目前瓦楞纸箱行业使用水性油墨印刷的设备有四种方式

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1、目前瓦楞纸箱行业使用水性油墨印刷的设备有四种方式，它们的特点各有不同。一是链条式单机印刷方式，此种印刷方式只能印刷，没有开槽和模切。二是普遍使用的印刷开槽和圆压圆模切的生产方式，此方式采用上上墨印刷，经开槽或模切后，只需粘合（钉箱）即可成型。三是使用用全自动印刷槽、折叠粘合（钉箱）的生产方式，此机为折叠成型而采用下上墨印刷系统，属于一次性成型机。第四种是目前较先进的印刷、圆压圆模切方式，它的特点是可多色印刷，设备精度较高，印制的产品可达到彩色印刷效果，特别是适合于彩色纸盒的销售包装。以上几种方式，其共同的特点是采用水墨印刷，印刷原理及设备结构基本相同，只是印色多少、网纹线数及工艺装备不同而已。

2、印刷过程受到诸多方面和因素的影响和制约，很多问题不是由操作工进行简单调整便可以解决的。只有通过各方面的配合，尽量减少和避免在生产中出现的一些不必要的问题。开槽刀和纵压线尺寸不准，产生印刷位置不准确 原因分析：由于开槽、压线未按工艺图纸要求的尺寸调整，造成纸板长度或宽度制造尺寸偏离，最终影响印刷位置不准。解决方案： 首先应按图纸的制造尺寸调整开槽或压线尺寸，要求位置准确，然后根据准确的尺寸位置重新调整印版位置，检查开槽或压线轮因磨损所产生的偏差。排制印刷版位置不准，造成印版的重新调整 原因分析：由于套色和局部印版位置标注不明确，排版时误差较大，在实际生产中印刷位置明显产生偏差。目前的印刷设备基本

3、是滚筒式印刷，而排版是在平面上，必然会产生纵向位置误差，又由于印刷压力的大小还产生缩率问题。解决方案：首先在制作1：1墨图时，应按正常百分比的缩率绘制。排版时严格按墨图位置调整印刷版。在套色精度要求很高时，应使用”十字线”排版法，印版与墨图的十字线对正，必要时可用放大镜检查偏差。印刷重影和漏白问题 原团分析：这两个问题在生产过程中是经常出现的。印刷图案或文字周围出现重影，是因为网纹辊与印版的压力过大引起的；印字前部边缘出现重影，则是因为印刷滚筒与压印辊之间的压力过大引起。大面积印刷透底、漏白又是由于印刷辊与压印辊压力不够所产生。这两个问题是相反的压力所造成。 解决方案：印刷重影问题应当调整网纹

4、、辊和版辊之间的间隙和压力，俗称上压力。重影是因为上压力过大，网纹辊挤压印刷版(指柔性版)变形产生，因此要增加两辊的间隙相应减少压力。印刷漏白问题则应调整版辊与压印辊之间的间隙和压力，俗称下压力。由于版辊和压印辊间隙过大，遇大面积印刷产生不实，这就需要加大下压力。另外印刷版不平整、版衬、印版硬度等质量都会影响上述问题的产生，应进行局部调整。多色印刷套印不准 原因分析： 套印不准问题在印刷行业是普遍存在的，由于它是多方面因素构成，解决起来也不是很容易的事情。首先多色印刷开槽机本身版辊的位置与精度的准确性是直接因素。其次是进纸辊、牵引辊的调整，牵引带的使用，印版排列的；隹确性，以及纸板翘曲问题均会

5、产生套印不准问题。解决方案： 由于套印是由多色印刷组成，难免各色印刷开槽机上的版辊位置相对不太；隹确，这就要求设备部门对印刷部位进行调整，保证误差在最少极限。首先，由于开始印刷对纸板厚度有所影响，所以每种颜色的版辊部应比其前一个压力稍大一些，这样才能使所有颜色上施加的压力都相等。其次每部印刷的前部和后部均有进纸辊和牵引辊，这两个辊的调整是非常重要的，特别是在纸板宽度过窄时更应注意调整间隙和位置。如遇局部套色，还应在每个印版边缘加两条牵引带以保证纸板在印刷过程中平稳过度。再有，由于瓦楞纸板翘曲程度的不同，对套印有着绝对的影响，必要时应重新更换纸板，但必须保证平整。印刷颜色不一致 原因分析：印刷颜

6、色不一致是指印刷后纸板整体沿机器纵向或横向印迹不均匀，产生这个问题的原因主要是由于横向印刷两端颜色不同，一面较浅，一面较深。还有就是上墨系统循环不利，油墨流量不足，传墨辊传递不均匀。解决方案：横向颜色不均匀，是由于胶辊和网纹辊、网纹辊和版辊两端的间隙不同而产生，因此要调整这三个滚筒之间的间隙，两端必须保持平行。由于印刷开槽机是以中心定位，如常期生产较窄的纸板，胶辊和网纹辊就会磨损较快，而两端磨损较少，印刷后的结果是不一样的，如果两端颜色明显不一致，就需要修理或更换某个滚筒。纵向颜色不均匀，是由于油墨流量太小，供墨不足造成。因此要稍加墨量，机器空转运转，使墨量充分循环后再进行生产，可减少这方面问

