钢结构桥梁施工方案

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1、钢结构制造程序及工艺流程焊接工艺试验钢管拼接材料调整涂装检查焊接检查装配检验涂装检验交 货涂 装焊 接深化设计分段装配内场涂装加 工切 割数据输入预处理数控放样材料采购原图尺寸尺寸检查材料检查细部设计流程送 审出 审分段装配工程项目安装方案讨论阅读、消化设计节点讨论CAD盘片阅读CAD 绘图校 对审 图钢管桁架檩 条支 撑钢结构制造程序及工艺流程对外、对内验收项目装运工艺材料表制作工艺预拼装工艺涂装工艺质量标准出 图校 对审 图工艺图纸设绘工艺编制总装单位协调制作胎架布置焊接工夹具件预装胎架布置运输支架机加工模具施工方案讨论现场勘察工程进度策划施工图主拱肋安装主要工艺流程框图放松扣索，焊主管与

2、预埋座对接钢管，形成无铰拱浇筑主拱肋混凝土拱肋合拢，焊接余下钢管接头吊装1#横联及K撑吊装第七段拱肋，栓接六、七段接头 对吊装第六段拱肋，栓接五、六段接头 对吊装第五段拱肋，栓接四、五段接头吊装2#横联及K撑吊装3#横联，K撑上弦吊装第四段拱肋安装3#横联，K撑下弦吊装第三段拱肋，焊接二、三段接头吊装4#横联吊装第二段拱肋，焊接一、二段接头吊装5#横联吊装第一吊装段拱肋主拱肋运输、检查缆索吊装系统架设主拱肋加工制作主要工艺流程框图NO返 修NO修 改发 运防锈、涂装无损探伤检测钢管对接验 收起 拱编制工艺文件检 验材料采购轧 圆焊 接钢板对接切 割放 样预处理现场勘察施工图设计图324 主拱肋

3、制作 主拱圈每片拱肋分七段预制拼装而成。每肋为4-1220钢管砼格构件，钢管壁厚16mm，四个钢管组成四边形断面，用缀板、腹板连接，使之成为钢管砼格构柱。拱肋间共设十道横撑，其中1#、2#、3#设有横联K撑，4#设有横联斜撑，横撑四角钢管直径为920mm，壁厚为16mm，横联K撑钢管直径为720mm，壁厚为13mm。主拱钢结构加工在工厂进行，船运至桥位处。钢结构制造工艺及工艺3241 深化设计工厂深化设计包括细部设计和工艺设计两部分。 细部设计根据设计院提供的钢结构图纸文件及CAD软盘，进行消化和讨论，按部套分类进行细部设计，设绘结构的部套图、分段图、杆件图、机加工零件图，注明接头位置、焊接符

4、号、坡口尺寸及制造技术要求等。部套图、分段图及机加工零件图由设计院审核认可。 工艺设计根据制造方案，编制制作工艺、焊接工艺、拼装工艺文件、设绘工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。 细部设计用语工艺设计流程见下表3242 材料采购及检验 材料采购a) 由设计部门统计材料，确定利用率，提供清单给采购部门；b) 采购部门按照厂商表选择可靠的厂商；c) 按照货比三家的原则向不同的厂商询价；d) 在确保供货周期的情况下，按照最优价格质量比，选择最佳厂商。 材料检验（1） 对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。（2） 材料入库后由本企业物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验

5、和试验。a) 按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管和钢板数量，并计算到货重量；b) 按供货方提供的钢管和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管及钢板的外表面质量；c) 汇总各项检查记录，交现场监理确认。（3） 本厂选取合适的场地或仓库储存各种材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，防止使用不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。材料检验程序见下表。3243 数控放样 数控放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺、经纬仪等测量工具必须经二级以上计量单位检验合格。此外，屋架分段重要尺寸的测量应以一把经检验合格的

6、钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。 所有构件应按照钢结构细部设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机放样，核定所有构体的几何尺寸。如发现差错需要更改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。3244 钢材预处理 大于6mm小于等于36mm钢板，在下料加工前，进平面钢板流水线作表面预处理、除锈，等级应符合GB9023-88标准，并达到Sa2.5级，喷涂无机硅酸锌车间底漆20m。 钢管在下料加工前，首先进抛丸工场作表面预处理、除锈，等级应符合GB9023-88标准，并达到Sa2.5级，喷涂无机硅酸锌车间底漆20m。 3245 钢管的制造拼装

7、 主拱肋钢管采用16Mn钢板，按放样尺寸下料后，先对二端进行压圆，再到三芯轧车上进行轧圆，最后进行装配电焊，形成主拱肋钢管段。 根据吊装工艺、运输要求和原材料供应情况，按照图纸要求、对主拱肋和横撑的上下弦和腹杆进行拼接，拼接焊缝应达到一级质量标准。 3246 切割 钢管切割前应事先排料，钢桁架分段上、下弦应以钢管最大利用长度对接、但应使接头至腹杆与弦杆节点的距离大于500mm。腹杆对接时，接头位置原则上不大于杆件长度的三分之一（具体视管子来料情况定）但不小于500mm。 相贯线接头的钢管切割采用程序控制相贯线自动切割机进行相贯线接头加工，在保证焊缝接头质量的前提下，更能加快工程的进度。 对于钢

8、板的切割应根据放样套料图及数控切割下料图，分别进行数控自动切割、门切自动切割、光电跟踪及部分手工切割下料。 所有钢材切割的公差均应满足GB50205-95规范要求。 放样及切割详见流程图。3247 涂装 a、工厂涂装加工主拱肋的钢板应进行预处理，对内侧面应喷涂环氧带锈底漆，外侧面不涂漆。 b、加工制作后主拱肋钢管内的涂装 （1）电焊缝、火工及机械损坏等锈蚀区域，表面除锈用120度风动角磨枪装研磨片或碗型钢丝刷等作工具，除锈等级应符合GB8923-88标准，并达到St2-3级。 （2）漆膜完整区域应允许保留，对表面存在的油污用200号溶剂或洗洁精作彻底清洁，对水份、磁粉层、尘埃等用揩布、铁砂纸或

