外盖1213塑料膜课程毕业设计（全套图纸）

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1、毕业设计说明书论文(全套CAD图纸) QQ 36396305 目录前 言1二、塑料成型的工艺分析3三、拟定模具的结构形式4四、模具结构形式的确定7五、注射机型号的确定7六、浇注系统的设计8七、成型零件的结构设计13八、模架的确定19九、排气系统的设计20十、脱模推出机构的设计20十一、冷却系统的设计21十二、导向与定位结构的设计21参考资料22设计小结23前 言 模具课程设计是在完成冷冲模具设计、塑料模具设计、CAD软件等相关专业课程学习之后，一个重要的综合性的环节。在设计之前，要具备机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺、塑件成型工艺及模具设计等方面必要的基

2、础知识和专业知识。初步了解塑件的成型工艺和生产过程，熟悉各种塑料模具的典型结构。课程设计的基本目的是：（1）综合运用塑料模具设计、机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺、塑件成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识，分析和解决塑料模具设计问题，进一步巩固加深和拓宽所学的知识。（2）通过设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强创新意识和竞争意识，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养分析问题和解决问题的能力。（3）通过计算、绘图和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行塑料模具设计全面的基本技能训练，为毕业设计打下一个良好的实践基础。本设计为一塑料外

3、盖。如图： 对产品的一般要求有：1、壁厚均匀；2、塑件不允许有裂纹和变形缺陷。；3、脱模斜度30/1；4、塑件材料为PE（聚乙烯），生产批量为大批量。5、精度为IT5.二、塑料成型的工艺分析1. 塑件分析（1）外形尺寸 该工件壁厚为3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不长，适合注塑成型。（2）等级精度 所有尺寸精度为MT5。（3）脱模斜度 PE（聚乙烯）材料，由于收缩率较大，参考表2-10选择该塑件上的型芯和凹模统一脱模斜度为45。2PE的性能分析（1）使用性能耐腐蚀性,电绝缘性优良,可以氯化,辐照改性,可用玻璃纤维增强.聚乙烯的熔点,刚性,硬度和强度较高,吸水性小,有良好的电性能和耐辐射性

4、;高压聚乙烯的柔软性,伸长率,冲击强度和渗透性较好;超高分子量聚乙烯冲击强度高,耐疲劳,耐磨。（2）成型性能成型性能 1）结晶料,吸湿小,不须充分干燥,流动性极好流动性对压力敏感,成型时宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分.不宜用直接浇口,以防收缩不均,内应力增大.注意选择浇口位置,防止产生缩孔和变形。 2）收缩范围和收缩值大,方向性明显,易变形翘曲.冷却速度宜慢,模具设冷料穴,并有冷却系统。 3）加热时间不宜过长,否则会发生分解,灼伤。 4）软质塑件有较浅的侧凹槽时,可强行脱模。 5）可能发生融体破裂,不宜与有机溶剂接触,以防开裂。（3）PE的主要性能指标密度/gcm-30.94-0

5、.96屈服强度/Mpa13比体积/cm3g-11.031.06拉伸强度/Mpa30吸水率（）0.01比热容/J(kg)-1500-550熔点/105-137计算收缩率（）1.5-3.63、PE的注射成型过程及工艺参数（1）注射成型过程1）成型前准备2）注射过程3）塑件后处理（2）注射工艺参数1）注射机：2）料筒温度（）：后段：140160中段：前段：1702003）喷嘴温度：205-2154) 模具温度：60705）注射压力：601006） 成型时间（s）注射时间：1560高压时间：03冷却时间：1560总周期：40130三、拟定模具的结构形式1、分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型

6、面应该选在盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如下图：2、确定型腔数 该塑件虽然为大批量生产，但精度要求，又考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初选为一模两腔结构形式。3、排列方式 多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置，且要力求紧凑，并与交口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模两腔，故采用直线对称排列，如下图所示：塑件模流分析：从分析中可以看出，塑件能够很好的填充满，塑件冷却质量也比较高，注意流道的冷却，布局比较合理。四、模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模两腔，对称直线排列，根据塑件结构形状，推出机构拟采用脱模板推出的推出形

7、式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧交口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模版。由上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面注射模。五、注射机型号的确定 （1）注射量的计算 通过三维软件建模设计分析计算得塑件体积： V塑 =62.784cm3塑件质量： m塑=V塑=62.784*0.95g= 59.65g（式中取0.95g/ cm3）（2）浇注系统凝料体积的估算 根据经验公式按照塑件体积的0.21倍来估算。则，选取0.25倍。故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为： V总= V塑（1+0.25）2=62.7841.25