7、题的出现。 进纸或印刷时将瓦楞压溃 原因分析： 这是由两方面造成，一是进纸辊(指印刷开槽机)间隙太小，低于原纸板厚度，在未印刷前就将瓦楞压溃；二是在印刷过程中印刷辊压力过大，造成印刷部位瓦楞明显压溃。 解决方案： 进纸辊的间隙要根据瓦楞纸板的厚度来确定，基本比原纸板厚度低05mm即可。如果间隙太小，瓦楞被破坏，瓦楞纸箱成型后各项物理强度都会受到影响；间隙过大，纸板不能匀速行进，造成印刷位置不；隹。印刷中要注意调整印刷辊和压印辊的间隙。目前瓦楞纸箱印刷大部分使用柔性版，印刷方式采用轻压力，既吻式印刷，压力决不能过大。如果压力过大，印刷部位的瓦楞就会被压溃，对纸箱性能也会受到影响。因此版辊和压印辊

8、间隙的调整是很重要的，手感印刷部位没有明显凹陷即可。瓦楞纸箱制造工艺切忌将瓦楞破坏，它与一般纸盒的销售包装不同，因为瓦楞所形成的力是多方面的，一旦将UV型楞破坏，这种瓦楞是没有意义的。在瓦楞纸板生产线上出现瓦楞纸板粘合不良(起泡、脱胶、假粒)的现象时有发生。原因是多方面的，有原纸含水率高低问题、有生产中施胶量控制不当问题、也有黏合剂的质量问题等。而其中黏合剂的粘合机理则是首先应解决的问题。如若对黏合剂的粘合机理一知半解或知之甚少，那么当生产中出现粘合不良时，必将难于从容应对或是束手无策，或是就表面现象解决表面问题，没有抓住问题的本质，难以彻底根治。因此，笔者以黏合剂的粘合机理为重点加以阐述。虽

9、然黏合剂在瓦楞纸板的制造成本中所占的比例微乎其微，但它却对瓦楞纸板的质量起着举足轻重的作用。所以，关于黏合剂的制作配方与质量控制，成为国内外专家长期研究的课题。黏合剂种类很多。如淀粉系列黏合剂、聚乙烯醇等。目前，大多数厂家都使用淀粉系列黏合剂。淀粉黏合剂比较其它黏合剂，有下列优点：1、粘着力强，容易渗透到纸质中产生粘着力；2、初粘度好；3、易贮存；4、粘好的纸板纸箱外观坚挺平整，不易跑楞，不易吸潮。然而在生产中，淀粉黏合剂也存在着反应时间长，氧化深度不易控制，质量不够稳定，反应过程比较复杂等不容忽视的缺点，此外，大部分厂家在生产淀粉黏合剂时机械套用工业氧化淀粉的反应条件，不能有效地控制和调整黏

10、合剂的配方、工艺与氧化深度，不仅浪费了原材料，延长了反应时间，而且黏合剂的质量得不到控制，影响了瓦楞纸板的各种性能。因此在使用时，只须加入水和黏合剂，就可得预氧化淀粉黏合剂，用于瓦楞纸板的粘合。实际上，即使在同一条生产线上，单面机和双面机所使用的淀粉胶也有所不同。就瓦楞纸板的粘合而言，粘结机理是决定黏合剂配方的前提；而就黏合剂的质量而言，黏度和凝胶点则是衡量质量的两项重要指标。瓦楞芯纸与面纸的粘合主要是淀粉黏合剂的凝聚粘合，同时辅以渗透粘合和表面粘合。胶料渗透纸内表面及瓦楞芯纸表面，进入纸板的纤维间隙里引起渗透粘合。同时，面纸和瓦楞芯纸与黏合剂表面形成有黏合剂间的粘合，即形成表面粘合。渗透到纸

11、板的黏合剂同纸板表面的黏合剂间形成一个集合，这种粘合本身分子间的粘合称为凝聚粘合。三种粘合将面纸与芯纸紧密粘合。瓦楞纸板粘合成型的每一步均与黏合剂的粘接机理有着直接关系。淀粉的性质是由于淀粉分子中含有易于发生化学反应的羟基，所以淀粉能与许多物质发生化学反应。淀粉分子中，相邻链节上的羟基之间能形成氢键，从而增加了淀粉团粒在溶液中的稳定性。淀粉在使用过程中，通常总是先破坏团粒结构导致团粒润胀。使淀粉分子水合和溶解，总的来说，称之为淀粉的糊化过程。其粘合的全过程是在足够的热度和湿度的芯纸上完成的。涂敷于楞峰上的黏合剂逐渐浸润，扩散并渗透入纸张纤维结构中。此时生淀粉将会迅速凝胶熟化并在高温作用下蒸发掉

12、水分，最后达到完全固化。当上述粘接机理瓦楞纸板的5个粘合步骤相同时，将获最佳粘结效果。若黏合剂凝胶过快，将会造成因胶水扩散、渗透不够而集结在纸板的表面并凝结成晶状，造成纸板假粘；如黏合剂凝胶过慢，将会出现胶水大量地扩散并渗透到楞峰施胶线两侧而呈现白色线条状，此时生淀粉因无法熟化而丧失粘性，致使纸板粘合欠佳。由此可见，寻找黏合剂凝胶点将是解决纸板粘合效果的关键所在。由于单面机和双面机的机构差异，决定黏合剂配方应有所不同。通常情况下，单面机应选择黏度低、凝胶点较高的配方；而双面机则应选择黏度较高、凝胶点较低的配方，以满足纸板粘合成型的需要。理由如下：在单面机上，由于其独特的施胶机构决定其粘合过程是

