毕业设计（论文）卡尺盒注射模的设计

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1、青岛科技大学本科毕业设计（论文）前 言大学四年的学习马上就要结束了，毕业设计（论文）是最后的实践环节，也是对从前所学知识和所掌握技能的检测及综合运用。完成了大学四年的课程学习和课程、生产实习，娴熟地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造的工艺和机械制造加工的工艺有了一个系统、全面的了解，达到了学习的目标。关于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。通过在大连橡塑厂、青岛一些轮胎厂的生产实习，我对模具的设计有了一个很好的掌握。在导师和在同学们的帮助下，阅读了很多相关资料并在网上看了很多加工视频，了解了模具的一般工作原理及其制造、加工工艺。这

2、次毕业设计是对三年学习生涯的一次总结，三年学习中所学到的知识如：机械制图、公差技术与配合、机械设计、模具制造技术、冲压模具设计与制造，塑料注塑模结构与设计等都在这次设计中得到应用。巩固了所学的知识，也进一步加深了对模具的认识，使自己的理论知识得到应用。在设计过程中，应做到认真，仔细，做好每一个步骤，每一个环节。数据，公式等的出处都要有据可查，这次毕业设计设计的是空调垫片级进模，该模具结构较为简单，容易加工，精度容易得到保证，级进模的重点在于如何精确定位。该设计要先对塑件进行工艺性分析，以确定它的注塑工艺性和生产批量等。然后进行计算设计，确保更好的利用材料，提高经济利益。通过模具总体设计和主要零

3、部件结构设计可以画出装配图，校核所选注塑机的可用性，确定模具主要零件的加工工艺等。通过以上设计，使我掌握了模具设计的大体步骤，为以后的工作，学习打下了一定的基础。模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。模具工业是国民经济的基础工业。利用模具成型零件的方法,实质上是一种少切削、无切削、多工序重合的生产方法,采用模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺,可以提高生产效率,保证零件的质量,节约材料,降低成本,从而取得很高的经济效益。因此，模具成型方法在现代工业的主要部门，如机械、电子、轻工、交通和国防工业中得到了极其广泛的应用。例如70%以上的汽车、拖拉机、电机、电器、仪表零件，80%

4、以上的塑料制品，70%以上的日用五金及耐用消费品零件，都采用模具成型的方法来生产。由此可见，；利用模具生产零件的方法已经成为工业上进行成批或大批生产的主要技术手段，它对保证制件质量，缩短试制周期，进而争先占领市场，以及产品更新换代和产品开发都具有决定性意义。因此德国把模具成为“金属加工中的帝王”，把模具工业视为“关键工业”，美国把模具成为“美国工业的基石”，把模具工业视为“不可估量其力量的工业”，日本把模具说成是“促进社会富裕繁荣的动力”，把模具工业视为“整个工业发展的秘密”。由于模具工业的重要性，模具成型工业工艺在各个部门得到了广泛的应用，是模具行业的产值已经大大超过机床工业的产值。这一情况

5、充分说明在国民经济蓬勃发展的过程中，在各个工业发达国家对世界市场进行激烈的争夺中，愈来愈多地采用模具来进行生产，模具工业明显地成为技术、经济和国力发展的关键。从我国的情况来看，不少工业产品质量上不去，新产品开发不出来，老产品更新速度太慢，能源消耗指标高，材料消耗量大，这些都与我国模具生产技术落后，没有一个强大的、先进的模具工业密切相关。因此，要使国民经济各个部门或得高速发展，加速实现社会主义的现代化，就必须尽快将模具工业搞上去，使模具生产形成一个独立的工业部门，从而充分发挥模具工业在国民经济中的关键作用模具的出现可以追溯到几千年前的陶器烧制和青铜器铸造，但其大规模应用却是随着现代工业的崛起而发

6、展起来的。19世纪，随着军火工业、钟表工业、无线电工业的发展，模具开始得到广泛使用。第二次世界大站后，随着世界经济的飞速发展，它又成了大量生产家用电器、车、电子仪器、照相机、钟表等零件的最佳方式。从世界范围看，当时美国的冲压技术走在最前列，而瑞士的精冲、德国的冷挤压技术，苏联对塑性加工的研究也处于世界先进行列。20世纪50年代中期以前，模具设计多凭经验，参考已经有图纸和感性认识，根据用户的要求，制作能满足产品要求的模具，但对所设计模具零件的机械性能缺乏了解。从1955年到1965年，人们通过对模具主要零件的机械性能和受力状况进行数学分析，对金属塑性加工工艺及原理进行深入讨论，使得冲压技术得到迅