9、钢丝刷进行清理。 （3） 电焊缝、火工及机械损坏等区域和原做车间底漆部位，喷涂水性无机富锌35m。c、分段制造完成后的涂装分段制造完成后应进行整体冲砂，达到GB9023-88标准Sa3.0级，表面粗糙度应达到GB793-99标准中规定的Rz40-80m，钢管的外表防锈涂装采用电弧热喷铝机械喷涂环氧云铁封闭涂两层厚80m，聚氨脂面漆两层厚80m。喷涂机采用DPT-302电弧喷 涂机，钢管内的表面防锈涂装采用两道底漆（厚度80m）。 电弧热喷涂铝涂层所使用的材料应符合GB3190中的要求，含铝量99.95% 。 电弧热喷涂铝涂层要求采用电弧喷涂法。在正式喷涂前应进行试喷涂，并进行涂层结合性能检验，

10、满足要求后方能进行正式喷涂，热喷涂工艺及要求应符合GB/T9793-1997、GB/T13288-91、GB9796-88、GB11373-89、GB8923-88的有关规定。 d、涂装质量要求 （1）涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，水性涂料相对湿度应按涂料规定严格施工，相对湿度厂内以涂装公司24小时自动温湿度记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。（2）安装焊缝处留出3050mm用胶带贴封，暂不涂装，高强度螺栓的摩擦面四周应留出3050mm，暂不涂装。（3）喷涂铝质量要求电弧热喷涂铝涂层结束后，应进行涂层厚度的检验，要求每十平方米检验三处，其厚度应符合设计要求。电弧热喷涂锌铝复合涂层的外观

11、应均匀一致，无松散粒子，不允许有破裂、剥落，漏喷、分层、鼓泡等缺陷。（4）涂漆质量要求a) 漏涂，针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在。b) 膜厚检测方法：用干膜测厚仪，对平面、超宽度的型材、桁架等表面以每5m210m2间测一点，允许偏差-10m，小三角板、自由边及周围15mm等不作检测区域。3248 分段装配所有制作的分段必须在专用的钢平台上进行制作，以避免变形，保证质量。钢桁架的拼装（1）先在制作平台上划出钢桁架外形线及接头处各支管位置投影线，各钢桁架在平台上整体制作。（2）制作胎架，胎架高度应便于全位置焊接，先将钢桁架主管吊上胎架，以平台所划出外形线及投影线为基准安放到位，进行弦杆及支管的

12、对接和焊接。（3）拼装检查合格后焊接，焊后对接头处进行找磨并提交验收。（4）钢桁架制作流程详见下表。钢桁架制作工艺流程钢板数控下料腹杆下料相贯线接头切割弦杆加工对接坡口检 验交 货二次除锈涂装现场整体分段验收钢材预处理数控放样处理钢材预处理放样及下料流程送制造车间手工下料光电下料数控下料门切下料编制数控程序编制数控程序钢材预处理下料工场校 对画零件草图编套料图按比例放样施工技术交底细部设计图纸3249 焊接材料及使用（1） 材料种类、牌号及规格：手工焊条： SH.J507.01 3.2或4SH.J427.01 3.2或4二氧化碳焊丝：H08Mn2SiA1.2埋弧自动焊丝：H10Mn24、5或H

13、08A4、5埋弧自动焊剂：SH.HJ43 1（2）所有焊接材料进厂应附有质量保证书；（3）所有焊接材料的保管和使用均应符合有关焊接材料的保管和使用现实：a) 施焊前，焊条段经3501小时烘焙，并置于保温筒中备用；b) 焊工施焊时必须带保温筒，焊接过程中必须盖好保温筒盖，严禁焊条外露受潮。如发现焊条受潮，须立即烘干后才可施焊。焊工资格焊工须经考试合格，并取得相应项目的合格证书才可上岗操作。质检部门应将合格证书复印件交监理备案（ZC、LR、YR证书均可）。 焊接接头形式 （1）管子对接焊 （2） 腹杆与弦杆的相贯焊缝，同时保证让焊脚高度大于等于1.15t。焊接工艺（1）焊接条件a) 下雨时露天不允

14、许进行焊接施工。b) 在外界气温小于0时，在焊缝左右75mm范围内应预热至表面温度3050。c) 若焊缝区潮湿，应采取措施使焊缝左右75mm范围内干燥。d) 焊缝表面应清洁干燥，无浮锈、无油漆（车间底漆除外）。e) 所有板厚达35mm的钢板焊前应预热。预热温度根据板厚不同选择100150（=3545）。（2）焊接材料选用及要求a) 管子对接焊缝用SH.J507.013.2焊条打底，用SH.J507.014或CO2焊丝H08 Mn2SiA1.2施焊。b) 所有相贯焊缝用SH.J507.013.2焊条打底，盖面用SH.J507.014焊条。c) 连接杆焊接打底用SH.J507.013.2焊条，盖面

15、用SH.J507.014焊条。 （3）焊接规范手工焊规范焊条直径（mm）焊接电流（A）平焊横焊立焊仰焊3.2100140100130851209013041601801501801401701401705190240170220埋弧焊规范焊条直径焊接电流（A）电弧电压（V）焊接过渡（cm/min）备注牌号直径（mm）H10Mn2SH.H.J4314525575323437.5环焊缝焊丝偏移a=4060mm5600650343637.5（4）施工要点a) 部件组装时，须加固好，以减少变形；b) 所有节点坡口，焊前必须打磨，严格做好清洁工作；c) 所有探伤焊缝坡口及装配间隙均应由质检员验收合格；d

16、) 装配定位焊，要由有合格证书的焊工操作，管子定位焊，用3.2焊条，其它厚板允许用4焊条定位焊；e) 内衬管安装中心应与母管一致，焊脚5mm；f) 二支管相贯与主管或球连接节点，重叠部分可以不与球焊接；g) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量；h) 待探伤焊缝检查认可后（包括必要的焊缝加强和修补），构件始得吊离胎架。i) 分段间的立杆接头焊接工艺应进行高空模拟焊接工艺试验，根据试验结果编制高空对接焊接工艺规程。要求焊接后接头的机械特性和力学强度不低于两侧钢管的母材平均值。分段间接头的焊接和焊接检验按JTJ041-2000的有关规定进行，焊缝质量应分别达到JTJ04