13、在高温、高速的状态下粘合成型的，在一瞬间内需要完成涂胶一渗透一相接一粘接一定型这样5个粘合成型步骤。这就要求单面机黏合剂应是低黏度和高凝胶点，以利于胶水在极短的时间内渗透并粘合。在双面机上，时间较长，且涂胶机构为冷态施胶，因此双面机粘合过程是在常温状态下完成粘合成型。这就要求双面机黏合剂应是较高粘度、较低凝胶点，以利于缓慢扩散、凝胶与粘接。正常情况下，单、双面机黏合剂质量问题要求见表1。表中数据并非一成不变。因为在生产过程中，机器所提供的蒸汽压力和生产速度以及原纸含水率等都在不断变化，所以要有针对性的及时加以调整，以满足粘合成型的各步骤需要，达到最佳粘合效果。综上所述，解决瓦楞纸板粘接不良问题

14、，不仅需对纸板的粘接、成型原理有较深入的认识，还需对纸板生产设备的运作特性有较深入的研究，从而达到以最佳的工艺方案实现最理想的产品质量，使纸板生产线高速、高效、高质量的运作起来。.4瓦楞纸板常见质量问题和产生原因及解决办法分类:中国包装网之瓦楞纸箱生产实用技术2007.8.2 20:16 作者：sunny | 评论：0 | 阅读：808 第四节 瓦楞纸板常见质量问题和产生原因及解决办法 表二质量问题产生原因 解决办法粘合不好1. 面纸张力过大 2. 面纸、芯纸水份大 3. 粘合剂附着量小 4. 粘合剂质量 5. 瓦楞辊与涂胶辊不平行 6. 不好 7. 导纸板位置不正或有脏物 8. 涂胶辊和浮动

15、辊不平行 9. 帆布带升降机构工作不正常 10. 热量不够，淀粉过早凝合 11. 双面机重量辊放置不当 12. 粘合剂形成团块，上胶不匀 调整刹车装置，减小磨擦力 加大予热力度或调纸 调整二者之间的合理间隙 加大粘合剂附着量 修正粘合剂的质量 修正导纸板位置，清理脏物 调整二者之间的合理间隙 检查没压装置和机械调整系统 检查并排除热量不足的因素 适当减少予热 调整和重置重量辊 解决粘合剂的质量 表三质量问题产生原因解决办法横向向下翘曲1. 涂胶机涂胶量过小 2. 双面机热板温度不够 3. 过纸天桥单面瓦楞纸板含水不够 4. 三重予热器加热过量 5. 单面机涂胶量过小 6. 车速太快 7. 单面

16、瓦楞纸板运行张力不够 适当加大涂胶机着胶量 增加热板温度 适当啬过纸天桥单面瓦楞纸板的堆积，保持一定的水份 减小予热包角 增大单面机的施胶量 适当减你车速 调整张力控制系统、增大阻力 表四质量问题产生原因解决办法横向向上翘曲1. 面纸予热包角太大 2. 里纸予热包角太小 3. 过纸天桥堆积过多 4. 单面机涂胶量过大 5. 涂胶仙涂胶量偏少 6. 车速太低 7. 双面机热板温度高 8. 重量辊施加压力过大 减少包角、降低予热 增大包角、加强予热 减少过纸天桥的堆积 适当控制单面机的着胶量 适当增大涂胶机的着胶量 根据实际运行质量，适当提高车速 提高车速或人为降低热板 适当投放重量辊 表五质量问

17、题产生原因解决办法纵向向上翘曲1. 原纸张力不够 2. 原纸含水不均衡 3. 予热包角调控不平衡 4. 过纸天桥过多堆积 5. 过纸天桥输出瓦楞纸板张力过大 适当加大张力系统的控制力度 适当予热或喷水后予热 检查并修整传动装置，保证运转平行 减少堆积 适当减小输出张力控制 纵向向下翘曲1. 帆布带运行压力不够 2. 过纸天桥图形出瓦楞纸板疑义力不够 3. 面纸含水不均衡 4. 面纸张力太大 检查并修正帆布带的张力 适当增大输出张力控制 喷水并适当予热 减小对面纸的张力控制 表六质量问题产生原因解决办法S形翘曲原纸水分分布不均衡 瓦楞辊使用不同幅面的纸，表面磨损不均匀环境湿度太大涂胶辊和浮动辊不

18、平行喷淋或予控制 简易修复或更换瓦楞辊增大予热器包角、降低车速、提高粘合剂质量适当修正和调整双向翘曲原纸水分分布不均衡 帆布带横向张力不均衡里、面原纸张力过大或过小予热器浮动辊工作不正常过纸天桥、予热器、涂胶机中心线不正喷淋或予热控制 保持清洁和干燥，适当调整张力系统加紧或放松刹车、控制张力检查或修正运转部分零件、保证水平工作如安装失误应重新修正、部分偏斜加以调整表七质量问题产生原因解决办法部分脱胶1. 粘合剂质量不好 2. 粘合剂附着量小 3. 瓦楞辊表面温度不均衡或温度不够 4. 双面机热板温度不够 5. 原纸含水高 6. 车速太快 改善粘合剂质量 调整合理间隙,增大粘合剂着量 检查冷凝水

