菲亚特轮式拖拉机行星架加工工艺及铣开档夹具设计【含图纸+文档全套】
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目 录摘 要IAbstractII1计算生产纲领、确定生产类型11.1 生产纲领11.2 生产类型12 零件分析32.1 零件的结构分析32.1.1 零件图分析32.1.2 结构工艺性分析32.2 零件的技术要求分析32.2.1 加工表面的尺寸精度和形状精度32.2.2 主要加工表面之间的相互位置精度42.2.3 加工表面的粗糙度43工艺规程设计53.1 定位基准的选择53.2 制定加工工艺路线63.2.1 各表面加工方法选择63.2.2 加工工艺路线方案63.2.3 确定加工工艺路线63.3 选择加工设备及工艺装备73.4 加工工序设计、工序尺寸计算73.5 选择切削用量、确定时间定额84 机床专用夹具设计164.1 专用夹具的提出164.2夹具总体方案设计164.3 夹具设计164.3.1 定位元件设计164.3.2 夹紧元件设计174.3.3 夹具体设计184.4 定位元件定位误差分析和计算184.5 夹紧机构设计和夹紧力计算184.5.1确定驱动机构194.5.2 夹紧力计算19总 结21参考文献22 摘 要本课题主要是设计行星架的加工工艺及其专用夹具的设计,在设计中先设计行星架的加工工艺,再根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的设计;而设计的重点是夹具设计。由于工件为类似回转类零件,一般情况先车端面、外圆,然后以外圆来定位,本套设计铣开档的夹具设计,选用基准面A、轴和B型固定式定位销,来实现工件的定位,对刀装置由对刀块和塞尺组成。借助对刀装置可以迅速而准确地确定夹具与刀具间的相对位置,夹紧则是由轴,六角螺母和快换垫圈等组成。关键词:行星架、切削用量、误差。AbstractThis topic is mainly design of planet frame processing technology and its special fixture design, in the first design in the design of planet frame processing technology, and selection of jig design scheme according to the processing technology and fixture design; The design is the focus of fixture design. Due to artifacts for similar rotary parts, usually first surfacing, cylindrical, and then to locate the outside circle, this set of design milling open file of fixture design, selection of datum, shaft and B type stationary positioning pin, to realize the workpiece positioning, the knife device is composed of the knife block and feeler. With the help of the knife device can quickly and accurately determine the jig and the relative position between the cutting tool, clamping is by axis, hex nut and quick change gasket etc. Key words:Planet carrier, cutting dosage, error. I1计算生产纲领、确定生产类型1.1 生产纲领生产纲领:企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。 N=Qn(1+a+)式中: N零件的生产纲领(件/年) Q机器产品的年产量(台/年) n每台产品中该零件的数量(件/台) a备品百分率 废品百分率1.2 生产类型根据生产纲领的大小,可分为三种不同的生产类型:1.单件生产:少量地制造不同结构和尺寸的产品,且很少重复。如新产品试制,专用设备和修配件的制造等。2.成批生产:产品数量较大,一年中分批地制造相同的产品,生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产,大批生产接近于大量生产。3.大量生产:当一种零件或产品数量很大,而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量(生产纲领)及其自身特点,具体情况见表1-1。表1-1: 生产类型与生产纲领的关系生产类型重型(零件质量大于2000kg)中型(零件质量为100-2000kg)轻型(零件质量小于100kg)单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000依设计题目知:Q=3000台/年,n=2件/台;结合生产实际,备品率和废品率分别取为10%和1%。带入公式得该零件的生产纲领 N=30002(1+10%)(1+1%)=6666件/年 零件是轻型零件,根据表1-1可知生产类型为大批生产。 2 零件分析2.1 零件的结构分析2.1.1 零件图分析题目所给定的零件是行星架, 行星架是行星齿轮传动装置的主要构件之一,行星轮轴或者轴承就装在行星架上。2.1.2 结构工艺性分析零件的结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下,制造的可行性与经济性。零件结构工艺性审查如下所述:1、 避免设置倾斜的加工面,以便减少装夹次数。2、 改为通孔或扩大中间孔可减少装夹次数,保证孔的同轴度。3、 被加工表面设置在同一平面,可一次走刀加工,缩短调整时间。4、 避免内表面、内凹面的加工,利于提高效率,保证精度。5、 加工螺纹时应留有退刀槽,或具有螺纹尾扣,以方便退刀。6、 将支承面改为台阶式,将加工面铸出凸台、保留精加工面的必要长度,以减少加工面,提高效率,保证精度。7、 避免在斜面上钻孔,避免钻头单刃切削,防止刀具损坏和孔中心偏斜。8、 避免深孔加工,改善排屑和冷却条件。9、 刀具应易于加工切削部位,避免采用接长钻头等非标准刀具。2.2 零件的技术要求分析2.2.1 加工表面的尺寸精度和形状精度加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。形状精度是限制加工表面的宏观几何形状误差。如圆度、圆柱度、平面度、直线度。1、 行星架260h13外圆,尺寸精度2602、 行星架135外圆,尺寸精度1353、 行星架基准面A,尺寸精度244、 行星架开档,尺寸精度51.22.2.2 主要加工表面之间的相互位置精度 行星架主要加工表面为:260h13右端面(即基准面A)、开档51.2、24和135,其中行星架开档,尺寸51.2与基准A平行度公差0.04。2.2.3 加工表面的粗糙度表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离(波距)很小(在1mm以下),它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小,则表面越光滑。表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的,例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同,被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系,对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般标注采用Ra。1、 行星架260h13右端面,表面粗糙度Ra6.32、 行星架基准面A,表面粗糙度Ra6.33、 行星架内齿轮,表面粗糙度Ra3.24、 行星架217端面,表面粗糙度Ra12.55、 行星架135外圆,表面粗糙度Ra6.36、 行星架102端面,表面粗糙度Ra6.33工艺规程设计3.1 定位基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高,否则加工工艺过程中的问题百出,更有甚者,还会造成大批零件报废,使生产无法正常进行。1 、粗基准的选择 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求,应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面,则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀,应选择该表面作精基准。 如需保证各加工表面都有足够的加工余量,应选加工余量较小的表面作粗基准。 选作粗基准的表面应平整,没有浇口、冒口、飞边等缺陷,以便定位可靠。 粗基准一般只能使用一次,特别是主要定位基准,以免产生较大的位置误差。重点考虑到既要保证在各加工面均有加工余量的前提下,使重要孔或面的加工余量尽量均匀,又要保证定位夹紧的可靠性,装夹的方便性,减少辅助时间,所以选行星架102端面及外圆作为定位粗基准。2、 精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。用设计基准作为定位基准,实现“基准重合”,以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时,应尽可能采用此组精基准定位,实现“基准统一”,以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时,应选择加工表面本身作为精基准,即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度,可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠,可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该法兰盘零件的技术要求和装配要求,对于精基准而言,主要考虑到基准重合的问题,当设计基准与工艺基准不重合时,应该进行尺寸换算,本题目以基准面A及64孔、40为定位精基准,满足要求。