17、1-2000的超声波探伤内部质量I级和GB3323的AB级。32410 钢管拱肋的试拼钢管拱肋段的拼装顺序按从拱脚段至拱顶段的顺序进行。安装时应以平台上的轴线为准，将制好的两节筒体置于平台上，筒体纵焊缝相对错开15cm，且埋于缀条构成的腹腔内，尽量不让焊缝外露。在吊杆位置，接预先放好的大样位置，在横向缀条划线，开预留孔，并要求确保吊杆孔准确铅垂。吊装时利用法兰角块作临时铰连接。每道横撑由两短段与一长段在空中焊接而成。两肋间的横撑接头短段应在拼装台上焊接在相应的主拱肋位置上，并注意准确放样横撑接头的空间方位角度。因焊接及温差影响都会使每段拱肋有不同程度的轴向收缩或膨胀，所以在构件验收时，先测量出

18、各自的拱肋段长度，经温度改正后，累计到相应拱肋上，确保拱肋的轴线长度和安装精度，并注意测定出已修建的两拱座起拱线距离，以便修正主拱肋的预制长度。在拱肋各控制点的高程和拱轴线均满足要求后，用钢板楔楔紧各接头的开口，然后从拱顶向拱脚对称施焊接头，电焊机要求使用直流电焊机。两片拱肋的所有接头全部焊好且拱脚封闭后，从中部向拱脚对称安装横撑。325 缆索吊装系统架设 主拱肋架设采用缆索吊装设备，全桥设南北两套相同的缆索吊装系统，每套缆索吊装系统均由856密封式钢丝绳（间距200mm）作为主索（承重索），塔架用万能杆件拼装，主塔高136m，塔架距离（主索跨度）393m，矢跨比1/15；扣塔高90米，起重索

19、、牵引索及风缆均采用21.5钢丝绳。扣索采用15.24钢绞线。3251 搭设塔架： 在桥台预埋件上拼装塔吊。 在桥台预埋地脚螺栓上固定塔架的铰支座，安装塔架底铰于支座上，并设临时支承点，保持塔架稳定竖直。利用塔吊分节段安装塔架，随着塔架的上升而不断顶升塔吊，并设置腰风缆，以增强稳定性。当塔架到达高度后，进一步设置背风缆及侧横风缆，以稳定塔架。3252 架设缆索首先架设工作索，工作索为21.5钢丝绳，可用塔吊翻过塔架，用拖船牵引过河，此工作索在东西两岸各盘于一卷扬机上，作为其他缆索的架设牵引工作索，以后则扣紧在主索地锚上，作为天风缆及安全索用。主索架设采用往复式架设，当依靠工作索牵引时，为防止主

20、索因自重下坠入水，增加拖拉阻力，须设置后捎绳，将主索后端拉紧，随着主索牵引前进，而徐徐放松后捎绳，并设置23只小船沿线摆开以作备用，在关键时刻托住主索。当主索牵引过河并架上塔架后可用卷扬机或链条滑车等工具收紧，并用卡子或钢丝绳节来锚固于锚碇上。当一根主索牵引到对岸后，可从对岸再牵引另一根主索过来，以形成往复式牵引。每套缆索吊装系统设组合跑车两个，其间用221.5钢丝绳相连，跑车（天线滑车，骑马滑车）由跑车轮、起重滑轮组和牵引系统三部分组成。跑车轮（铸钢件）横向8个，以适应主索根数，同时为减小轮压，减少磨损，纵向设为4排。起重滑轮组分为上下两组，上滑轮组（定滑轮组）与跑车联系在一起，下滑轮组（动

21、滑轮组）与吊点联在一起。起重索套绕于天线滑车组，一端固定在滑车组上（死头），另一端与卷扬机相连（活头）。在跑车轮与定滑轮的联结框架上设置一铁环固定牵引索以牵动跑车，东西岸各设一台牵引卷扬机，一台前进用，一台后退用。3253 静载试验 静载试验的目的就是要对整个缆索吊装系统的工作性能进行一次检查和测试，检验起吊系统和后锚等部位是否满足设计和吊装使用要求，以保证在正式吊装时安全、迅速、准确地一次吊装成功。 用浮箱注水做静荷载，采用分级加载的方式，即按设计承重的70%、100%、120%三级分别逐次加载，并对塔架位移、主索垂度、主索受力均匀程度、动力设施工作状况、牵引索及起重索在各转向轮上运转情况，

22、以及主索地锚稳固情况等进行观测，如上述各系统都能处于正常工作使用状态，即可进行正式吊装。326 主拱肋架设 主拱肋采用吊装施工，每肋为4-1220钢管格构柱，分141段预制，每段长约30m，重约100t。两主肋中心距为20.5米，拱肋间共设10道横撑，每道横撑为空钢管构成的格构桁式梁，横撑最大吊装重量为27t。3 .2.6.1 施工顺序（1）吊装第一吊装段拱肋，补焊临时铰后装钢材，调整扣索力及拱轴线，焊接拱脚处主管与预埋钢管座临时接头钢板。吊装5#横联，灌注临时铰支管内50#砼。 （2）当灌注的砼强度达到设计强度的80%后吊装第二吊装段拱肋，栓接一、二段间接头，调整扣索力及拱轴线，焊拉一、二段

23、间接头钢管，割除1#临时撑，吊装A类吊杆横梁（HL1、HL27）之钢横梁就位，安装3#腹杆后装部件，割除2#临时撑，然后吊装4#横联。 （3） 吊装第三段拱肋，栓接二、三段间接头，调整扣索力及拱轴线，焊接二、三段间接头钢管，安装7#腹杆后装部件，割除3#、4#临时撑，然后安装3#横联及其K撑下弦部分。 （4） 吊装第四吊装段拱肋，栓接三、四段间接头，调整扣索力及拱轴线，安装11#腹杆后装部件。然后吊装3#横联及K撑的上弦部分以及3#横联上下弦连接竖管。 （5）吊装第五吊装段拱肋，栓接四、五段间接头，调整扣索力及拱轴线，安装15#腹杆后装部件。然后分装2#横联及K撑。 （6） 吊装第六吊装段拱段

24、，栓接五、六段间接头，调整扣索力及拱轴线，安装20#腹杆后装部件。 （7）吊装第七吊装段拱肋，栓接六、七段间接头，调整扣索力及拱轴线，安装24#腹杆后装部件。 （8）拱肋合拢，同时调整扣索力及拱轴线，焊接余下各节装接头及合拢接头钢管，然后吊装1#横联及K撑。3262 拱肋安装工艺流程 精确拱脚位置定位起吊落位挂索调索合拢 每次吊装前，拱肋段呆用浮船运到吊点正下方垂直起吊。 拱脚段拱肋起吊前，在拱脚适当位置焊接千斤顶支承托，并在拱肋上安装横移索。 拱脚段起吊就位后，安装上、下扣索，由起重索、牵引索粗调拱肋高程、里程后，松除起重索，由牵引索牵引天车至下一吊装位置，然后先由拱座千斤顶精调拱脚高程，由