7、猛发展。在此期间归纳出的模具设计原则，使得压力机械、冲裁材料、加工方法、模具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新，并向实用化方向推进。进入20世纪70年代，不断涌现出各种高效率、高精度、高寿命的多功能自动模具。其代表是五十多个工位的级进模和十几个工位传递模。在此期间，日本以“模具加工精度进微米级”而站 了世界工业的最先列。从20世纪70年代中期至今，计算机逐渐进入模具生产设计的各个领域，显著的提高了模具工业的水平。我国的模具工业发展到今天经历了一个艰辛的历程。我国模具工业是19世纪末20世纪初随军火和钟表业引进的压力机发展起来的。从那时到20世纪50年代初，模具多采用作坊式生

8、产，凭工人经验，用简单的加工手段制造。在以后的几十年中，随着国民经济的大规模发展，模具工业进步很快。当时我国大量引进苏联的图纸、设备和先进经验，其水平不低于当时工业发达的国家。此后直到20世纪70年代末，由于错过了世界经济发展的大浪潮，我国模具业没有跟上世界发展的步伐。20世纪80年代末，伴随家电、轻工、汽车生产线模具的大量进口和模具国产化的呼声日益高涨，我国先后引进了一批现代化模具加工机床。在此基础上，参照以后的进口模具，我国成功地复制了一批替代品。如汽车覆盖件模具等。模具的国产化虽然使我国模具制造水平逐渐赶上了国际先进水平，但计算机应用方面仍然存在很大的差距。我国模具工业起步晚，基础差，就

9、总量来看，大型、精密、复杂、长寿命模具产需矛盾仍然十分突出。为了进一步振兴模具工业，国家有关部门进一步部署。相信在政府的大力支持下，通过本行业和相关行业以及广大模具工作者的共同努力，我国模具工业水平必将大大提高，为国家经济建设作出更大的贡献。在学习和设计的这段期间，有很多难点自己解决不了，但有导师的耐心教导，再通自己的坚持，还是比较顺利的做好了毕业设计任务。由于我水平不高，而且缺少经验，设计中有不如意的地方无法避免，请各位老师指正。1.模具工艺规程的编制该塑件是一个卡尺盒，其零件图如图1所示。该塑件材料采用PE（聚乙烯塑料），生产类型为大批量生产。图1-1卡尺盒Figure 1-1Calipe

10、r box1.1塑件的工艺分析1.1.1塑件的原材料的分析：塑件的材料采用了聚乙烯（PE），属于热塑性的塑料。按聚合方法采用的压力不同分为高压、中压和低压这三种。高压聚乙烯因为有较低的密度。分子量和结晶度，所以质地柔软；低压聚乙烯，因为含有较高的分子量、密度和结晶度，所以质地坚硬，耐寒性能优异，在-65时还可以保持柔软。化学稳定性很好，能耐酸碱和有机溶剂。吸水性很小，有很强的电气性能和很好的耐辐射性，用火焰喷涂发涂于金属表面，能达到减小摩擦和防腐蚀的目的。缺点是强度不高，热变形温度很低，所以不能承受较大的载荷。另外高密度聚乙烯和低密度聚乙烯之间也有明显的区别11。具体如下表：表1-1塑件性能表

11、Table 1-1Plastic parts performance gauge塑件性能高密度聚乙烯低密度聚乙烯屈服强度/MPa2231718拉伸强度/MPa26717伸长率（%）1510090650拉伸弹性模量/GPa0.830.940.120.24弯曲强度/MPa264025弯曲弹性模量/GPa1.21.40.10SZ160/1000F0.24体积电阻率/101310141014击穿电压/KV.MM-117.819.718.227.5耐电弧度/S150136160密度G。CM-30.9400.9650.9120.925吸水率24H长时间/%0.010.01透光率或透明度/%不透明半透明熔点