8、2156.96 cm3（3）选择注射机 根据计算得出一次注入模具型腔的塑料总体积V总=156.96cm3，并结合：V公=V总/0.8，则有V公196.2 cm3。根据以上的计算，初步选定公称注射量为200cm3，注射机型号为SZ200/120，其主要技术参数如下：结构形式卧式拉杆内间距/mm355385理论注射容量/ cm3200移模行程/mm350螺杆柱塞直径/mm40最大模具厚度/mm400注射压力/MPa165最小模具厚度/mm230注射速率/gs-1120锁模形式塑化能力/gs-155模具定位孔直径/mm125螺杆转速/rmin-10220喷嘴球半径/mmSR15锁模力/kn1200喷

9、嘴口直径/mm3（4）注射机的相关参数校核注射压力校核： PE的注射压力为60100MPa，这里取P0 =100 MPa，该注射机的公称注射压力P公 =150MPa，注射压力安全系数K1=1.251.4，这里取1.3，则：P0 K1=1001.3=130P公，所以，注射机压力合格。锁模力校核： 塑件在分型面上的投影面积A塑，则A塑=15080-/4（2026）mm210115mm2。浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即流道凝料在分型面上的投影面积A浇的数值，按照多型腔模的统计分析来确定。A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A浇的0.20.5倍。选取A浇0.2A塑。因此，塑件和浇注系统在分型面上总

10、的投影面积A总，则A总，n（A浇A塑）n（A塑0.2A塑）21.2 A塑24276mm2。模具行腔内的胀型力F胀，则F胀A总P模2427635N849660N849.660KN式中，P模是型腔的平均计算压力值。P模是模具行腔内的压力，通常取注射压力的20%40%，大致范围为3060MPa。结合PE的特性，取P模为35MPa。选用的注射机的公称锁模力F锁1200KN，锁模力安全系数为K21.11.2，这里取K21.2，则K2 F胀1.2 F胀1.2849.660= 1019.6F锁，所以，注射机锁模力合格。对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。六、浇注系统的设计 1、主流

11、道的设计1) 主流道尺寸主流道的长度：小型模具L主应尽量小于60mm，因此，选50mm进行设计。主流道小端直径：d=注射机喷嘴直径+（0.51）mm=（3+0.5）mm=4.5mm。主流道大段直径：D=d+2L主tan7mm，式中=4。主流道球面半径：SR0=注射机喷嘴球头半径+（12）mm=（15+1）mm=16mm。球面的配合高度：h=3mm。2) 主流道的凝料体积V主/3L主（R2主+r2主+ R主r主）=3.14/350（3.521.7523.51.75）mm3=1121.9mm3=1.12cm3。3) 主流道当量半径 Rn=（1.75+3.5）/2mm=2.625mm。4) 主流道浇

12、口套的形式主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆装更换。同时也便于优选优质钢材进行单独加工和热处理。则衬套如下图，材料采用碳素工具钢T10A，热处理淬火后表面硬度为53HRC57HRC。2、分流道的设计 1）、分流道的布置形式 在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。 2）、分流道的长度 由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可

13、适当选小一些。单边流道长度L分取35mm。图如型腔数量大的排列布置图。3）、分流道的当量直径因为该塑件的质量m塑=V塑=62.784*0.95g= 59.65g200g，则分流道当量直径为：D分=0.2654=0.2654mm4.9mm 4）、分流道截面形状 本设计把分流道设计在分型面上，采用体形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。 5）、分流道截面尺寸 设梯形的下底宽度为x，底面圆角的半径R=1mm，并查表46设置梯形的高h=3.5mm，则该梯形的截面积为：A分=（x+x+23.5tan8）h/2=（x+3.5 tan8）3.5再根据该面积与当量直径为4.9mm的圆面

14、积相等，可得 （x+3.5 tan8）3.5=D2分/4=3.144.92/4，即可得：x4.3mm，则梯形的上底约为5mm，如右图所示： 6）、凝料体积 分流道的长度L分=352=70mm。 分流道截面积A分=（5+4.3）3.5/2 mm2= 16.275 mm2 凝料体积V分=L分A分=7016.275 mm3= 1139.25 mm31.1cm3 7）、校核剪切速率 确定注射时间：查表4-8，可取t=1.6s。 计算分流道体积流量：q分=（V分+V塑）/t=（1.1+47.810）/1.6=30.57 cm3/s 8）、剪切速度分=3.3 q分/R3分=（3.330.57103）/3.