25、扣索精调拱肋高程，调整横向浪风索精调拱轴线型，最后由拱座千斤顶精调拱肋里程，复调拱肋高程及轴线，预留施工预拱度，封固扣索。 拱顶段吊装就位后，通过起重索精调拱肋标高，由牵引索调整拱肋里程，拱顶段与拱脚段间线型由扣索调整。 气温适宜时进行拱顶联结，联结前复测拱肋高程、里程及拱轴线型，然后旋转花篮螺栓，定位于主钢管，焊接上下弦钢管钢板抱箍，对称均匀松除起重索、牵引索。3263 吊装观测 拱肋高程观测 在塔架上铺设工作平台，将水准仪架在平台上，在塔架立柱上刻划出各控制点高程，在拱肋控制点垂直于下弦钢管的方向设置一根带有水平刻度的标尺或在控制点用油漆做标记，调整仪器高，使水准仪后视读数与刻划线高程相等

26、，通过观测水平标尺或标记来测定拱肋高程，以保证弦拱顶、拱脚高程偏差符合设计要求。 拱肋里程观测 拱肋起吊前，在拱肋上做出控制点刻划线，将全站仪架设在主墩承台固定里程位置，在拱肋上人工架设棱镜，观测拱肋里程，以保证跨径偏差符合设计要求。 拱肋轴线观测 将经纬仪架设在拱肋外侧，在拱肋下弦钢管垂直拱肋的方向设置一根带有竖直刻度的水平标尺，用经纬仪观测水平标尺上的数值来测定拱轴线，以保证拱肋轴线偏差符合设计要求。 327 主拱肋钢管砼的灌注 钢管拱肋砼灌注是本工程的关键工序之一，砼灌注工作的好坏直接关系到工程的质量与安全，同时是否体现设计目标砼与网管联合作用好坏的关键工序，因此必须严格控制从选料到砼浇

27、筑全过程的每一个环节。 主拱肋管内砼一次性浇筑，纵向对称同步用泵送顶升法灌注，全桥同时用3台泵机（1台备用），从每管下端灌进，顺管而上，各管内砼长度不大于2米，严格控制泵送量，以免造成过大偏载。 灌注的施工保证：在砼灌注过程中，因灌注的程序及其他施工因素，难免会在灌注过程中对拱肋的中轴线产生微小的影响，为保证在砼灌注完成（每一道工序）后能进行调整，拟在两岸河边适当地方设置临时风缆，根据灌注过程中的中轴线跟踪观测的结果数据分析来及时调整中轴线，以保证在灌注（每一道工序）完成后中轴线的正确定位。3271 灌注砼的工艺设计（1） 砼灌注孔的布置 灌注砼从拱脚使用高压砼输送泵压注，靠输送泵高压推力使钢

28、管内砼移动上升，直到拱顶。 为保证灌注砼100%的成功（即连续、不间断的灌注完成），需在拱肋适当位置设置第二灌注孔或第三个孔作为第一灌注孔的成功保证。 在灌注砼过程中，为了能有效地观察砼的到位情况，排出砼压注过程中产生的空气，同时把锈水混合物有效地排出管外，按照设计要求在钢管上开出气孔，保证砼的灌注质量。 在拱顶设置砼出口，出口的位置高于拱顶100厘米，当砼运行到拱顶后，由于砼的泌水现象以及管内顶面砼夹杂着少量杂物，砼质量已大大降低，必须让部分砼从拱顶排出，才能保证砼的整体质量，同时拱顶部分由于砼的压力很小，管内砼的密实度降低，为此还必须在拱顶设置反压管，使管内砼保持足够压力，以保证砼的密实。

29、 （2） 配合比的设计 为保证施工的顺利进行，配合比设计需按泵送砼的最佳要求设计，在和易性、流动性方面最大限度满足泵送砼的要求。 为保证砼与钢管的联合作用，就必须保证砼与钢管的最有机的结合，除保证施工过程中砼的密实度外，还必须最大限度地减少砼的收缩，故在配合比设计时采取掺入一定量微量UEA膨胀剂的方法，同时最大限度地减少水灰比（水灰比不大于0.45），以达到减少砼收缩的目的。 配合比设计中还需要考虑砼的初凝速度，根据灌注要求，砼需在管内运动直至灌注完成，故在初凝速度的选择上需对砼输送泵有严格的要求，即：除保证砼的压力方面有一定的安全度外，还必须选择保证最大的砼输送速度，根据砼的输送速度计算每一

30、根管的灌注时间来最终确定砼的初凝速度，且需留有一定的时间以防施工过程中临时可能发生意外情况。（整个灌注过程必须保证在砼初凝时间到达之前全部完成）。最后，配合比需经过业主，设计院、监理及专家小组讨论可行后，方能确定。 3272 砼的灌注及施工保证（1） 输送泵设备的选择及预防手段 首先根据灌注砼的高度选择砼输送泵，并且需有一定的富余作为安全保证，根据本桥的实际情况泵送砼的垂直高度不应小于150M，水平距离不应小于300M，除垂直和水平距离的选择外，还需最大限度的保证泵送的速度。（2） 拌合设备的选择拌合设备根据灌注时间选择拌合机的设计能力，即每个拌合点的出料能力不低于300m3/小时。（3） 灌

31、注过程中的设备保证钢管砼的灌注要求100%的成功，因此在设备上必须保证有足够的设备，以防止意外情况的发生。根据每岸设置的灌注点的情况，输送泵除每个节点保证一台高压输送泵正常工作外，另外配一台高压泵作为预备，以备一台损坏时起用备用泵，能及时保证砼的连续灌注。拌合系统的保证：在岸边考虑增加两套拌合站设备浪费较大，灌注过程中考虑联系附近的拌合站作为补充，要求在现场拌合站损坏的情况下能在1520分钟内把泵送砼送到现场。3273 砼灌注工艺的保证（1）砼的灌注按照两岸对称的原则同时进行灌注，在灌注过程中必须保证两个灌注点的同步进行，严格控制两岸砼输送的进度在设计要示范围内，以免对拱形成过大的偏载，造成拱

