计部门同意，认为单节长度的偏差对钢管总长度和钢管受力状态没有影响，则允许长度有所变化。 (12)钢管安装的环缝，如采用带垫板的v型坡口，管口插入垫板处的钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的极限偏差应符合下列规定。钢管对圆后，其周长差应符合下表的规定。项 目板厚极限偏差实测周长与设计周长差±3D/1000，且不大于±12相邻管节周长差<106108 如钢管焊有加劲环，安装加劲环时，其同端管口实测最大和最小直径之差，不应大于4mm，每端管口至少应测4对直径。 纵缝焊后，用本节9条规定的样板检查纵缝弧度，其间隙不应大2mm。(13)加劲环、支承环和止水环的内圈弧度应用样板检

50、查，其间隙应符合下表的规定。序号项 目支承环的极限偏差(mm)加劲环的极限偏差(mm)1支承环或加劲环与管壁的垂直度A0.0lH且不大于3A0.02H且不大于52支承环或加劲环所组成的平面与管轴线的垂直度B2D/1000且不大于6B4D/1000且不大于123相邻两环的间距偏差士10±30(14)加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm。(15)直管段的加劲环和支承环组装的极限偏差应符合表5.13.2.1-9的规定。(16)加劲环、支承环和止水砰对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上。(17)直管段环向焊缝间距不应小于500mm。2)三通管(岔管)制作(1)岔管的划

51、线、切割、卷板的要求应遵守上节中的有关规定。(2)岔管应在厂内进行整体组装或组焊，组装或组焊后岔管的各项尺寸应符合下表的规定。序号项目名称尺寸和板厚 极限偏差(mm)1管长L1、L2±52主、支管圆度(D为主、支管内径)3D/1000且不大于303主、支管口实测周长与设计周长差±3D/1 000且不大于±24，柏邻管节周长差104支管中心距离S1±55主、支管中心高差D2m2<D5mD5m±4±6±86主、支管管口垂直度D>5mD5m237纵缝对口错边量任意厚度10且不大于28环缝对口错边量30>30601

52、5且不大于3106(3)岔管帮整体构件热处理。 (4)岔管环向焊缝间距不应小于下列各项中最大值 10倍管壁厚 300(r×)1/2，其中：r为管半径，为管壁厚。 3)法兰制作 (1)带法兰的钢管是连接水泵、阀门、伸缩节的管路附件，其设计参数(公称压力，公称通径，外径，螺栓孔中心圆直径，螺栓数量，螺纹等)由设计确定，并与相接水泵、阀门、伸缩节的法兰相同。 (2)本工程要用平焊钢法兰。 (3)法兰密封面型式采用光滑式，水线沟数及有关要求应符合现行规范。(4)法兰加工面自由尺寸的允许偏差按现行规定的8级精度，非加工面按9级精度。 (5)法兰密封面及允许偏差应符合现行规范要求。 (6)法兰表

53、面应光滑，不得有气泡、裂缝、斑点和毛刺等能降低法兰强度和法兰连接可靠性的缺陷。 (7)法兰端面应与轴线垂直，其偏差不得超过30丝。 4)钢管材料表面处理及防腐蚀 (1)钢管内壁表面防腐蚀处理由承包方负责在工厂进行(外壁在现场安装后进行)钢管内壁在实施防腐蚀表面处理前应用压缩空气砂、或喷丸除锈，彻底清除铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水分等，使之露出灰白色金属光泽。 (2)钢管内壁表面处理经驻现场监理工程师验收合格后方可进行涂装工序。 (3)钢管的内壁防腐蚀材料，采用G3型环氧煤沥青防腐漆。防腐等级：轻型防腐，涂层结构一层底漆、两层面漆、厚度0.20.3mm。 (4)金属结构表面采用涂料防腐蚀时

54、，应符合下列要求： 使用的涂料应符合图纸规定。涂装的层数、每层厚度、间隔时间、调配方法和涂装时注意事项，均应按图纸和厂家说明书规定执行。 涂料涂装宜在气温5以上时进行，涂装场地应通风良好。当构件表面潮湿或遇尘土飞扬、烈日直接曝晒等情况，应采取有效措施，否则不得涂装。(5)钢管安装焊缝焊口处，不应涂防腐漆，以免影响焊接。6.6.3 钢管及管件安装1)一般规定 进出水管道安装应具备下列条件：(1)与管道有关的如管床、镇墩等土建工程经检查合格；(2)与管道连接的设备中心线已找正合格；(3)管道内部防腐或衬里等工作已经做好；(4)管子、管件等已检验合格，并具备有关的技术证件。管子的检验要求如下：(1)