19、排放装置和供气气压是否符合要求 检查供气部分是否有故障 加大予热或换纸 适当降低车速 双向翘曲1. 粘合剂粘度低 2. 双面机带脏,热量不够 3. 原纸含水高 4. 纵切机分切园刀调整不当 5. 粘合剂附着量小 6. 车速太快 增加粘合剂浓度 清理双面机并检查供气系统 加在予热或更换原纸 调整分切园刀的咬合和贴合间隙 调整合理间隙,增大粘合剂附着量 适当降低车速 表八质量问题产生原因解决办法面纸折皱1. 原纸本身质量问题 2. 原纸含水不均衡 3. 原纸两端边过紧 1. 喷水增湿或加大张力以及更换原纸 2. 加大予热包角或喷水增湿 3. 适当加大张力和予热 高低楞 瓦楞辊表面温度不均衡 瓦楞辊

20、磨损 瓦楞辊运转不正常 瓦楞辊贴合间隙不一致 瓦楞辊平行度不一致 瓦楞辊表面带脏 导纸板位置不正，、带脏或磨损 涂胶辊、浮动辊间隙不当 粘合剂质量不好 瓦楞原纸含水不均衡张力小 过纸天桥张力不均衡 检查冷凝水排放情况 更换瓦楞辊或简单的用油石修复 检查两端轴承情况和传动部分 调整和修正瓦楞辊的贴合间隙 检查和修正上、下瓦楞辊的平行度 清理瓦楞辊，保持干净 检查、修正、清理或更换导纸板 调整二者的贴合间隙 检查并重新制作粘合剂 适当予热并加大张力控制 表九质量问题产生原因解决办法楞倾斜1. 涂胶辊和浮动辊不平行 2. 双面机重量辊位置不当或压力大 3. 过纸天桥张力太大 4. 瓦楞原纸含水过高

21、5. 瓦楞辊不平行 6. 瓦楞辊贴合间隙太小 检查和修正二者的调整装置 适当控制重量辊的投放并检查平衡度 减低控制器的张力 加大予热器包角和双面机热量 调整和修正瓦楞辊的平行度 修正瓦楞辊的贴合间隙 楞不均1. 瓦楞辊表面有脏物 2. 瓦楞辊贴合间隙大 3. 瓦画辊贴合间隙不平衡 4. 导纸板位置不正、磨损或带脏 5. 瓦楞原纸含水水均衡 6. 瓦楞原纸的张力太小 清理瓦楞表面异物 修正瓦楞辊的贴合间隙 检查并修正或更换导纸板 加大予热包角 适当调整张力控制 表十质量问题产生原因解决办法塌楞1. 瓦楞辊表面不清洁 2. 瓦楞辊热量不均衡 3. 粘合剂粘度不够 4. 粘合剂附着量太大 5. 帆布

22、带污损、透气性不好 6. 双面机热板表面有异物 7. 导纸板带脏、磨损或位置不正 8. 涂胶辊和单面瓦楞纸板在运行中的速度不适应 9. 瓦楞原纸张力过大 10. 面纸、芯纸、瓦原纸含水不均衡 清除瓦楞辊表面脏物 检查冷凝水排放情况 调整粘合剂的制作，检查各种原料质量 修正和调整涂胶间隙、减小着胶量 清洗和烘干帆布带 清除异物，保持表面清净 检查和修正导纸板、清理脏物或换导纸板 加大过纸天桥的张力控制系统，增大或减小张力 减小张力系统的摩擦 适当予热或更换面纸、芯纸、瓦楞原纸 表十一质量问题产生原因解决办法楞损伤1. 瓦楞原纸质量不好 2. 瓦楞辊磨损 3. 瓦楞辊贴合间隙太小 4. 导纸板磨损

23、、带脏、位置不当 5. 运行中的机械性破坏 更换瓦楞原纸 简易修复或更换瓦楞辊 修正和调整瓦楞辊的贴合间隙 清理脏物、调整位置或更换导纸板 检查并修处长机械性不当造成的损伤 楞折皱1. 瓦楞辊平行度不好 2. 瓦楞辊磨损 3. 瓦楞原纸含水不均衡 4. 瓦楞原纸质量不好 5. 瓦楞原纸张力太小 修正或调整瓦楞辊的平行度 简易修处长或更换瓦楞辊 适当予热，使其保持平均的含水 更换瓦楞原纸 适当调整张力控制系统，加大张力 表十二质量问题产生原因解决办法厚度不够1. 涂胶辊和浮动辊间隙过小 2. 涂胶机涂胶量大，使楞峰变形 3. 双面机热板或帆布带有异物 4. 帆布带污损，透气性不好，湿度大 5.