12、（粘流温度/105136105126热变形温度/（45MPa）（180MPa）6083，483848 综合分析以上数据，再根据实际的经济考虑，选取低密度聚乙烯即可。1.2塑件的结构和尺寸精度及边面质量分析：1.2.1结构分析：从零件图上看出，该零件总体是两个长方形盒体。在总高度为35MM的宽度上，在总为平面只是竖直方向有一定的斜度，具体需要根据实际情况考虑。在同样高度是35MM方向上，一侧有高20MM的凹槽，均匀地散布在其中一个的盒体的两边。它的中间有个较宽的凹槽。和它对应的是对面一侧都相对分布的倒钩，能使盒体成型后能成功闭合。 在盒子的中间不是一个平面，而是由一个大平面和凸凹形状和凹槽尺寸相

13、同的部分组成的。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处厚度为2.5MM。最小处为中间凹下去的部分，壁厚差大约为0.5MM，但是不均匀，不利于零件的加工成型。还好此处处于中间部位，塑件有良好的注塑力来完成注塑。1.2.2表面质量分析：零件的表面无缺陷、毛刺，内部不可以有异杂质等基本塑件的要求外，并无其它特别的表面质量上的要求。所以比较容易实现。综合分析可以得出，塑件注塑时在工艺参数控制在要求的情况下，零件的成型要求就能够得到保证。1.3计算塑件的质量与体积： 计算塑件的质量是为了正确的选取合适的注塑机及确定模具型腔数。该塑件采用的是一模一腔式模具结构，所以质量的计算主要是选择注塑机。 计算塑件的体积：V

14、=2521812.5+2.5（252+181-5）35 =114030+37450 =151400mm 计算塑件的质量：根据设计手册可查得聚乙烯的密度为 所以塑件的质量为W=V （1-1） =0.92010151400 =139.288g去掉圆角部分和中间除去的部分的质量，该塑件的质量大约是130g。选择一模一腔的模具结构，考虑到塑件的外型尺寸，注塑时所需的工厂现有设备和压力等情况，初选SZ200/1000型。 1.4塑件注塑工艺参数的确定： 查阅有关文献及参考工厂实际应用情况，聚乙烯的成型工艺参数应作如下选择：（试模时，应根据实际情况做恰当的调整）。 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒

15、温度：后段温度T，选用150。 中段温度T的要求不高，与后段温度差不多即可，取160。 前段温度T选取180。 喷嘴温度：选取160。 注塑压力：选取80MPa；注塑时间：选取30s（要求考虑实际生产效率和生产环境等因素）；保压：选取60MPa；保压时间：选取10s；冷却时间：选取30s； （成形总周期要控制在45130s之间，所以上面步骤中的时间应作相应的调整和修改）。2注射模的结构设计注塑模机构设计主要有：分型面的选择、模具型腔数目的确定、型腔排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型和抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。2.1分型面选择 模具设计过程中，分型

16、面的选择特别重要，它决定模具的结构。可根据分型面塑件的成型要求和选择原则来选择分型面。 要点如下：1） 应选在制件最大外形尺寸之外，否则制品无法脱模。同时还应该选在能使制品留在动模上，便于脱模。2） 不能影响制品外形。3） 便于浇口的进料，便于成型和排气。4） 方便型腔加工，从而使制品的精度得到保证。5） 有利于避免侧抽芯或便于侧抽芯；便于型腔或型芯结构的装卸及保证其强度。6） 有助于嵌件的安装和活动镶件和弹性活动螺纹型芯的安装。 该塑件是一个卡尺盒，其表面的质量并没有特别要求，为了防止其与仪器的强硬接触从而造成仪器的精度受到影响，地面平面应该做成圆角，对应的外表面也要做成圆角。该零件的总体结

17、构相对简单，是一个大平面组成的底面和一个高20mm的截面，根据上面所述的原则应选用大截面的平面作为分型米秒年 ，从而避免脱模困难的问题。但高为20mm的截面上分别有侧凹和倒钩，选择大平面的底面作为分型面的话，则侧凹和倒钩的侧向抽芯就有较大的难度，从而有可能无法制成塑件制品。综合上述考虑，选择如图所示的分型方法较为合理。 图2-1分型面Figure 2-1mould joint 此外在注塑口处再开设一个分型面，便于取出废料，减少自动化程度，减少成本。而使胶料通过分型过程中的拉力而自行拉断和脱落，节省工人操作的时间，因此达到提高制作零件的效率的目的。2.2确定行腔的排列方式由于本塑件在注塑时采用的