55、检验的钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合钢管制造标准和设计要求，钢板卷管的质量应符合有关规定； (2)铸铁管应在每批中抽10作外观检查，其内容如表面状况、涂漆质量、尺寸偏差等；若制造厂没有水压试验资料，应补做水压试验。 (3)管道法兰面与管道中心线应互相垂直，两端法兰面平行，法兰面凸台的密封沟正常。法兰连接的要求： (1)法兰连接性能良好； (2)法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的15/1000，且不大于2mm； (3)螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5； (4)法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固后外露长度一般不宜大于2倍螺距。 管道的坡向、坡度应符合设计要求。管道连接不得用强力

56、对口，加热管道，加偏垫或多层垫等方法来消除安接口端面的空隙、偏差、错口等缺陷，安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口。 地埋管道的安装，应排除沟内积水，埋好并经试压、防腐后，按隐蔽工程进行验收，填土应分层夯实。 管道阀件的安装，应满足下列要求：(1)按设计核对阀件型号，确定安装方向，调整阀门的操作机构和传动装置使其动作灵活，指示准确，并注意其压盖螺栓需有足够的调节余量； (2)与阀件连接的管道，露出砼墙面的长度，一般不小于50mm； (3)沿水流方向的阀件安装中心线，应根据水泵或钢管的中心确定：横向中心线与设计中心线的偏差，一般不大于15mm。阀件的不平和垂直度，在法兰焊接后其偏差不应大于1mm

57、/m。 填料或补偿器(伸缩节)的安装要求： (1)与管道保持同心，不得歪斜，不应有卡阻现象； (2)在靠近补偿器的两侧应有导向支座，以保证自由伸缩，不偏离中心； (3)补偿器的伸缩量应符合设计要求，允许偏差为±5mm： (4)插管应安装在介质流入端； (5)填料应逐圈装入压紧，各圈接口应相互错开。 钢管镇墩、支墩应满足设计要求，保证钢管在安装过程中不发生位移和变形，鞍式支座的顶面弧度，用样板检查，其间隙不应大于2mm。 滚轮式和摇摆式支座的支墩垫板高程，其纵、横向中心偏差不应超过5mm，与钢管设计轴线的不平行度不应大于2/1000，安装后能灵活动作，无卡阻现象，各接触面应接触良好，局

58、部间隙不应大于0.5mm。6.6.4钢管环氧煤沥青漆防腐1)管道表面处理(1)钢管表面预处理前应将油污、焊渣等污物清除干净。 (2)表面预处理应采用喷射或抛射除锈，所用的磨料应清洁干燥，喷射用的压缩空气应经过滤，除去油水。(3)明管、埋管内壁经喷射或抛射除锈后，除锈等级应符合GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级标准中规定的Sa2。部 位防腐蚀手段应达到的除锈等级明管外壁喷涂涂料Sa2埋管外壁喷涂水泥浆410Sal (4)明管、埋管外壁经喷射或抛射除锈后其除锈等级根据设计规定采用水泥浆防腐蚀或涂料防腐蚀的不同，达到表5.13.3.1中所规定的除锈等级标准。 (5)钢管除锈后，应用干

59、燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，涂装前如发现钢板表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。 (6)当空气中相对温度超过85，环境气温低于5和钢板表面温度预计将低于大气露点以上3时，不得进行除锈。 2)防锈处理 (1)经除锈后的钢材表面尽快涂装，一般在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不超过24h。 (2)使用的防腐涂料涂层结构为一层底漆，两层面漆，每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料调配方法和涂装注意事项，应按G3型环氧煤沥青漆防腐规定进行。 (3)当空气中相对湿度超过85、钢板表面温度低于大气露点以上3或高于60以及环境温度低于10时，均不得进行涂装。6.6.5水压试验 l)基本规定 (

60、1)水压试验的试验压力值应按规范或设计技术文件规定执行。 (2)钢管试压时，应缓缓升压至工作压力，保持10min对钢管进行检查，情况正常，继续升至试验压力，保持5min，再降至工作压力，保持30min，并用0.51.0kg小锤在焊缝两侧各1520mm处轻轻敲击，整个试验过程中应无渗水和其他异常情况。 2)明管水压试验 管道应作水压试验，可作整条或分段水压试验。分段长度和试验压力由设计单位提供。试压时水温应在5以上。6.7 主要资源配置主要施工设备配置见表6-2；表6-2 主要施工设备表序号设备类型和名称型号及规格数量（台）备 注1吊车8t12载重汽车10t23螺旋千斤顶8t24手动葫芦10t25逆变式弧焊机ZX7-40026焊条烘箱150kg37高压无气喷涂机BPQ9C26.8 质量与安全保证措施6.8.1 金属结构安装质量保证措施（1）建立健全质量管理制度和管理机构，加强全员的质量意识，牢固树立“质量第一”的原则和信念。（2）加强职工的技能、技术培训，严格执行国家的有关标准和规程、规范。（