3.2 制定加工工艺路线3.2.1 各表面加工方法选择1、 行星架260h13左端面,采用铣削加工,表面粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,一步铣削即可满足其精度要求。2、 行星架基准面A,采用车削加工,表面粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,一步车削即可满足其精度要求。3、 行星架217端面,采用车削加工,表面粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知,一步车削即可满足其精度要求。4、行星架135外圆,采用车削加工,表面粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知,一步车削即可满足其精度要求。 5、行星架102端面,采用车削加工,表面粗糙度Ra12.5,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,一步铣削即可满足其精度要求。6、 行星架内齿轮,采用插削加工,表面粗糙度Ra3.2,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,插削即可满足其精度要求。3.2.2 加工工艺路线方案制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下,可采用通用机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外,还应考虑经济效果,以便降低生产成本。3.2.3 确定加工工艺路线工序00:铸造工序05:时效处理以消除内应力工序10:铣260h13左端面工序15:车260h13右端面(即基准面A);车217端面;车135外圆面;车102端面;车32.5槽;车545;车64孔;工序20:车80孔;车85孔工序25:扩3-40孔工序30:铣开档工序35:插内齿工序40:钳工去毛刺工序45:检验至图纸要求并入库3.3 选择加工设备及工艺装备工序10:铣260h13左端面,刀具:端面铣刀;量具:游标卡尺;夹具:专用夹具;机床:立式铣床X52K工序15:车260h13右端面(即基准面A);车217端面;车135外圆面;车102端面;车32.5槽;车545;车64孔;,刀具:可转位车刀、内孔车刀、切槽车刀;量具:游标卡尺、内径百分尺;夹具:专用夹具;机床:卧式车床C620-1工序20:车80孔;车85孔,刀具:内孔车刀;量具:内径百分尺;夹具:专用夹具;机床:卧式车床C620-1工序25:扩3-40孔,刀具:扩孔钻;量具:内径百分尺;机床:摇臂钻床Z3025工序30:铣开档,刀具:三面刃铣刀;量具:游标卡尺;机床:卧式铣床X62工序35:插内齿,刀具:插刀;量具:齿轮侧量仪;夹具:专用夹具;机床:插齿机Y5020A3.4 加工工序设计、工序尺寸计算 1.行星架260h13左端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,尺寸加工公差余量CT-9,加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=3.0mm,表面粗糙度Ra6.3,根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铣削即可满足其精度要求。2. 行星架217端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,尺寸加工公差余量CT-9,加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=3.0mm,表面粗糙度Ra6.3,根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步车削即可满足其精度要求。3. 行星架基准面A的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,尺寸加工公差余量CT-9,加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=3.0mm,因其与217端面落差为2mm,故采用与217端面同一毛坯,即加工过217端面,接着再车出基准面A,表面粗糙度Ra6.3,根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步车削即可满足其精度要求。4.行星架内齿轮的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,尺寸加工公差余量CT-9,加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,表面粗糙度Ra3.2,根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-7,一步插削即可满足其精度要求。(即先粗车精车加工出内齿轮齿根圆,再插齿)5. 行星架135外圆的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,尺寸加工公差余量CT-9,加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,表面粗糙度Ra6.3,根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-7,一步车削即可满足其精度要求。6. 行星架102端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,尺寸加工公差余量CT-9,加工余量MA-G得铸件的单边加工余量3=2.0mm,表面粗糙度Ra12.5,根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步车削即可满足其精度要求。7. 行星架80孔、805孔的加工余量行星架80孔、85孔,之间的落差相差不大,为了减少模具的制造成本,故采用与齿根圆相同的毛坯余量。8其他不加工表面,铸造即可满足其精度要求。3.5 选择切削用量、确定时间定额工序00:铸造工序05:时效处理以消除内应力工序10:铣260h13左端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀,。2. 决定铣削用量1)决定铣削深度2)决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3)计算工时切削工时: ,则机动工时为工序15:车217端面;车260h13右端面(即基准面A);车135外圆面;车102端面;车32.5槽;车545;车64孔;工步一:车217端面1、 切削用量本工序为217端面。已知加工材料为HT200,回转类,有外皮;机床为C620-1型卧式车床,工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。1) 确定切削深度由于单边余量为3.0mm,可在一次走刀内切完2) 确定进给量根据表1.4,在粗车217端面、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时,=0.61.2mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.75mm/r,=65m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选的=0.65mm/r可用。3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=30min。4) 确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.75mm/r,切削速度=125m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min =71.5r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=76r/min=1.3r/s 则实际切削速度=58m/min5) 校验机床功率由表1.24,3mm,0.75mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=76r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=3.0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=58m/min2、 确定车217端面的基本时间 , 式中 =260mm,=139mm,=3mm,=4mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=1 则 工步二:车260h13右端面 确定车260h13右端面(即基准面A)的基本时间 , 式中 =260mm,=217mm,=2mm,=4mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=1 则 工步三:车135外圆面确定车135外圆面的基本时间 , 式中 =15mm,=2.0mm,=3mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=1 则 工步四:车102端面 确定车102端面的基本时间 , 式中 =102mm,=60mm,=2mm,=4mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=1 则 工步五:车32.5槽确定车32.5槽的基本时间 , 