24、重量辊数量使用不当 6. 横切机输纸辊不平行或重力大 7. 瓦楞辊磨损，楞高度不够 8. 乞讨楞辊贴合间隙不合适 9. 瓦楞辊表面温度不够 10. 瓦楞辊表面有脏物 11. 导纸板位置不正、磨损或有脏物 12. 过纸天桥堆积过多、张力太大 13. 瓦楞原纸质量不好 14. 瓦楞原纸张力过大 适度调整，保证正常的工作间隙 减少涂胶量 清理杂物，保持洁净 清洁帆布带并保持干燥 合理使用重量辊 适度减小输纸辊重力，调整平行度 更换瓦楞辊 修正瓦楞辊的贴合间隙，检查相关部件 检查冷凝水放和供气系统 清除异物保持干净 修正位置或更换导纸板、清理脏物 减少堆积、控制降低输出张力 更换瓦楞原纸 适度控制张力

25、系统 表十三质量问题产生原因解决办法面纸压破裂1. 双面机热量过大 2. 原纸质量不好 3. 上、下压线轮相对位置不正 4. 原纸含水太小 5. 压线轮间隙调整不合适，间隙过小，压线太深，使面纸承压过大；间隙过大，压线太轻，在弯折时，面纸受力过大而破裂 降低热量，提高车速 更换原纸 修正和调整上、下压线轮位置 喷淋、减小予热 按照瓦楞纸板的结构和使用材质，适度调整咬合间隙 表十四质量问题产生原因解决办法切断长度不稳定1. 过纸天桥张力控制太大 2. 面纸的张力太大 3. 双面机对单面瓦楞纸板的牵引力不足 4. 车速忽快忽慢，不稳定 5. 横切机输纸压力不够 适度降低过纸天桥物输出张力，减少堆积

26、 适度降低面纸的张力 检查和修正引纸部位的故障，帆布带的张力 保持正常、稳定的车速 增加输纸辊的配重 纵切刀口出现过重裂痕1. 上、下刀刃重合深度不适 2. 上、下刀刃贴合间隙不适 3. 瓦楞纸板含水过高或过低 4. 原纸质量不好 5. 刀具磨损 6. 纵切机运转不平稳 按瓦楞纸板的结构和用料适度调整 保证正常的贴合间隙 根据实际情况加大予热或减少予热 更换原纸 更换园刀 检查和修正轴承、套框及有关的部件 你可以通过这个链接引用该篇文章: 销 正文瓦楞纸箱企业的品质管理 2005年11月07日中国包装网 作者: 随着许多新的管理理念、管理方法在国内纸箱包装企业的不断应用，近年来许多纸箱企业在纸

27、箱的品质管理控制方式上发生了新的变化。比如将瓦楞纸板生产线上或印刷机印刷纸箱检验等专职的品管人员取消，而将其产品品质控制职能及品质管理赋予相关岗位的工作人员来执行。其目的就是为了提高工作效率、降低生产成本。这种做法本身无可厚非。但是仁者见仁、智者见智，最终的品质控制效果却会因企业的员工整体素质、企业管理水平等因素而有所不同。下面我们就粗浅的谈谈纸箱企业的质量管理。品质管理的真正价值品质管理就是以最经济的方法，提供顾客满意的产品与服务。追求品质是企业的长期奋斗目标，并不是暂时唱高调，或者一味追求一些”无用功”。正确的做法应该是根据市场定位，抓住客户的真正需求，以满足客户的实际需求作为衡量；隹则。

28、些企业为提高产品的质量，设置许多的检验人员，最终的产品品质也许会不错(也许是无济于事的)这种做法在十几年前很普遍，但是耗费的人工、物料的成本却是巨大的。因此是不可取的品质控制做法。有的企业将产品的质量问题都推给制造部门，而品管人员往往并不能正确认识、分析控制措施。这些都是对品质管理的错误做法其实，品质是制造出来的，应该从源头入手找原因加以预防及杜绝。检验只是一种手段，以便验证产品的品质状况，并不能改变产品品质本身，但可以为品质管理提供重要的参考。这一点是我们纸箱企业应该正确认识和理解的。品管工作是非常重要的，预防胜于救火，提高品质就是降低成本。品质管理工作重要性的认识应该在企业中，上至最高企业

29、领导，下至车间的操作人员，都应该得到统一。纸箱企业如何做好品质管理品质管理工作的好坏直接影响了企业的产品品质，初听此话有点危言耸听，其实一点也不夸张。国内企业(包括其他行业)的产品品质与国外优秀企业的差异，不仅只是在生产设备先进性的差异上，而许多的根结在于品质管理的差异上。最主要的就是品质分析的方法、以及改进措施方面。品管组织形式(见图1)品质分析采用科学的方法人、机、物、法、环是产品品质变异的要素，因此任何的品质问题都要对这五大要素进行分析、研究。SPC统计技术是品质控制的利器。通过对生产能力指数CP、CPK的计算分析来判断生产的管制能力，找出不足，加以改进。现在的品质管理方法厂MEA(失效

30、模式解际效果分析)、6西格玛手法等也开始在国内企业中广泛采用。解决问题的流程如图2所示。图2 纸箱企业品质问题流程纸箱企业品质问题的解决也应该遵循这样的步骤，虽然有时问题的解决很简单，但是品质管理工作的制度化、标准化是品质得以持续提高的基本。纸箱企业的品质控制具体到指标标准时，应该首先了解自身生产设备的加工精度误差范围，比如瓦线纵切机的排刀分切误差是1 5mm还是1mm，涂胶量的最小量大致是多少克，以及生产工艺的要求是多少。这样在品质检验控制中才能够做到合情合理，既保讣生产工艺的质量要求，又能够控制生产废品率。纸箱制作的工艺流程较为复杂，因此品质控制应该制定关键岗位，并且对关键岗位进行品质管理