15、14（4.9/2）3= 2.18103s-1 该分流道的剪切速率处于浇口道与分流道的最佳剪切速率51025103s-1之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。 9）、分流道的表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra 1.252.5m即可，此处取Ra1.6m。另外，其脱模斜度一般在510之间，这里取8。3、浇口的设计 该塑件精度要求较高，采用一模两腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。（1）、侧浇口尺寸的确定 1）、计算侧浇口的深度。查表，可得侧浇口的高度h计算公式为 hnt0.631.8mm式中，t是塑件壁厚，这里t=3mm；n是塑料的成型系数，

16、对于PE，查表4-10表注得其成型系数n=0.6。 对于其厚度，根据表查，得PE侧浇口的厚度为0.81.2mm，故此处浇口深度取1mm. 2）、计算侧浇口的宽度。根据表410公式，可得侧浇口的宽度B的计算公式为：B=2.81cm3cm式中，n为塑料成型系数，取0.6，A是凹模的内表面积。 3）、计算侧浇口的长度。查表及公式，可得侧浇口的长度L浇一般选取0.50.75mm，这里取L浇=0.6mm。（2）、侧浇口剪切速率的校核 1）、计算浇口的当量半径。由面积相等可得R2浇=Bh，由此矩形浇口的当量半径R浇=1/2=1/2=1.31。2）、计算浇口的剪切速率 确定注射时间：查表，可取t=1.6s。

17、 计算浇口的体积流量：q浇=V塑/t=62.784/1.6 cm3 /s=3.924104 mm3 /s。 计算浇口的剪切速率：由公式,则:= =1.83 该矩形侧浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率51035104s-1之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。4、校核主流道的剪切速率 由于前部分分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。1）、计算主流道的体积流量 q主=（V主+V分+nV塑）/t=（1.12+1.1+262.784）/1.6 mm3 /s= 79.86 mm3 /s。2）、计算主流道的剪切速率 = =4.65

18、103s-1 主流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率51025103s-1之间，所以，主流道的剪切速率校核合格。5、冷料穴的设计及计算 本设计仅有主流道冷料穴。由于该塑料件精度要求较高，采用脱模版推出塑件，故采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。七、成型零件的结构设计 （1）、凹模的结构设计 凹模是成型制品的外表面的成型零件。根据对塑件的结构分析，本设计中采用整体嵌入式凹模，在节省贵重材料的同时便于冷却水道的安装，其结构如下图： （2）、型芯的结构设计 凹模是成型塑件内表面的成型零件。本设计中，采用整体式凸模如下图： 1、 成型零

19、件钢材的选用根据对成型塑件的综合考分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量成品，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用P20。对于塑件型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选用高合金工具钢Cr12MoV。2、 成型零件工作尺寸的计算 将未注尺寸公差按所用塑料的换算。通过查表得出塑件尺寸公差如下图：（1）、凹模径向尺寸的计算 径向尺寸计算公式：式中，是塑件的平均收缩率，PC的收缩率为1.53.6，取中间值=2.5；是系数，其取值范围一般为0.50.8之间，此处取0.6；是塑件上相应尺寸制造公差，对于中小型塑件

20、取。深度尺寸的计算公式： mm式中， 是系数，一般取值在0.50.7之间，此处取0.6。凹模尺寸计算数据基本尺寸收缩率系数计算结果1502.50.61.440.24802.50.60.860.14402.50.60.560.09102.50.60.280.05（2）、型芯尺寸的计算径向尺寸的计算公式：式中，是系数，查表知其一般在0.50.8之间，此处取0.6。高度尺寸的计算式中， 为系数，一般在0.50.7之间，此处取0.6。凸模尺寸计算数据基本尺寸/收缩率/%系数计算结果1442.50.61.440.24742.50.60.860.14342.50.60.560.092.50.60.440.