式中 =3mm,=2.5mm,=0mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=1 则 工步六:车545确定车545的基本时间 , 式中 =5mm,=5mm,=0mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=1 则 工步七:车64孔确定车64孔的基本时间 , 式中 =101mm,=2.0mm,=3mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=1 则 工序20:车80孔;车85孔;车45倒角工步一:车80孔确定车80孔的基本时间 , 式中 =14mm,=3.0mm,=0mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=3 则 工步二:车85孔确定车85孔的基本时间 , 式中 =10mm,=2.5mm,=0mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=1 则 工步三:车45倒角确定车45的基本时间 , 式中 =12.5mm,=4mm,=0mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=1 则 工序25:扩3-40孔利用扩孔钻扩36孔至40,根据有关手册规定,扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据Z3025摇臂钻床说明书,选取则主轴转速为,并按Z3025摇臂钻床说明书取,实际切削速度为切削工时:, 则机动工时为工序30:铣开档1. 选择刀具刀具选取三面刃铣刀,。2. 决定铣削用量1)决定铣削深度2)决定每次进给量及切削速度 根据X62型卧式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取800当800r/min时按机床标准选取3)计算工时切削工时: ,则机动工时为工序35:插内齿1. 选择刀具 刀具选取插刀,。2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 2)计算工时根据Y5020A型插齿机说明书,其功率为为0.6kw,中等系统刚度。则机动工时为L=B+本内齿为直齿,故+=56B为齿轮宽度mm87h为全齿高mm2.75为插齿刀每双行程的径向进给量(mmm/双行程)0.24为每双行程的圆周进给量(mm/双行程)0.24为插齿刀的每分钟双行程数315d为工件分度圆直径mm66.5L=B+=87mm+5mm=92mm=17.4m/min11.18min工序40:钳工去毛刺工序45:检验至图纸要求并入库4 机床专用夹具设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。由指导老师的分配,决定设计工序30:铣开档的夹具设计4.1 专用夹具的提出本夹具主要用于铣开档,粗糙度为Ra6.3,精度要求不高,因其与基准面A有平行度要求,故设计夹具时要考虑在内。4.2夹具总体方案设计拟订的加工过程的第一个元素是选择定位基准 8 的部分。在处理,通过使用基准确定工件在机床或夹具中的正确位置上的时间,称为基准。定位选择必须是合理的或将直接影响到加工过程和加工零件的最终质量的发展。基准的选择往往导致不必要的程序或路线是不合理的或使更难夹具设计也并未能部件(尤其定位精度)的精度。因此,我们应根据零件图和技术的要求,从精密零部件加工要求,遵守这种程序完成,所以没有高的技术要求和高度的并行性和对称性所需,轧机所以我们应考虑如何提高效率和降低工人的劳动强度,提高加工精度。选择基准面A、64孔和40孔为作定位基准,即采用经典的“一面两销”定位,以提高加工效率,缩短时间。4.3 夹具设计4.3.1 定位元件设计选择的定位元件为:支承板、轴和B型固定式定位销,具体如下图4-1所示: 图4-1 定位元件4.3.2 夹紧元件设计采用的夹紧元件为:六角螺母、圆垫圈、轴和快换垫圈等组成的夹紧机构,夹紧机构如下图4-2所示: 图4-2 夹紧机构4.3.3 夹具体设计用来安装和固定定位元件,夹紧机构和钻模板的实体。具体大小根据整个机构的大小而调整,要保证机构的稳定,水平,所以形位公差会有较严格的要求。夹具体如下图4-3所示: 图4-3 夹具体4.4 定位元件定位误差分析和计算(1)移动时基准位移误差 (式4-1)式中: 心轴孔的最大偏差 心轴孔的最小偏差 心轴定位孔与心轴最小配合间隙代入(式4-1)得: =0.03mm+0+0.03mm =0.06mm (2) 转角误差 (式4-2)式中: 心轴孔的最大偏差 心轴孔的最小偏差 心轴定位孔与心轴最小配合间隙 两可调支承钉的最大偏差 两可调支承钉的最小偏差 两可调支承钉最小配合间隙其中: 则代入(式4-2)得: 则: 4.5 夹紧机构设计和夹紧力计算4.5.1确定驱动机构驱动机构的形式有:机械、电动、电磁、真空、气压和液压等形式,本夹具为钻削夹具,钻削力小,故采用机械驱动机构。4.5.2 夹紧力计算(1)刀具: 采用YG6硬质合金三面刃铣刀 机床: X62型卧式铣床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中: 修正系数 z=24 代入上式,可得 F=889.4N 因在计算切削力时,须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中:为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 (2)夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数,取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉: 公称直径d=20mm,材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限: 极限应力幅:许用应力幅:螺钉的强度校核:螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 满足要求 经校核: 满足强度要求,夹具安全可靠 总 结设计是大学学习中最重要的一门科目,它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来,进行理论联系实际的总体考虑,需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论,又注意了生产实践的需要,将各种理论与生产实践相结合,来完成本次设计。设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。这次设计虽然只有三个月时间,但在这三个月时间中使我对这次设计有了很深的体会。 这次设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等; 也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识; 以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提高;再次体会到理论与实践相结合时,理论与实践也存在差异。回顾起此次设计,至今我仍感慨颇多,的确,从选题到完成定稿,从理论到实践,在整整一学期的日子里,可以说学到了很多很多的的东西,同时巩固了以前所学过的知识,而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的,只有理论知识是远远不够的,只有把所学的理论知识与实践相结合起来,从理论中得出结论,才能真正的实用,在生产过程中得到应用。在设计的过程中遇到了许多问题,当然也发现了自己的不足之处,对以前所学过的知识理解得不够深刻,掌握得不够牢固,通过这次设计,让自己把以前所学过的知识重新复习了一遍。这次设计虽然顺利完成了,也解决了许多问题,也碰到了许多问题,老师的辛勤指导下,都迎刃而解。同时,在老师的身上我也学得到很多额外的知识,在此我表示深深的感谢!同时,对给过我帮助的所有同学和各位教研室指导老师再次表示忠心的感谢! 参考文献1.邹青 主编 机械制造技术基础课程设计指导教程 北京: 机械工业出版社 2004,8 2.赵志修 主编 机械制造工艺学 北京: 机械工业出版社 1984,23.孙丽媛 主编 机械制造工艺及专用夹具设计指导 北京:冶金工业出版社 2002,12 4.李洪 主编 机械加工工艺手册 北京: 北京出版社 1990,125.邓文英 主编 金属工艺学 北京: 高等教育出版社 20006.黄茂林 主编 机械原理 重庆: 重庆大学出版社 2002,77.丘宣怀 主编 机械设计 北京: 高等教育出版社 19978.储凯 许斌 等主编 机械工程材料 重庆: 重庆大学出版社 1997,129.廖念钊 主编 互换性与技术测量 北京: 中国计量出版社 2000,110.乐兑谦 主编 金属切削刀具 北京: 机械工业出版社 1992,1211.李庆寿 主编 机床夹具设计 北京: 机械工业出版社 1983,412.陶济贤 主编 机床夹具设计 北京: 机械工业出版社 1986,413.机床夹具结构图册 贵州:贵州人民出版社 1983,714.龚定安 主编 机床夹具设计原理 陕西:陕西科技出版社,1981,715.李益民 主编 机械制造工艺学习题集 黑龙江: 哈儿滨工业大学出版社 1984, 716,.