32、轴线的偏移。（2）在砼灌注时，局部采用的附着式与插入式振捣的辅助办法，保证在特殊部位砼的密实性。（3）灌注时安排专人严格注意出气孔、当砼到达每一个出气孔时，首先流出的是水泥浆与杂物的混合物，当流出的水泥浆无污水时，即可用准备的木塞塞信出气孔，再转移到下一个出气孔观察。（4）当砼到达拱顶后，首先注意砼的推进位置，控制两岸的灌注速度，使两岸砼同时到达拱顶，避免产生倒流现象，当砼从拱顶排气反压孔流出后，仍需继续灌注，直到流出砼与输送泵内砼品质相同时方可停止灌注，然后使用附着式或插入式辅助，保证拱顶部分砼的密实性。（5）为保证灌注砼的施工安全需用设置中轴线观察，随时提供数据以便进行分析，保证中轴线的调

33、整和掌握砼灌注对拱肋造成的影响，保证施工的正常进行。323 拱座施工主桥拱座为大体积砼施工，因此在施工中除按常规测量放样，绑扎钢筋、立模浇注外，我们选用低水化热水泥，掺加外加剂，改善骨料级配以减少水泥用量，并在混凝土内进而设冷却管通水冷却。冷却管采用热传导性能好，并有一定强度的输水铁管，转角处用90弯头连接，进水口用三通管连接，各接口处应保证不串浆，不漏水。冷却管安装完毕后，应做密水检查，在拱座养生过程中必须保证管道通畅，冷却管使用完毕后即灌注30号水泥砂浆封孔。主拱座混凝土分两次浇筑，一是先浇砼部分，一是封铰砼部分。在先浇砼施工前，应精确测量预埋钢管座的位置，并在施工过程中采取措施不使预埋件

34、位置移动。328 吊杆及横梁安装本桥吊杆采用737mm高强度低松弛镀锌钢丝束，外包双层PE，其中内层为黑色高密度聚乙烯，外层为彩色高密度聚乙烯。吊杆锚具均采用LZM7-73，其中靠边的两边两处吊杆上端锚具带矫正装置。吊杆安装前应对上锚固点进行检查，对上锚固点的间距，垫板面的标高，预留筒体的垂直度以及锚固点各部位的完整性进行检查，并记录在案。采用缆索吊装设备+将吊杆吊起，方法同拱肋吊装，并用链葫芦辅助将其上端锚固于上锚固点钢板上，然后用左右两套缆索吊装系统共同抬吊钢横梁，将吊杆下端锚于钢横梁锚点处，并对横梁标高，间距进行检测。同时对吊杆的初拉力进行检查，根据检测结果，对吊杆垂度进行初步调整。桥面

35、预制构件全部加载完毕后，整体化砼浇筑以前，再次对横梁标高等进行一次测定，对吊杆拉力也再次进行检测，对吊杆长度、拉力作最后一次细调，使吊杆受力均匀，桥面平顺。同时在吊杆制作及安装过程中，应满足制作长度偏差10mm；吊杆顺桥向的间距偏差50mm；横桥向的间距偏差10mm。329 桥面系施工3291 桥面系纵梁，人行道板的安装本桥桥面系纵梁为50#先张法预应力砼T梁（先简支后连续），人行道板为30#钢筋混凝土简支槽形板，面板及纵缝现浇50#砼，全桥预制纵梁共有524片，每片另装重量约10吨，可采用水中浮吊直接安装。3292 桥面铺装，防撞墙施工，安装人行道栏杆，伸缩缝本桥桥面铺装为50#铣前钢纤维砼

36、铺装，主桥共设六道伸缩缝，其中四道为SSFB系列伸缩缝，两道为502型弹塑填充式无缝伸缩缝。主桥人行道栏杆均采用不锈钢。3210 全桥性能检测按照规范与设计要求，进行全桥各项性能检测。3211 施工监控32111 施工监控的目的施工过程中，主墩承受着一定的不平衡水平推力，为避免在这一不平衡水平力作用下主墩墩顶位移过大对结构产生不利影响，只有对主墩位移进行跟踪观测，才能确保施工结构的安全，因此及时跟踪监测主墩位移，确定转换结构体系的时间和工序，是本次实施施工监控的根本目的之一。由于施工结构的实际材料性能、截面特性、恒载分布和气候环境等参数与设计取用值存在差异，加上施工过程中结构体系的不断变换，以

37、及各部构造的施工误差和测量观测误差等因素的影响，往往使得成桥后的线型、桥面标高或桥面铺装厚度等偏差过大，达不到设计的质量要求乃至成为结构的缺陷。所以，在施工过程中有必要采取科学有效的措施实施施工监测，预测分析和优化调整，以达到对横梁顶面高程和吊杆安装长度、桥面板高程和支座垫石高度以及桥面铺装厚度的有效控制，使成桥时桥面线型主拱控制截面内力和主墩墩顶位移等竣工结构各部位状态最大限度地接近设计状态，这是本次实施施工监控的又一根本目的所在。32112 监控实施过程钢管拱初始安装线型的监控首先，按照设计部门给定的对应于施工季节温度的计入预留拱度的拱肋初始安装线型，进行拱肋坐标放样，将各拱肋节段起吊就位

38、，并销结临时连结，然后在结构温度趋于稳定的夜间，根据实际量测的结构温度以及设计部门据这一实测结构温度给出的计入预留拱度的拱肋初始实时安装线型（考虑结构安装温度修正后控制截面初始安装坐标即拱肋初始线型设计修正值）进行调正，精确放样量测拱肋控制截面坐标，在确认这一坐标值与设计给定值在规范规定的范围之内时，点固各拱肋节段，然后工地焊接成拱，在进行拱肋就位、调正时，除了应注重对拱肋各控制截面的x,y坐标进行监测、控制调整外，还应加强对拱肋（拱轴线）横向偏位的监测与调整，拱肋控制截面x坐标值，宜采用测距精度为(2mm+2ppm)的、测角标称精度为2秒的全站仪进行四测回观测，拱肋控制截面y坐标值，可采用重