31、控制。瓦楞原纸的入场检验要严格按照检验标；隹执行，对生产中发现问题的而检验工作中忽略的，应该在实践检验中增加项目，保证原材料的质量是品质控制的第一步。瓦楞纸板线中糊胶制作应进行品质控制，每天应至少两次对糊胶进行黏度、糊化温度的检测，并详细记录，发现异常应及时分析、处理。对纸板尺寸、裁切外观质量的检验是非常的关键，国内的许多瓦线设备的是靠微调、寸动来保证范围内误差的。因此要求我们品质检验人员要对每个订单的纸板进行检测不能够存在侥幸心理，而发生质量问题。对纸箱印刷、开槽成型的检验也是异常关键，要求检验人员不仅仔细检验图案、文字，而且要对尺寸、位置认真检查。发现问题及时告诉印刷机机长调整，对于大订单

32、纸箱在生产中要分多时段检验。后道工序控制要点在：糊箱、钉箱。钉箱的钉距、纸箱的方正度，纸箱的鱼尾纹现象等要重点检查。纸箱的成品搬运应有严格的品质控制，不能太高以免翻倒，库存管理要防潮、防湿。没有品质的企业就没有明天，好的品质就是企业最好的推销员，众多的世界知名品牌之所以百年不衰，靠的就是过硬的产品品质瓦楞纸箱抗压强度 编辑本段简介随着工业的进步传统的裱胶.去边.压痕机器逐步被大线及单面机所取代，这也大大加快了加工效率，提高了行业的竞争力，推动了整体的市场经济加速发展。 一、基本信息1、 印刷包装行业的印刷方式主要有： 平版胶印（油墨彩色印刷）、凸版印刷（纸箱水墨印刷）。其中，纸箱水性印刷相比彩

33、色印刷具有强度高、成本低、生产效率高（交期快），整体印刷效果接近彩印，广泛适用于产品的运输包装。 2、 瓦楞纸箱主要生产工序 瓦楞纸板自动生产线、印刷工序、后加工及成型工序；目前印刷工作已基本实现印刷、开槽、模切、粘箱、包装一次成型自动化作业。 二、水性印刷原理1、水性印刷属于加色法印刷。彩色原稿经过电子分色制版成反面图象，然后通过印刷机进行印刷，将水墨从印刷机网纹辊上转移到印刷版上，再将水墨从印刷版上转移到瓦楞纸板上。通过套色、叠色得到正面的图象，实现原稿样箱的复制，再现原稿的质量。 2、四原色原理：红、黄、兰、黑（严格来说是三原色：红、黄、兰） 间色：两种原色相加：红+黄=橙色（橙红、橙黄

34、）； 红+兰=紫色（樱红、茄紫）； 兰+黄=绿色（深绿、嫩绿）。 三、印前技术（传统制版）1、彩色原稿经过电子分色处理成单色然后出菲林片（阴图软片）； 2、背曝光：用紫外线对版材的背面进行曝光，形成印版底基； 3、主曝光：揭去版材正面的保护膜，放上阴图片、覆盖真空膜，真空抽好后，用紫外线进行主曝光，将阴图片的内容转移到印版上； 4、洗版：在洗版机中用药水进行洗版，洗掉印版上未曝光的树脂，形成凹凸的印刷版。 5、烘干： 6、去粘：紫外线光源照射； 7、后曝光：硬度调整。 四、印刷材料-原纸1、原纸分类 11：瓦楞原纸（corrugating medium） 国家标准分为A级、B级、C级、D级四种

35、。D级瓦楞纸基本被市场淘汰，很少厂家购买使用。 12：箱板纸(linerboard) 1.2.1：牛皮卡纸(美卡、俄卡)。特点：长纤维、重施胶，物理强度高、纸板粗糙；纯木浆或少量OCC。简称：进口牛卡。 1.2.2：仿牛皮卡纸。特点：表面挂15-25%木浆、其余为OCC；纤维较短、强度较牛卡纸差。纸面平整，不同程度施胶（吸水性3055g/m2不等）、表面染色处理。简称：国产牛卡。 1.2.3：白卡纸。白面牛卡底，表面漂白木浆，其余为本色或染色木浆。（俄白、瑞典白卡、芬兰白卡)；白板纸（表面漂白木浆、其余为脱墨或不脱墨废纸）；涂布白板纸（白底白、灰底白、-）。 1.2.4：再生纸。全部为OCC组

36、成，但与瓦楞纸不同。表面为11#以上AOCC挂面并经过染色处理）。市场一般称为C级箱板纸,部分称为T纸。 2纸箱原纸基本性能。 21：物理指标：定量、水份、紧度、耐破强度（耐破指数）、环压强度（环压指数）、正/反吸水性、耐折度。 22：外观指标：平滑度、色差、白度。 23：具体原纸标准参考：GB13023（瓦楞纸国标）、GB13024（箱板纸国标）。相关项目参考最新行业动态或标准。 3、造纸基本生产工艺流程 31：传统造纸工艺流程： 原料：木材或草类纤维。 32：现代造纸工艺流程：原料：商品木浆、废纸。 五、瓦楞纸板1、瓦楞纸板分类 11：按楞型分类：A、C、B、E及其组合，比如：AB楞、BC