周永强等 主编 高等学校毕业设计指导 北京: 中国建材工业出版社 2002,12 21 机械加工工艺路线卡片产品型号零(部)件图号产品名称菲亚特轮式拖拉机零(部)件名称行星架共1页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸 件毛坯外形尺寸每种毛坯可制件数1每 台 件 数1备 注 工序号工名序称 工 序 内 容 车间 工段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件00备料铸造05热处理时效处理以消除内应力10铣铣260h13左端面X52K立式铣床端面铣刀、专用夹具、游标卡尺15车车260h13右端面(即基准面A)C620-1卧式车床可转位车刀、切槽车刀、内孔车刀、专用夹具、游标卡尺、内径百分尺车车217端面车车135外圆面车车102端面车车32.5槽车车545车车64孔20车车80孔C620-1卧式车床内孔车刀、专用夹具、内径百分尺车车85孔25扩扩3-40孔Z3025摇臂钻床扩孔钻、专用夹具、内径百分尺30铣铣开档X62卧式铣床三面刃铣刀、专用夹具、游标卡尺35插插内齿Y5020A插齿机插刀、专用夹具、齿轮测量仪40去毛刺钳工去毛刺45终检检验至图纸要求并入库设 计(日 期)校 对(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期) 标记处数更改文号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字日 期 目 录摘 要IAbstractII1 概述发展11.1 机床夹具简介11.1.111.1.2机床夹具的组成11.1.3 夹具设计的步骤和基本要求12 计算生产纲领、确定生产类型72.1 生产纲领72.2 生产类型73 零件分析93.1 零件的结构分析93.1.1 零件图分析93.1.2 结构工艺性分析93.2 零件的技术要求分析93.2.1 加工表面的尺寸精度和形状精度93.2.2 主要加工表面之间的相互位置精度10行星架主要加工表面为:103.2.3 加工表面的粗糙度104工艺规程设计114.1 定位基准的选择114.2 制定加工工艺路线124.2.1 各表面加工方法选择124.2.2 加工工艺路线方案124.2.3 确定加工工艺路线124.3 选择加工设备及工艺装备134.4 加工工序设计、工序尺寸计算134.5 选择切削用量、确定时间定额145 机床专用夹具设计225.1 专用夹具的提出225.2夹具总体方案设计225.3 夹具设计235.3.1 定位元件设计235.3.2 夹紧元件设计235.3.3 夹具体设计255.4 定位元件定位误差分析和计算265.5 夹紧机构设计和夹紧力计算265.5.1确定驱动机构265.5.2 夹紧力计算265.6 绘制装配图28总 结30 参考文献31 摘 要本课题主要是设计行星架的加工工艺及其专用夹具的设计,在设计中先设计行星架的加工工艺,再根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的设计;而设计的重点是夹具设计。由于工件为类似回转类零件,一般情况先车端面、外圆,然后以外圆来定位,本套设计铣开档的夹具设计,选用基准面A、轴和B型固定式定位销,来实现工件的定位,对刀装置由对刀块和塞尺组成。借助对刀装置可以迅速而准确地确定夹具与刀具间的相对位置,夹紧则是由轴,六角螺母和快换垫圈等组成。关键词:行星架、切削用量、误差。AbstractThis topic is mainly design of planet frame processing technology and its special fixture design, in the first design in the design of planet frame processing technology, and selection of jig design scheme according to the processing technology and fixture design; The design is the focus of fixture design. Due to artifacts for similar rotary parts, usually first surfacing, cylindrical, and then to locate the outside circle, this set of design milling open file of fixture design, selection of datum, shaft and B type stationary positioning pin, to realize the workpiece positioning, the knife device is composed of the knife block and feeler. With the help of the knife device can quickly and accurately determine the jig and the relative position between the cutting tool, clamping is by axis, hex nut and quick change gasket etc. Key words:Planet carrier, cutting dosage, error. 11 概述发展1.1 机床夹具简介1.1.1机床夹具的主要功能 机床夹具已成为机械加工时的重要装备,同时是机械加工不可缺少的部件,在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下,夹具技术也正朝着高精、高效、模块、组合、通用 、经济方向发展。机床夹具的主要功能是使工件定位夹紧,使工件相对于刀具及机床占有正确的加工位置,保证其被加工表面达到工序所规定的技术要求,工件定位后,经夹紧装置施力于工件,将其固定夹牢,使其在加工过程中不致因切削力、重力、离心力等外力作用而发生位置改变。为了适应不同行业的需求和经济性,夹具有不同的型号,以及不同档次的精度标准供选择。安装方法有找正法和用专用夹具,找正法用于单件、小批生产中,而专用夹具用于生产批量较大或特殊需要时。1.1.2机床夹具的组成1)定位支承元件 确定工件在夹具中的正确位置并支承工件。2)夹紧装置 将工件夹紧不发生移动。3)对刀或导向元件 保证刀具与工件加工表面的正确位置。4)夹具体 将夹具的所有组成部分组成一体,并保证它们之间的相对位置关系。1.1.3 夹具设计的步骤和基本要求一、夹具设计的基本要求夹具在机械加工中起着重要的作用,它直接影响机械加工的质量、工人的劳动强度、生产率和加工成本。因此对设计的夹具,提出以下几点基本要求。1)能稳定可靠地保证工件的加工技术要求。若工件达不到加工技术要求,成为废品,则夹具设计是失败的,该夹具不能用与生产。2)操作简单,便于工件安装,减轻工人的劳动强度,节省工件安装时间,降低辅助工时,保证高的生产效率。3)具有良好的工艺性,便于制造,降低夹具制造成本,从而降低分摊在工件上的加工成本。为保证上述基本要求,夹具的生产过程应按下面程序进行:夹具生产任务书夹具的结构设计使用、制造部门会签夹具制造夹具验收生产使用。夹具生产任务书是由工艺人员在编制工艺规程时,根据生产需要而提出的。任务书中包含内容有设计理由、使用车间、使用设备,该夹具所使用工件工序的工序图并在工序图上要标明工序要求、加工表面、尺寸精度要求及定位定位基准、夹紧点。这是设计夹具的依据,也是验收制造夹具的依据。夹具结构设计是设计人根据夹具设计任务书的加工要求,提出几种可行方案、分析比较、进行误差计算,以确定出合理方案,进行设计。夹具结构设计完成后,要会同使用部门、制造部门就夹具的结构合理性、结构工艺性和经济性进行审核、会签、交付制造。制成的夹具要同设计人员。工艺人员、使用部门、制造部门共同进行验证。当确认夹具可保证工件该工序加工要求,能保证生产率、操作方便、安全,就可交付生产车间使用。二、夹具的设计步骤 目 录摘 要IAbstractII1 概述发展11.1 机床夹具简介11.1.111.1.2机床夹具的组成11.1.3 夹具设计的步骤和基本要求12 计算生产纲领、确定生产类型72.1 生产纲领72.2 生产类型73 零件分析93.1 零件的结构分析93.1.1 零件图分析93.1.2 结构工艺性分析93.2 零件的技术要求分析93.2.1 加工表面的尺寸精度和形状精度93.2.2 主要加工表面之间的相互位置精度10行星架主要加工表面为:103.2.3 加工表面的粗糙度104工艺规程设计114.1 定位基准的选择114.2 制定加工工艺路线124.2.1 各表面加工方法选择124.2.2 加工工艺路线方案124.2.3 确定加工工艺路线124.3 选择加工设备及工艺装备134.4 加工工序设计、工序尺寸计算134.5 选择切削用量、确定时间定额145 机床专用夹具设计225.1 专用夹具的提出225.2夹具总体方案设计225.3 夹具设计235.3.1 定位元件设计235.3.2 夹紧元件设计235.3.3 夹具体设计255.4 定位元件定位误差分析和计算265.5 夹紧机构设计和夹紧力计算265.5.1确定驱动机构265.5.2 夹紧力计算265.6 绘制装配图28总 结30 参考文献31 摘 要本课题主要是设计行星架的加工工艺及其专用夹具的设计,在设计中先设计行星架的加工工艺,再根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的设计;而设计的重点是夹具设计。由于工件为类似回转类零件,一般情况先车端面、外圆,然后以外圆来定位,本套设计铣开档的夹具设计,选用基准面A、轴和B型固定式定位销,来实现工件的定位,对刀装置由对刀块和塞尺组成。借助对刀装置可以迅速而准确地确定夹具与刀具间的相对位置,夹紧则是由轴,六角螺母和快换垫圈等组成。关键词:行星架、切削用量、误差。