18、是一模一件的方式。即模具只需要一个型腔即可。考虑到塑件的实际尺寸大小问题，一模多腔的方式的话，模具的体积必然很大，这样既达不到提高效率的目的，还有可能会使模具的设计难度增加，从而提高了模具制作的成本，在当今效率第一的前提下，采用一模一腔的形式最好。具体见装配图所示，在这里不做简图示范。2.3浇注系统设计（1）、主流道的设计。根据手册查得SZ200/1000型注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：d=4mm；喷嘴前端球面半径：R=15mm；根据模具主流道与喷嘴的关系：R=R+（12）mm D=d+（0.51）mm选取主流道球面半径为R=16mm；选取主流道的小端面直径d=4.5mm。为了有利于将凝

19、料从主流道中拔出，可以将主流道设计成圆锥形，其斜度采取13，经换算得出主流道较大直径D=8mm.为了使熔料成功地进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。（2）分流道设计：分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注塑速率以及分流道长度等因素来确定，本塑件的形状不太复杂，熔料填充型腔比较容易。从型腔的排列方式可以看出分流道的长度较长，为了使分流道加工方便，并且又能使熔体热量损失较少，减小流动阻力，采用常用的半圆形截面分流道。由主流道直径D=8mm,查得分流道截面尺寸R=4 mm。(3)浇口设计：根据成型要求及型腔的个数，选用直流道较为理想。设计时考虑到塑件的大

20、小，从中间进料比较好，到中间不是一个完整的个体，从而注塑时塑料的流向可能有困难，而且在模具结构上采用镶件式型腔，有利于填充、排气。故从中间靠上处取浇口，采用截面为矩形的侧浇口，查表初选尺寸为D=4.5，=4L=40，r=2。2.4.芯机构设计： 由于盒形的侧壁部有小凹槽和小凸台，它们均垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。本问题也可以用强制脱模的方法来实现，但强制脱模时，由于侧凹的尺寸所限，有极大可能损坏制件，而减少劳工生产率。因此成型小凹槽或小凸台的零件须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。本模具采用斜滑块抽芯机构。1） 确定抽芯距。抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）的深度。 孔壁H=2mm

21、， 凸台高度H=2mm。另加35mm的抽芯安全系数，可去抽芯距S=4mm。2） 确定斜销倾角。斜导柱的倾角是斜抽芯机构的主要技术数据之一，它与抽拔力及抽芯距有直接关系。一般取=1525，取=20。3） 确定斜滑块的尺寸。（斜滑块内侧抽芯）斜滑块的宽度根据实际情况来得取。斜滑块的长度根据抽芯距，固定模板的厚度，斜角大小，及垫板的尺寸来确定。如图所示图2-4斜滑块内侧抽芯Figure 2-4Diagonal slider inside core pulling 4 ）排气槽的设计：该卡尺盒注塑模的尺寸较大，且模具型腔为镶拼式，因此该模具可从分型面处和型芯与推管的间隙处排气，便可满足塑件的成型工艺要

22、求，故在分型面处可以不开设排气槽。5） 斜滑块与导滑槽设计a， 斜滑块与型芯的连接设计。侧向抽芯机构主要用语成型零件的侧凹和侧向凸台，由于侧凹和侧向凸台的尺寸较小，考虑型芯强度和装配问题。采用组合式结构。b，滑块的导滑方式：为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体滑块和整体式导向槽形式。其结构见装配图。为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨、配研的装配方法。b， 滑块的导滑长度和定位位置设计。由于侧抽芯锯较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可。2.5成型零件结构设计 1）凸模的结构设计。 模具采用的是一模一腔的结构形式，考虑到制件本身的结构比较简单，除侧凹和

23、侧向凸台，中间有部分比较难以加工，因此型芯采用镶拼式，分三部分，两个主体型芯，和一个小块镶块组成，镶块可以通过粘结剂和两大主体相连，型芯的固定采用螺钉。如图2-5a2） 凹模的结构设计。 模具的凹模比较简单，为了不引起不必要的加工难度，和加工精度的要求，凹模采用整体式。其结构形式见零件。如图2-5b 图2-5a凸模Figure 2-5a punch 图2-5b凹模Figure 2-5b concave die3模具设计有关设计计算 成型之间的工作尺寸计算时采用平均收缩率，平均制造公差和平均磨损量来计算。3.1型腔和型芯工作尺寸计算：查手册得低压聚乙烯的收缩率S=1.5%3.6%。故平均收缩为S