37、楞、BBC楞等。现在市场上已有更细瓦楞F楞在生产使用。 12：按原纸层数分类：二层纸板、三层纸板、四层纸板、五层纸板、七层纸板等； 13：按楞形分类：U形、V形、UV形；现在市场上通用UV形； 14：瓦楞性能对比： 楞型 楞高 楞数 个/30mm 缩比 平压强度 边压强度 A 4.5-5.0 34+2 1.55 4 1 C 3.5-4.0 38+2 1.47 3 2 B 2.5-3.0 50+2 1.36 2 3 E 1.1-2.0 96+2 1.26 1 4 15：瓦楞展示： C楞 B楞 A楞 16：其它： 瓦楞：Flute；单瓦楞纸板（又称三层纸板）：single wall；双瓦楞纸板(又

38、称五层纸板)：double wall；七层瓦楞纸板：triple wall; 2、瓦楞纸板生产工艺流程 桥连接 21：单面机工作原理（正压式单面机）： 22：原理概述：瓦楞原纸通过上下瓦楞辊对压成型，经上糊辊上浆糊，面纸与成型的瓦楞纸在压力辊与上瓦楞辊切线处贴合成二层瓦楞纸板，再经迁引皮带上天桥到双面机部位与其它单瓦楞纸板、面纸复合成型。 编辑本段瓦楞纸箱的制作1、瓦楞纸箱主要生产工艺流程： 11：附传统的瓦楞纸箱生产工艺流程： 2、瓦楞纸箱尺寸 21：内尺寸：取决于内包装物的最大外尺寸、内包装物的数量及装箱排列方式、内包装物的种类。 22：外尺寸：量取纸箱相对两箱面外侧的垂直距离； 23：制

39、造尺寸：即纸箱未成型前的展开尺寸，测量展开后的底纸面。 24：尺寸间相互关系： a.外尺寸=内尺寸+2*纸板厚度(实际上还要考虑制造过程的厚度损失) b.制造尺寸=外尺寸-系数（此系数一般取决于纸板的层数与材质）。 C、实际上还必须参考不同客户的特点适当采取上下偏差； D、纸箱尺寸设计一般有两种途径：依据内包装物的最大外径及排列方式设计纸箱的内径；依据标准货柜的内部空间尺寸设计纸箱的外径。 3、 瓦楞纸箱结构 3.1: 瓦楞纸箱各部名称、代号及英文对照 名称 代号 英文对照 长 L Length 宽 B Broad 高 H Height 侧面 Ps Side Panel 端面 Pe End P

40、anel 摇盖 F Flap 外摇盖 Fo Outer Flap 内摇盖 Fi Inner Flap 接合处 J Joint 表（1） 瓦楞纸箱各部名称 3.2：瓦楞纸箱型式的国际表示方法 瓦楞纸箱的构造若用文字说明十分复杂，为求简化，国际瓦楞纸箱协会采用并推荐的纸箱展开图各部位表示记号如下： （1）裁切、压线及开槽的记号 A A：裁切线 B B：开槽切除线 C C：内折线（压痕线） D D：外折线（点划线） E E：修边压痕线（间断压痕线、锯齿线） F F：压双线； （2）纸箱的接合方式的记号 S 钉线接合 G 粘合剂接合 （3）手提孔的记号 半切手孔 全切手孔 4、瓦楞纸箱国际箱型： 略

41、“汇源”机包箱的国际箱型代号为：0442。 编辑本段纸箱强度设计1、瓦楞纸板强度要求 11：边压强度：顺着瓦楞方向，单位长度瓦楞纸板压馈前所能承受的最大受力。单位： N/m. 边压强度=表面原纸综合环压强度+综合瓦楞纸环压强度*收缩率 一般边压计算依原纸最低环压强度计算（安全可靠），实际测试值会适当大于理论计算值。 12：耐破强度：单位面积瓦楞纸板破裂前所能承受均匀增加的最大外力。单位： Kg/cm2。 纸板破裂强度=面纸破裂强度+中格纸破裂强度+底纸破裂强度 *因制造过程会有一定强度损失，实际测试的破裂强度会小于计算值1 Kg/cm2左右。 13：戳穿强度：新的国家标准GB6544-1999

42、已经取消了对纸板戳穿强度的要求。（原标准GB6544-1986） 2、瓦楞纸箱强度要求： 21：边压、耐破、戳穿同纸板。纸箱边压强度会比纸板边压强度要低（因制造过程的瓦楞损失）。 22：纸箱抗压强度：（普通箱型，对应国际箱型代号：0201） 抗压强度=边压强度（N/cm）*凯里卡特常数F F值取决于纸箱的周边长，2*（长+宽）cm.以及瓦楞楞型。两项目确定后，F值可以查表。实际上的抗压强度测试值与纸箱长、宽、高的比例有关系。同样周边长、同样材质楞型的纸箱：高度越高、抗压越小；长*宽的底面积越大，抗压越大。 3、机包箱抗压强度=对应普通箱型的抗压强度*0.6*1.62*摇盖宽/纸箱宽 。 4、纸

43、箱、纸板的粘合强度（瓦楞成型的剥离强度而不是接舌处粘箱的粘合强度）。分离单位长度纸板面纸与瓦楞纸所需的力。 单位：N/m楞。行业标准统一规定为大于588 N/m楞. 5、堆码强度与抗压强度。 纸箱所需抗压强度=纸箱毛重*（堆码层数-1）*安全系数K。前部分为纸箱的静态堆码强度。K值取决于印刷版面的多少、开孔程度、内包装物性质、贵重程度、仓储运输时间、条件等。K值一般取25。 编辑本段瓦楞纸箱抗压强度瓦楞纸箱抗压强度是指在压力试验机均匀施加动态压力下至箱体破损的最大负荷及变形量。 抗压测试过程分四个阶段：第一是预加负荷阶段，确保纸箱与抗压机压板接触；第二是横压线被压下阶段，此时负荷略有增加，变形