AbstractThis topic is mainly design of planet frame processing technology and its special fixture design, in the first design in the design of planet frame processing technology, and selection of jig design scheme according to the processing technology and fixture design; The design is the focus of fixture design. Due to artifacts for similar rotary parts, usually first surfacing, cylindrical, and then to locate the outside circle, this set of design milling open file of fixture design, selection of datum, shaft and B type stationary positioning pin, to realize the workpiece positioning, the knife device is composed of the knife block and feeler. With the help of the knife device can quickly and accurately determine the jig and the relative position between the cutting tool, clamping is by axis, hex nut and quick change gasket etc. Key words:Planet carrier, cutting dosage, error. I1 概述发展1.1 机床夹具简介1.1.1机床夹具的主要功能 机床夹具已成为机械加工时的重要装备,同时是机械加工不可缺少的部件,在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下,夹具技术也正朝着高精、高效、模块、组合、通用 、经济方向发展。机床夹具的主要功能是使工件定位夹紧,使工件相对于刀具及机床占有正确的加工位置,保证其被加工表面达到工序所规定的技术要求,工件定位后,经夹紧装置施力于工件,将其固定夹牢,使其在加工过程中不致因切削力、重力、离心力等外力作用而发生位置改变。为了适应不同行业的需求和经济性,夹具有不同的型号,以及不同档次的精度标准供选择。安装方法有找正法和用专用夹具,找正法用于单件、小批生产中,而专用夹具用于生产批量较大或特殊需要时。1.1.2机床夹具的组成1)定位支承元件 确定工件在夹具中的正确位置并支承工件。2)夹紧装置 将工件夹紧不发生移动。3)对刀或导向元件 保证刀具与工件加工表面的正确位置。4)夹具体 将夹具的所有组成部分组成一体,并保证它们之间的相对位置关系。1.1.3 夹具设计的步骤和基本要求一、夹具设计的基本要求夹具在机械加工中起着重要的作用,它直接影响机械加工的质量、工人的劳动强度、生产率和加工成本。因此对设计的夹具,提出以下几点基本要求。1)能稳定可靠地保证工件的加工技术要求。若工件达不到加工技术要求,成为废品,则夹具设计是失败的,该夹具不能用与生产。2)操作简单,便于工件安装,减轻工人的劳动强度,节省工件安装时间,降低辅助工时,保证高的生产效率。3)具有良好的工艺性,便于制造,降低夹具制造成本,从而降低分摊在工件上的加工成本。为保证上述基本要求,夹具的生产过程应按下面程序进行:夹具生产任务书夹具的结构设计使用、制造部门会签夹具制造夹具验收生产使用。夹具生产任务书是由工艺人员在编制工艺规程时,根据生产需要而提出的。任务书中包含内容有设计理由、使用车间、使用设备,该夹具所使用工件工序的工序图并在工序图上要标明工序要求、加工表面、尺寸精度要求及定位定位基准、夹紧点。这是设计夹具的依据,也是验收制造夹具的依据。夹具结构设计是设计人根据夹具设计任务书的加工要求,提出几种可行方案、分析比较、进行误差计算,以确定出合理方案,进行设计。夹具结构设计完成后,要会同使用部门、制造部门就夹具的结构合理性、结构工艺性和经济性进行审核、会签、交付制造。制成的夹具要同设计人员。工艺人员、使用部门、制造部门共同进行验证。当确认夹具可保证工件该工序加工要求,能保证生产率、操作方便、安全,就可交付生产车间使用。二、夹具的设计步骤当接到夹具设计任务书后,按下面6个步骤,逐步设计。1)明确设计任务,收集研究设计的原始资料。原始资料包括如下内容。 A:加工零件的零件图、毛坯图及加工工艺过程,所设计夹具应有的工序图,并了解该工序所使用的设备、刀具、量具、其他辅具以及该工序的加工余量、切削用量、加工要求、生产节拍等参数。 B:了解零件的生产类型,就是决定夹具采用简单结构或复杂结构的依据。若属大批量生产,则力求夹具结构完善、生产率高 或是单件小批量生产或急于应付生产,则夹具结构应简单,以便迅速制造交付使用。C:收集该夹具所用机床的资料,主要指与夹具连接部分的安装尺寸。如铣床夹具要安装在工作台上,要收集工作如大小,工作如T形槽及槽距,以及机床的技术参数。D:收集所使用刀具的资料如刀具的精度、安装方式、使用要求及技术条件等。E:收集国内外同类型夹具资料,吸收其中先进而又能结合本厂情况的合理部分。F:了解本厂制造夹具的能力和使用的条件,如夹具制造的条件及精度水平,有无压缩空气压值等。G:收集有关夹具部件的标准(包括国标、部标、企标、厂标),典型夹具结构图册等。2)确定夹具结构方案,绘制结构草图,其主要内容如下。A:根据工件加工尺寸、要求和开关,确定工件的定位方式,选择或设计定位元件,计算定位误差。B:确定刀具的引导方式及引导元件(指钻夹具、镗夹具)。C:确定工件夹紧方式 ,选择或设计夹紧机构,计算夹紧力。D:确定其他装置(如分度装置、顶出装置)的结构型式。E:确定和设计其他结构,如铣床夹具与机床的连接装置、对刀装置。在确定夹具结构的各组成部分时,可提出几种不同方案,分别画出草图,进行分析比较,从中选择出合理方案。3)绘制夹具总图。应注意以下几点。A:绘制夹具总图,尽量按1:1绘制,以保证直观性。B:主视图尽量符合操作者的正面位置。C:工件轮廓用双点画线绘制,并视为假想透明体,不影响其他元件的绘制。 D:绘图顺序为:工件定位元件引导元件夹紧装置其他装置夹具体。4)标注总图上的尺寸、公差与配合和技术条件。夹具总图结构绘制完成后,需标注五类尺寸和四类技术条件。5)编写零件明细表。明细表应包括零件序号、名称、代号(指标准件代号或通用件代号 )、数量、材料、热处理、质量等。6)绘制总图中非标准件的零件图。三、夹具总图上尺寸、公差与配合和技术条件的标注在夹具设计中,对于初设计者,在夹具总图上如何标注尺寸及技术条件,往往是难点之一,以下对此作简要阐述。1)夹具总图上应标注的五类尺寸A:夹具外形轮廓尺寸指夹具在长、宽、高三个方向上的最大极限尺寸。若有可动部分,则指运动部件在空间达到的极限位置的尺寸。标注夹具外形尺寸的目的是避免夹具与机床或刀具在空间发生干涉。B:工件与定位元件间的联系尺寸主要指工件定位面与定位元件工作面的配合尺寸或各定位元件的位置尺寸,它们直接影响工件加工精度,是计算工件定位误差的依据。C:夹具与刀具的联系尺寸主要指对刀元件或引导元件与夹具定位元件之间的位置尺寸、引导元件之间的位置尺寸或引导与导向部分的配合尺寸。D:夹具与机床的连接部分尺寸这类尺寸主要指夹具与机床主轴或工作如必须固定连接的平俱。如车床夹具要安装在车床主轴上,要标注与车床主轴的连接尺寸,铣床夹具要安装在工作台上,要标注与工作如T形槽相配的定位键尺寸。E:夹具内容的配合尺寸中心轴与夹具体孔的配合尺寸,钻套与衬套、衬套与夹具体的配合尺寸,此类尺寸必须标注尺寸、配合性质及配合精度,否则夹具精度无法保证。2) 夹具总图上应标注的四类技术条件夹具中的技术条件主要指夹具装配好后,各表面之间的位置精度要求。A:定位元件之间的相互位置要求这是指组合定位时多个定位元件之间的相互位置要求或多件装夹时相同定位元件之间的相互位置要求。如两端顶尖顶轴两端中心孔,要求两顶尖轴线同轴度,两V形块对称线的同轴度。B:定位元件与连接元件或夹具体底面的相位置要求夹具的连接元件或夹具体底面是夹具与机床的连接部分,它决定了夹具与机床的相对位置,也就是决定了定位元件相对机床,或刀具的位置,即决定了工件相对机床或刀具的位置。C:引导元件与连接元件或夹具体底面的位置要求D:引导元件与定位元件之间的相互位置要求3)五类尺寸、四类技术条件的分类五类尺寸、四类技术条件根据是否与工序加工要求相关而分为两类,其精度值大小和取法不同。A:与工件加工要求无直接关系的 尺寸公差与配合 这类尺寸公差与配合应按照元件在夹具中的功用和装配要求,根据公差与配合国家标准或参阅有关资料来制定。 技术条件 与工件加工要求无直接关系的夹具上技术条件。B: 与加工要求直接相关的 这类尺寸和技术条件与工件上相应尺寸和技术条件直接对应,直接根据工件相应尺寸公差和相互位置允差的(1/51/2)的值选取。一般工件允差小,取大系数,工件允差大,则取小系数。制定这类夹具尺寸公差时,要注意下列问题。 应经工件的平均尺寸作为夹具相应尺寸的基本尺寸,极限偏差按对称双向标注。 应以工序尺寸(不一定是工件最终尺寸)作为夹具基本尺寸的设计依据。4)夹具调刀尺寸的标注当夹具设计完成,按要求标注尺寸后,对有些夹具如铣夹具,往往还要标注调刀尺寸(调刀尺寸一般是指夹具的调刀基准到对刀元件工作表面的位置尺寸),即刀具相对基准的尺寸,它与工件加工尺寸直接相关,也是夹具总图上关键尺寸要求。四、夹具体设计夹具总体设计中最后完成的主要元件是夹具体。夹具体是夹具基础件、组成夹具的各种元件、机构、装置都要安装在夹具体上。在加工过程中,它还要承受切削力、夹紧、惯性力及由此而产生的振动和冲击。所以,夹具体是夹具中一个设计、制造劳动量大,耗费材料多,加工要求高的零部件。在夹具成本中所占比重较大,制造周期也长,设计时,应给以足够的重视。(1) 夹具体和毛坯结构实际生产中所用夹具体常用的有三种结构。A:铸造结构铸造结构夹具体的优点如下: 可铸出复杂的结构形状。 铸件抗压强度大、抗振性好,特别适用于加工时振动大、切削负荷大的场合。 铸件易于加工,价格低廉,成本低。但铸件生产周期长,因存在铸内应力,易引起变形,影响夹具精度的保持性,因此,夹具体必须进行时效处理。B:焊接结构其优点如下: 容易制造,周期短。 采用钢板、型材,如结构合理,布置得当,可减小质量。由于上述两优点,特别适用于新产品试制或临时急用的场合,以缩短生产周期。此外,一些结构简单的小型夹具,如翻转式钻模、盖板式钻模、可缷式钻模,采用焊接式结构十分有利,因为这些夹具要频繁拆缷翻转,力求结构轻巧耐磨。但焊接结构夹具体在焊接过程中的热变形和残余应力对夹具精度会有不得影响,因此,焊完后要进行退火处理;另外,为提高刚性需加加强筋。C:装配结构装配夹具体是选用夹具专用标准毛坯或标准零件,根据使用要求组装而成,可得到精确的外形和空间位置尺寸。标准毛坯和标准零件可组织专业化生产,这样不但可以大大缩短夹具体的生产周期,还可降低生产成本。要使装配夹具体在生产中得到广泛使用,必须实行夹具零部件的标准化、系列化。