39、物悬吊钢尺与水准联测相结合的方法测定。拱肋的横向偏位宜采用J2级经纬仪进行准直视准法测量。结构温度测试断面选择拱脚、1/4L、3/8L、拱顶各截面，每一截面钢拱表面应上、下、左、右各对称布置一个PN结温度计。墩顶位移的监测墩顶位移和主墩墩身根部控制截面应力的监测，宜选择在结构温度趋于稳定的夜间进行。在获取墩顶位移和墩身根部控制截面应力的同时，需监测拱肋结构温度状态。墩顶位移的监测方法：利用桥址处的施工平面控制网，在连接墩和主墩墩顶中心线上、下游侧各布设一个永久性的位移监测点，安装高亮度发光体作为照准目标。采用测距标称精度为2的全站仪，进行前方交会精密测量。或对主墩墩顶位移采用张力钢丝引伸与机测

40、角分表相结合的方法进行接触式位移测量。这样，有利于提高主墩墩顶位移的监测精度。监测点布设在主墩墩帽起拱面拱肋高度中心线上，每一拱肋上下游侧各布设一个。主墩墩身根部控制截面应力，拟采用在墩身表面安装钢弦应力计的方法，由频率计监测。 钢管拱内灌注混凝土过程中的施工监控在钢管拱内灌注混凝土过程中，应按照前述的方法跟踪监测墩顶位移和主墩墩身控制应力，并与设计给定值进行比较，以保证施工结构的安全。主拱钢管拱内砼灌注完毕后，应立即对拱肋线形进行一次测定，在钢管拱内砼强度达到设计要求时，对钢管砼拱成拱后的结构初态进行一次测定，并与设计给定状态进行比较。设计部门应据实测的成拱状态，进行预测控制分析和误差调整，

41、给出诸如：吊杆长度、横梁顶面标高、桥面制点标高等的随后设计理想状态控制目标值。吊装加设横梁过程中的施工监控在吊装架设横梁过程中，应按照前述的方法全过程跟踪监测墩顶位移和主墩墩身根部控制截面应力，并用预埋钢弦应力计的方法跟踪监测主拱拱肋各控制截面应力，并与设计给定值进行比较。主拱拱肋和主墩墩身控制应力以及墩顶位移的监测成果，宜按照前述的施工流程分加载工况提出，且应对应稳定的结构温度。在监测应力和位移的同时，应监测钢管拱拱肋结构表面和内部温度。钢管拱内部温度采用预埋PN结温度传感器的方法进行监测。成桥状态的测定对成桥状态应进行全面的测定，以确认施工的成桥状态是否最大限度地接近设计成桥状态。成桥状态

42、的测量宜安排在结构温度趋于稳定的夜间进行，成桥状态测定的项目内容主要包括：A、拱肋拱轴线的测定；B、拱肋控制截面恒载应力测量；C、主墩墩顶残留位移和墩身根部控制截面恒载应力的测定；D、吊杆恒载张力的测定；E、桥面线型测定。拱肋拱轴线和控制截面应力、主墩墩顶位移和墩身控制截面应力的测定方法，如前所述。桥面线型的测定，拟采用在桥面上埋设圆头水准铆钉，用水准仪按有关规范及要求进行水准联测。吊杆恒载张力，拟采用环境激振的弦振劝测量方法加以测定。为了准确获取吊杆的有关测量计算参数，在吊装横梁时，应用环境激振的弦振动测量方法测定单一横梁悬吊时的吊杆张力。四、各分项工程的施工顺序41 整体施工顺序安排我部如

43、有幸接到中标通知书，将立即组织人力、物力进行施工前的准备，我们进场后首先对全体测量控制网进行复测，加密吊线点，随后依据施工场地布置图进行生活，生产区的建设，同时开始中心试验室的组建，试验仪器的校定和原材料进场前检验，结构混凝土配合比设计等，待前期施工人员、机械、材料到位后，即上报开工申请，在拆迁工作尚未结束前，首先进行主桥沉井施工，对沉井处地面进行开挖平整，并可进行引桥10#11#，15#17#基桩施工，待拆迁完成后，再进行两岸引道及引桥施工。本桥控制工期的关键是主桥施工。北岸沉井基线处于透水的同砾层，首先应进行止水虹幕灌浆，然后采用排水法下沉沉井，在沉井施工的同时，工厂进行主拱桁，横联及钢横

44、梁的加工，待拱座、缆索吊装设备施工安装完毕即进行主拱肋吊装，形成无铰拱后，进行管在砼施工，吊杆钢横梁架设，然后桥面系施工。42 引桥施工顺序引桥南北两岸同时进行，拟在两岸分设拌合站及空心板梁预制场。首先进行基桩施工，接着是桥台，系梁，墩柱盖梁，等下部结构施工的穿插进行。在引桥下部施工的同时，两岸预制场同时进行25米空心板梁的预制，然后进行空心板逐孔安装就位，浇注预制空心板间铰缝混凝土，浇注墩顶连注段混凝土，形成连结体系。最后浇桥面铺装混凝土，防撞墙，人行道，栏杆第二期恒载。43 路基施工顺序为保证填土路堤的强度和稳定性，对过耕地地段的路基填筑前先清除30厘米厚的种植土，同时对含腐植质土较多的草

45、地表层应先清除，并回填透水性较好的土壤压实。对填土路基跨越软基地段时，应先开沟排水，然后根据软土层厚度及范围大小采用清淤换土。清除的种植土、淤泥应集中堆放。44 排水和防护施工顺序441 路基排水和防护要结合路基工程进度及时安排有利于保护路基稳定的急流槽。442 当路基填筑到一定高度时，要及早安排排水沟，浆砌片石挡土墙等砌体施工。443 路基防护工程是防治路基病害，保证路基稳定，改善环境景观，保护生态平衡的重要设施。本引道工程为填方地段，其边坡防护：在北岸边坡采用铺三维植被网固土种草防护；南岸引道减少拆迁建筑场物，引道两侧采用浆砌片石挡土墙防护。45 路面施工顺序451 本路段车道采用水泥混凝