21、0772.50.60.280.05（3）、成型孔间间距的计算孔间距计算公式：孔间距基本尺寸/收缩率/%计算结果802.510.17302.50.860.14塑件型芯及凹模的成型尺寸的标注如下图：凸模图凹模图5、成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 （1）、凹模侧壁厚度的计算 模架初选200mm355mm的标准模架，其厚度根据相关刚度公式计算：，可得=47mm。同理，凹模底部厚度。其中：代入数据得T34凹模侧壁是采用嵌件。型腔与模具周边的距离由模板的外形尺寸来确定，根据估算模板平面尺寸选用200355mm，它比型腔布置的尺寸大的多，所以完全满足刚度和强度要求。（2）、动模垫板厚度的计算 动模垫板厚度

22、和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据型腔布置，模架应选在200mm355mm这个范围之内，垫块之间的跨度大约为200mm-40mm-40mm=120mm。因此动模垫板厚度可为：=33.40mm式中，是动模垫板刚度计算许用变量，=25=0.03mm；L是两个垫板间的距离，约120mm；是动模垫板的长度，取350mm。A是两个型芯投影到动模垫板上的面积。单件型芯所受压力的面积为： 两个型芯的面积： 8920。故，动模板按标准厚度取32mm。八、模架的确定根据模具行腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸约为150210mm，又考凹模最小壁厚，导柱、导套的布置等，在 结合标准模架的选型经验公式以及查表，可

23、确定选用模架序号为10号（）模架结构为型。1、各模板尺寸的确定 （1）、A板尺寸。A板是定模型腔板，塑件高40mm，又考虑在模板上还要开设冷却水道，还需要留出足够的距离，故A板取标准71mm。 （2）、B板尺寸。B板是型芯固定板，按模架标准厚取40mm。（3）、C板（垫块）尺寸。垫块=推出行程+推板厚度+推板固定板厚度+挡销高度+（510）mm=（40+25+30+5+510）mm=105110mm，选标准块110mm。 经上述尺寸的计算，模架尺寸已经确定为模架序号为10号，板面为355mm355mm，模架结构形式为A4型的标准模架。其外形尺寸：宽长高355mm355mm362 ，如下图所示：

24、2、模架各尺寸的校核根据所选注射机来校核模具设计的尺寸（1）、模具平面尺寸355mm355mm355mm385mm（拉杆间距），校核合格。（2）、模具高度尺寸262mm，230mm264mm400mm（模具的最大厚度和最小厚度），校核合格。（3）、模具的开模行程350mm（开模行程），校核合格。九、排气系统的设计该塑件由于采用侧浇口进料，熔体经塑件下方的台阶充满型腔，其配合间隙可作为气体排除的方式。同时，地面的气体会沿着推杆的配合间隙、分型面和型芯与脱模板之间的间隙向外排出。十、脱模推出机构的设计a) 推出方式的确定本塑件采用脱模板推出方式。脱模板推出时为了减小脱模板与型芯的摩擦，设计中在用脱

25、模板与型芯之间留出0.2mm的间隙，并采用锥面配合，这样可以防脱模板因偏心而产生溢料，同时避免了脱模板与型芯产生摩擦。1凹模嵌件2型芯3脱模板4型芯固定板2、脱模力的计算 因为10，此处视为薄壁塑件，根据公式，脱模力有：带入各项数据，。3、校核推出机构作用在塑件上的单位压应力 推出面积 推出应力53MPa（抗压强度）合格。十一、冷却系统的设计冷却系统采用环形水道，计算比较复杂，在此只进行简单的说明。设计时忽略模具因空气对流、辐射以及注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量。 冷却介质。 PE粘度高，熔融温度高，其成型温度及模具温度分别为：230-3

26、20和90110。所以模具温度初步选定为90，用常温水对模具进行冷却。十二、导向与定位结构的设计注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。按作用分为模外定位和模内定位。模外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动、定模之间的精密定位。本模具所成型的塑件比较简单，模具定位精度要求不是很高，因此可采用模架本身所带的定位结构。参考资料1 叶久新,王群. 塑料成型工艺及模具设计. 机械工业出版社,2007.2 范有发. 冲压与塑料成型设备. 机械工业出版社,2009.3 杨櫂,陈国香. 机械制造珝模具制造工

27、艺学. 清华大学出版社,2006.4 陈锋. 塑料模具设计实例. 香港万里里书店,1983.5 吴兆祥. 模具材料及表面处理. 机械工业出版社,2000.6 林慧国,火树鹏, 马绍弥. 模具材料应用手册. 机械工业出版社，2004.7 王艳辉。 塑料模具成型尺寸的计算。沙洲职业工学院学报，2009（4）设计小结课程设计是对我们知识运用能力的一次全面的考核，也是对我们进行科学研究基本功的训练，培养我们综合运用所学知识独立地分析问题和解决问题的能力，为以后撰写专业学术论文和工作打下良好的基础。在此要感谢我们的指导老师对我悉心的指导，感谢老师给我的帮助。在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计还有很多不足，但是在设计过程中所学到的东西是这次课程设计的最大收获和财富，使我终身受益。