(2)对夹具体的基本要求A:一定的形状和尺寸夹具的外形,取决于安装在夹具上的各种元件、机构、装置的形状及它们之间的布置位置。设计时,只要将组成该夹具的所有元件、机构和装置的结构尺寸都设计好并布置好它们在图纸上的位置,就可以由此勾画出夹具体的大致外形轮廓尺寸。因为是单件生产,一般不作复杂计算设计。通常参照类似的夹具结构,按经验类比法估计确定。确定夹具体尺寸时,可参考下面数据。 铸造结构的夹具体,壁厚取825mm,过厚处挖空。 焊接结构用钢板取610mm,刚度不够时加筋板。 夹具体上不加工表面与工件表面之间应有一定间隙,以保证工件与夹具体之间不发生干涉。间隙大小按以下规定选取:a:夹具体、工件都是毛面,间隙取815mm.b:夹具体是毛面,工件是光面,间隙取410mm.B:足够的强度和刚度目的是减小在加工过程中因受切削力、夹紧力等而发生变形或振动。当刚度不够时,可增设加强筋或用框形结构。若用加强筋,其壁厚取0.70.9倍壁厚,高度不大于壁厚5倍。C:良好的结构工艺性以便于制造、装配、并减少加工工时。如夹具体上大平面上要局部加工,可铸出35mm凸台;各加工表面,最好在同一平面内或在同一回转表面上,以便于加工;尽量减少加工表面面积。另外,对于切削量大的工件所使用夹具,要注意应能方便排屑,以免影响安装精度;对于大而重的夹具体,要考虑起吊装置,如吊环螺钉或起重螺栓。2 计算生产纲领、确定生产类型2.1 生产纲领生产纲领:企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。 N=Qn(1+a+)式中: N零件的生产纲领(件/年) Q机器产品的年产量(台/年) n每台产品中该零件的数量(件/台) a备品百分率 废品百分率2.2 生产类型根据生产纲领的大小,可分为三种不同的生产类型:1.单件生产:少量地制造不同结构和尺寸的产品,且很少重复。如新产品试制,专用设备和修配件的制造等。2.成批生产:产品数量较大,一年中分批地制造相同的产品,生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产,大批生产接近于大量生产。3.大量生产:当一种零件或产品数量很大,而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量(生产纲领)及其自身特点,具体情况见表1-1。表1-1: 生产类型与生产纲领的关系生产类型重型(零件质量大于2000kg)中型(零件质量为100-2000kg)轻型(零件质量小于100kg)单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000依设计题目知:Q=3000台/年,n=2件/台;结合生产实际,备品率和废品率分别取为10%和1%。带入公式得该零件的生产纲领 N=30002(1+10%)(1+1%)=6666件/年 零件是轻型零件,根据表1-1可知生产类型为大批生产。 3 零件分析3.1 零件的结构分析3.1.1 零件图分析题目所给定的零件是行星架, 行星架是行星齿轮传动装置的主要构件之一,行星轮轴或者轴承就装在行星架上。3.1.2 结构工艺性分析零件的结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下,制造的可行性与经济性。零件结构工艺性审查如下所述:1、 避免设置倾斜的加工面,以便减少装夹次数。2、 改为通孔或扩大中间孔可减少装夹次数,保证孔的同轴度。3、 被加工表面设置在同一平面,可一次走刀加工,缩短调整时间。4、 避免内表面、内凹面的加工,利于提高效率,保证精度。5、 加工螺纹时应留有退刀槽,或具有螺纹尾扣,以方便退刀。6、 将支承面改为台阶式,将加工面铸出凸台、保留精加工面的必要长度,以减少加工面,提高效率,保证精度。7、 避免在斜面上钻孔,避免钻头单刃切削,防止刀具损坏和孔中心偏斜。8、 避免深孔加工,改善排屑和冷却条件。9、 刀具应易于加工切削部位,避免采用接长钻头等非标准刀具。3.2 零件的技术要求分析3.2.1 加工表面的尺寸精度和形状精度加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。形状精度是限制加工表面的宏观几何形状误差。如圆度、圆柱度、平面度、直线度。1、 行星架260h13外圆,尺寸精度2602、 行星架135外圆,尺寸精度1353、 行星架基准面A,尺寸精度244、 行星架开档,尺寸精度51.23.2.2 主要加工表面之间的相互位置精度 行星架主要加工表面为:260h13右端面(即基准面A)、开档51.2、24和135,其中行星架开档,尺寸51.2与基准A平行度公差0.04。3.2.3 加工表面的粗糙度表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离(波距)很小(在1mm以下),它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小,则表面越光滑。表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的,例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同,被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系,对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般标注采用Ra。1、 行星架260h13右端面,表面粗糙度Ra6.32、 行星架基准面A,表面粗糙度Ra6.33、 行星架内齿轮,表面粗糙度Ra3.24、 行星架217端面,表面粗糙度Ra12.55、 行星架135外圆,表面粗糙度Ra6.36、 行星架102端面,表面粗糙度Ra6.34工艺规程设计4.1 定位基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高,否则加工工艺过程中的问题百出,更有甚者,还会造成大批零件报废,使生产无法正常进行。1 、粗基准的选择 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求,应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面,则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀,应选择该表面作精基准。 如需保证各加工表面都有足够的加工余量,应选加工余量较小的表面作粗基准。 选作粗基准的表面应平整,没有浇口、冒口、飞边等缺陷,以便定位可靠。 粗基准一般只能使用一次,特别是主要定位基准,以免产生较大的位置误差。重点考虑到既要保证在各加工面均有加工余量的前提下,使重要孔或面的加工余量尽量均匀,又要保证定位夹紧的可靠性,装夹的方便性,减少辅助时间,所以选行星架102端面及外圆作为定位粗基准。2、 精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。用设计基准作为定位基准,实现“基准重合”,以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时,应尽可能采用此组精基准定位,实现“基准统一”,以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时,应选择加工表面本身作为精基准,即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度,可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠,可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该法兰盘零件的技术要求和装配要求,对于精基准而言,主要考虑到基准重合的问题,当设计基准与工艺基准不重合时,应该进行尺寸换算,本题目以基准面A及64孔、40为定位精基准,满足要求。4.2 制定加工工艺路线4.2.1 各表面加工方法选择1、 行星架260h13左端面,采用铣削加工,表面粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,一步铣削即可满足其精度要求。2、 行星架基准面A,采用车削加工,表面粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,一步车削即可满足其精度要求。3、 行星架217端面,采用车削加工,表面粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知,一步车削即可满足其精度要求。4、行星架135外圆,采用车削加工,表面粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知,一步车削即可满足其精度要求。 5、行星架102端面,采用车削加工,表面粗糙度Ra12.5,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,一步铣削即可满足其精度要求。6、 行星架内齿轮,采用插削加工,表面粗糙度Ra3.2,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,插削即可满足其精度要求。4.2.2 加工工艺路线方案制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下,可采用通用机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外,还应考虑经济效果,以便降低生产成本。