24、cp=（1.5+3.6）/2=2.55%考虑到工厂模具制造的现有条件。模具制造公差取S=/3。又塑件上没有精度上的要求，即为自由尺寸，一般选8级精度。型腔、型芯工作尺寸计算见表1：类别序号模具零件名称塑件尺寸计算公式型腔或型芯的工作尺寸型芯的计算1凸模176（总宽）d=d+ dScp%+Tz180.49247（长）d=d+ dScp%+Tz253.3082（宽）d=d+ dScp%+Tz84.12镶块6（宽）d=d+ dScp%+Tz6.15型腔的计算1凹模181（宽）D=D+ D Scp%-Tz185.62252（长）D =D+ D Scp%-Tz258.4384.5（宽）D =D+ D S

25、cp%-Tz86.65高度（与飞边厚度有关的型腔高）30（高）H=H+H Scp%-C-0.5（T+T） 3.2型腔侧壁厚度及底板厚度的计算：a)侧壁厚度T。按模具的强度来计算数值。 则由公式1T=h （3-1）为系数根据L/H=2.42，取3.0的值及a=2.105。P模腔压力（MP）选取P=50 MP（25%50%开模力）。成型零部件的许用应力（MP）=182MP。1T=35.59=27mma) 底板度的计算：1T=b （3-2）为系数，查得=0.5P=50。=182MPaT=13.20mm。取T=15mm。3.3型芯壁厚及底板厚度的计算：与型腔相应尺寸一致。3.4镶块的厚度计算： 据型芯

26、的厚度来取相应的数值。4模具加热与冷却系统的计算 本塑件在注射成型时不要求有太高的模温，因而在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作如下设计计算： 设模具品军工作温度为180，用20的常温水作为模具冷却介质，其出口温度为160。常量（初算3分钟一套），由此可初步估算注塑机每小时的产量 12512010=2.5Kg/h1） 本塑件在硬化时每小时释放的热量Q，查有关文献聚乙烯的单位热流量为6.9110J/Kg 1Q=W Q=2.66.9110=1.810J/Kg2 ） 冷却水道的设计。 冷屈辱水道的直径应优先选用大于8，在这里取10。并且各个水道的直径应尽量相同，避免由于因水道直径的不同而造成

27、冷却液流速不均。5 模具闭合高度的确定 在支承与固定零件中，其尺寸设计根据经验确定： 取定模固定板（型腔板）的厚度40。 固定板厚度取30，垫板的厚度取30； 支承板厚度取50，型芯厚度取15mm； 型腔厚度取15mm； 因而模具的闭合高度H=H1+H2+H3+H4+H+H（5-1） =40+302+50+20+15+15mm+35m =245mm6 注塑机有关参数的校核该模具的外形尺寸BLH为315315235，选用的SZ200/100型注塑机模板最大安装尺寸315315mm。故SZ200/1000该注塑机能够满足模具的安装要求。由上述计算可知模具的闭合高度H=200。型注塑机所允许的最小模

28、具厚度Hmin=150mm,最大模具闭合高度Hmax=350mm。模具的安装条件： HminHHmax 150mm245mm350mm即满足模具的安装条件。查资料可知，SZ200/1000型注塑机的最大开模行程S=300，模具顶出塑件要求开模行程 S=H1+H2+（510） =20+15+10 =45注塑机的开模行程能够满足顶出塑件的要求。由于模具的抽芯距离较短，不会过大的增加开模行程，注塑机的开模行程足够。经过验证，SZ200/1000型注塑机能够满足使用要求，可以采用。 7 结构与辅助零部件的设计7.1 导柱的选用导柱选用阶梯形导柱，由导柱直径与模板外形尺寸关系，其尺寸选用20mm100m

29、m25mm，材料选用20钢。GB/T4169.4-1984其结构形式如下图所示： 图7-1 导柱的结构形式Figure 7-1 the structure of the column其导柱的安装时与模板之间的配合的公差取IT7级，安装沉孔直径比导柱直径大（12）。由于定位的需要，需要在导柱上安装一个螺帽，螺帽选M161.5，D=28，mm=6，C=0.5，C1=0.5。7.2导套的选用 导套也由于定位的需要，导套选用带阶导套，与导柱的配合。尺寸选2040，材料选用20钢。GB/T4169.2-1984 其结构形式如下图所示：图7-2导套的结构形式Figure 7-2 the structura