46、土路面，各结构层厚度为级配碎石底基层16cm，石灰、粉煤灰稳定碎石基层20cm，沥青石屑下封层1cm，水泥混凝土面层24cm。452 基层施工结束后，应及时洒水养护，使基层施工表面保持湿润，一般养生期为7天。养生期后，应立即做下封层。453 水泥混凝土面层施工前，应对所备制的材料进行各项检查及试验，并按水泥混凝土路面施工及验收规范GBJ97-87中的有关要求进行混凝土的施工配合比试验。454 混凝土板做面完毕，应及时养护，可选用湿沾养护或塑料薄膜养护等方法。46 主桥施工顺序南宁永和大桥主桥所采用的钢管混凝土桁拱技术属于新技术，该桥以338米的特大跨径成为目前国内最大跨径的钢管混凝土拱桥之一，

47、进入了国际国内领先行列。该桥造型美观新颖，采用了先进的钢管混凝土技术和预应力钢绞线扣挠无支架缆索吊装施工工艺。461 进场后首先对南、北岸沉井处地面进行清理，开挖至设计的沉井预制平台，同时在江边进行围堰。462 由于北岸沉井基底持力层为透水的圆砾层，在开挖到位后，先在沉井四周进行止水帷幕灌浆施工。463 沉井下沉就位后，即进行20#混凝土封底，但北岸封底前应先对基底进行固结灌浆，使沉井基低灌浆后容许承载力0750kPa。464 拱座砼施工为大体积混凝土浇筑，因此应采取布冷却管，使用低水化热水泥，掺外加剂，分层浇筑等方法以减少水化热对混凝土的影响。465 在沉井制作及下沉过程中，主拱钢结构、钢横

48、梁等可同时在工厂进行加工，待塔架、缆索吊装系统架设安装完毕，即进行主拱吊装施工。466 在主桥上构施工中，应严格按照设计的施工加载程序施工，吊装拱肋，拱肋合拢形成两铰拱，逐根缓慢放松扣索，补焊拱脚主管与预埋座接头对接钢管，形成无铰拱。浇注拱座中段砼，浇注下弦杆第一、二吊装段缀板内砼。然后进行主弦钢管内混凝土的泵送浇注。467 浇注吊杆上锚固点砼，实测各吊杆上锚固点上垫板顶标高，作为计算吊杆实际长度的依据并通知吊杆制作方。浇注拱肋处拱座封铰砼，并浇注台上13-2#，14-2#薄壁墩及帽梁。（当混凝土强度达到设计的80%后方可安装T梁）。安装吊杆横梁，横梁吊装要求由两桥台两跨中对称推进，进度差不宜

49、大于一根横梁。468 塔架及缆索吊装系统拆除，并进行现浇连续板及桥面系施工。5？ 主桥钢结构加工制作5？1 钢材（1） 南宁市永和大桥主桥拱肋、横联、斜撑、肋间横梁钢构件采用的主钢材Q345、Q390钢应满足GB/T1591-94 的要求，但要求C0.18%， 钢材Q235钢满足GB700-88的要求。（2） 钢板应满足GB3274-88的要求，还应按GB/T2970-91进行超声波检查。（3）以上材料除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能进行加工。复验的内容有：a、材质证书，包括炉批号、力学性能、化学成份、超声波检查证书及其它必要的试验资料等技术文件；b、外观、规格及各类标记检

50、查；c、对不同炉批号的钢材，应有钢材机械性能及化学成份的复检报告；d、钢材按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件。（4） 加工螺旋埋弧焊缝钢管和直焊缝钢管的焊缝机械性能应与母材相平，强度及屈服点不低于母材的相应值。a、管材成品的尺寸允许偏差任一方向管端外径偏差：+1.2mm，-0.8mm。钢管椭圆度：0.2%D任一方向壁厚偏差：0.8mm，且平均壁厚应不低于设计壁厚的98%。管端切割面与轴线的垂直度偏差：max=1.5mm管端倒角：3035，线边高03mm成品管直度偏差：0.2%L，L为长度b、必须对成品钢管的焊缝进行检验外观检查：所有焊缝都应进行外观检查，

51、不得有裂缝，未熔合，夹渣，未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范表17.2.7-1的外观检查标准要求。超声波探伤：所有焊缝全长都应做超声波探伤检验，超声波探伤质量检验等级标准为I级；检验结果应符合JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范附录K-1的规定。射线探伤：纵横的对接焊缝和螺旋对接焊缝全长都应做X射线电视检验，并应抽取10%（可按接头数量计，也可按长度数量计）进行射线照相探伤。射线照相探伤的射线质量等级为AB级，焊缝内部质量等级为II级，应符合钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323-87）的规定。c、成品管均应做水压试验，环向允许试验应力S

52、=0.9s（s为钢材屈服点），按此计算静水压试验压力。d、压扁试验，本试验为破坏性试验，可根据单材料（钢板、钢带）的情况抽取试件，进行试验。（5）钢材应分类并做好标记存放于干燥的专用场地，不允许露天存放。52 焊接材料（1）焊接材料应符合现行国家标准的规定，并应出厂质量证明书。根据相关标准进行抽样复验，合格后方可使用。（2）通过焊接工艺评定试验选定了焊材生产厂家及焊材牌号之后，应将焊材订货的技术条件提交监理工程师及业主认可。（3）焊接材料应根据产品的焊接工艺评定试验的结果，确认是否可用于本桥钢构件的焊接。焊缝金属的强度和屈服点应不低于母材的相应指标值。（4）手工电弧焊必须采用直流焊机，焊条型号

53、除应与主体金属的强度相匹配外，宜采用低氢型的药皮焊条。对接焊缝及重要部位角焊缝应视可能首先采用二氧化碳气体保护焊以保证焊缝质量。二氧化碳气体的纯度应大于99.5%（体积法），含水量不超过0.005%（重量法）。（5）埋弧焊的焊丝和焊剂应匹配得当，并经过焊接工艺试验评定后予以确认。（6）焊接材料应保存在干燥、通风的室内并应按种类、牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，并做好标记。焊剂应保存在干燥密闭的桶内，在焊剂内不允许有泥土、煤灰、钢屑及其它材料的颗粒；焊丝上的油锈等必须清除干净；焊条在存放中应防止药皮受潮或压损，由存放处发出时应整投票发出；在每卷焊丝、每捆焊条及每桶焊剂上均应有金属小牌标明牌