4.2.3 确定加工工艺路线工序00:铸造工序05:时效处理以消除内应力工序10:铣260h13左端面工序15:车260h13右端面(即基准面A);车217端面;车135外圆面;车102端面;车32.5槽;车545;车64孔;工序20:车80孔;车85孔工序25:扩3-40孔工序30:铣开档工序35:插内齿工序40:钳工去毛刺工序45:检验至图纸要求并入库4.3 选择加工设备及工艺装备工序10:铣260h13左端面,刀具:端面铣刀;量具:游标卡尺;夹具:专用夹具;机床:立式铣床X52K工序15:车260h13右端面(即基准面A);车217端面;车135外圆面;车102端面;车32.5槽;车545;车64孔;,刀具:可转位车刀、内孔车刀、切槽车刀;量具:游标卡尺、内径百分尺;夹具:专用夹具;机床:卧式车床C620-1工序20:车80孔;车85孔,刀具:内孔车刀;量具:内径百分尺;夹具:专用夹具;机床:卧式车床C620-1工序25:扩3-40孔,刀具:扩孔钻;量具:内径百分尺;机床:摇臂钻床Z3025工序30:铣开档,刀具:三面刃铣刀;量具:游标卡尺;机床:卧式铣床X62工序35:插内齿,刀具:插刀;量具:齿轮侧量仪;夹具:专用夹具;机床:插齿机Y5020A4.4 加工工序设计、工序尺寸计算 1.行星架260h13左端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,尺寸加工公差余量CT-9,加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=3.0mm,表面粗糙度Ra6.3,根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铣削即可满足其精度要求。2. 行星架217端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,尺寸加工公差余量CT-9,加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=3.0mm,表面粗糙度Ra6.3,根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步车削即可满足其精度要求。3. 行星架基准面A的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,尺寸加工公差余量CT-9,加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=3.0mm,因其与217端面落差为2mm,故采用与217端面同一毛坯,即加工过217端面,接着再车出基准面A,表面粗糙度Ra6.3,根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步车削即可满足其精度要求。4.行星架内齿轮的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,尺寸加工公差余量CT-9,加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,表面粗糙度Ra3.2,根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-7,一步插削即可满足其精度要求。(即先粗车精车加工出内齿轮齿根圆,再插齿)5. 行星架135外圆的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,尺寸加工公差余量CT-9,加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,表面粗糙度Ra6.3,根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-7,一步车削即可满足其精度要求。6. 行星架102端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,尺寸加工公差余量CT-9,加工余量MA-G得铸件的单边加工余量3=2.0mm,表面粗糙度Ra12.5,根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步车削即可满足其精度要求。7. 行星架80孔、805孔的加工余量行星架80孔、85孔,之间的落差相差不大,为了减少模具的制造成本,故采用与齿根圆相同的毛坯余量。8其他不加工表面,铸造即可满足其精度要求。4.5 选择切削用量、确定时间定额工序00:铸造工序05:时效处理以消除内应力工序10:铣260h13左端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀,。2. 决定铣削用量1)决定铣削深度2)决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3)计算工时切削工时: ,则机动工时为工序15:车217端面;车260h13右端面(即基准面A);车135外圆面;车102端面;车32.5槽;车545;车64孔;工步一:车217端面1、 切削用量本工序为217端面。已知加工材料为HT200,回转类,有外皮;机床为C620-1型卧式车床,工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。1) 确定切削深度由于单边余量为3.0mm,可在一次走刀内切完2) 确定进给量根据表1.4,在粗车217端面、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时,=0.61.2mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.75mm/r,=65m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选的=0.65mm/r可用。3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=30min。4) 确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.75mm/r,切削速度=125m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min =71.5r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=76r/min=1.3r/s 则实际切削速度=58m/min5) 校验机床功率由表1.24,3mm,0.75mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=76r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=3.0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=58m/min2、 确定车217端面的基本时间 , 式中 =260mm,=139mm,=3mm,=4mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=1 则 工步二:车260h13右端面 确定车260h13右端面(即基准面A)的基本时间 , 式中 =260mm,=217mm,=2mm,=4mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=1 则 工步三:车135外圆面确定车135外圆面的基本时间 , 式中 =15mm,=2.0mm,=3mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=1 则 工步四:车102端面 确定车102端面的基本时间 , 式中 =102mm,=60mm,=2mm,=4mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=1 则 工步五:车32.5槽确定车32.5槽的基本时间 , 式中 =3mm,=2.5mm,=0mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=1 则 工步六:车545确定车545的基本时间 , 式中 =5mm,=5mm,=0mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=1 则 工步七:车64孔确定车64孔的基本时间 , 式中 =101mm,=2.0mm,=3mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=1 则 工序20:车80孔;车85孔;车45倒角工步一:车80孔确定车80孔的基本时间 , 式中 =14mm,=3.0mm,=0mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=3 则 工步二:车85孔确定车85孔的基本时间 , 式中 =10mm,=2.5mm,=0mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=1 则 工步三:车45倒角确定车45的基本时间 , 式中 =12.5mm,=4mm,=0mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=1 则 工序25:扩3-40孔利用扩孔钻扩36孔至40,根据有关手册规定,扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据Z3025摇臂钻床说明书,选取则主轴转速为,并按Z3025摇臂钻床说明书取,实际切削速度为切削工时:, 则机动工时为工序30:铣开档1. 选择刀具刀具选取三面刃铣刀,。2. 决定铣削用量1)决定铣削深度2)决定每次进给量及切削速度 根据X62型卧式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取800当800r/min时按机床标准选取3)计算工时切削工时: ,则机动工时为工序35:插内齿1. 选择刀具 刀具选取插刀,。2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 2)计算工时根据Y5020A型插齿机说明书,其功率为为0.6kw,中等系统刚度。则机动工时为L=B+本内齿为直齿,故+=56B为齿轮宽度mm87h为全齿高mm2.75为插齿刀每双行程的径向进给量(mmm/双行程)0.24为每双行程的圆周进给量(mm/双行程)0.24为插齿刀的每分钟双行程数315d为工件分度圆直径mm66.5L=B+=87mm+5mm=92mm=17.4m/min11.18min工序40:钳工去毛刺工序45:检验至图纸要求并入库5 机床专用夹具设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。