30、l form of the guide sleeve导套与模板的安装孔径之间的配合公差IT7级，安装后下平面磨平。 该模具由于塑件的精度要求较低，可以采用两根导柱即可满足塑件的精度，但塑件尺寸太大。所以四根导柱，导套尺寸选用相同直径，不对称布置。其布置形式如零件图定模固定板上所示。8 绘制模具总装配图 该卡尺盒注塑模具总装配图，非标零件图如附图所示。卡尺盒注塑模具的工作原理：开模时，在弹簧的作用下，模具从第一个分型面分开，塑件被带到动模上的同时，开到一定距离，在限位螺母的作用下，定模板不动，第二个分型面打开，同时顶杆顶塑件，同时斜滑块也脱离侧凹槽或侧凸，而顶杆继续顶出塑件，直至全部顶出，由工人

31、取出塑件。具体原理请看装配图。 图8-1卡尺盒注射模Figure 8-1Caliper box injection mold9模具的装配与调试9.1 模具的装配该卡尺盒注塑模的动定模合模后，互相间不易对中，在装配时要先装好导柱，导套，作为模具的装配基准。装配要求如下：(1) 模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm，分型面处需密合。（2）上下模的型芯必须紧密接触。装配时应以分型面密合作为该模具的装配基准，装配顺序如下：（1）装配前按图检验主要工作零件及其它零件的尺寸。（2） 镗导柱，导套孔。将定模座板，定模板，以及凸模固定板，叠合在一起。使分型面紧密接触并夹紧，镗导柱、导套孔，在孔内压入工艺

32、定位销后，加工侧面的垂直基准。(3) 加工定模。用定模板侧面的垂直基准确定定模板上主流道衬套安装孔的位置，并以此作为加工基准，在镗床上镗出这些孔。（5）压入导柱，导套。在定模板，定模座板，和支承板上分别压入导柱，导套，使导向可靠，滑动灵活。（6）通过型芯加工支承板，推板，推板支撑板上的推管孔。（7）以推板，推板支撑板上的推管孔为基准加工推力轴承安装孔。（8）镗导柱，导套孔。将动模座板，推板，推板支撑板，和支承板叠合在一起，按中心线对齐并夹紧，镗导柱，导套孔。并加工出推板，推板支撑板的螺钉孔。（9）将推力轴承装入推板，推板支撑板。将推杆穿入推板，支承板，导套压入推板，将推板支撑板叠合在推板上，并

33、用螺钉紧固。（10）将垫块和动模座板按安装要求叠放到已叠放到一块的各模板上，将其夹紧，加工出螺钉孔和销钉孔，加工完后打入销钉，并用螺钉紧固。（11）安装主流道衬套，并用螺钉和固定环将其固定在定模部分。（12）将动模部分未安装的型芯，导柱装入动模部分，并用螺钉及相关固定件将其固定在动模部分。（13）完成装配后进行试模，并交检入库。 9.2 试模 试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问

34、题。1）粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：（1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。（2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。（3） 冷却时间过短，物料未能固化。（4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。（5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。2）粘着模芯（1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。（2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。（3） 模腔温度过高，使制件在设定温度

35、内不能充分固化。（4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。（5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。3）粘着主流道（1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。（2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。（3） 主流道衬套区域温度太高，没有冷却控制，不允许物料充分收缩。（4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.61 。（5） 主流道拉料杆无法正常工作。一旦出现上述情况，必须要设法将塑件取出模腔（芯），就算破坏制件，也要保护模具成型部位不受损坏。认真查找不合理粘模出现的原因，首先要对注射工艺进行恰当的调整；然后要对模具成型部位

36、进行现场修正，直到达到要求，才可以进行二次注射。4）成型缺陷当注射成型后得到了近乎完整的塑胶件时，制件的本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是非常复杂的，一般很难马上发现，要进行综合分析，找出其主要原因来进行修改，逐个排除，逐步改善，方可得到比较理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷和其改进的措施进行分析。（1） 注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力，料量充足的条件下注射不满型腔而得到不完整的制件。这种现象非常常见。其主要因素有：a. 熔料流动阻力过大主要原因如下：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状和尺寸不利于熔料的流动。应尽量采取整圆形、梯形等相似的形状，不要采