54、号。焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用，当天剩余的焊剂、焊条应分别放入保温箱存放。53 制作（1）焊接工艺必须进行焊接工艺评定试验，通过评定试验确定焊接材料、设备和合理的焊接工艺，制定焊接工艺规程，确保焊缝金属的强度和屈服点不低于母材的相应指标值，并且焊接变形和焊接残余应力最小，以保证焊接质量。根据工艺评定试验和有关标准编写标准编写的钢结构制造工艺文件应提交给设计方和监理工程师，经设计方同意和监理工程师审查批准后可视本桥专用条款的组成部分。（2）钢管弯曲在实施前做钢管弯曲工艺评定试验，向监理工程师及业主提交试验报告。除非已有充分的理由及充足可靠的经验数据并获得监理工程师同意，方可不做钢管弯曲工

55、艺评定试验。对钢管弯制时加热热源应采用电热方式。做到加热均匀，严格控制加热温度、时间和过程，确保弯制安全。（3）钢管拼接采用全熔透焊对接接头，钢管接头焊接宜在钢管接内侧加厚度为=45mm，宽为b=100mm的环向钢衬垫。对板材宽度达不到所需尺寸时不允许采用焊接拼接后使用，只有当长度方向达不到要求时方可采用对接焊接长板长。焊接时应装好引弧板，引弧板长度不小于120mm，引弧长度不小于80mm。（4）放样a、放样必须熟悉施工图及工艺文件，严格按照施工图、工艺文件和本规则有关规定制作，必要时与设计图校对。b、对于形状复杂的零部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。c、样板、样杆、样条应标注

56、：产品名称、杆号、材料号、规格等，其制作允许误差应符合JTJ041-2000第17.2.1条规定。d、放样（包括拱肋1：1大样以及实地桥梁孔径测量）所用的工具必须经过检验、标定，以消除温度变化产生的影响，全桥统一的基准温度定为+20。（5）号料a、号料所划的割线必须准确清晰。号料尺寸允许偏差1.0mm。b、号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，确认无误后方可号料。c、发现钢料不平直，有锈、油漆等污物，影响号料及切割质量时，应矫正清理后再号料。d、样板、样杆、样条必须与工艺文件校对相符后方可号料。e、零部件的刨（铣）加工量、焊接收缩量应按样板、样杆、样条要求预留。f、零部件采用气割时，应根据钢板厚

57、度和切割方法预留切口量。g、在不切边的钢板（毛边料）上号料时，必须甩去毛边。h、零部件号料后应作明显标记（包括焊接辅助用引板）。并打钢印，为识别主要零部件的板料轧向，规定钢印标记方向与钢板轧制方向一致。i、剩余的钢料必须标明钢材的牌号。j、号料的量具必须经过检验。标定，必须使用专用的钢卷尺。（6）切割a、不允许进行剪切，只能进行气割；、b、气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：自动、半自动切割： 15m。c、切割时，应预留边缘加工预留量。d、构件的切割边缘应进行机加工或打磨修整，焰切的崩坑缺陷应磨修匀顺，超过2mm的崩坑应按TB10212-98附录A规定进行补焊。（7）分段内钢管的对接钢管对接前

58、应对钢管内壁的污物，油渍，氧化皮等清洗干净。（8）钢板的焊接钢板间对接焊缝。钢板与钢管间焊缝和钢板间角焊缝按设计要求采用双面焊或单面全熔透焊，条件允许时应优先采用双面焊，采用单面全熔透焊接条件允许时宜加内衬钢垫板。（9）主管钢管与腹杆钢管接头的相贯焊接腹杆钢管两端应加工坡日，尽可能在全圆周内采用单面全熔透对接焊缝。在此基础上再对交角45的内侧根部焊缝进行加厚形成角焊缝。（10）拱肋分段组装程序首先对与现浇混凝土结合的不需涂装的钢构件表面进行手工和动力工具除锈，除锈等级应达到JTJ0412000（公路桥涵施工技术规范）表17212中的St2标准。然后按以下程序分段组装拱肋：a在分段模架上，对好位

59、置后与模架固定。b划出腹杆中心线。吊杆中心线及其它施工辅助部件位置。C腹杆内壁的表面处理和涂装完成后即可安装腹杆、吊杆上锚组件以及其他加强板，隔仓板等，按设计和JTJ0412000的要求进行焊接。d安装其它施工辅助部件（如扣点、混凝土进料日等）。e清除焊渣和钢板表面的污物，油渍，氧化皮等。f对工件的几何尺寸、焊接质量、结构构造等进行全面的质量检查，验收合格后进行涂装工序。（11）拱肋分段组装焊缝质量要求、外观检查：所有焊缝都应进行外观检查，不得有裂缝，未熔合，夹渣，未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范表1727-1的外观检查标准要求。超声波探伤：所有焊缝全

60、长都应做超声波探伤检验，超声波探伤质量检验等级标准为I级；检验结果应符合JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范附录K1的规定。射线探伤：所有对接焊缝以及有可能进行射线探伤的其他焊缝，均应抽取10（可按接头数量计，也可按长度数量计）进行射线探伤。射线探伤的射线照相质量等级为AB级，焊缝内部质量等级为11级，应符合钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323-87）的规定。54 拱肋总段预拼组装（1）总段预拼组装应在按放样坐标放好样的组装工作平台上进行，工作平台按半拱平置预拼设置。预拼组装前应对工作平台进行检验，放样误差不大于3mm。（2）安装浇注孔构造及施工监测装置（包括纵。横向变形监测

61、和应力监测装置）。（3）对完工的拱肋进行拱脚余量的切割。拱脚余量的修正包括温度、节段焊缝收缩，拱脚预埋件偏位等。（4）由施工承包商通知监理工程师、业主。设计方对拱肋进行全面质量检查验收，验收合格后方能运至桥位安装。55 圆柱头焊钉的施工圆柱头焊钉应有均匀的质量和状态，无折皱、毛刺、伤痕、裂纹、扭曲、弯曲或其它损伤缺陷。成品应按冷拔、冷轧或机加工制成。圆柱头焊钉到现场后，为保证工程质量，需对其外观、形状、尺寸、焊缝、化学成分及机械性能进行抽验。圆柱头焊钉的化学成分及机械性能应符合GB699-88内30号钢的相应技术要求。（1）焊钉焊接圆柱头焊钉应以自动控制焊钉焊接设备将端头焊于钢梁上。焊接设备和焊接工艺应按所用型号焊钉的生产厂家的建议进行。焊接中所使用的焊剂。焊接瓷环应与上述焊接设备和焊接工艺相协调。（2）焊钉