由指导老师的分配,决定设计工序30:铣开档的夹具设计5.1 专用夹具的提出本夹具主要用于铣开档,粗糙度为Ra6.3,精度要求不高,因其与基准面A有平行度要求,故设计夹具时要考虑在内。5.2夹具总体方案设计机床夹具的总体形式一般应根据工件的形状、大小、加工内容及选用机床等因素来确定。夹具的组成归纳为:1)定位元件及定位装置 用于确定工件正确位置的元件或装置。2)夹紧元件及夹紧装置 用于固定元件已获得的正确位置的元件或装置。3)导向及对刀元件 用于确定工件与刀具相互位置的元件。4) 动力装置在成批生产中,为了减轻工人劳动强度,提高生产率,常采用气动、液动等动力装置。5) 夹具体用于将各种元件装置连接在一体,并通过它将整个夹具安装在机床上。6)其他元件及装置 根据加工需要来设置的元件或装置。拟订的加工过程的第一个元素是选择定位基准 8 的部分。在处理,通过使用基准确定工件在机床或夹具中的正确位置上的时间,称为基准。定位选择必须是合理的或将直接影响到加工过程和加工零件的最终质量的发展。基准的选择往往导致不必要的程序或路线是不合理的或使更难夹具设计也并未能部件(尤其定位精度)的精度。因此,我们应根据零件图和技术的要求,从精密零部件加工要求,遵守这种程序完成,所以没有高的技术要求和高度的并行性和对称性所需,轧机所以我们应考虑如何提高效率和降低工人的劳动强度,提高加工精度。选择基准面A、64孔和40孔为作定位基准,即采用经典的“一面两销”定位,以提高加工效率,缩短时间。5.3 夹具设计5.3.1 定位元件设计选择的定位元件为:支承板、轴和B型固定式定位销,具体如下图4-1所示: 图4-1 定位元件5.3.2 夹紧元件设计1.夹紧的目的:使工件在加工过程中保持已获得的定位不被破坏,同时保证加工精度。2 .夹紧力的方向的确定: 1)夹紧力的方向应有利于工件的准确定位,而不能破坏定位,一般要求主夹紧力应垂直于第一定位基准面。 2)夹紧力的方向应与工件刚度高的方向一致,以利于减少工件的变形。 3)夹紧力的方向尽可能与切削力、重力方向一致,有利于减小夹紧力。3 .夹紧力的作用点的选择: 1)夹紧力的作用点应与支承点“点对点”对应,或在支承点确定的区域内,以避免破坏定位或造成较大的夹紧变形。 2)夹紧力的作用点应选择在工件刚度高的部位。 3)夹紧力的作用点和支承点尽可能靠近切削部位,以提高工件切削部位的刚度和抗振性。 4)夹紧力的反作用力不应使夹具产生影响加工精度的变形。4. 选择夹紧机构:设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则:1)夹紧必须保证定位准确可靠,而不能破坏定位。2)工件和夹具的变形必须在允许的范围内。3)夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度,手动夹紧机构4)必须保证自锁,机动夹紧应有联锁保护装置,夹紧行程必须足够。5)夹紧机构操作必须安全、省力、方便、迅速、符合工人操作习惯。6)夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。选用螺栓螺母夹紧机构来对被加工工件进行夹紧。螺栓螺母夹紧机构的特点:结构简单,制造方便加紧可靠施力范围大;自锁性能好操;扩力比80以上,行程S不受限制;加紧工作慢,效力低。采用的夹紧元件为:六角螺母、圆垫圈、轴和快换垫圈等组成的夹紧机构,夹紧机构如下图4-2所示: 图4-2 夹紧机构5.3.3 夹具体设计夹具体是夹具的基础件,夹具上的各种装置和无件通过夹具体连接成一个整体。故夹具体的形状与尺寸取决于夹具上各种装置的布置及夹具与机床的连接。对夹具体的要求:1、有足够的强度与刚度,在加工过程中,夹具体在切削力、夹紧力的作用下,应不会产生不允许的变形和振动。2、尺寸稳定,为保证夹具加工后尺寸稳定,对铸造夹具体要进行时效处理;对焊接夹具体要进行退火处理,以削除内应力。3、对构工艺性好,在保证强度和刚度的前提下,夹具体应力求结构简单,便于制造、装配和检验;体积小、重量轻以便于操作。对于移动或翻转夹具,其重量一般不宜超过10kg。用来安装和固定定位元件,夹紧机构和钻模板的实体。具体大小根据整个机构的大小而调整,要保证机构的稳定,水平,所以形位公差会有较严格的要求。夹具体如下图4-3所示: 图4-3 夹具体5.4 定位元件定位误差分析和计算(1)移动时基准位移误差 (式4-1)式中: 心轴孔的最大偏差 心轴孔的最小偏差 心轴定位孔与心轴最小配合间隙代入(式4-1)得: =0.03mm+0+0.03mm =0.06mm (2) 转角误差 (式4-2)式中: 心轴孔的最大偏差 心轴孔的最小偏差 心轴定位孔与心轴最小配合间隙 两可调支承钉的最大偏差 两可调支承钉的最小偏差 两可调支承钉最小配合间隙其中: 则代入(式4-2)得: 则: 5.5 夹紧机构设计和夹紧力计算5.5.1确定驱动机构驱动机构的形式有:机械、电动、电磁、真空、气压和液压等形式,本夹具为钻削夹具,钻削力小,故采用机械驱动机构。5.5.2 夹紧力计算(1)刀具: 采用YG6硬质合金三面刃铣刀 机床: X62型卧式铣床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中: 修正系数 z=24 代入上式,可得 F=889.4N 因在计算切削力时,须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中:为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 (2)夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数,取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉: 公称直径d=20mm,材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限: 极限应力幅:许用应力幅:螺钉的强度校核:螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 满足要求 经校核: 满足强度要求,夹具安全可靠5.6 绘制装配图1.装配图按1:1的比例绘制,根据工件在几个视图上的投影关系,分别画出其轮廓线。2.视工件为透明体,用双点划线画出主要部分(如轮廓、定位面、夹紧面和加工表面)。画出定位元件、夹紧机构、导向装置的位置。3.安排定位元件。4.按夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构。5.布置对刀元件,连接元件;设计夹具体并完成夹具总图。6.标注必要的尺寸、配合、公差等(1)夹具的外形轮廓尺寸,所设计夹具的最大长、宽、高尺寸。(2)夹具与机床的联系尺寸,即夹具在机床上的定位尺寸。如车床夹具的莫氏硬度、铣床夹具的对定装置等。(3)夹具与刀具的联系尺寸,如用对刀块塞尺的尺寸、对刀块表面到定位表面的尺寸及公差。(4)夹具中所有有配合关系的元件间应标注尺寸和配合种类。(5)各定位元件之间,定位元件与导向元件之间,各导向元件之间应标注装配后的位置尺寸和形位公差。6.夹具装备图上应标注的技术要求(1)定位元件的定位面间相互位置精度。 (2)定位元件的定位表面与夹具安装基面、定向基面间的相互位置精度。 (3)定位表面与导向元件工作面间的相互位置精度。 (4)各导向元件的工作面间的相互位置精度。 (5)夹具上有检测基准面的话,还应标注定位表面,导向工作面与该基准面间的位置精度。 对于不同的机床夹具,对于夹具的具体结构和使用要求,应进行具体分析,订出具体的技术要求。设计中可以参考机床夹具设计手册以及同类的夹具图样资料。7.对零件编号,填写标题栏和零件明细表: 每一个零件都必须有自己的编号,此编号是唯一的。在工厂的生产活动中,生产部件按零件编号生产、查找工作。 完整填写标题栏,如装配图号、名称、单位、设计者、比例等。 完整填写明细表,一般来说,加工工件填写在明细表的下方,标准件、装配件填写在明细表的上方。注意,不能遗漏加工工件和标准件、配套件。8.机床夹具应满足的基本要求包括下面几方面:1)保证加工精度 这是必须做到的最基本要求。其关键是正确的定位、夹紧和导向方案,夹具制造的技术要求,定位误差的分析和验算。2)夹具的总体方案应与年生产纲领相适应 在大批量生产时,尽量采用快速、高效的定位、夹紧机构和动力装置,提高自动化程度,符合生产节拍要求。在中、小批量生产时,夹具应有一定的可调性,以适应多品种工件的加工。3)安全、方便、减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑,必要时加保护装置。要符合工人的操作位置和习惯,要有合适的工件装卸位置和空间,使工人操作方便。大批量生产和工件笨重时,更需要减轻工人劳动强度。4)排屑顺畅 机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度,切屑的热量使工件和夹具产生热变形,影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间,降低生产率。因此夹具设计中要给予排屑问题充分的重视。5)机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性 机床夹具设计时,要方便制造、检测、调整和装配,有利于提高夹具的制造精度。 总 结设计是大学学习中最重要的一门科目,它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来,进行理论联系实际的总体考虑,需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论,又注意了生产实践的需要,将各种理论与生产实践相结合,来完成本次设计。设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要
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