44、量变化很大；第三是纸箱侧壁受压阶段，此时负荷增加快，变形量增加缓慢；第四是纸箱被完全破坏时，此时为纸箱的压溃点。瓦楞纸板和纸箱的质量成本没有好原料造不出好纸，同理，没有好的纸板与原辅料黏合剂，也不可能生产出好的瓦楞纸板和纸箱。以质量与成本为核心，不同的瓦楞纸板和纸箱区别对待，既要保证质量最好，又要强调成本最低。影响质量的因素很多，有内在因素如所用的原料是否合适，也有外在因素如生产工序的多少、生产工艺的先进性等等。其中原辅材料合理利用的效果立竿见影，但是要求我们：一方面，须对纸张、瓦楞纸板和纸箱的性能了如指掌，尤其是强度性能，因为它是决定瓦楞纸板和纸箱质量的主要因素；另一方面，须寻找合适的黏合剂

45、等辅料，因为黏合剂的好坏直接决定着瓦楞纸板和纸箱的粘合强度，间接决定着耐破、戳穿和抗压强度，所以不容忽视。一、 瓦楞纸板和纸箱的主要性能指标1. 定量（Basis Weight）定量又名“克重”，是指每平方米瓦楞纸板的重量，单位：克/平方米（g/），又写作“GSM”。瓦楞纸板的定量决定着瓦楞纸板和纸箱的重量，一般可用下列公式估算：双面单瓦楞纸板定量面纸定量里纸定量瓦楞纸定量楞率黏合剂干重双面双瓦楞纸板定量面纸定量里纸定量夹芯纸定量第一层瓦楞纸定量相应楞率第二层瓦楞纸定量相应楞率黏合剂干重双面单瓦楞纸板黏合剂干重一般为12 g/左右，双面双瓦楞纸板黏合剂干重一般为24g/左右。2. 耐破强度BS

46、T（Bursting Strength Test）耐破强度是静态破裂强度，单位千帕（Kpa）。耐破强度可由耐破强度测试仪测定。瓦楞原纸和箱纸板等原料的耐破强度符合相关标准，瓦楞纸板的耐破强度可以由所用的原料推测得出，它等于各层箱纸板的耐破强度之和再乘以系数0.95，与瓦楞层无关。例如，单瓦楞纸板和双瓦楞纸板的耐破强度分别计算如下：单瓦楞纸板BST（面纸BST里纸BST）0.95双瓦楞纸板BST（面纸BST夹芯BST+里纸BST）*0.95 因为瓦楞纸板各层箱纸板之间有空隙，缓冲能力增加了，但是更容易被各个击破，所以上述公式中，各层箱纸板的耐破强度之和再乘以系数0.95得到的结果，才与实际情况相

47、符。耐破强度与瓦楞层无关，是因为：一方面，瓦楞层的耐破强度比箱纸板低得多，另一方面，由于耐破强度是静态耐破裂强度，瓦楞层的缓冲更大，从而大大降低其耐破强度，以至于可忽略不计。3. 戳穿强度PET（Puncture Energy Test）戳穿强度是动态破裂强度，单位焦耳（J）。它真实的反应了瓦楞纸板和纸箱受冲击的情况。戳穿强度的确定比耐破强度复杂的多，因为它不仅与箱板纸有关，还与瓦楞层有关。戳穿强度与耐破强度两者线性相关，实际推测中，可以根据耐破强度得到大致的戳穿强度，计算公式如下：PET0.0054BST2.16354. 边压强度ECT（Edge Crush Test of Corrugat

48、ed Fiberboard）和环压强度RCT（Ring Crush Test）边压强度即瓦楞纸板的边缘压缩强度，单位牛/米（N/m）。环压强度RCT主要是指箱板纸和瓦楞纸的横向压缩强度，单位牛/米（N/m）。瓦楞纸板的边压强度与箱板纸和瓦楞纸的环压强度RCT有关，计算公式如下：单瓦楞纸板ECT面纸RCT里纸RCT瓦楞纸RCT楞率双瓦楞纸板ECT面纸RCT里纸RCT夹芯纸RCT第一层瓦楞纸RCT相应楞率第二层瓦楞纸RCT相应楞率国外有一些包装科研机构通过大量研究工作，归纳出一系列的计算公式，芬兰一家包装科研机构做出了大量测试，得出的成果具有代表性，非常符合实际情况。它认为瓦楞纸板的边压强度可表示如下：A型单瓦楞纸板ECT1.0（面纸RCT里纸RCT瓦楞纸RCT楞率）B型单瓦楞纸板ECT1.1（面纸RCT里纸RCT瓦楞纸RCT楞率）C型单瓦楞纸板ECT1.1（面纸RCT里纸RCT瓦楞纸RCT楞率）AB型双瓦楞纸板ECT面纸RCT1.1里纸RCT1.05夹芯纸RCTA瓦楞纸RCT相应楞率B瓦楞纸RCT相应楞率1.1BC型双瓦楞纸板ECT1.1（面纸RCT里纸RCT夹芯纸RCTA瓦楞纸RCT相应楞率B瓦楞纸RCT相应楞率）