37、用半圆形和球缺形料道；熔料前锋冷凝所致；塑料流动性能差；制品壁厚过薄。b. 型腔排气不良这是非常容易被忽视的现象，但是一个非常重要的问题。模具的加工精度超高，排气就显得非常重要。尤其在模腔的转角处和深凹处，必须合理地安排顶杆、镶块，充分利用缝隙进行排气，否则不仅充模困难，还易产生烧焦现象。c. 锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。（2） 溢边（毛刺、飞边、批锋）与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：a. 注射过量b. 锁模力不足c. 流

38、动性过好d. 模具局部配合不佳e. 模板翘曲变形（3） 制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。a. 尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。b. 尺寸变小注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范

39、围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。5）调整措施 调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控制成型周期。10.注塑模主要零件加工工艺规程的编制10.1.动模镶件加工工艺过程卡 具体见表（10-1)。10.2.动模镶件固定板加工工艺过程卡。构成模具型腔的其它环形零件的结构与形状较简单，其加工较动模镶件的简单，采用车削加工和镗削加工并辅以相关辅工序便能达到设计要求，具体见表（10-2）。 表10-1型芯的加工工艺过程卡Table 10-1 core processing technology process cards机械加工工艺过程卡片产品型号

40、零（部）件图号01产品名称型心零（部）件名称型心共（ ）页第（ ）页材料牌号 C5MnMo毛坯种类板料毛坯外型尺寸31526040mm每个毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备工时准终单件05下料先铸造出相应尺寸的板料，并留有加工余量，锻造加强强度，留有相应的加工余量下料车间铸模、锻模2210粗车车端面，车出凸模并留有相应的加工余量模具车间车床2215精车车相应端面，并留有加工余量模具车间车床2220镗孔根据设计，镗出外表面的螺钉，导柱导套孔模具车间镗床2225钻孔按照设计要求钻出冷却孔模具车间钻床2230粗磨磨相应的成型端面，留有相应的加工余量模具

41、车间磨床2235精磨磨相应的成型端面至设计标准模具车间磨床2240钳工修整修相应的端面，保证加工成设计要求模具车间11审核日期标准化日期会签日期标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号表10-2型腔的加工工艺过程卡Table 10-2 processing technology process cards for the cavity机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号01产品名称型腔零（部）件名称型腔共（ ）页第（ ）页材料牌号 C5MnMo毛坯种类板料毛坯外型尺寸31526040mm每个毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备工时准终单件

42、05下料先铸造出相应尺寸的板料，并留有加工余量，锻造加强强度，留有相应的加工余量下料车间铸模、锻模2210粗车车端面，车出凹槽并留有相应的加工余量模具车间车床2215精车车相应端面，并留有加工余量模具车间车床2220粗磨磨相应的成型端面，留有相应的加工余量模具车间磨床2225镗孔按照设计要求，镗出相应的孔模具车间镗床2230精磨磨相应的成型端面至设计标准模具车间磨床2235钳工修整修相应的端面，保证加工成设计要求模具车间11设计日期审核日期标准化日期会签日期标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号11.设计总结 随着毕业日子的到来，毕业设计也接近了尾声。毕业设计是学生即将完成学业的最后一个

43、重要环节，它是对学校所学知识的全面总结和综合应用，也为今后走向社会的实际操作应用铸就了一个良好的开端。毕业设计是学生对所学课程的检验与总结，能够培养和提高我们的独立分析问题和解决问题的能力，使学生学习并掌握科学研究、工程设计和撰写技术报告的基本方法。毕业设计主要涉及科研、技术设备的革新和改造等方面，强调设计的独创性和实用性。要求具备清晰的设计思路，全面的设计方案和步骤，准确的设计参数和计算分析，同时毕业设计也要求逻辑性强，条理清晰，语言简练。优秀的毕业设计可以使作者的设计思路和创新理念得到很好的展现，充分体现设计者对知识掌握和运用的熟练程度，也使设计方案能够推广应用。但毕业设计也暴露了自己专业基础很多不足的地方，比如缺乏综合应用专业知识的能力，对很多材料不了解，对软件操作也欠缺熟练度。 这次毕业设计收获颇多，尤其是能参加毕业设计，让我把所学同实际操作相结合。完成毕业设计后，我进行了总结，希望这些经验能给自己以后的工作提供经验。27